PRÁCTICA NO.

02
REALIZA PRUEBAS DE LAS TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Competencia:
El alumno Interpreta y aplica la teoría del mantenimiento preventivo, ejecuta y supervisa los
planes del mantenimiento preventivo.

Material:
Materiales: Cuaderno de trabajo, cuadernillo de prácticas de laboratorio, calculadora,
teléfono celular con cámara fotográfica, cinta métrica.
Equipo: Un motor eléctrico tipo jaula de ardilla, un motor eléctrico de rotor devanado, un
compresor de flujo constante para refrigerador doméstico.
Herramienta: Pinzas de electricista, pinzas de mecánico, pinzas de punto y de corte
diagonal, juego de desatornilladores, multímetro, tacómetro, megger,

Marco teórico:
Inspecciones por ultrasonidos
La inspección por ultrasonidos es la técnica de detección más sensible, pues relaciona los
sonidos emitidos por determinados equipos y componentes con el estado en que se
encuentran. Las ventajas del análisis por ultrasonido acústico incluyen:

• Las ondas son direccionales.

• El ultrasonido no penetra objetos sólidos.
• No se confunde con ruidos sónicos o subsónicos.
• Es la técnica que primero detecta un defecto.
• El nivel de formación que se requiere es bajo.
• La inversión en equipos es pequeña.
Es muy útil para detectar fallos relacionados con fricciones, turbulencias, o ionización por
efecto corona, arco eléctrico y tracking. Los ultrasonidos se detectan a través del aire o de
elementos estructurales, y pueden indicar fugas de aire comprimido, gases o vacío; fugas
internas en válvulas conectadas a tuberías herméticas; deficiencias eléctricas. Mediante la
técnica del Pulse-Echo, es posible detectar espesores, lo que permite verificar soldaduras,
detectar corrosión, etc.

7
Análisis de vibraciones
Es la técnica más popular y se basa en la detección de fallos a través del estudio de la
vibración que puede presentar una máquina o equipo. Se puede llevar a cabo mediante:

• Medición de la amplitud de la vibración: gracias al vibrómetro, se obtiene un valor

global del desplazamiento o velocidad de la vibración. Cuando sobrepasa un valor
preestablecido, la máquina debe ser revisada.
• Análisis del espectro de vibración: es la mejor herramienta disponible para el análisis
de maquinaria a partir de las vibraciones. Analiza las señales en el domino de la
frecuencia mediante una gráfica de amplitud frente a frecuencia, que se conoce como
espectro. El análisis espectral permite obtener las tres unidades de amplitud en todo
el rango de frecuencias, y la curva de velocidad es la más uniforme. Los datos se
obtienen mediante los transductores, que transforman la vibración mecánica en una
señal analógica para ser procesada, medida y analizada.
Los parámetros más relevantes que determinan las vibraciones son la frecuencia,
la amplitud, la dirección y la fase. Las máquinas casi siempre presentan una vibración
compuesta, que es la suma de varias vibraciones simples asociadas a sus componentes
internos en movimiento. Pueden ser:
• Aleatorias: no cumplen con patrones concretos y, por tanto, resulta prácticamente
imposible detectar dónde comienza un ciclo y dónde termina.
• Golpeteos intermitentes: habituales en engranajes, ventiladores y rodamientos,
están asociados a golpes continuos que crean una señal repetitiva.
Gracias a las vibraciones, se pueden detectar fallos como: desequilibrio en un único plano,
desequilibrio en dos planos, rotor en voladizo, eje deformado, excentricidad en una polea,
desalineación paralela, poleas desalineadas, holguras estructurales, desalineación de
elementos rotativos, desalineación angular, etc.

Análisis de aceite
La humedad en el aceite debe ser inferior al 0,5%, y el contenido de insolubles, menor del
3%. Gracias al análisis del estado del aceite, podemos diagnosticar:

• El desgaste interno del equipo a través de las partículas sólidas presentes en el aceite.
• El estado del lubricante, comprobando la degradación del aceite y su pérdida de
capacidad.
 • La contaminación del aceite, mediante el análisis de partículas metálicas, insolubles
y cantidad de agua.
8
Entre los tipos de desgaste asociados a la degradación del aceite, encontramos:

• Abrasivo: partículas duras en contacto con componentes metálicos internos.

Requiere instalar filtro.
• Adhesivo: se desprenden partículas como consecuencia del contacto entre dos
superficies metálicas. Indica que la lubricación es deficiente o que el aceite está
contaminado.
• Por cavitación: las burbujas por disminución de la presión bombardean las
superficies metálicas. Indica que la presión del aceite no es adecuada.
• Corrosivo: reacción química del material de la superficie, en general por oxidación.
Hay que eliminar agua, corrientes eléctricas o productos de la combustión.
• Por fatiga: se producen fisuras cuando hay esfuerzos cíclicos y se originan
desprendimientos de partículas. Hay que inspeccionar los elementos.

Inspecciones por termografía

Todos los materiales con temperatura superior al cero absoluto (-273ºC) emiten energía
electromagnética en el campo infrarrojo. A mayor temperatura del cuerpo, mayor radiación
en el infrarrojo. Las cámaras termográficas detectan la radiación invisible que emiten los
objetos y la transforman en una imagen dentro del espectro visible.

Los factores que intervienen en la radiación son:

• Emisividad: es el parámetro más importante del objeto. Es la medición de su

capacidad de emitir energía infrarroja, e indica su temperatura, con un valor entre 0 y
1. En el mundo real, no hay radiadores perfectos y los materiales varían cuanto menos
perfectos son. Así, en la práctica, se realizan inspecciones de tipo cualitativo: se
comparan diferencias de temperaturas en equipos comparables con cargas similares
o en el mismo equipo con cargas comparables en varias etapas. La mayoría de
materiales no metálicos son radiadores de energía eficientes.

• Reflectividad: es la fracción de radiación incidente reflejada por una superficie.

 • Transmisividad: es la propiedad que tienen los cuerpos para ser atravesados por la
radiación Análisis de humos.

El análisis de humos sirve para asegurar el funcionamiento correcto del equipo. La planta
donde esté instalado debe cumplir la normativa legal sobre medioambiente y salubridad.
También asegura el buen funcionamiento de los motores de combustión. La composición
de los gases revela: la calidad del combustible, el estado del motor, el ajuste correcto de
relación de compresión y de la regulación de la mezcla de admisión.

Desarrollo de la
práctica:
1.- Seleccione un equipo electromecánico con la finalidad de darle mantenimiento
preventivo.
2.- Aplicar las técnicas del mantenimiento preventivo al equipo asignado en las partes que
se enlistan.
a) Pintura.
b) Toma corriente.
c) Fugas de aire, gas, agua, (empaques y sellos)
d) Centrifugo o platinos en el motor de la bomba centrífuga.
e) Capacitor.
f) Reconexión en cables internos y externos.
g) Engrase de cojinetes.
h) Cambio de buje, cojinete, porta cojinete o chumacera.
i) Limpieza de bornes.
j) Balanceo de armadura.
k) Cambio de fusibles.
l) Retiro de oxido.
m) Embobinado.
n) Lubricación.

Cuestionario:
1.- ¿Cuáles fueron las anomalías que presentó su equipo al que dio mantenimiento?
La bomba sumergible dejo de funcionar ya que debido a su alto uso y poco mantenimiento,
empezó a oxidarse al punto en el que se rompieron los sellos que tenían en una parte de la
tapa que protege la entrada de agua a los componentes del motor y conexiones que tenía
por dentro.
________________________________________________________________________
_________.

2.- ¿Cómo seleccionó la refacción que cambió?

Un capacitor ya que el que tenia ya no era funcional ya que estaba quemado y ya no cumplía
su función y esto daba como resultado que la bomba no pudiera lograr encender completa
y correctamente por eso decidimos cambiar la pieza.

10
3.- ¿Qué cálculos realizó para determinar los parámetros de operación del equipo?
Pasar los CV o hp a Watts, sabiendo que un CV es igual a 736 W y 746 W para los hp,
después calculamos la reactancia inductiva en donde dividimos el voltaje (V) entre la
corriente (A) y lo sustituimos en la ecuación del capacitor en donde es 1 entre 2 veces pi
por la frecuencia en estos casos usamos 60 y el valor de la reactancia inductiva,
arrojándonos valores en Faradios.

4. ¿Qué mejoras o cambios realizó en el equipo y cuales fueron los beneficios?

Se abrió la bomba, se reemplazó el capacitor dañado por uno nuevo y de capacidad similar
al que tenía también se le quito el sarro, y materia que llego a tener para después colocarle
silicón con el propósito de que protegiera las áreas en donde no debe entrar el agua, y se
pintó. Esto para que fuera funcional y se pudiera volver a utilizar.

5.- Describa el procedimiento que llevo a cabo en este mantenimiento.

1. Desmontar las piezas y limpiarlas a fondo, tanto en los surcos como en las juntas.
2. Limpiar también todas las tuercas y arandelas del componente.
3. Engrasar las piezas que requieran lubricante para alcanzar el apriete indicado.
4. Comprobar si hay piezas desgastadas o deterioradas.
5. Si hallas piezas rotas, sustituirlas
6. Coloca nuevas unidades de sellado para evitar que el agua llegue al motor.
7. Finalmente hacer una revisión y montaje de toda la unidad y sus componentes antes
de su inmersión.
8. No tirar la bomba desde el cable de alimentación. Ubícala verticalmente entre 28 a
52 m bajo el agua.
6.- Enliste el nombre de los formatos de mantenimiento que pueden aplicar en esta pràctica.
FORMATO DE ORDEN DE TRABAJO
Este formato es aquel que debe diligenciarse por el trabajador al momento de recibir una
petición por parte de un abonado o usuario, para alguna revisión. Con este formato el
trabajador puede ir hasta el sitio de trabajo a atender la petición del cliente
FORMATO DE MANTENIMIENTO
Es aquel que se llena al momento de realizar la inspección en el sitio y en el cual se debe
diligenciar, los tipos de mantenimiento que se han realizado en el lugar de trabajo. En este
se suele describir el mantenimiento y acciones realizadas en el lugar en el cual se trabajó.
FORMATO DE HERRAMIENTAS Y EQUIPOS
Es el formato en el cual el trabajador suele diligenciar aquellas herramientas y equipos que
tome prestadas de la central o el lugar en el cual se trabaja. Suele ser diligenciado por
trabajador y supervisor con el fin de que se conozca el estado en el cual se sacaron los
equipos y herramientas, el número de las mismas que porta el trabajador y las
especificaciones de las mimas.

Conclusiones:
• El mantenimiento dentro de la industria es un eje fundamental para la conservación
de los equipos e instalaciones lo que me permite maximizar producción.
• El mantenimiento proporciona confiabilidad, eficiencia y productividad a la industria,
los resultados se evalúan en cantidad y calidad de producto.
• Los equipos e instalaciones de una industria están sometidos a varios tipos de
mantenimiento, que pueden ser correctivo, predictivo o preventivo, cada uno de
estos son aplicables en la proporción que este lo requiera.
• En la actualidad el mantenimiento es una de las preocupaciones más grandes de la
industria, se ha confiado a personal calificado que se dedique a esta tarea.

11
 Citas y referencias:

En este apartado el personal docente y las y los estudiantes colocan las referencias
bibliográficas consultadas de acuerdo con el sistema IEEE para programas de ingeniería y
APA para otros programas.

1. Barkan D. Dynamics of Bases and Foundations. McGraw- Hill

2. Crespo Márquez A., Moreu de León P. (1990). Ingeniería de mantenimiento. Técnicas y
métodos
de aplicación a la fase operativa de los equipos. Ed. AENOR.
3. Casilaya Marón W.(1991). Ingeniería de Mantenimiento Hospitalario.
4. Dounce Villanueva E. Administración de Mantenimiento.
5. Flores Berrones R. (1989). Parámetros de Diseño en Cimentaciones de Maquinaria.
SAHOP
6. García Garrido S. (1992). Organización y gestión integral de mantenimiento. Ed. Día de
Santos.
7. George Wills J. (1992). Lubrication Fundamentals.
8. González F. (1992). Teoría y práctica del mantenimiento industrial avanzado, Ed.
Fundación
Confemetal.
9. Harris &Crede (1990). Shock and Vibration Handbook. McGraw Hill.
10. Higgins L. (1990). Maintenance Engineering Handbook. McGraw Hill.
11. Newbrough E. T. (1990). Administración del Mantenimiento Industrial, DIANA.
12. Robertson W. (1994). Lubrication Fundamentals.
13. Pérez, Francisco. Tribologia Integral. México, Editorial Limusa

Criterios de evaluación:

Desarrollo de la Cuestionario, conclusiones y Calificación total.

práctica en laboratorio. aplicaciones industriales 20 puntos.
10 puntos 10 puntos