DEDICATORIA

A mis padres por haberme forjado como la persona que soy en la actualidad;
muchos de mis logros se los debo a ustedes entre los que se incluye éste. Me
formaron con reglas y algunas libertades, pero al final de cuentas, me motivaron
constantemente para alcanzar mis anhelos.
Gracias padre y madre.
 AGRADECIMIENTO

Primeramente agradezco a Dios por bendecirme, por darme sabiduría en todo

este trayecto de aprendizaje para mi vida.

Agradecer a mis padres, quienes a lo largo de mi vida han velado por mi

bienestar y educación, por su apoyo incondicional recibido en todo este tiempo.

Agradecer a mis hermanos y mis amigos, por el apoyo y ánimo brindado para
seguir adelante y cumplir mis metas.

A la UNIVERSIDAD por darme la oportunidad de estudiar y haberme brindado

excelentes docentes, que gracias a sus sabias enseñanzas brindadas durante
mi desarrollo profesional de INGENIERIA INDUSTRIAL.

Al Ingenio Azucarero Guabirá S.A. por abrirme las puertas para realizar mis
practicas industriales y así culminar una etapa más de la Universidad.

A mi tutor Ing. SAMUEL TOBÍAS OPORTO VARGAS por ser mi guía en todo
momento.

Al Ing. ADHEMAR RODRÍGUEZ CÉSPEDES por brindarme su apoyo y de

igual manera a todo el personal, ingenieros y trabajadores por todo su apoyo y
colaboración.

Son muchas las personas que han formado parte de mi vida profesional a las
que agradezco su amistad, consejos, apoyo, ánimo y compañía en los
momentos más difíciles de mi vida
CONTENIDO

UNIDAD I ANTECEDENTES
1.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA.................................................................................2
1.2 ÁREA DE LA PRÁCTICA..................................................................................................3
1.3 OBJETO DE LA PRÁCTICA..............................................................................................3
1.4 CRONOGRAMA DE TRABAJO........................................................................................4
1.5 DIAGRAMA DE GANTT PARA CRONOGRAMA DE TRABAJO.........................................6
UNIDAD II CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN
2.1 PROCESO DE ABASTECIMIENTO DE MATERIA PRIMA E INSUMOS..............................8
2.1.1 DESCRIPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA (CAÑA DE AZÚCAR)..............................................8
2.1.2 INSUMOS........................................................................................................................10
2.1.3 PROVEEDORES..............................................................................................................10
[Link] PROVEEDORES DE MATERIA PRIMA........................................................................10
[Link] PROVEEDORES DE INSUMOS...................................................................................11
2.1.4 CARACTERIZACIÓN DE LOS ALMACENES DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS.............11
2.2 PROCESO PRODUCTIVO..............................................................................................12
2.2.1 RECEPCIÓN Y PESAJE DE CAÑA DE AZÚCAR...................................................................12
[Link] CONTROL DE PESO MATERIA PRIMA.......................................................................13
[Link] CONTROL DE CALIDAD DE MATERIA PRIMA............................................................13
2.2.2 EXTRACCIÓN DE JUGO....................................................................................................16
[Link] DESCARGUÍO DE CAÑA............................................................................................17
[Link] PREPARACIÓN DE LA CAÑA.....................................................................................17
[Link] MOLIENDA...............................................................................................................19
2.2.3 FÁBRICA DE AZÚCAR......................................................................................................21
[Link] PESAJE DE JUGO Y DESARENADO............................................................................22
[Link] TRATAMIENTO DE JUGO..........................................................................................24
[Link] EVAPORACIÓN........................................................................................................33
[Link] COCIMIENTO Y CRISTALIZACIÓN.............................................................................39
 [Link] SECADO Y EMBOLSADO...........................................................................................43
2.2.4 ALMACÉN DE PRODUCTOS ELABORADOS......................................................................45
2.3 ORGANIZACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN...........................48
2.4 BALANCE DE MATERIA...............................................................................................48
2.5 BALANCE DE ENERGÍA................................................................................................51
2.6 PRODUCTOS TERMINADOS QUE PRESTA LA ORGANIZACIÓN...................................57
2.6.1 DESCRIPCIÓN DE BIENES QUE PRODUCE LA ORGANIZACIÓN.........................................57
2.6.2 DESCRICION DE LAS NORMATIVAS QUE CUMPLEN LOS PRODUCTOS TERMINADOS.....60
2.6.3 IDENTIFICACION DE LOS CLIENTES Y VALORACION GENERAL DEL NIVEL DE
SATISFACCIÓN QUE LOGRA LA ORGANIZACIÓN......................................................................60
UNIDAD III PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
3.1 ANÁLISIS ESTADÍSTICOS.............................................................................................63
3.2 POLÍTICAS COMERCIALES DE LA EMPRESA................................................................64
3.2.1 COMPRAS.......................................................................................................................64
3.2.2 VENTAS...........................................................................................................................64
3.3 PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN MENSUAL.....................................................65
3.4 REQUERIMIENTO DE INSUMOS..................................................................................66
3.5 MANO DE OBRA.........................................................................................................66
UNIDAD IV CONTROL DE LA PRODUCCIÓN
4.1 DEFINICIÓN.................................................................................................................70
4.2 ESTÁNDARES DE PRODUCCIÓN..................................................................................70
4.2.1.- EXTRACCIÓN.................................................................................................................70
4.2.2.- CLARIFICACIÓN DE JUGO..............................................................................................71
4.2.3.- EVAPORACIÓN.............................................................................................................71
4.2.4 COCIMIENTO Y CRISTALIZACIÓN....................................................................................72
4.2.5.- CENTRÍFUGAS...............................................................................................................72
4.3.- DEFINICIÓN DE ESTÁNDARES DE DESPERDICIOS.....................................................72
4.3.1.- DESPERDICIOS RECUPERABLES.....................................................................................73
4.3.2.- DESPERDICIOS NO RECUPERABLES...............................................................................73
4.4 PUNTOS DE CONTROL Y FRECUENCIA DE CONTROL................................................75
UNIDAD V CONTROL DE CALIDAD
5.1 CONTROL DE CALIDAD EN EL INGENIO AZUCARERO GUABIRÁ.................................82
5.1.1 PUNTOS DE CONTROL DE CALIDAD................................................................................83
5.1.2 IDENTIFICACIÓN DE VARIABLES Y ATRIBUTOS................................................................83
[Link].- VARIABLES.............................................................................................................83
[Link].- ATRIBUTOS............................................................................................................83
5.1.3 CONTROL DE CALIDAD DE LA MATERIA PRIMA..............................................................84
[Link].- LABORATORIO LAICA.............................................................................................84
[Link].- ESTÁNDARES EN LAICA..........................................................................................84
5.1.2 CONTROL DE CALIDAD EN EL LABORATORIO CENTRAL..................................................84
[Link] LABORATORIO DE ANÁLISIS DE RUTINA..................................................................84
[Link] LABORATORIO DE ANÁLISIS ESPECIALES.................................................................94
[Link] INSPECCIÓN DE CALIDAD.........................................................................................99
5.2 ELABORACIÓN DE GRÁFICOS DE CONTROL..............................................................109
5.3 PRINCIPALES PROBLEMAS DE CALIDAD QUE PRESENTAN LOS PRODUCTOS QUE SE
OFERTAN, Y EFICIENCIA DEL SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD PARA EVITAR LOS
PRODUCTOS NO CONFORMES.......................................................................................112
UNIDAD VI COSTOS
6.1 SISTEMA DE COSTOS UTILIZADOS EN LA EMPRESA.................................................114
6.2 COSTOS DIRECTOS E INDIRECTOS............................................................................114
6.2.1 COSTOS DIRECTOS........................................................................................................114
6.2.2 COSTOS INDIRECTOS DE FABRICACIÓN........................................................................115
6.3 MARGEN DE CONTRIBUCIÓN...................................................................................116
6.4 ESTADO DE RESULTADOS.........................................................................................117
UNIDAD VII MANTENIMIENTO
7.1 MANTENIMIENTO DE MAQUINARIAS Y EQUIPOS....................................................120
7.1.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO...................................................................................121
7.1.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO...................................................................................121
7.1.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO....................................................................................122
7.1.4 MANTENIMIENTO PROGRAMADO...............................................................................123
[Link] MANTENIMIENTO PROGRAMADO INTER –ZAFRA.................................................123
[Link] MANTENIMIENTO PROGRAMADO ZAFRA.............................................................124
UNIDAD VIII MEDIO AMBIENTE
8.1 GESTIÓN AMBIENTAL...............................................................................................127
8.2 ASPECTOS AMBIENTALES.........................................................................................128
8.2.1 GENERACIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS...........................................................................128
8.2.2 EMANACIÓN DE GASES................................................................................................129
8.2.3 EFLUENTES INDUSTRIALES............................................................................................129
8.2.4 RESIDUOS PELIGROSOS................................................................................................129
8.3 ACCIONES TOMADAS...............................................................................................130
8.3.1 GESTIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS NO PELIGROSOS.......................................................130
8.3.2 CONTROL DE EMANACIÓN DE GASES...........................................................................132
8.3.3 TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES........................................................................132
8.3.4 GESTIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS............................................................................132
UNIDAD IX SEGURIDAD INDUSTRIAL Y SALUD OCUPACIONAL
9.1 IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS, EVALUACIÓN Y VALORACIÓN DE RIESGOS............135
9.2 PROGRAMA DE ACCIÓN...........................................................................................140
9.3 INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES..............................................................................140
9.4 PREPARACIÓN Y RESPUESTAS ANTE EMERGENCIAS................................................141
9.4.1 PLAN DE EMERGENCIA MÉDICA...................................................................................141
9.4.2 PLAN DE CONTINGENCIAS............................................................................................141
9.4.3 PLAN DE EVACUACIÓN.................................................................................................142
9.5 SIMULACROS DE INCENDIOS Y EVACUACIÓN..........................................................142
9.5.1 Plan de acción..............................................................................................................143
9.6 SALUD OCUPACIONAL..............................................................................................143
9.7 REQUISITOS LEGALES Y OTROS APLICLABLES...........................................................144
9.8 DOTACIÓN Y USO DE EPP.........................................................................................144
9.9 SISTEMA DE PROTECCION CONTRA INCENDIOS......................................................145
9.9.1 MEDIDAS DE PROTECCIÓN PASIVA...............................................................................145
9.9.2 MEDIDAS DE PROTECCIÓN ACTIVA..............................................................................146
9.10 SEÑALIZACIONES....................................................................................................147
UNIDAD X CAPITAL HUMANO
10.1 ORGANIZACIÓN......................................................................................................149
UNIDAD XI MISCELÁNEO
11.1 TRABAJOS REALIZADOS..........................................................................................151
11.2 CAPACITACIONES...................................................................................................153
CONCLUSIONES……………………………………………………………………………………………………….153
BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………………………………………………………..154
ANEXOS…………………………………………………………………………………………………………………….155
TABLAS
Tabla 1.1 Cronograma de trabajo……………………………………………………………………………………………4
Tabla 2.1. Proveedores de insumos……………………………………………………………………………………….10
Tabla 2.2. Capacidad de vehículos en las playas de estacionamiento del IAG…………..………....11
Tabla 2.3. Temperaturas de entrada y salida de calentadores……………………………… ……………...27
Tabla 2.4 Productos elaborados en el IAG……………………………………………………………………… …….57
Tabla 2.1. Normas de Calidad para el azúcar de caña…………………………………………..……… ………59
Tabla 3.1. Producción histórica de azúcar……………………………………………….……………………….…..62
Tabla 3.2. Personas por turno para el área de fabricación de azúcar………………………………… …66
Tabla 3.3 Planificación de la producción mensual………………………………………………………………...67
Tabla [Link] y temperaturas de trabajo de evaporadores………………………………………...70
Tabla 4.2 Control del área de Extracción de jugo…………………………………………………………….……74
Tabla 4.3 Control del área de Tratamiento de jugo………………………………………………………..…….75
Tabla 4.4 Control del área de Evaporación………………………………………………………………………..….76
Tabla 4.5 Control del área de Cocimiento MCA…………………………………………………………………….77
Tabla 4.6 Control del área de Cocimiento MCB…………………………………………………………………….77
Tabla 4.7 Control del área de Cocimiento MC Ref…………………………………………………..……………78
Tabla 4.8 Control del área de Centrifugación………………………………………………………….……………78
Tabla 4.9 Control del área de Secado y Embolsado………………………………………………………………79
Tabla 5.1. Listado de productos, variables, técnicas analíticas y dispositivos de seguimiento y
medición en el área de fabricación de azúcar…………………………..………….………………………………85
Tabla 5.2 Especificaciones de peso de azúcar fraccionado………..………………………………..………105
Tabla 5.3 Datos de muestras de azúcar Extrafino 46………………………………….…………..……………109
Tabla 6.1 Costo total de producción………………………………………………..………………..………………..115
Tabla 6.2 Estado de resultados…………………………………………………………..……………………………….117
Tabla 7.1 Plan de mantenimiento eléctrico-interzafra 2017-2018………….……………………….…..124
Tabla 8.1 Colores de contenedores y sus contenidos……………………………………………………..……130
Tabla 9.1 Lista de peligros……………………………………………..…………………………………………………….135
Tabla 9.2 Categoría de severidad………………………………… …………………………………………………….136
Tabla 9.3 Categoría de frecuencia…………………….……………………………………….………………………..137
Tabla 9.4 Matriz de Evaluación de Riesgo……………………..……………………………….……………………138
Tabla 9.5 Características de los niveles de riesgos……… ………………………………………..…………..138
FIGURAS
Figura 1.1 Diagrama de Gantt para cronograma de trabajo………………………………………………..…..5
Figura 2.1. Mesas alimentadoras y sus grúas………………………………………………………………….……..16
Figura 2.2. Conductor de caña y sus elementos…………………………………………………………………….18
Figura 2.2. Diagrama de Molienda………………………………………………………………………………..……..20
Figura 2.3. Pesaje de jugo y desarenado……………………………………………………………………..……….22
Figura 2.4. Diagrama del proceso de sulfitación…………………………………………………………….…….24
Figura 2.5. Diagrama del proceso de Sulfoencalado de jugo………………………………………………...26
Figura 2.6. Diagrama del proceso de calentamiento de jugo………………………………………………..28
Figura 2.7. Diagrama del proceso de Clarificación de Jugo……………………………………………………30
Figura 2.8. Diagrama del proceso de Filtración……………………………………………………………..……..31
Figura 2.9. Diagrama del proceso de Evaporación……………………………………………………………..…34
Figura 2.10. Diagrama del proceso de Clarificación de Melado……………………………………………..37
Figura 2.11. Diagrama del proceso de Cocimiento y Cristalización……………………………………….41
Figura 2.12. Diagrama de proceso de secado y embolsado………………………………………………….44
Figura 2.13. Layout de Almacén de Productos Elaborados (APE)……………………………………….…45
Figura 2.14 Flujograma de fabricación de azúcar………………………………………………………………..…46
Figura 2.15. Flujo del proceso de producción del azúcar de caña……………………………………..…..47
Figura 5.1 Tarjetas de identificación de producto conforme y no conforme…………………..…..103
Figura 5.2 Gráfico de control para control de peso…………………………………………………………….110
Figura 8.1 Diagrama de flujo para gestión de residuos sólidos no peligrosos…………..………….129
Figura 8.2 Diagrama de flujo para gestión de residuos sólidos peligrosos……………………………132
Figura 10.1 Organigrama del IAG…………………………………………………………………………………….….148
Figura 10.2 Organigrama de Fábrica de Azúcar……………………………………………………………………148
RESUMEN
 UNIDAD I

ANTECEDENTES
1.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

En 1952 la Corporación Boliviana de Fomento, lleva adelante el estudio de

prefactibilidad para la instalación de un ingenio azucarero en las proximidades
de Montero – Provincia Obispo Santiestevan. Un año después, en 1953, la
compañía Fives Lille de Francia gana la licitación para la implementación del
ingenio Guabirá con una capacidad de molienda de 1,000 TCD, en más de 400
hectáreas de terreno.

El día 6 de julio de 1956, se inauguró e inició la puesta en marcha del Ingenio

Guabirá, con una capacidad de molienda de 1,000 TCD. Ese día, con la
presencia del Presidente de la República, y su comitiva, el Presidente de la
C.B.F., gerente del Ingenio, autoridades departamentales y pueblo en general,
se inició la molienda de prueba. En la primera zafra Guabirá produjo 30,007
QQ. de azúcar refinada y 332,350 litros de alcohol de buen gusto.

En 1963 el Ingenio Azucarero Guabirá realiza su primera ampliación de su

capacidad de molienda a 1.500 ton. de caña por día. Se construyeron
carreteras asfaltadas, se encararon programas de migración, se dieron
incentivos a la agricultura y también a otras industrias, para lograr satisfacer la
demanda del mercado nacional y fue así, que la primera exportación de azúcar,
se realizó en 1964.

En el año 1969 se realiza la segunda ampliación con la instalación de un difusor

que a la vez fue el primero en instalarse en Sudamérica, incrementando la
capacidad de molienda a 3,200 TCD. En 1976 se realiza una tercera ampliación
de fábrica para una molienda de 5,500 toneladas/día.

En 1986 Guabirá – CBF pasa a manejo de Guabirá Cordecruz, y en 1993

Cordecruz transfiere los activos industriales del ingenio Guabirá a la Sociedad
anónima Mixta (40% participación de trabajadores, 40% cañeros/productores y
20% el estado), con el compromiso que después de dos años el Estado venda
sus acciones en partes iguales cañeros y trabajadores perfeccionando la
privatización del Ingenio. El 01 de julio de 1993 empieza una nueva época para
el Ingenio. En 1993 se realiza la cuarta ampliación a 8,000 TCD, y en 2003 la
quinta ampliación a 10,000 TCD, y se amplía la capacidad de destilación de
alcohol. En febrero del 2006, el IAG crea una subsidiaria Guabirá Energía S.A.
para vender electricidad al Sistema Interconectado Nacional (SIN) cumpliendo
toda la legislación vigente para este sector.

En 2008 el Ingenio Azucarero Guabirá S.A., realiza la inversión más grande de

su historia en equipos, 22 MM de dólares para alcanzar una molienda de 14,000
TCD, una producción de 3 millones de quintales de azúcar y 65 millones de
litros de alcohol. En 2012 se incrementa la capacidad a 17,000 TCD, y en la
actualidad se tiene una capacidad de 20,000 TCD.

El crecimiento de Guabirá en manos de sus nuevos dueños privados, ha sido

vertiginoso. Desde 1993 a la fecha, se han invertido en la industria más de 38
millones de dólares y en el campo, se han doblado los cultivos, de caña,
reafirmando la posición de verdadero líder de la industria Azucarera Nacional,
convirtiendo al ingenio en una empresa moderna, certificada, diversificada y al
nivel de los mejores ingenios de países vecinos.

1.2 ÁREA DE LA PRÁCTICA

La práctica se realizó en el área de Seguridad Industrial y Fabricación de

Azúcar.

1.3 OBJETO DE LA PRÁCTICA

Poner a prueba todos los conocimientos adquiridos durante la carrera de

Ingeniería Industrial, además de aprender cómo se gestionan los procesos en
una organización, en este caso el ingenio azucarero Guabirá S.A.. Con la
experiencia adquirida y la recopilación de información del proceso de
producción del azúcar de caña, elaborar un informe para luego realizar una
presentación de defensa de práctica profesional en la Facultad Integral del
Norte (FINOR).
1.4 CRONOGRAMA DE TRABAJO

En la siguiente tabal se muestra el cronograma de trabajo realizado en el IAG.

Tabla 2.1 Cronograma de trabajo

Nombre de tarea Duración Comienzo Fin
PRÁTICAS IAG SA 90 días lun 19/02/18 mié 27/06/18
Antecedentes de la empresa 1 día lun 19/02/18 lun 19/02/18
Procedimientos SySO 3 días mar 20/02/18 jue 22/02/18
Mantenimiento de equipos 7 días vie 23/02/18 lun 05/03/18
Revisión de matrices de peligros 16 días mar 06/03/18 mar 27/03/18
Análisis de riesgos para mtto mecánico 10 días mar 06/03/18 lun 19/03/18
Análisis de riesgos para parques y jardines 2 días mar 20/03/18 mié 21/03/18
Análisis de riesgos para vigilancia digital 2 días jue 22/03/18 vie 23/03/18
Análisis de riesgos para secado y embolsado 2 días lun 26/03/18 mar 27/03/18
Análisis de riesgos de proyectos nuevos 16 días mié 28/03/18 jue 19/04/18
Análisis de riesgo para clarificador nº 5 2 días mié 28/03/18 jue 29/03/18
Análisis de riesgo para secador de azúcar 2 días lun 02/04/18 mar 03/04/18
Análisis de riesgo para filtro banda de jarabe 2 días mié 04/04/18 jue 05/04/18
Análisis de riesgo para fraccionadora de azúcar 2 días vie 06/04/18 lun 09/04/18
Análisis de riesgos para depósito nuevo 5 días mar 10/04/18 lun 16/04/18
Análisis de riesgo reubicado de línea eléctrica 3 días mar 17/04/18 jue 19/04/18
Medio ambiente 2 días vie 20/04/18 lun 23/04/18
PRODUCCIÓN DE AZÚCAR 22 días mar 24/04/18 jue 24/05/18
Departamento de caña 2 días mar 24/04/18 mié 25/04/18
Extracción 3 días jue 26/04/18 lun 30/04/18
Fábrica de Azúcar 15 días mié 02/05/18 mar 22/05/18
Almacén de productos elaborados 2 días mié 23/05/18 jue 24/05/18
LABORATORIO CENTRAL 15 días vie 25/05/18 jue 14/06/18
Laboratorio de Rutinas 5 días vie 25/05/18 jue 31/05/18
Laboratorio de Análisis Especiales 5 días vie 01/06/18 jue 07/06/18
Control de Calidad 5 días vie 08/06/18 jue 14/06/18
Investigación de accidentes 8 días vie 15/06/18 mié 27/06/18
Fuente: Elaboración propia
Id Modo Task Name Duración Comienzo Fin
feb '18 mar '18 abr '18 may '18 jun '18 jul '18
de
12 19 26 05 12 19 26 02 09 16 23 30 07 14 21 28 04 11 18 25 02 09 16
tarea
1 PRÁTICAS IAG SA 90 días lun mié 90 días
19/02/18 27/06/18 PRÁTICAS IAG SA
2 Antecedentes de la 1 día lun lun 1 día
empresa 19/02/18 19/02/18 Antecedentes de la empresa

Fig. 1.1 Diagrama de Gantt para cronograma de trabajo

3 Procedimientos SySO 3 días mar jue 3 días
20/02/18 22/02/18 Procedimientos SySO
4 Mantenimiento de 7 días vie lun 7 días
equipos 23/02/18 05/03/18 Mantenimiento de equipos
5 Revisión de matrices 16 días mar mar 16 días
de peligros 06/03/18 27/03/18 Revisión de matrices de peligros
10 Análisis de riesgos de 16 días mié jue 16 días
proyectos nuevos 28/03/18 19/04/18 Análisis de riesgos de proyectos nuevos
17 Medio ambiente 2 días vie lun 2 días
20/04/18 23/04/18 Medio ambiente
18 PRODUCCIÓN DE 22 días mar jue 22 días
AZÚCAR 24/04/18 24/05/18 PRODUCCIÓN DE AZÚCAR
23 LABORATORIO 15 días vie jue 15 días
CENTRAL 25/05/18 14/06/18 LABORATORIO CENTRAL
27 Investigación de 8 días vie mié 8 días
accidentes 15/06/18 27/06/18 Investigación de accidentes
FUENTE: Elaboración propia
 UNIDAD II

CARACTERÍSTICAS DEL
PROCESO DE PRODUCCIÓN
2.1 PROCESO DE ABASTECIMIENTO DE MATERIA PRIMA E INSUMOS

En el Ingenio Azuacero Guabirá S.A. se utiliza como principal materia prima la

caña de azúcar, y entre los insumos se tiene cal hidratada, azufre en estado
natural, floculante, ácido fosfórico, biocida, bolsas de polietileno y polipropileno.

2.1.1 DESCRIPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA (CAÑA DE AZÚCAR)

Es gramínea, de gran tamaño, pertenece al género (Sacharum) su desarrollo

adquiere distintas porciones, según la variedad, clima, terreno y condiciones de
cultivo.

La caña de azúcar es considerada la planta que más ha perfeccionado tiene

los mecanismos fisiológicos para la producción de sacarosa.

La planta de caña se multiplica por medio de yemas que aparecen en los

nudos. Los tallos se entierran en el suelo arado. Cada yema produce una
planta, y de cada una de ellas nacen varios brotes, lo que se llama macolla

En condiciones propicias de clima y terreno una vez sembrada la planta sirve

para varios años. Las nuevas plantas llamadas caña hoja nacen del tronco
después del corte de la caña seca, produciendo una nueva cosecha y así
sucesivamente.

La caña de azúcar contiene tres clases de azúcares: sacarosa, dextrosa y

levulosa o fructosa (azúcar de fruta). La dextrosa y la levulosa se hallan
presentes en la caña sin madurar y casi en iguales proporciones, esto es, en las
que se forman estos azúcares, cuando la sacarosa es invertida por los ácidos.
Cuando madura la caña el contenido de levulosa disminuye y algunas veces
desaparece por completo, Pero otra vez vuelve a aparecer en las mieles.
Especificaciones técnicas de la materia prima

Para que la materia prima ingrese al proceso productivo de la empresa, debe

cumplir con las especificaciones técnicas que ésta requiere. Dichas
especificaciones se analizan en un laboratorio especializado en el tema, en el
cual se analizan las variables de control de calidad que debe tener la caña de
azúcar, y éstas son:

a) ºBrix

Esta variable indica la madurez de la caña expresada en grados Brix, los

valores mínimos analizados son de 15, 16 ó 17 ºBrix, lo que indica que la caña
no ha alcanzado su madurez necesaria requerida. Por otro lado, los valores de
madurez aceptables oscilan entre 18, 19 y 20 ºBrix.

b) Pol

Es el valor determinado por polarización simple o directa de una solución en

peso normal. También se define como el contenido aparente de sacarosa en
solución azucarada. Este término es usado en los cálculos azucareros como si
fuera una sustancia real, los valores que se esperan son de 14, 15 y 16.

c) La pureza o porcentaje de pureza

El resultado de este análisis determinará si la caña analizada se acepta o se

rechaza, los valores para esta variable son de 80% en adelante para que la
caña sea aceptada y entre al proceso, sin embargo, si los valores arrojan
resultados menores al 80% la caña es rechazada y se comunica al dueño
cañero la situación.
2.1.2 INSUMOS

Los insumos utilizados en el proceso de producción son los siguientes:

Cal.- Sustancia química utilizada en el proceso de tratamiento de jugo.

Azufre sólido.- Sustancia a química utilizada en el proceso de sulfitación.

Floculante.- Compuesto químico utilizado en el proceso de tratamiento de jugo

más específicamente en la operación de clarificación de jugo.

Ácido fosfórico.- Compuesto químico utilizado en el proceso de clarificación de

melado.

Bolsas.- Envase utilizado para contener, proteger y transportar el producto.

Soda caústica.- Producto químico utilizado para la limpieza de equipos.

2.1.3 PROVEEDORES

[Link] PROVEEDORES DE MATERIA PRIMA

El Ingenio Azucarero Guabirá S.A. recibe la materia prima (caña de azúcar) de

diferentes instituciones cañeras del sector las cuales se encuentran afiliadas a
a la Unión de Cañeros Guabirá.

Para que la empresa se abastezca de materia prima de manera constante día a

día, organiza a sus proveedores de tal forma que se programen las llegadas
cada 6 horas, esto con el objetivo de no sobrecargar las playas de
estacionamiento en un período determinado del día, ya que esto aumenta el
tiempo de espera de entrada del camión conllevando a que la caña empiece a
descomponerse disminuyendo su calidad.
[Link] PROVEEDORES DE INSUMOS

Los proveedores de insumos son seleccionados de manera que éstos cumplan

con los requerimientos que exige la empresa. En el siguiente cuadro se detalla
el nombre de las empresas proveedoras y los insumos que entregan.

Tabla 2.1. Proveedores de insumos

PROVEEDOR INSUMO DETALLE

Petrodrill Azufre Bolsa de 800 kg.

Ácido Fosfórico Bidones de 50 litros

Soda Caústica

Calco Cal Big Bag de 1000 kg.

Calera Oriental

Proserco Floculante

Wet Chemical Biocida Envase de 200 litros

Inbolsa Bolsas Paquete de 400 bolsas

Inbolpack

Industrias San Jorge

Fuente: Departamento de Compras IAG

2.1.4 CARACTERIZACIÓN DE LOS ALMACENES DE MATERIAS PRIMAS E
INSUMOS

[Link] ALMACÉN DE MATERIA PRIMA

Para el almacenaje de materia prima, el Ingenio Azucarero Guabirá cuenta con

áreas de terrenos denominadas playas de estacionamiento, en donde se
almacena de manera temporal la caña que llega en los camiones.

El número de playas con la que cuenta el ingenio para el almacenamiento de la

materia prima son seis, cinco para caña picada y una para caña larga. La
capacidad de la playa de estacionamiento se muestra en la siguiente tabla:

Tabla Nº 2.2. Capacidad de vehículos en las playas de estacionamiento del IAG

CAPACIDAD DE VEHÍCULOS EN PLAYAS

Nº DE PLAYA FILAS PAQUETES TONELADAS

PLAYA 1 10 100 1200

PLAYA 2 12 120 1440

PLAYA 3 7 70 840

PLAYA 4 7 70 840

PLAYA 6 15 150 1800

TOTAL 510 6120

FUENTE: Departamento de Caña IAG.

El sistema de entrega de Materia prima utiliza la técnica primero en llegar,

primero en salir, de la playa de almacenamiento temporal, para luego dirigirse
hacia las balanzas de control de peso, ésta técnica es utilizada con el objetivo
de que la caña no sea almacenada mucho tiempo, ya que si esto sucede la
caña pierde su calidad.
2.2 PROCESO PRODUCTIVO

A continuación se describe el proceso de producción del azúcar de caña.

2.2.1 RECEPCIÓN Y PESAJE DE CAÑA DE AZÚCAR

La recepción de la caña de azúcar comienza con la otorgación de un pre-tícket

al chofer que transporta la caña de azúcar para que con éste se dirija hacia el
fichaje donde se hace la verificación de la tara de la chata, datos del camión y
datos del cañero mediante el código que tiene cada cañero, si la chata es nueva
se crea un nuevo código de tara.

Luego el camión se coloca en las playas de estacionamiento donde esperará su

turno para ingresar a las balanzas de control de peso.

[Link] CONTROL DE PESO MATERIA PRIMA

La caña de azúcar que ingresa al ingenio es pesada en balanzas electrónicas

computarizadas, las cuales son calibradas por organismos certificados y se
verifica su correcto funcionamiento con patrones, de manera diaria, para
garantizar el correcto control de peso de la materia prima.

Pasos que se siguen para el control de peso son los siguientes:

 Ingreso del camión a la báscula.

 Conductor presenta el ticket de ingreso a playa.
 El balancero captura el peso del camión y entrega una papeleta a
conductor con los siguientes datos: Código del cañero, placa del camión,
fecha de recepción y peso bruto (camión + caña).
 Al momento de la salida, se pesa el camón vacío, sin carga, y por
diferencia se obtiene el peso neto de la caña ingresada.
[Link] CONTROL DE CALIDAD DE MATERIA PRIMA

El control de calidad se realiza en el Laboratorio de Análisis Individual de la

Caña de Azúcar (LAICA), en este laboratorio se hace el análisis a la muestra
representativa de cada uno de los paquetes de caña que ingresa al ingenio. El
objetivo del análisis es determinar la calidad de la caña y realizar un pago
individual al cañero. Para lo cual se determina, la Pol, ºBrix, Sacarosa, Pureza y
Fibra, para determinar estas propiedades se utilizan los siguientes equipos.

 Sonda mecánica inclinada

Esta sonda tiene un tubo de acero inoxidable de 200 mm de diámetro, con

una corona de corte en su extremo, un pistón hidráulico para forzar y regular
la introducción de la misma dentro del paquete de caña, gira a una velocidad
de 520 r.p.m. Penetra en la carga con una velocidad máxima de 6.4 cm/s y
mínima de 5.3 cm/s. Según la altura del paquete, extrae entre unos 10 kilos
de cañas cortadas en trozos pequeños para luego colocar en la plancha
donde entra en proceso.

 Homogeneizador de extracción volumétrica

Ubicado entre la sonda y el triturador este equipo asegura una sub muestra
representativa de la muestra, que se separa en forma automática la muestra
principal que extrae la sonda, una muestra volumétrica de aproximadamente
2 kg. Representativa en todos los estratos tomados del paquete de caña que
sin intervención humana cae al triturador y el sobrante hacia la cinta de
evacuación automática.

 Triturador de caña

Este equipo tritura o desfibra la sub muestra separada por el

homogeneizador en forma fina y homogénea sin separar el jugo de la fibra,
 y cuenta con un sistema de auto limpieza, de manera que no se contamine
la muestra siguiente. Recién en este momento interviene el personal del
laboratorio para cargar la prensa.

 Prensa Hidráulica

Se cuenta con dos prensas que tienen la función de proporcionar una

presión específica elevada de aplastamiento de la muestra que provoca la
explosión progresiva de las fibras y la extracción del jugo para su análisis.
El canastillo metálico circular donde se coloca la muestra triturada y
pesada, está situado sobre un zócalo puesto de tal manera, que el jugo se
elimina inmediatamente a través de las ranuras, evitando que se pose en la
base del recipiente empapando la pulpa prensada, un pistón hidráulico de
doble efecto asciende ejerciendo una fuerza de presión constante sobre la
caña, durante un tiempo de 1 minuto.
Concluida la etapa del prensado, se saca la torta prensada, cuyo peso
interviene en la determinación de los datos analíticos.
[Link].1 ANÁLISIS DE LAS VARIABLES DE CALIDAD DE LA CAÑA DE
AZÚCAR

En LAICA, mediante un equipo automático llamado NIR se analiza las

siguientes variables:

 °Brix
Es el contenido de sólidos totales disueltos en una solución, esta variable indica
la madurez de la caña y los valores para una caña madura están entre 18 y 20
°Brix, y para una caña inmadura se encuentran entre 15 y 17 °Brix.
 Pol

Se define como el contenido aparente de sacarosa en solución azucarada.

Este término es usado en los cálculos azucareros como si fuera una sustancia
real. Los valores de la Pol analizados en LAICA están entre 14% y 16 %.

 El porcentaje de sacarosa o la pureza

La pureza es la relación entre la Pol y °Brix, cuando se mide la pureza de la

caña se utiliza un rango minino de 72% de sacarosa normal a un máximo de
88% de una sacarosa excelente incluso supera los 90%, se puede aceptar
hasta 67% la pureza de la caña para que entre al proceso de Extracción pero si
es 65% se rechaza la caña del camión por demasiada inmadura lo cual se
comunica al cañero dueño de la caña.

 El porcentaje de fibra

Es el material leñoso seco insoluble en agua, componente de la caña. Respecto

a la Fibra se usa la relación que existe entre la torta de bagazo y la fibra. Esta
información nos da los parámetros necesarios para determinar la calidad de la
materia prima muestreada, datos que procesados en el centro de cómputo,
permite el pago individual al productor cañero.
Después de pasar por LAICA, la caña se transporta al siguiente proceso que es
la Extracción.

Al salir de LAICA, la caña se dirige hacia los denominados canchones de caña,

en los que los camiones esperan para el ingreso al siguiente proceso.

2.2.2 EXTRACCIÓN DE JUGO

El IAG S.A. cuenta con dos trapiches para este proceso, Trapiche 1 y Trapiche
2, con una capacidad de 200 Tn/h y 600 Tn/h, respectivamente.
La extracción es el proceso físico mediante el cual se obtiene el jugo de la caña
de azúcar. Para realizar dicho proceso se requieren realizar tres operaciones
las cuales son:

 Descarguío de caña
 Preparación de la caña
 Molienda

[Link] DESCARGUÍO DE CAÑA

Esta operación empieza con los camiones que se dirigen hacia un lado de las
mesas alimentadoras para ser descargados mediante grúas. Estas mesas se
dividen en mesa para caña picada y mesa para caña larga.

Para el descarguío de la caña se utilizan grúas de distintas clases y capacidad,

las cuales son: grúa hilo, grúa puente, grúa Derrick, gato hidráulico.

En la siguiente figura se indica las mesas con sus respectivas grúas y las
capacidades de éstas.

Figura 2.1. Mesas alimentadoras y sus grúas

Puen te Grúa
Grúa Hilo Grúa Hilo Cap. 16 Ton.
Cap. 20 Tn. Cap. 20 Tn.
CONDUCTOR DE CAÑA 1

CONDUCTOR DE CAÑA 2

Mesa 2 Mesa 4 Mesa 2

Caña Caña larga Caña picada
larga

Grúa Derrick Gato hidráulico

Gato hidráu lico Cap. 16 Ton. Cap. 40 Ton.
Cap. 40 Ton. Mesa 1 Mesa 3
Mesa 1 Caña larga Caña picada
Caña picada

Fuente: Elaboración propia

[Link] PREPARACIÓN DE LA CAÑA

Esta operación consiste en preparar la caña de azúcar con el objetivo de que la

extracción del jugo en la molienda se lleve a cabo de una manera eficiente.
Para realizar la preparación de la caña de azúcar se cuenta con un conjunto de
maquinarias destinadas para este fin.

A continuación se describe las características de esta operación:

La caña es descargada sobre las mesas alimentadoras, y posteriormente son

descargadas por éstas sobre el conductor principal que lleva la caña hacia los
molinos, una vez la caña entera o picada se encuentra sobre estos conductores
el operario de las mesas debe regular la alimentación del conductor principal
con el objetivo de no sobrecargarlo.

Durante el recorrido de la caña sobre el conductor principal se encuentran las

cuchillas niveladoras, estas cuchillas tienen la función de nivelar el “colchón” de
caña ya que ésta viene con un nivel irregular y esto puede afectar de forma
negativa a la preparación de la caña.

Después de ser nivelada la caña pasa por unas cuchillas corta caña, su función
es cortar la caña en pedazos más pequeños para mejorar la extracción en los
molinos.

Luego se tiene la desfibradora que tiene la función de fragmentar las fibras de la

caña mediante unos martillos que golpean y hacen que la caña se desfibre, con
el objetivo de extraer la mayor cantidad posible de jugo en el proceso de
Molienda.

Finalmente se tiene un electroimán que tiene por objetivo capturar los objetos
metálicos que puede estar presentes en la caña preparada.

La eficiencia de preparación de la caña es controlada mediante una prueba de

laboratorio llamada Índice de Preparación, que consiste en lo siguiente:

Se extrae una muestra de la caña preparada y se analiza en laboratorio LAICA,

luego Extracción recibe los resultados y determina si el valor del análisis se
encuentra dentro de los límites normales, 91% como máximo y 86% como
mínimo termina el control sin novedad, si no el asistente de extracción en
coordinación con el jefe de departamento imparte la orden de cambiar las
cuchillas, las niveladoras, cambiar o voltear los martillos al desfibrador si así lo
determina el método del control químico para dejarlos en condiciones de
preparar la caña dentro de los límites permisibles de índice de preparación.

Figura 2.2. Conductor de caña y sus elementos

Niveladora
E lec troim án

M esa ca ña pic ada M esa ca ña l arg a

Desfibradora
Niveladora Preparadora

Fuente: Elaboración propia

[Link] MOLIENDA

Es la fase en el procesamiento de la caña que tiene por objetivo principal

extraer el máximo de azúcar contenido en la caña a través de la remoción de su
jugo, conseguido por medio de sucesivos apretones a la camada de bagazo a
medida que pasa por los molinos del trapiche.

Esta operación utiliza una operación llamada imbibición, que significa agregar
agua entre 45°C a 50°C o jugo al bagazo de un molino para aumentar la
dilución del jugo contenido en el mismo, llevando a un aumento en la extracción
del jugo del molino siguiente. La molienda se realiza mediante el trabajo de 5
molinos formados por cilindros acanalados llamados mazas, el trabajo de cada
uno de estos molinos es extraer el jugo de la caña preparada. Las
características de operación de los molinos son las siguientes:

Primer molino.- Es el que extrae la mayor cantidad de jugo de la caña, a este

jugo se le llama jugo de primera presión (JPP), en él se extrae el 70% de jugo,
lo restante se lo extrae en los siguientes molinos, éste primer molino trabaja a
una presión de 150 kgf/cm2, el jugo que resulta de este molino se manda a un
tamiz para ser filtrado y este jugo filtrado se bombea directamente a fábrica de
azúcar, por otro lado el bagazo que queda en el filtro es devuelto al molino. El
bagazo que resulta después de esta extracción en enviado mediante un
elevador hacia el siguiente molino para seguir con la extracción.

Segundo molino.- Este molino recibe el bagazo del primer molino y continúa
con la operación trabajando con una presión de 130 kgf/cm 2, a él llega el jugo
del tercer molino y el jugo resultante se llama jugo secundario (JS), de igual
manera este jugo se filtra en un tamiz y una parte del jugo secundario filtrado se
envía a fábrica de azúcar y otra parte se envía a destilería. El bagazo resultante
de la filtración se vuelve al segundo molino.

Tercer molino.- Este molino, recibe el bagazo del segundo molino y recibe el
jugo del cuarto molino, trabaja con una presión de 130 kgf/cm 2, el bagazo
resultante pasa al siguiente molino y su jugo al segundo molino.

Cuarto molino.- Recibe el bagazo del tercer molino y el jugo del quinto molino,
su presión de trabajo es de 130 kgf/cm 2, el bagazo resultante pasa al quinto
molino y su jugo al tercer molino.

Quinto molino.- Al bagazo resultante del cuarto molino, se le realiza la

imbibición, la cual consiste en agregar agua caliente (60 a 70 °C) para diluir la
sacarosa presente el bagazo y mejorar la extracción en el quinto molino, su
presión de trabajo es de 150 kgf/cm 2 por dos razones, para no dejar jugo en el
bagazo final y también quitarle como máximo el 50% de humedad al bagazo,
ya que este bagazo es usado como combustible en la Generación de Vapor.
Figura 2.2. Diagrama de Molienda

Jugo primario Jugo secundario

Tamiz Tamiz
Agua de
Imbibición

Bagazo
agotado

Molino 1 Molino 2 Molino 3 Molino 4 Molino 5

Batea 1 Ba tea 2 Batea 3 Batea 4 Batea 5

Fuente: Elaboración propia

2.2.3 FÁBRICA DE AZÚCAR

La fábrica de azúcar consta de seis procesos para el procesamiento del azúcar

de caña, los cuales son:

 Pesaje de jugo y desarenado

 Tratamiento de jugo
 Evaporación
 Cocimiento y cristalización
 Centrifugación
 Secado y embolsado
 Fraccionado de azúcar
[Link] PESAJE DE JUGO Y DESARENADO

La operación de pesado de jugo tiene por objeto determinar la cantidad de jugo

procedente de la Extracción que está ingresando a la fábrica de azúcar y así
determinar la cantidad del jugo de caña que se está procesando. Por otro lado
la operación de desarenado tiene por objeto separar la arena presente en el
jugo mediante la decantación. A continuación se describe el desarrollo de estas
operaciones:

El jugo primario y secundario procedente del proceso anterior se mezclan en un

tanque llamado “tanque de almacenamiento”, dando lugar a lo que se llama
jugo mixto. El tanque de almacenamiento alimenta a dos tanques llamados
“tanques de pesado”, éstos se llenan a un volumen de 5000 litros y 3000 litros
respectivamente, y luego se descargan automáticamente, mediante un sistema
mecánico que a su vez indica mediante un contador mecánico la cantidad de
veces que el tanque se descarga y así poder calcular la cantidad de jugo mixto
que está entrando a fábrica de azúcar, relacionando de manera proporcional la
cantidad de descargas con el volumen del tanque de pesado.

El jugo pesado proveniente de los tanques de pesado, se almacenan en un

tanque denominado “tanque de jugo pesado” en el cual se realiza el
desarenado por decantación, vale aclarar que la operación de desarenado
cuenta con dos tanques de jugo pesado, uno para usarlo en operación y otro
de reserva para ser usado cuando el otro tanque entre en limpieza. El jugo del
tanque de jugo pesado pasa por unos coladores para retener los sólidos que no
se lograron eliminar en la decantación y luego es bombeado hacia el siguiente
proceso.
Figura 2.3. Pesaje de jugo y desarenado

Jugo mixto Jugo mixto

Tanque de Tanque de
almacenamiento almacenamiento

Balanza Balanza
5000 litros 3000 litros

Tanque de jugo Tanque de jugo

pesado pesado

Tanque desarenado Tanque desarenado

Jugo pesado hacia

Columna de sulfitación

Fuente: Elaboración propia

[Link] TRATAMIENTO DE JUGO

Este proceso tiene como objetivo separar del jugo mixto los sólidos en
suspensión (arena, bagacillo, etc.) y una proporción de sólidos no azúcares
disueltos en el jugo mixto (ácidos, sales, gomas proteínas, etc.), obteniendo
como producto el jugo clarificado y como residuo la torta de cachaza.

El proceso de Tratamiento de jugo consta de las siguientes operaciones:

 Sulfitación
 Encalado
 Calentamiento
 Clarificación
 Filtración

[Link].1 SULFITACIÓN

Consiste en aplicar Dióxido de Azufre al jugo mixto y obtener una concentración

de SO2 de acuerdo al requerimiento del proceso de producción con el propósito
de eliminar las sustancias colorantes y transformar las sustancias férricas en
ferrosas.

Para realizar esta operación se debe obtener Dióxido de Azufre (CO 2), y para
lograrlo se utiliza hornos rotativos, que giran entre 0.5 y 0.6 rpm, dentro de los
cuales se agrega Azufre sólido y éste al entrar en contacto con el calor que
debe estar entre 320 y 350 ºC, de tal manera que a la salida del horno el gas no
sobrepase los 300 ºC, caso contrario se produciría la sublimación. Luego el gas
que sale del horno pasa por un separador de sólidos llamado sublimador cuyo
propósito es separar las cenizas y azufre sublimado.

Saliendo del sublimador, la temperatura del gas debe descender y estar entre
150 y 250 ºC, para ello pasa por un enfriador multitubular el cual enfría al gas
indirectamente con agua.
Para lograr la sulfitación el jugo mixto es bombeado por un conjunto de bombas
del tanque desarenado e ingresa a la columna de sulfitación, equipo formado
por varios platos, por la parte superior y cae en forma de cascada a través de
los platos que se encuentran en el interior de la columna y se va mezclando a
contracorriente con el dióxido de azufre, en la parte superior posee unos
ventiladores de extracción de gases que sale por la chimenea. Una vez que el
jugo se encuentra sulfitado, se bombea hacia la siguiente operación.

Figura 2.4. Diagrama del proceso de sulfitación

Jugo pesado

Columna de sulfitación

SO2

Jugo sulfitado
Enfriador

Sublimador

Hornos
rotativos

Ventanillas de alimentación de
Azufre

Fuente: Elaboración propia

[Link].2 ENCALADO

El objetivo de esta operación es lograr neutralizar el PH del jugo sulfitado, y

además formar compuestos de calcio que producirán flóculos, para esto se
utiliza Sacarato de Calcio que es una solución compuesta por lechada de cal y
meladura.
La operación comienza con la preparación de la lechada de cal, la cual se la
prepara mezclando hidróxido de Sodio en polvo y agua caliente en un tanque
de preparación de lechada de cal. Primeramente se agrega agua caliente al
tanque de preparación y luego se le añade la cal para que por medio de
agitación de unas paletas instaladas en el tanque se realice el mezclado, la
concentración debe dar un valor de entre 15 a 20 ºBé, los grados Baumé miden
la densidad de cualquier líquido.
La lechada de cal preparada se vierte a otro tanque denominado tanque
dosificador, en el cual se ajusta los grados Baumé mediante la adición de agua
caliente hasta obtener unos valores de 8 a 12 ºBé o según el requerimiento de
producción, existen dos tanques dosificadores, uno para operación y otro de
reserva. La lechada de cal se bombea hacia el circuito de dosificación de
lechada de cal de donde el sistema de preparación de Sacarato de Calcio
realiza su operación.
El Sacarato de Calcio es resultado de la mezcla de la lechada de cal y melado,
el sistema consta de dos tanques reactores, uno para recibir lechada de cal del
circuito de lechada de cal y otro para recibir el melado del circuito de melado
proveniente del proceso de evaporación que se verá más adelante.
Los tanques reactores descargan sus contenidos mediante bombeo hacia un
tanque Mixer en donde se realiza el mezclado de ambos fluidos dando como
resultado el Sacarato de Calcio.
Este Sacarato de Calcio es bombeado mediante unas bombas que reciben la
señal de un peachímetro digital que mide constantemente el PH del jugo
sulfitado, y en función a esta variable regula el funcionamiento de la bomba
mediante un variador de frecuencia, y de este modo regular la dosificación de
Sacarato de Calcio.

Figura 2.5. Diagrama del proceso de Sulfoencalado de jugo

Preparación lechada de Cal Preparación Sacarato de Calcio

Cal en polvo Agua
Melado
Lechada de Cal

TK
T K de
le chada
M ela do
de Cal

Agua caliente Agua caliente

Tanque
Mixer

Jugo sulfitado

Tanque de jugo
sulfitado

Sacarato de Calcio

Jugo sulfoencalado a
calentadores

Fuente: Elaboración propia

[Link].4 CALENTAMIENTO

Esta operación tiene por objetivo elevar la temperatura del jugo sulfoencalado,
para facilitar la formación de coágulos de las impurezas y acelerar las
reacciones químicas de los ácidos orgánicos con el calcio de la lechada de cal,
formando sales que precipitan.
Para realizar el calentamiento se utilizan calentadores tubulares los cuales
utilizan vapor vegetal proveniente del proceso de evaporación. Para tener un
buen calentamiento del jugo, se hace pasar a éste por cuatro etapas de
calentamiento con las siguientes características de operación:

Tabla 2.3. Temperaturas de entrada y salida de calentadores

T. de entrada (ºC) T. de salida (ºC)

ETAPA 1 40 70

ETAPA 2 70 90

ETAPA 3 90 100

ETAPA 4 100 107

Fuente: Elaboración propia

Se debe tener especial cuidado en mantener los límites de temperatura, para

especialmente evitar que el jugo pase con baja temperatura a los clarificadores
o entre en ebullición. Estos dos extremos perjudican la buena clarificación,
retardando la velocidad de sedimentación de las impurezas.
Figura 2.6. Diagrama del proceso de calentamiento de jugo
Entrada de jugo

1 2

Se g un do g ru po d e c a le n ta dor e s
Pr im e r g ru po d e c a len ta do re s
3 4

5 6

7 8

9 10

Jugo calen tado

Fuente: Elaboración propia

[Link].5 CLARIFICACIÓN

El jugo calentado entra a grandes recipientes cilíndricos llamados clarificadores,

los que en su interior llevan platos cuneiformes y paletas o rascadoras sujetas
al eje, que con movimiento lento separan las impurezas que precipitan sobre los
platos. El jugo clarificado sale por un lado y las impurezas o cachaza por el otro
que se depositan en el fondo del clarificador. Antes de ingresar a los tanques
clarificadores, el jugo ingresa a unos recipientes llamados tanques Flash, esto
para eliminar el exceso de energía térmica presente en el jugo y reducir su
velocidad.
La regulación del flujo calentado de cada uno de los clarificadores, se la debe
realizar en función de la observación visual del flujo y de la calidad del jugo
clarificado a la salida de los clarificadores rápidos y en las mirillas visoras del
clarificador SRI.

La capacidad de los clarificadores está determinada por el tiempo de residencia

necesario para la sedimentación y clarificación del jugo, el tiempo de retención
del jugo en el clarificador debe ser tan corto como sea posible para evitar
pérdidas de azúcar por inversión.
Para lograr una buena clarificación en el interior de los clarificadores, se añade
una sustancia llamada floculante, esta sustancia aumenta la velocidad de
decantación de los sólidos presentes en el jugo.

La preparación de la solución del floculante, para el caso de los clarificadores

rápidos, se realiza añadiendo 2 Kg. en un tanque de preparación de 5000 litros
obteniéndose una solución de 0.04% de concentración, y para el caso del
clarificador SRI, se debe agregar 13 Kg. de floculante a un tanque de 12000
litros para obtener una concentración del 0.11%. Para ambos casos se utiliza
agua condensada a una temperatura menor o igual a 45 ºC.

Una vez preparada la solución de floculante se deja reposar por un lapso de

tiempo no menor a cuatro horas, para completar la etapa de maduración, antes
de vaciar la solución al tanque dosificador, si por algún motivo la solución de
floculante no es consumida antes de las 24 horas, ésta debe ser eliminada para
preparar una nueva solución.

La cantidad de floculante a dosificar a cada punto de agregado está en función

de la velocidad máxima de decantación, que se observa al colocar una muestra
de jugo con floculante en un tubo de ensayo. Esta prueba de verificación se
debe realizar periódicamente cada 30 minutos para asegurar una adecuada
dosificación del floculante. El consumo de floculante oscila entre 2 y 4 ppm con
respecto al jugo mixto, la cantidad exacta a dosificar será dada mediante
instructiva en base a pruebas de floculación realizadas periódicamente en
laboratorio.

Los lodos que se decantan en el fondo del clarificador se evacúan hacia un

tanque de alivio, el cual debe mantenerse entre ¼ y ¾ de su nivel máximo, a su
vez se debe mantener el nivel del clarificador próximo al primer toma muestra
para el caso de los clarificadores rápidos y entre la segunda y quinta mirilla.
Figura 2.7. Diagrama del proceso de Clarificación de Jugo
Colector de jugo calentado

Agregado de Agregado de
Floculante Floculante

TK TK
Flash Flash

Clarificador 1 Clarificador 2

Salida de Salida de
jugo claro jugo claro

Salida de cachaza Salida de cachaza

Agregado de
Agregado de
Floculante
Floculante

TK
TK
Flash
Flash

Clarificador 3 Clarificador 4

Salida de Salida de
jugo claro jugo claro

Salida de cachaza Salida de cachaza

Fuente: Elaboración propia

[Link].6 FILTRACIÓN

El lodo de cachaza resultante de la clarificación tiene un porcentaje de

sacarosa, la cual debe ser extraída, para tal objeto se utiliza un sistema de
filtrado al vacío. Para realizar el filtrado, el lodo debe ser mezclado con bagacillo
extraído de los transportadores de bagazo mediantes tamices colectores de
bagacillo y enviados mediante ventiladores a los separadores ciclónicos para
que éstos dosifiquen el bagacillo en un mezclador en donde se efectúa el
mezclado con el lodo de cachaza. Esta mezcla es bombeada a una batea que
se encuentra debajo de cada filtro.

El filtro al vacío consiste en un tambor rotatorio cubierto con una placa

perforada que se sumerge en un baño que contiene el lodo (cachaza +
bagacillo). A medida, que el tambor gira se aplica succión a los diferentes
segmentos por medio de una red de cañerías que permiten efectuar la succión
mediante alto vacío y bajo vacío, producido por condensadores y bombas de
vacío que extraen gases incondensables y aire respectivamente, con lo que se
forma una torta delgada sobre la superficie filtrante. La torta así formada pasa
bajo rociadores de agua caliente (70ºC) para su lavado, durante el giro se
extrae el agua por succión y es desprendida del filtro rotatorio mediante
raspadores sobre un transportador de cinta que descarga la torta a camiones
los mismos que llevan la cachaza agotada para la elaboración del bio-abono.
Los valores normales de los parámetros de operación son:

 Presión de agua de lavado = 4 Kgf/cm 2

 Presión de alto vacío = 400 – 500 mmHg
 Presión de bajo vacío = 200 – 300 mmHg
 Velocidad de rotación del filtro = 5 – 8 rpm
 Espesor de la torta = 0.5 – 1 cm
 Pol (%) en la torta = 2 – 2.2 %

Figura 2.8. Diagrama del proceso de Filtración

Lodo de
Bagacillo
cachaza
Jugo filtrado a
tanque de jugo
pesado
Agua caliente Mezclador

Lodo preparado
1 2 3 4 5

Cachaza

Hacia producción de
Bio-abono

Fuente: Elaboración propia

[Link] EVAPORACIÓN

El jugo clarificado y filtrado proveniente del proceso de Tratamiento de Jugo,

contiene agua en exceso y tiene que ser separado, esto se logra mediante un
proceso de evaporación de múltiple efecto que tiene como producto de salida el
melado.
Para esta operación se utilizan evaporadores multitubulares que trabajan con
vapor de escape y vapor vegetal.

Antes de proceder con el proceso se verifica que el TK jugo clarificado esté por
lo menos 3/4 de su parte para poder satisfacer el consumo de evaporación ya
que le proceso que se realiza es continuo.

[Link].1.- PROCESO DE EVAPORACIÓN

El Jugo Clarificado que sale de los clarificadores a una temperatura de 90 a 95

ºC; se calienta entre 115 a 118 ºC a través de calentadores de jugo en serie en
dos etapas de calentamiento, utilizando vapor provenientes del primer efecto
(Vp1) y vapor escape para el arranque, el jugo así calentado entra al primer
efecto de la evaporación

El jugo precalentado, ingresa al primer evaporador con un ºBrix 13-14, por la

parte inferior (lateral) por el tubo de alimentación (dotada de válvulas de
control). Una vez dentro del cuerpo el jugo circula por el interior de los tubos de
la calandria. Dentro del cuerpo se establece una presión, que es la que
determina el punto de ebullición del jugo en dicho cuerpo.

El jugo parcialmente concentrado, abandona el primer evaporador por el centro

inferior. El jugo continúa su paso por el resto de los cuerpos del sistema de
evaporación. El nivel de jugo en todos los efectos es aproximadamente de 1/3
del largo de los tubos.
El vapor de escape (T= 130 °C), ingresa a la calandria del primer efecto a una
presión de 1.5 Kgf/ cm2, al condensarse libera su calor latente, el cual hace
que el jugo entra en ebullición dentro de los tubos. El jugo que está a una
presión y temperatura menor absorbe el calor liberado por la condensación del
vapor, la velocidad del flujo de calor a través de la superficie de calefacción es
proporcional a la diferencia de temperatura existente entre el vapor que está a
un lado y el líquido que está en el otro.

El vapor que se produce del primer efecto VP1, pasa a través del separador,
por medio de la tubería, este VP1 es usado para el segundo efecto pero
también es usado para templas en tachos de cocimiento de masas A y B. Un
efecto similar se produce en todos los evaporadores, el vapor ingresa a la
calandria del segundo efecto, donde produce VP2, así sucesivamente, hasta
llegar al último efecto. El vapor del último efecto es aspirado por el condensador
barométrico.

El vapor que va a condensado en las calandrias tiene que ser extraído

continuamente, pues la acumulación de condensado disminuye la superficie de
transferencia de calor, por lo que disminuye el rendimiento de los evaporadores.

Las aguas condensadas son usadas en fabrica tanto para lavado de azúcar en
centrifugas, agua para área de cocimiento en tachos de masas A, B, Refinado y
otros usos en fábrica.

El producto que se obtiene del último evaporador o último efecto, se denomina

melado con un ºBrix de 62% a 75%. El melado se extrae del último efecto por
medio de una bomba.

El sistema de evaporación que se utiliza es de cuatro efectos los cuales

trabajan con distintos vapores como:

 Vapor de Escape (Turbinas).

  VP1 del primer efecto.
 VP2 del segundo efecto.
 VP3 del tercer efecto.
 VP4 del último efecto.

Si la concentración del melado está por debajo o por encima de los valores
establecidos, se debe regular la válvula de alimentación de jugo, las válvulas de
paso de jugo de un evaporador a otro o comunica al encargado en calderas
para que regule la válvula automática de vapor vivo para ayudar a vapor escape
hasta normalizar el ºBrix del melado y estabilizar nuevamente el sistema. La
caja 8 del evaporador tiene un condensador de agua, el vapor que sale del
evaporador 8 es condensado y el agua se descarga al tanque mediante un
vacío, para refrigerar o para bajar la temperatura.

Figura 2.9. Diagrama del proceso de Evaporación

Condensador

VP4

VP3 VP2 VP1

Cuarto Tercer Segundo Primer

efecto efecto efecto efecto
Agua condensado

VPE
Recirculación

Melado Jugo clarificado

Fuente: Elaboración propia

[Link].2 CLARIFICACIÓN DE MELADO

[Link].2.1 CONTROL DE ENTRADA DEL FLUJO DE MELADO SIN

CLARIFICAR

En el proceso es controlado el flujo de melado, el cual es impulsado por bomba

automática de melado sin clarificar colocando el set point en un 50% de tal
manera que el nivel del tanque oscile entre ¼ a ¾ de su volumen, esto por la
variación del flujo del melado que llega de la evaporación y así mantener
constante el flujo de melado que ingresa a calentadores.

[Link].2.2 CALENTAMIENTO DEL MELADO SIN CLARIFICAR

La temperatura del melado entra a 60ºC y se calienta entre un rango de 87 a

90ºC, si no se logra mantener esta temperatura se debe pasar al otro
calentador de reserva, parando al mismo tiempo el calentador que estaba
funcionando. Una vez calentado se abre la válvula que va a un tanque de
almacenamiento de jugo sin clarificar para luego ser bombeado hacia el tanque
reactor.

Luego se pone en marcha la bomba automática de floculante regulando el flujo

en un porcentaje de 0,1 a 0,12% referido al régimen de molienda.

Después que llene el clarificador debe regularse la válvula de salida de melado

clarificado de tal manera que el nivel de la espuma permanezca con un espesor
de 5 a 10 centímetros.

[Link].2.3 DOSIFICACIÓN DEL ÁCIDO FOSFÓRICO

Se dosifica ácido fosfórico en una proporción de 188 a 300ppm referido en peso

de sólidos totales presentes en el melado, para producir la floculación primaria
de las impurezas insolubles en suspensión pasando por un tanque mezclador
para asegurar su mezcla completa. También se debe controlar cada hora con
una regla el nivel de Ácido Fosfórico en el tanque, verificando que la
dosificación del Ácido Fosfórico sea la correcta de 100 Kg por turno. Una vez
preparado se bombea hacia al tanque reactor.

[Link].2.4 DOSIFICACIÓN DEL AIRE

El melado tratado se somete a aireación mediante un conjunto de toberas

llamadas aerómetro de Venturi, que tienen una presión de 0.6 Kg/cm², el cual
nos asegura la correcta distribución de tamaño y la concentración volumétrica
de las burbujas de aire. Se debe controlar cada hora la presión del aire en las
toberas del aerómetro de Venturi.

[Link].2.5 DOSIFICACIÓN DEL FLOCULANTE

Es utilizado para la clarificación de melado por flotación de Talodura. La

solución debe ser preparada con una concentración de 0.1% a 0.12%, para un
tanque de 5000 litros se debe agregar 6 kg de floculante. Esta solución debe
prepararse por lo menos una hora antes de la puesta en marcha de la molienda
de 12000 ton x día de caña, el consumo de floculante por turno es de 6 kg, es
decir, la cantidad de la solución por turno.

El melado aireado es dosificado a una concentración de 10 ppm con una

solución de floculante (polímero soluble en agua), que junto con el aire efectúa
la floculación secundaria de los flóculos primarios e inducen a la clarificación
por flotación. Esto se realiza en el clarificador de melado, donde el floculante y
el melado tratado se mezclan de manera íntima, el cual tiene un tiempo de
retención de 20 minutos. Se mide cada hora el nivel de solución del floculante.
Es bombeado por una tubería que conecta con la tubería del reactor y mezclado
con jugo, ácido fosfórico y aire hacia el clarificador.
[Link].2.6 CONTROL DEL NIVEL DE ESPUMA Y CONTROL DE SALIDA DE
LA CALIDAD DEL MELADO CLARIFICADO

Las impurezas floculadas flotan a la superficie formando una espuma que debe
mantener a una altura de (5 – 10 cm), la cual se separa mediante un raspador,
haciendo caer a la espuma a un canal que comunica al tanque de espumas de
donde es bombeada al tanque de jugo pesado. El melado clarificado es
recolectado en un pequeño tanque de melado clarificado ubicado en la parte
inferior cerca del fondo del clarificador, de donde se saca una muestra en un
tubo de vidrio para observar la calidad del melado clarificado, el cual debe tener
una apariencia transparente de color café claro sin partículas en suspensión. La
concentración de melado para la clarificación en el proceso de Talodura debe
ser de 60 a 65 ºBrix para obtener mejores resultados.

Figura 2.10. Diagrama del proceso de Clarificación de Melado

TK TK
floculante floculante

TK
Ácido
Tanque Fosfórico
reactor
Floculante

Raspadores de espuma Melado

CLARIFICADOR

Calentador

TK
TK
Melado
Espuma
clarificado

Hacia tanque de Hacia tacho s de

ju go pesado cocimiento
 Fuente: Elaboración propia

[Link] COCIMIENTO Y CRISTALIZACIÓN

Este proceso tiene como objetivo transformar el estado de la sacarosa en

solución a sacarosa cristalina, la sacarosa cristalina con la miel madre que la
acompaña se conoce como masa cocida.
En el sistema de cocimiento se tiene al melado clarificado como alimentación,
como producto se tiene azúcar blanca refinada, especial y cruda, como
subproducto melaza que es utilizada para elaboración de alcohol etílico. Para el
cocimiento de masa en el Ingenio Azucarero Guabirá, se usa el método de dos
templas.
Para la realización del cocimiento se utilizan unos recipientes llamados tachos
de cocimiento al vacío, con superficie de calefacción tubular, en los cuales se
hierve el melado para concentrarlo aún más, llegando a un cierto punto de
sobresaturación, cuando se produce la cristalización espontánea de la
sacarosa, separándose de los otros compuestos químicos, en forma de
pequeñísimos núcleos de cristales, el resto de la sacarosa contenida en el
melado alimentado se deposita sobre los núcleos formados. Esta alimentación
se continúa en forma racional y bajo riguroso control para evitar anormalidades.
Es así como el cristal se va desarrollando hasta alcanzar su máximo tamaño
cuando el tacho se llena.

La cristalización consiste básicamente en la formación de cristales de azúcar a

partir de diferentes mieles. Este es un proceso demorado que industrialmente
se acelera introduciendo al tacho granos microscópicos de azúcar,
denominados semillas.

La preparación de la semilla consiste en mezclar azúcar blanca y alcohol

etílico en una relación de 1:2 (1kg. de azúcar por 2 L de alcohol); ésto se lo
realiza en molinos de bolillas de acero, que giran produciendo movimientos y
choques de las bolillas fraccionando los cristales de azúcar en pequeños
núcleos de cristalización, procurando mantener este rango, ya que el tamaño de
la semilla es importante, porque un grano no uniforme producirá una variación
de tamaño del grano final en los tachos de cocimiento, produciendo dificultades
en la centrifugación de las masas.
La semilla una vez depositada en los tachos, sobre cada núcleo se va
depositando sacarosa que esta disuelta en la parte liquida y es cuando se
realiza el crecimiento y formación de los cristales de sacarosa.

La masa cocida de los tachos se descarga en los cristalizadores horizontales

provisto de agitadores. Aquí, continúa el desarrollo de los cristales formados
durante el cocimiento en los tachos. De esta forma se va agotando el licor
madre.
La velocidad de cristalización es determinada por el grado de saturación, la
temperatura, por el área superficial de los cristales y la naturaleza y
concentración de las impurezas. También posee unas hélices grande girada
lentamente por un motor con el fin de evitar que la masa cocida se endurezca.
La viscosidad también es un factor importante para obtener la formación de
cristales.

Los tachos cocimiento de Masa Cocida A, tiene como entrada principal el

melado clarificado, el magma (azúcar B + melado) y la miel refinada II. A éstos
tachos no se aplica la semilla porque el cristal ya se encuentra formado,
únicamente se realiza el cocimiento de la mezcla hasta conseguir el tamaño de
cristales adecuado (aprox.0.6 mm).

Luego se descarga al cristalizador en el cual la masa cocida finaliza su proceso

de cristalización, ya que el movimiento constante ayuda al agotamiento de la
miel madre y de esta forma el cristal continúa su crecimiento. La MCA al salir
del cristalizador es descargada hacia unos recipientes, denominados
repartidores de masas, de los cuales se distribuye a las centrifugas de donde se
obtiene azúcar A, ésta se la refunde con agua para obtener el jarabe A.

De las centrífugas de masa cocida A, se obtienen el azúcar A y la miel mixta, el

azúcar A pasa a ser refundido con agua caliente para obtener el jarabe A, por
otro lado la miel mixta es transportada hacia los tachos de cocimiento de masa
cocida B. El jarabe A se usará en los procesos posteriores y debe ser filtrado
para separar partículas extrañas que puedan afectar de forma negativa, para
esto el jarabe circula por un filtro banda y posteriormente por un filtro de arena.

La Masa Cosida B se forma a partir de la miel mixta proveniente de las

centrifugas de masa cocida A, esta miel se concentra y se le agrega la semilla
hasta el punto de semillamiento, es descargada al cristalizador en el cual
finaliza el proceso de cristalización gracias a su movimiento constante que
permite que continúe el crecimiento del cristal, posteriormente se descarga
hacia las centrífugas para obtener el azúcar B, que es un azúcar pobre, y la
melaza que es la miel residual de la cual no es posible cristalizar más azúcar
por los métodos usuales por lo tanto es enviada a destilería para la producción
de alcohol. El azúcar B se mezcla con melado formándose la Magma y retorna
a los tachos de cocimiento de masa cocida A.

El jarabe A filtrado ingresa a los tachos y es sometido a cocimiento teniendo

como resultado la masa cocida refinada “MCR”, la cual es descargada a un
cristalizador en forma de U provisto de un agitador en el cual finaliza el proceso
de cristalización ya que el movimiento constante ayuda al agotamiento de la
miel madre y de esta forma el cristal continua su crecimiento. La “MCR” se
somete a centrifugación obteniendo de esta separación Azúcar Refinada de
primera y miel Refinada.

La miel refinada ingresa a los tachos de cocimiento de masa refinada 2, en

donde también se le agrega semilla y se somete a cocimiento hasta la
formación del grano, luego se descarga hacia los cristalizadores para completar
la cristalización y por medio de centrifugación de la masa refinada se obtiene
azúcar refinada de segunda o azúcar extrafino, y miel refinada de segunda.
Esta miel es almacenada en tanques de reserva para luego ser bombeadas a
tachos de cocimiento de masa cocida A. El azúcar refinada de primera y el
azúcar refinada de segunda son conducidas por una cinta transportadora hacia
el elevador de cangilones que los dirige a el secado de azúcar.

Figura 2.11. Diagrama del proceso de Cocimiento y Cristalización

Semilla Semilla Semilla

TK de MCA MCB MCRef. 1 MCRef. 2

Melado
clarificado

Cristalizador Cristalizador Cristalizador Cristalizador

MCA MCB MCRef. 1 MCRef. 2

Miel mixta
Miel
Miel Ref. 1
extrafino

Centrífuga Centrífuga Centrífuga Centrífuga

Azúcar “A”
Azúcar Azúcar
Agua
Jarabe Ref. 1 extrafino
Azúcar “B”

Jarabe
Filtro
filtrado
Melaza Hacia fábrica
de alcoho l
Magma
 Fuente: Elaboración propia

[Link] SECADO Y EMBOLSADO

[Link].1 SECADO DEL AZÚCAR

El azúcar, al salir de las centrifugas, tiene una humedad elevada entre 0.5 y
1.5%, lo que no permitiría una buena conservación. Por ello se procede al
secado por medio de aire caliente hasta una humedad adecuada de entre
0,030% - 0,060% para refinado y blanco especial, mientras que para azúcar
morena y rubia está entre 0,4% - 0,5% de humedad, esto con el objetivo de
impedir el desarrollo de microorganismos que puedan ocasionar el deterioro y
aterronamiento del producto. Se cuenta para esta área con dos tipos de
secadores/enfriadores rotatorios horizontales, llamados “MAUSA” y el “FCB”, el
cual tienen el mismo mecanismo de funcionamiento. Teniendo en las
instalaciones 2 secadores “MAUSA” y 1 secador “FCB”. Los Secadores
“MAUSA” 1 y 2 son utilizados para el secado de Azúcar Refinado I y Azúcar
Extrafino mientras que el secador “FCB” es usado para el Secado de azúcar
Especial y Azúcar Moreno.

El procedimiento para secar azúcar con aire caliente consiste en calentar este
aire, para aumentar la capacidad de absorción de humedad y ponerlo en
contacto con el azúcar de la cual evaporará agua.

El azúcar blanca refinada de “I” y ”II”, que sale de las centrífugas con 1 % de
humedad pasa por el secador rotatorio horizontal donde una serie de repisas
estrechas en el interior del cilindro dispuestos en forma helicoidal elevan el
azúcar y lo dejan caer a medida que gira el tambor a través de una corriente de
aire caliente en paralelo con el flujo de azúcar con el fin de extraerle la
humedad, esta primera parte del tambor se llama zona secadora .

Se utiliza aire filtrado que se hace pasar por un radiador de vapor para calentar
el aire entre 80 a 85° C, esta corriente de aire se realiza mediante un ventilador
de extracción de polvo de azúcar por lo introduce a un cilindro vertical llamado
mata polvillo.

El azúcar seca continúa avanzando por el tambor rotativo (a la segunda parte

del tambor que se llama zona enfriadora) en contracorriente con aire filtrado a
temperatura ambiente donde a medida que va avanzando se va enfriando, para
luego llegar al tamiz rotatorio donde se separan los terrones grandes y los
conglomerados (se los devuelve al proceso refundiéndoles) del azúcar blanca
comercial, el cual sale seca, enfría y tamiza.

El polvillo de azúcar generado ya sea en la zona secadora y en la zona

enfriadora mediante un ventilador se introduce en forma tangencial al cilindro
vertical para eliminarlo transformándolo en jarabe con agua caliente y evitar
pérdidas de azúcar a la atmósfera.

[Link].2 EMBOLSADO

El azúcar seca y con una temperatura adecuada, es depositado en silos donde

se almacena momentáneamente. Estos silos tienen en su parte inferior una
tolva que tiene instalado un sistema de pesado electrónico. Este sistema de
pesado cuenta con un depósito, una tapa con cierre hidráulica y una celda de
carga conectado a un microprocesador.
El dispositivo descarga el azúcar en el envase, luego pasa por la máquina de
costura. Posteriormente, mediante un transportador de cinta que en su trayecto
tiene instalado un detector de metales, el azúcar pesado y envasado, es
enviado hacia el almacén de productos elaborados. Los envases que se utilizan
en el Ingenio guabirá son de diferentes materiales: bolsas de polietileno,
polipropileno o algodón. El peso normal del azúcar envasado es de 46 kg, 50 kg
según el tipo de azúcar.
El Ingenio Azucarero Guabirá también cuenta con máquinas fraccionadoras de
½kg, 1kg, y 5kg de azúcar, y éstas a su vez se envasan en bolsas de 46kg para
los envases de ½ y 1 kg, y en bolsas de 50 kg los de 5 kg. Recientemente se
está implementando el envasado del azúcar en bolsas Big Bag de 1000 kg,
para comercializar a los clientes industriales.

Figura 2.12. Diagrama de proceso de secado y embolsado

Entrad a de
Salida de aire caliente con p olvillo azúcar
húmeda
Silo s de azú car
refinado Tamiz
Silo d e Fraccion ado
rotativo
Aire
2 1 frío

Entrada de
aire a
Bal anza Rechazo calentador
Salida de azúcar
Azúcar embo ls ad o seco
hacia almacenado

Bal anza Bal anza

Azúcar embo ls ad o
Azúcar embo ls ad o
hacia almacenado

Fuente: Elaboración propia

2.2.4 ALMACÉN DE PRODUCTOS ELABORADOS

El Ingenio Azucarero Guabirá cuenta con cuatro ambientes cerrados y

adecuados para el almacenado del azúcar, con una capacidad de 250000
quintales por depósito. Dentro de cada uno de éstos ambientes se encuentran
localizadas áreas específicas para cada tipo de azúcar, esto para mejorar la
ubicación del producto a la hora del despacho.
El almacenamiento se realiza mediante el estibado del azúcar, realizando 62
camadas con 200 quintales cada una. Para evitar que la estiba se derrumbe, se
la construye colocando las bolsas formando soguillos y trabas al igual que como
se manejan los ladrillos en la construcción civil.
Para proteger el azúcar de la humedad así evitar el aterronamiento en el
envase, se cubre la estiba con plástico protector y además se debe mantener
una humedad relativa adecuada de entre 60% y 70% dentro de los depósitos,
esto se logra cerrando las puertas en función a la humedad detectada dentro
del depósito
 Despacho Despacho

Entrada de
azúcar
fraccionada
Azúcar
Big Bag Refi nado 1 – 50 kg
fraccionado

Despacho
Entrada de Depósito 1 Depósito 3
azúcar a

2.14 Flujograma de fabricación de azúcar

granel Big Bag Extrafino Extrafino Refinado 2 – 50 kg
50 kg 46 kg
Layout de Almacén de Productos Elaborados (APE)

Extrafin Extrafino
No Extrafino Refi nado 2
Refinado 1 – 50 kg o – 46 Extrafino – 50 kg
co nforme 50 kg 50 kg 50 kg
kg
Despacho Despacho
Depósito 2 Depósito 4

Extrafino
No confo rme Extrafino – 46 kg Refinado 1 – 50 kg Refinado 2 – 50 kg
50 kg

Despacho Despacho

Fuente: Elaboración propia

2.3 ORGANIZACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN

El proceso de producción del azúcar de caña está organizada de acuerdo a una

distribución en planta orientada al producto, ya que en el proceso de producción
se sigue un flujo continuo y repetitivo en donde la materia prima que ingresa al
proceso adquiere valor agregado conforme se va transformando.

En la siguiente diagrama de bloques se muestra el flujo que se sigue para el

proceso de producción del azúcar de caña.

Figura 2.15. Flujo del proceso de producción del azúcar de caña

Preparación de Extracción de
Pesaje de caña Sulfitación
caña jugo

Cocimiento y Clarificación de
Evaporación Clarificación
cristalización melado

Centrifugación Secado Embolsado Almacenado

Fuente: Elaboración propia

2.4 BALANCE DE MATERIA

Definición.- El balance materia de un proceso industrial es una contabilidad

exacta de todos los materiales que entran, salen, se acumulan o se agotan en
un intervalo de operación dado.

En este caso se realizó un balance de materia en el área de Evaporación de

Jugo.

En el siguiente esquema se muestra entrada y salida del sistema:

 Agua

Jugo clarificado EVAPORACIÓ Melado

N

Datos de entrada:

Flujo de jugo clarificado = 690 m3/h

ºBrix = 15%

Agua = 85%

Datos de salida del melado:

Flujo de melado = ?

ºBrix = 65%

Porcentaje de agua = 35%

Datos de salida del agua

Flujo de vapor de agua = ?

ºBrix = 0%

Porcentaje de agua = 100%

A partir de esta información de calculará el valor de los flujos volumétricos

desconocidos del sistema mediante la ley de conservación de la materia.
Balance General

Sea: VJ = Flujo de jugo clarificado

VM = Flujo de melado

VA = Flujo de vapor de agua

Entonces: VJ = V M + V A I

Reemplazando los datos de flujos se tiene:

690 m3/h = VM + VA II

Se calculará el valor del flujo volumétrico del melado a partir del balance parcial
del Brix

Sea: VJ = Flujo volumétrico del jugo

VM = Flujo volumétrico del melado

VA = Flujo volumétrico del agua

BxJ = Porcentaje de Brix en jugo

BxM = Porcentaje de Brix en melado

BxA = Porcentaje de Brix en agua

Balance parcial para el Brix

VJ * BxJ = VM * BxM + VA * BxA III

0
690 m3/h * 0.15 = VM * 0.65 + VA * 0

103.5 m3/h = VM * 0.65 + 0

103.5m 3/h VM = 159.231 m3/h

VM =
0.65
Para calcular el flujo volumétrico del agua que sale del sistema, se utilizará el
balance parcial con respecto al porcentaje de agua.

Balance parcial para el agua

Sea: AJ = Porcentaje de agua en jugo

AM = Porcentaje de agua en melado

VJ * AJ = VM * AM + VA * AA IV

690 m3/h * 0.85 = 159.231 m3/h * 0.35 + VA * 1

VA = (690 m3/h * 0.85) – (159.231 m3/h * 0.35)

VA = 530.769 m3/h

Para demostrar que el valor del flujo que entra al sistema es igual al flujo que
sale de éste y así cumplir con la ley de conservación de la masa, se
reemplazará el valor de los flujos volumétricos calculados en la ecuación
número 2, obteniendo la siguiente igualdad:

690 m3/h = B + C

690 m3/h = 159.231 m3/h + 530.769 m3/h

690 m3/h = 690 m3/h

2.5 BALANCE DE ENERGÍA

Balance de energía del 1er efecto de los evaporadores:

Para calcular el balance de energía del 1er efecto del evaporador es necesario
conocer la entrada en kg de vapor de escape.
Formula: esta fórmula es con cálculo de entalpia, y para calcular el VE
consumido en Kg es necesario despejar el VE.

JE∗Hje +VE∗Hv=E∗He+ JS∗Hjs+C∗Hc

Despejando VE:

V E= ( E∗He+ JS∗Hjs−JE∗Hje
Hv−Hc )
Donde:

JE = Jugo de entrada (kg)

VE = Vapor escape (kg)

Hv = Entalpía de vapor saturado (Kcal/kg)

E = Agua evaporada (kg)

He = Entalpía de agua evaporada (Kcal/kg)

Js = Jugo de salida (kg)

Hjs = Entalpía de jugo de salida (Kcal/kg)

Hje = Entalpía de jugo de entrada (Kcal/kg)

Hc = Entalpía de condensado (Kcal/kg)

VE = C = (Indica que la masa del vapor escape es igual al condensador)

Para calcular el vapor escape (VE) es necesario tener los datos de la entalpias
de jugo de entrada y salida entalpia de vapor, evaporada y condensado que se
realiza con la siguiente fórmula
Entalpía de vapor

Datos:

Jugo entrante (JE)= 579.79 kg/H

°Brix de entrada (°BrixE) = 12.49 %

Jugo de salida (JS) = 241 kg/h
°Brix de salida (°BrixS) = 30%
Temperatura del cuerpo de la caja = 118°C
Cp = 1 Kcal/kg °C vapor agua
Hsat: 118°C = 646,13 Kcal/kg (por tabla de propiedades del vapor agua
saturado)

Formula: (E. Hugot) Hv=Hsat +Cpv∗EPE

Donde:

Hsat = Entalpia vapor saturado (Kcal/kg)

Cp = Calor especifico
EPE = Energía de elevación

Hallar EPE =?

EPE=1,78 ( X 1 ) +6,22(X 1)

Donde:

X1= °Brix de salida = 30 % =0,30

 EPE=1 , 78(0 , 30)+ 6 ,22(0 ,30)

EPE=2.40 ° C

Remplazar en la fórmula de la Entalpia de vapor (Hv):

Hv =Hast +Cpv∗EPE

Kcal Kcal
Hv =646,13 +1 ∗2,40 °C
kg kg∗°C

Hv =¿1553.11 kcal/kg

Entalpía del jugo de entrada (Hje):

Hje=Cpje∗Tje

Datos:

Temperatura del jugo de entrada (Tje) = 114°C

ºBrix de entrada (°BrixE) = 12.49 % = 0.1249

Formula: (E. Hugot)

Cpje=1−0.0006∗(° Brix E)

Cpje = Calor especifico del jugo

Hallar Cpje =?
Cpje=1−0.0006∗(0.1249)

kcal
Cpje=0.992506
kg∗°C

Remplazar en la fórmula de la Entalpía del jugo de entrada (Hje):

 Hje=Cpje∗Tje

kcal
Hje=0,992506 ∗114 ° C
kg∗° C

Hje=113.14 kcal /kg

Entalpia del jugo de salida (Hjs):

Datos:

Temperatura del jugo de salida (Tjs) = 118°C

°Brix de salida (BrixS) = 30 %

Fórmula: (E. Hugot)

Hjs=Cpjs∗Tjs

Cpjs = Calor específico del jugo

Hallar Cpjs = ?

Cpjs=1−0.0006∗(Brix S)

Cpjs=1−0.0006∗(0.30)
kcal
Cpjs=0.9820
kg∗°C

Reemplazar en la fórmula de la Entalpía del jugo de salida (Hjs)

Hjs=Cpjs∗Tjs

Hjs=0,9820 kcal/kg ° C∗118 °C

Hjs=115.88 kcal/kg

Cálculo de temperatura del condensado

tc=tr−0,4∗(tr−tj)
Donde:

Tc = Temperatura de las aguas condensadas saliendo de la calandria

Tr = Temperatura del vapor del calentamiento de la calandria
Tj = Temperatura del jugo dentro del cuerpo

Datos:

Temperatura del vapor de escape (tr) = 130°C

Temperatura del jugo en el cuerpo (tj) = 118°C

tc=tr−0,4∗(tr−tj)

tc=130° C−0,4∗(130° C−118 °C)

tc=125.2° C

Con la temperatura obtenida de 125,2°C, se busca por tabla de propiedades del

vapor de agua su entalpia del líquido Hc = 125,5 kcal/kg.

CALCULAR EL (VE) REQUERIDO PARA EL 1 EFECTO

Datos:

Jugo entrante (JE) = 579.79 kgr

Jugo de salida (JS) = 241 kgr

Agua evaporada

E = 255420 kg
He = 646,13 kcal/kg
Hje = 113.14kcal/kg
Hjs = 115,88 kcal/kg
Agua condensada:

Hc = 125,5 kcal/kg
Vapor de Escape:
Hv = 1553.11 kcal/kg

VE= ( E∗He+ JS∗Hjs−Je∗Hje

Hv−Hc )

VE

( )
kcal kcal kcal
255420 kg∗646,13 +26 1 .4 14 kgr∗115,88 −490.150 kgr∗113.14
kg kg kg
¿
kcal kcal
1553.11 −125,5
kg kg

VE = 115591.666 kg

Este es el vapor requerido para evaporar el agua para el 1 efecto

2.6 PRODUCTOS TERMINADOS QUE PRESTA LA ORGANIZACIÓN

El ingenio azucarero Guabirá produce azúcar de caña, la cual es

comercializada en diferentes presentaciones

2.6.1 DESCRIPCIÓN DE BIENES QUE PRODUCE LA ORGANIZACIÓN

El Ingenio Azucarero Guabirá cuenta con una gran variedad de productos
obtenidos a partir de la caña de azúcar y sus derivados, demostrando ser una
empresa líder en el sector industrial, enfocando sus esfuerzos para lograr el
equilibrio perfecto entre competitividad y sostenibilidad, en el entorno global,
otorgando a sus clientes, calidad, confianza y seguridad, en armonía con el
medio ambiente.
En la siguiente tabla se detalla cada uno de los productos que elabora y
comercializa en el mercado interno y externo:
Tabla 2.4 Productos elaborados en el IAG.
PRODUCTO PRESENTACIÓN DE USOS Y
ENVASE APLICACIONES
Azúcar 50 Kg en bolsas de En industrias de
Refinado polipropileno con polietileno bebidas gaseosas
interior. y otras con altas
exigencias de color
y calidad.
Azúcar 50 Kg en bolsas de En industrias de
Extrafino polipropileno con polietileno bebidas en mezclas
interior para  industrias y sólidas, en panaderías y
exportación. en el consumo
46 Kg. en bolsas de doméstico popular.
polipropileno para uso
doméstico.
½ Kg, 1 Kg, 2 Kg y 5 Kg para
el consumo doméstico
Azúcar Blanco 50 Kg. en bolsas de En industrias de
Especial polipropileno con polietileno bebidas en mezclas
interior sólidas, en panaderías y
en el consumo
doméstico popular.
Azúcar Rubio y 50 Kg. en bolsas de Repostería, consumo
Moreno polipropileno con polietileno doméstico y
interior. exportación.
50 Kg. en bolsas de Exportación como
polipropileno a granel y en Big materia prima para la
Bag para pedido especial. elaboración de
 azúcar refinado.
Alcohol etílico A granel En bebidas alcohólicas,
de caña o licores, perfumería,
Etanol Neutro cosméticos, fármacos y
96.2°GL otros.
Alcohol etílico A granel para exportación y en En bebidas alcohólicas,
de caña o jabas (envases de 1, 2, 4 y 16 licores, perfumería,
etanol litros para el mercado cosméticos, fármacos y
rectificado nacional). otros
buen gusto
96°GL
Alcohol Aditivo en la gasolina A granel
anhidro de automotriz, en diésel solvente
caña / absoluto industrial y otros usos.
o carburante.
Mínimo 99.2
GL
Alcohol Bidones de 1 litro en paquete Desinfectante para uso
medicinal o de 8 unidades externo
desinfectante (termocontraíble).
al 70% (68 a
72°GL)
Ron de caña Botella de 750 CC color ámbar Bebida alcohólica 40%
de azúcar en caja de 12 unidades para Vol. y/o en la
ron Kayana oro 5 años preparación de otras
Botella de 750 CC color blanco bebidas  
en caja de 12 unidades para
ron Kayana 3 años.
Melaza y A granel Complemento como
mieles de Caña fuente de energía del
alimento balanceado
para el ganado.
Bio Abono A granel Abono agrícola para
plantaciones de alto
rendimiento y de amplio
uso en jardinería
Bagazo Bolsas de 50 Kg de Para el balanceado de
 hidrolizado balanceado alimentos para el
ganado vacuno
FUENTE: Departamento de Comercialización IAG.

2.6.2 DESCRICION DE LAS NORMATIVAS QUE CUMPLEN LOS

PRODUCTOS TERMINADOS

Los productos cumplen con normativas andinas de acuerdo al tipo de azúcar

para garantizar las características de calidad que el cliente solicita.

En el siguiente cuadro se detalla las normas correspondientes a cada uno de

los productos que la empresa produce:

Tabla Nº 2.1. Normas de Calidad para el azúcar de caña

PRODUCTO NORMA OBJETO DE LA NORMA

Azúcar Refinado NA0011 Esta norma establece los

requisitos que debe cumplir el
azúcar refinado que se produce
y/o comercializa en la región
andina.

Azúcar Extrafino NA0010 Esta norma establece los

requisitos que debe cumplir el
azúcar blanco especial que se
produce y/o comercializa en la
región andina.

Azúcar Blanco Especial NA009 Esta norma establece los

requisitos que debe cumplir el
azúcar blanco que se produce
y/o comercializa en la región
andina

Azúcar Rubio NA008 Esta norma establece los

requisitos que debe cumplir el
azúcar crudo, utilizado para
consumo directo o como
materia prima para la
elaboración de azúcares más
purificados y/o refinados y
aptos para consumo, que se
 produce y/o comercializa en la
región andina.

FUENTE: Lista de Normas Técnicas Andinas.

2.6.3 IDENTIFICACION DE LOS CLIENTES Y VALORACION GENERAL DEL

NIVEL DE SATISFACCIÓN QUE LOGRA LA ORGANIZACIÓN

Actualmente el ingenio azucarero cuenta con 2 tipos de clientes:

 Clientes Industriales (a granel)

 Doméstico (azúcar fraccionada)

El mercado industrial está definido y el volumen de ventas es conocido, los

contratos de ventas y los cronogramas de entrega se lo realizan de forma
mensual.

El mercado industrial se encuentra conformado por las siguientes empresas:

 Cervecería Boliviana Nacional (CBN)

 Laboratorios Bagó
 Madisa
 Pil Andina
 Nudelpa
 Salteñería los Castores
 PepsiCo

El cliente doméstico lo conforma el consumidor final, para el cual el volumen de

ventas no está definido, para llegar al cliente Guabirá S.A. envía azúcar a las
regionales de todo el país, de ahí se la traslada en hacia los supermercados y
mercados de la ciudad, donde el cliente final obtiene el producto.

El ingenio Guabirá realiza la distribución de forma directa llegando a las tiendas

de barrios de la ciudad para garantizar que el consumidor final obtenga el
producto a un precio económico y garantizando la disponibilidad del producto.
El nivel de satisfacción del cliente se la valora mediante encuestas y el nivel de
insatisfacción se la evalúa mediante reclamos.
 UNIDAD III

PLANIFICACIÓN DE LA
PRODUCCIÓN
El objetivo de esta unidad es planificar la producción para la próxima gestión,
determinando las cantidades a producir y los requerimientos necesarios de
materias primas, insumos, maquinarias, mano de obra directa.
La planificación de la producción se realiza en función a las premisas de
producción que se elaboran en la alta gerencia, en función a la cantidad de
materia prima disponible para el ingenio. Una vez obtenida las premisas de
producción el departamento de comercialización planifica según sus clientes, la
cantidad, el tipo de azúcar, y la calidad necesaria a vender y el cronograma de
entrega.
La gerencia comercial comunica a la gerencia de producción las solicitudes de
los clientes, con todas las características establecidas, para que la gerencia de
producción planifique la cantidad a producir en función de la capacidad de
producción y del nivel de stock existente en almacén de productos elaborados.

3.1 ANÁLISIS ESTADÍSTICOS

El pronóstico es un cálculo estimado de la demanda de uno o de varios

productos que fabrica la empresa, para un periodo de tiempo futuro, para ello es
importante conocer cómo ha evolucionado la demanda del producto en función
del tiempo.
En base a datos históricos es posible obtener el pronóstico de ventas de azúcar
para la siguiente gestión.
Tabla 3.1. Producción histórica de azúcar
PERIODO AÑO PRODUCCIÓN DE AZÚCAR (QQ)
1 2008 2,911.389
2 2009 3,102.654
3 2010 2,608.478
4 2011 3,000,963
5 2012 3,350.258
6 2013 3,185.652
7 2014 3,000,963
8 2015 3,320,420
9 2016 2,343,397
10 2017 1,953,000
11 2018 2,323,000

FUENTE: Elaboración propia

3.2 POLÍTICAS COMERCIALES DE LA EMPRESA

3.2.1 COMPRAS

 El Ingenio Azucarero Guabirá adquiere bienes y servicios de las

empresas proveedoras que anteriormente hayan demostrado su
capacidad para suministrar los pedidos de acuerdo con las
especificaciones requeridas.
 El ingenio evalúa a los proveedores para ver la capacidad de éstos de
suministrar bienes y servicios que cumplan con los requisitos.
 Los resultados de la evaluación a los proveedores y de las acciones
derivadas de dicha evaluación son documentadas en control de los
registros
 El IAG utiliza documentos de compra en los que se describen de forma
inequívoca los bienes y servicios solicitados al proveedor.

 En los documentos se ve lo que es orden de compra (interna y/o de

importación) la descripción de forma clara el producto que se va a
adquirir incluyendo información relativa a la identificación del producto,
cantidades, precios, forma de pago y condiciones de entrega.

3.2.2 VENTAS

 Entre sus políticas de comercialización la empresa realiza contratos

Marco de Venta, convenios entre cliente y gerente comercial. Este
contrato es elaborado por los asesores legales y firmado por los
representantes del ingenio (Gerente General y Gerente Administrativo
Financiero).
  El IAG tiene ya determinado los requisitos relacionados con el producto
que va a comercializar, por medio de portafolios de producto, en el que
especifica cada producto para información del cliente.
 El IAG realiza sus ventas mediante un contrato simple, convenio entre
los jefes de las regionales y el cliente, pero en caso de que se requieran
garantías hipotecarias el contrato es elaborado por el asesor legal.

 En caso que se reciba pedidos especiales que sobrepasen los

estándares el ingenio se quedara con una muestra testigo
 En las políticas de comercialización antes de realizar una venta o una
entrega el producto se registra todo en el documento de Condiciones de
Venta.

 El IAG tiene la comunicación permanente con el cliente para poder

satisfacerlo para eso canaliza toda la información sobre productos,
pedidos, modificaciones, quejas mediante el departamento de
comercialización.
 El IAG ha implantado un sistema de reclamos y quejas del cliente como
parte del servicio de aclaraciones o sugerencias.

3.3 PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN MENSUAL

Para planificar la producción mensual, se la realiza a partir de las premisas de

producción definida por la alta dirección y de acuerdo al tipo de azúcar que se
tenga que producir de acuerdo al pedido realizado por el departamento de
comercialización.
El Ingenio Azucarero Guabirá tiene pronosticado moler 2323000 TN de caña de
azúcar en la gestión 2018; de acuerdo a su capacidad de molienda, definida por
la alta gerencia. Dicha cantidad de materia prima será utilizada para la
producción de azúcar de alcohol en las siguientes proporciones:

Azúcar = 1.626.100 TN de caña 70% del total de caña a moler

Alcohol = 696.900 TN de caña 30% del total de caña a moler
3.4 REQUERIMIENTO DE INSUMOS

Para calcular la cantidad de insumos que se requiere, se toma como base la

cantidad de insumo que se consume en el procesamiento de una tonelada de
caña multiplicada por la cantidad total de caña que se planea moler durante la
zafra.

0.003TN Azufre
AZUFRE= ∗1626100 TN ca ñ a=4878.3TN Azufre
TN ca ñ a

1.575 kg Cal
CAL= ∗1626100 TN caña=2561.12 TN Cal
TN caña

0.00325 kg floculante
FLOCULANTE= ∗1626100TN caña=5284.82 kg floculante
TN caña

0.00134 kg Talodura
TALODURA = ∗1626100 TN caña=2178.97 kg Talodura
TN caña

0.0403 kg Ác . Fosf .
ÁCIDO FOSFÓRICO = ∗1626100TN caña=65531.83 kg Ác . Fosfórico
TN caña

3.5 MANO DE OBRA

La mano de obra directa no está en relación con la cantidad a producir, si no en
relación a la capacidad de la empresa.

En la siguiente tabla se muestra la cantidad de personas por turno para el área

de fabricación de azúcar.

Tabla 3.2. Cantidad de personas por turno para el área de fabricación de

azúcar.
HR-
Nº PERSONAS DIAS DE HR. MAQUINA
MÁQUINAS HOMBRE
TURNO TRABAJO DIA
DIA
Clarificadores
Torre
Sulfitación
Encaladoras 6 7 24 8
Tamices
hornos
Sublimación
Evaporadores
Clarificador
MLD.
Calentadores 8 7 24 8
Tacho MCA
Tacho MCB
Tacho REF
Preparar 10 7 24 8
semilla
Filtros ref.
cristalizadores
Centrifugas
continuas
Centrifugas por
ciclo refundidor 10 7 24 8
Secador MAUSA
Secador FCB
Costuradores
Balanza
15 7 24 8

FUENTE: Elaboración propia

 MES 1
TIPO Inv. Inicial Día 1 Día 2 PROMEDIO PROD. MES TOTAL EN MES VENTAS INV. FINAL
R I 50 250000 3000 3240 3120 93600 343600 123021 220579
R II 50 120000 1250 1184 1217 36510 156510 22513 133997
EXF 50 325000 5000 5321 5161 154815 479815 182654 297161
EXF 46 30000 600 567 584 17505 47505 21589 25916
EXF BB 920 50000 351 420 386 11565 61565 14235 47330

Tabla 3.3 Planificación de la producción mensual

ESPECIAL 50 4000 590 600 595 17850 21850 18025 3825
CRUDO USA 50 0 0 0 0 0 0 0 0
MORENO 1000 684 600 642 19260 20260 18654 1606
TOTAL 780000 11475 11932 11704 351105 1131105 400691 730414

Fuente: Elaboración propia

 UNIDAD IV

CONTROL DE LA
PRODUCCIÓN
4.1 DEFINICIÓN

Se refiere esencialmente a la cantidad de fabricación de artículos y vigilar que

se haga como se planeó, es decir, el control se refiere a la verificación para que
se cumpla con lo planeado, reduciendo a un mínimo las diferencias del plan
original, por los resultados y práctica obtenidos.

Para realizar un buen control depende muchas veces del tipo de políticas que
tiene la empresa, sin embargo es una herramienta indispensable con la que se
cuenta para ejercer un control no solo de materiales y del cumplimiento de los
planes sino también de los costos de producción mediante una adecuada
utilización de los recursos.

4.2 ESTÁNDARES DE PRODUCCIÓN

Para el establecimiento de un sistema de control se debe determinar los

estándares de producción de la maquinaria de la fábrica, ya que éstos nos
ayudarán a saber si estamos cumpliendo con lo planificado.

4.2.1.- EXTRACCIÓN

Para que exista una buena extracción de sacarosa, es necesario inyectar la

cantidad suficiente de agua al último molino para la imbibición. En la cual se
basan en las siguientes fórmulas para el correcto uso del agua:

 30-40 % de agua por caña.

 220% de agua por fibra de caña.

La molienda en los trapiches está entre los 450 – 480 TN caña / hora.

En el primer molino se debe extraer el 75% de jugo de la caña. En los demás un

20%.

La cadena de alimentación trabaja al 50 – 60 % de su rendimiento.

4.2.2.- CLARIFICACIÓN DE JUGO

 Sulfitación se suministra azufre, en un promedio de 100 – 130 kg. Por

hora, para mantener la concentración de SO2 entre 450 – 600 ppm. De
azufre.
 Encaladores se suministra cal, con un promedio de 170 – 180 bolsas por
turno, de 50 lb. Las cuales tienen la función de mantener el PH del jugo
sulfoencalado entre 7 y 7.5
 Calentamiento se controla la temperatura del jugo sulfoencalado, debe
estar entre 104 – 106 ºC para que exista una buena precipitación en los
clarificadores.
 Clarificadores el tiempo de resistencia del jugo calentado en los
clarificadores es de 30 – 40 minutos. En el cual se le agrega un
floculante aproximadamente 10 kg por turno.

4.2.3.- EVAPORACIÓN

Esta dado por el rendimiento de los evaporadores, que es la cantidad de

producir vapor por metro cuadrado por donde se realiza la transferencia de
calor a los tubos, este rendimiento esta dado entre 20 – 30 kg. Vapor /m.

En la siguiente tabla se indican las temperaturas y presiones de trabajo

estandarizadas a las que operan los evaporadores.

Tabla [Link] y temperaturas de trabajo de evaporadores.

EVAPORACIÓN
Presión de Presión de Temperatura Temperatura de
Equipo calandria cuerpo (kg/m) de calandria cuerpo (ºC)
(kg/cm) (ºC)

1º efecto 1.2 – 1.5 0.5 – 08 125 – 130 118

2º efecto 0.5 – 1.5 0.2 – 0.4 115 – 118 108

3º efecto 0.2 – 04 20cmHg 108 – 111 94

4º efecto 20cmHg 60cmHg 90 - 102 62 - 65

 Fuente: Instructivo de trabajo de Evaporación
4.2.4 COCIMIENTO Y CRISTALIZACIÓN

 Tachos MCA.- El ingenio cuenta con 5 tachos para la masa cocida A,

con capacidades de 250 hectolitros. Logrando obtener en promedio
21 templas por turno.
Para evitar parar el proceso por llenado de los tachos, el ingenio
cuenta con tanques de reserva, 3 tanques de 250 HL. Para miel
refinada de II, y un tanque de reserva para cualquier miel o jarabe.
 Tachos MCB.- Cuenta con 3 tachos, con capacidad de 500
Hectolitros, obteniendo 4 – 5 templas por turno.
Tiene 2 tanques para miel mixta de 250 HL y con un tanque de
melado con una capacidad de 2300HL. Para evitar parar el proceso
por llenado de melado.
 Tachos MCRef.- Cuenta con un tacho automático que solo produce
azúcar refinada de primera con una capacidad de 550 Hectolitros, uno
de 240HL para azúcar refinada de segunda, y un tercer tacho para
ambas tipos de azúcar.
Tiene un tanque de reserva para miel refinada de I con una capacidad
de 300HL, 2 tanques de 320 HL para jarabe filtrado, y un tanque de
reserva para el jarabe sin filtrar.

4.2.5.- CENTRÍFUGAS

Se mide por la cantidad de amperes que trabajan.

 Centrifugas FC 100 = 70 – 75 A
 Centrifugas FC 1250 = 110 – 120 A

4.3.- DEFINICIÓN DE ESTÁNDARES DE DESPERDICIOS

En el control de la producción, el control de desperdicios es importante, si

tomamos en cuenta que los objetivos que persigue el control de desperdicios
forman parte de los objetivos del control de la producción, tales como aumentar
la eficiencia de los operarios, bajar los costos de producción, empleo al máximo
de los recursos del proceso y otros.

Cuando se hablan de desperdicios se tocan varios puntos que no solo son de

interés particular de la empresa, si no también colectivos, es decir, de interés
tanto para la industria como para la sociedad en general, estos pueden ser:

 Para la sociedad en términos generales está el factor ecología y el

medio ambiente.
 Para la industria este representante un compromiso moral para con
la sociedad y el sistema ecológico.

Estos desperdicios también representan costos tanto por el porcentaje de

materia prima como los gastos para deshacerse de los mismos. En el proceso
existen 2 clases de desperdicios, los recuperables y los no recuperables.

4.3.1.- DESPERDICIOS RECUPERABLES

Son todos aquellos desperdicios que de alguna manera se pueden recuperar,

reciclándolos o vendiéndolos a terceros:

 El bagazo agotado es utilizado para la generación de vapor en las

calderas, y para la elaboración de bagazo hidrolizado para el
consumo animal.
 Los vapores utilizados en los evaporadores, son reutilizados para
alimentar las calderas.
 Las aguas de lavado de ceniza, tienen su tratamiento para poder
utilizarlas de nuevo solamente para el lavado de cenizas.
 La cachaza es utilizada como fertilizante bio abono

4.3.2.- DESPERDICIOS NO RECUPERABLES

Estos son los que se generan en el proceso y no se pueden recuperar, entre
ellos están:

 Azucares que se acompañan al bagazo después del último molino.

 Jugos que se vierten al campo cuando se realiza limpieza.
 Perdidas de azúcar por arrastre en las cañerías.
 Azúcar que acompañan a la cachaza.
 Mieles que se pierden por rebalse.
4.4 PUNTOS DE CONTROL Y FRECUENCIA DE CONTROL

Los puntos donde se realizan los controles de producción se muestran de

acuerdo a cada parte del proceso, de igual forma se mostrara las frecuencias
son cada 15 minutos, cada hora, cada 2 horas, cada templa, cada turno, etc.

En la siguiente tabla se detalla los controles que se realizan a diferentes etapas

del proceso de fabricación.

Tabla 4.2 Control del área de Extracción de jugo

EXTRACCIÓN

ETAPA /
QUIÉN FRECUENCIA LUGAR OBJETIVO
PROCESO

Para extraer el
máximo
Agua de Encargado Quinto
Cada Hora porcentaje de
Imbibición de turno Molino
azúcar en el jugo
de caña

Bagazo
Transporta Para saber con
que sale Encargado
Cada hora dor de cuanto de azúcar
del ultimo de turno
bagazo sale el bagazo
molino

FUENTE: Elaboración propia

 TRATAMIENTO DEL JUGO

ETAPA /
QUIÉN FRECUENCIA LUGAR OBJETIVO
PROCESO

Preparación Concentració
Dosificador de
Lechada de Encalador Cada hora n de lechada
lechada de cal
Cal de cal

Control
Cada 15 Tanque
Sulfitación Encalador concentració
minutos encalado
n de SO2

Cada 15 Tubería antes Control de

Pre encalado Encalador
minutos de sulfitación pH

Calentador Calentadores
Calentamiento Control de
es Cada hora 1, 2, 3, 4, 5, 6,
del jugo Temperatura
tubulares 7y8

Cada 15 Control de
Encalado Encalador Encaladora
minutos pH

Atención -
Clarificador 1, Separación
Clarificación Clarificado Cada hora
2y3 de sólidos
r

Determinar
Atención - Tanques 1 y 2
Agregado de Cada 30 cantidad de
Clarificado preparación
Floculante minutos floculante
r de floculante
agregado

Controlar
Filtros Atención - Filtros 1, 2, 3, parámetros y
Cada 2 horas
Cachaza filtros 4y5 eficiencia del
sistema

Tabla 4.3 Control del área de Tratamiento de jugo

FUENTE: Elaboración propia

 EVAPORACIÓN

ETAPA / FRECUENCI
QUIÉN LUGAR OBJETIVO
PROCESO A

Evaporador Control de
Temperatura Evaporador Cada hora 1, 2, 3, 4, 5, Temperatur
6, 7 y 8 a

Evaporador Control de
Presión de
Evaporador Cada hora 1, 2, 3, 4, 5, Presión de
vapor
6, 7 y 8 Vapor

Concentración Cada 30 Evaporador Control de

Evaporador
ºBrix minutos 6, 7 y 8 ºBrix

Agregado de Ayudante Cada vez que Tanque de Clarificar

floculante Evaporador se realiza floculante melado

Tanque de
Agregado de Ayudante Cada vez que Clarificar
ácido
ácido fosfórico Evaporador se realiza melado
fosfórico

Salida
Control
Clarificación del Ayudante tanque
Cada hora clarificado
melado Evaporador melado
del melado
clarificado

Tabla 4.4 Control del área de Evaporación

FUENTE: Elaboración propia
 Tabla 4.5 Control del área de Cocimiento MCA

COCIMIENTO "MCA"
ETAPA /
QUIÉN FRECUENCIA LUGAR OBJETIVO
PROCESO
Maestro
de
Tachos de Control de
Azúcar A
Preparación cocimiento temperatura,
- Cada hora
Tacho 4, 5, 6, 7, 8 presión de vapor y
Maestro
y9 vacío
auxiliar
A
Maestro
de Controlar los
Tachos de
Azúcar A parámetros e
Cocimiento cocimiento
- Cada templa operación y
MCA 4, 5, 6, 7, 8
Maestro calidad de masa
y9
auxiliar cocida
A
FUENTE: Elaboración propia

COCIMIENTO "MCB"
ETAPA /
QUIÉN FRECUENCIA LUGAR OBJETIVO
PROCESO
Maestro
de
Control de
Azúcar Tachos de
Preparación temperatura,
B- Cada hora cocimiento
Tacho presión de vapor y
Maestro 10, 11 y 12
vacío
auxiliar
B
Maestro
de Controlar los
Azúcar Tachos de parámetros e
Cocimiento
B- Cada templa cocimiento operación y
MCB
Maestro 10, 11 y 12 calidad de masa
auxiliar cocida
B
Tabla 4.6 Control del área de Cocimiento MCB
FUENTE: Elaboración propia
 Tabla 4.7 Control del área de Cocimiento MC Ref.

COCIMIENTO "MC Ref."

ETAPA /
QUIÉN FRECUENCIA LUGAR OBJETIVO
PROCESO
Control de
Maestro Tachos de
Preparación temperatura,
azúcar Cada hora cocimiento 1, 2
Tacho presión de
refinada y3
vapor y vacío
Controlar los
Maestro
Tachos de parámetros e
Cocimiento de
Cada templa cocimiento 1, 2 operación y
MCRef Azucar
y3 calidad de
refinada
masa cocida
FUENTE: Elaboración propia

Tabla 4.8 Control del área de Centrifugación

CENTRIFUGACIÓN
ETAPA /
QUIÉN FRECUENCIA LUGAR OBJETIVO
PROCESO
Parámetros
Jefe de Centrifugas 5, Control de
centrifugado Cada 15 días
fábrica 6, 7, 8, 9 y 10 parámetros
"MCA"
Parámetros
Jefe de Centrifugas 1, Control de
centrifugado Cada 15 días
fábrica 2, 3 y 4 parámetros
"MCRef"
FUENTE: Elaboración propia
 SECADO Y EMBOLSADO
ETAPA /
QUIÉN FRECUENCIA LUGAR OBJETIVO
PROCESO
Mata polvillo Concentración
Extracción del Operador Dos veces por
del: Mausa y del jarabe
polvillo secador turno
FCB p/fábrica
Ingreso de
Separadores Operador Una vez por Control de
los silos: 1, 2
magnéticos secador turno óxidos
y3
Separación de Operador Control del tipo
Cada templa Silos 1, 2 y 3
azúcar por tipo secador de azúcar
Encargado
Verificación de Balanzas 1, 2
de Cada hora Control del peso
peso y3
embolsado
Encargado Salida de
Verificación de Control de
de Cada hora secador:
temperaturas temperatura
embolsado Mausa y FCB
Encargado
Verificación de Costuradora Control del
de Cada hora
costurado 1, 2 y 3 costurado
embolsado
Tabla 4.9 Control del área de Secado y Embolsado

FUENTE: Elaboración propia

 UNIDAD V

CONTROL DE CALIDAD
Cuando se habla de calidad, nos referimos a la calidad del producto o servicio,
siendo ésta relacionada con una necesidad del cliente. Es por tanto, que no
existe lo que podríamos determinar cómo calidad absoluta, ya que la misma es
relativa al punto de vista al consumidor. A pesar de existir normas
internacionales de calidad, estas normas pueden no establecer al consumidor
desde su punto de vista. La calidad se encuentra en un estado de cambio a
medida que el consumidor se toma más exigente.

El control de calidad se refiere al desarrollo, diseño y manufactura de un cierto

producto, mediante ciertos procesos definidos, proveyendo a los clientes el
menor costo y mayor satisfacción al consumidor, garantizando así la existencia
del producto en el mercado.

En el control de calidad existen cuanto puntos a tomar en cuenta:

 Primero, satisfacer al consumidor con el producto o servicio.

 Segundo, tener siempre en mente que toda la acción que se realice
estará orientada hacia el consumidor.
 Tercero, tener claro la definición de calidad. Calidad aparentemente
puede significar calidad de producto, pero en realidad abarca la calidad
en todo los niveles (calidad de trabajo, calidad de servicio, calidad de
información, calidad de personas, calidad de objetos, etc.)
 La calidad está íntimamente ligada a precio por lo que calidad a un
precio excesivo no podría denominarse calidad (ya que no se puede
hacer caso omiso del costo de producción)

5.1 CONTROL DE CALIDAD EN EL INGENIO AZUCARERO GUABIRÁ

El sistema de control de calidad en la empresa, está a cargo del Jefe de

Laboratorio, teniendo a su mando a químicos y muestreros para realizar sus
labores específicas. El control de calidad se hace en los tres puntos principales
de la fábrica: materia prima, proceso de producción y productos terminados.
5.1.1 PUNTOS DE CONTROL DE CALIDAD

El control de calidad está a cargo de los siguientes laboratorios:

 Laboratorio de Análisis Individual de Caña de Azúcar (LAICA).- Este

laboratorio es el encargado de recepcionar la materia prima, verificando
si cumple con las características mínimas exigidas por el ingenio en
cuanto a calidad de la materia prima.
 Laboratorio Central.- En este laboratorio se realiza el control al proceso
y producto terminado. En el laboratorio central está formado por el
laboratorio de análisis de rutinas, todo lo relacionado con el proceso o
sea los jugos; laboratorio de análisis especiales que es el análisis de las
mieles ricas y el azúcar como producto terminado; y finalmente
encontramos a los inspectores de calidad, que son los encargados de
estibado y despacho de azúcar.
 Planta de agua.- Es el encargada de realizar todos los análisis
correspondientes a las aguas de alimentación de calderas y el control
para su óptimo consumo.

5.1.2 IDENTIFICACIÓN DE VARIABLES Y ATRIBUTOS

[Link].- VARIABLES

Las variables son las características cuantitativas del azúcar:

 Pol %
 Brix %
 Pureza %
 Índice ce color (ICUMSA)
 Peso del azúcar embolsada
[Link].- ATRIBUTOS

Los atributos son las características cuantitativas del azúcar:

 Mal costurado de las bolsas

 Falta de codificación de las bolsas
 Sello de la bolsa despintado
 Bolsas agujereadas

5.1.3 CONTROL DE CALIDAD DE LA MATERIA PRIMA

[Link].- LABORATORIO LAICA

En este laboratorio se analizan las siguientes variables:

 Pol en la caña
 ºBrix
 Pureza de jugo
 PH del jugo
 % de materia extraña para la caña picada
 % de fibra

[Link].- ESTÁNDARES EN LAICA

 Pureza mayor o igual 75%

 % de materia extraña menor o igual al 10%

5.1.2 CONTROL DE CALIDAD EN EL LABORATORIO CENTRAL

Este laboratorio es el encargado de hacer el control a todo el proceso, así

como también controla la calidad de todos los productos y subproductos en
el proceso de la elaboración del azúcar.

Para lograr estos objetivos el laboratorio central se divide en:

[Link] LABORATORIO DE ANÁLISIS DE RUTINA

Este laboratorio cuenta con los siguientes dispositivos de medición:

 Balanzas analíticas.
 Sacarímetro AUTOPOL II’S.
  PH metro.
 Polarímetro.
 Refractómetro RX-5000.
 Polarímetro de SCHMIDT + Haensch (PLM03)
 Refractómetro PAL-1 y 2.

[Link].1 TÉCNICAS ANALÍTICAS APLICADAS AL LABORATORIO DE

RUTINAS

 Técnicas analíticas de bagazo

 Determinación de ºBrix y Pol.
 Determinación de Pol en bagazo por Digestión.
 Determinación de Humedad en bagazo.

 Técnicas de jugos, melado, masas, mieles, jarabe, melazas y cachaza

 Determinación de ºBrix, Pol y pH en jugos.

 Determinación de pH en jugos y productos en proceso.
 Determinación de Azucares Reductores en Jugos y Melado.
 Determinación de ºBrix y Pol en Productos Intermedios.
 Determinación de ºBrix y Pol en Productos en Proceso.
 Determinación de ºBrix, Pol y pH en Jugo Clarificado y Melado.
 Determinación de ºBrix y Pol en Melaza.
 Determinación de Pol en Cachaza.
 Determinación de Humedad en Cachaza
Tabla 5.1. Listado de productos, variables, técnicas analíticas y
dispositivos de seguimiento y medición en el área de fabricación de
azúcar

Dispositivo de
Producto Variable Unidad Técnica seguimiento y
medición
ºBrix ºBrix % Determinación de Refractómetro,
ºBrix, polarímetro
Jugos Pol Pol%
Pol Tubo Polarimétrico
200mm, termómetro

Jugos pH pH Determinación de PH- metro

PH en jugos

Jugos Azucares Red. % Determinación de Bureta 50ml, matraz

reductores azucares aforado 100ml
reductores en
jugos

Melado ºBrix ºBrix % Determinación de Refractómetro,

Mieles ºBrix y Pol en polarímetro
Pol Pol %
melado, mieles,
Masas tubo polarímetro
masas, en
Melaza 200mm, termómetro
melaza

Melaza Azucares Red. % Determinación de Bureta 50ml, matraz

reductores azucares Erlenmeyer de
reductores en 200ml, pipeta de
Melaza 25ml.

Cachaza Pol Pol % Determinación de Polarímetro, tubo

Pol en cachaza polar de 200ml.

Cachaza Humedad Humedad. Determinación de Balanza, secador.

% humedad en
cachaza

FUENTE: Elaboración propia

[Link].2 ANÁLISIS EN JUGOS

El análisis se realiza con la finalidad de evaluar el contenido de sacarosa en el

jugo, para determinar con estos datos la pureza y calidad de los mismos,
cumpliendo con los procedimientos de análisis como indica la técnica, el
análisis se realiza cada tres horas.

Los jugos que se analizan son los siguientes:

 Jugo de primera presión

 Jugo de última presión
 Jugo secundario
 Jugo clarificado filtrado
 Jugo secundario a destilería sin filtrar

A estos jugos se los analiza para determinar lo siguiente:

 ºBrix
 Pol
 Pureza
 PH
 Azúcares reductores

[Link].2.1 DETERMINACIÓN DE VALORES DE VARIABLES

a) Determinación de ºBrix

Para determinar el porcentaje de ºBrix se utiliza el refractómetro RX 5000, en el

cual con la ayuda de una cucharilla se le agrega de 1 a 3 gotas de jugo, sobre
el prisma del refractómetro, y unos segundos después aparecerá la lectura de
los ºBrix en la pantalla.
El valor de porcentaje de ºBrix se obtiene directamente del refractómetro y éste
debe estar entre 14 y 16.

b) Determinación de Pol
Para determinar la Pol se le debe agregar de 2 a 3 cucharadas de Reactivo
Octapol a 500 ml de la muestra, luego de agitar y filtrarla, se le debe tomar la
temperatura para luego hacer la corrección de la lectura, ya que la lectura del
sacarímetro no es la real y debe ser corregida en función de la temperatura de
la muestra. El valor obtenido de la corrección estará entre 10 a 12, a excepción
del jugo de última presión que tiene un valor de alrededor 2,5 para ºBrix y 2
para Pol, a consecuencia de que se le añade agua (imbibición).

c) Determinación de la pureza
La pureza es la relación entre los valores de la Pol y ºBrix expresada en
porcentaje, y el valor debe estar entre 80% y 82%, a excepción de la pureza del
jugo de última presión el cual está alrededor de 70%.
d) Determinación del PH
Los electrodos del PHmetro se introducen en el recipiente con la muestra de
jugo, y el valor del PH se lectura directamente en la pantalla del PHmetro, y
éste valor debe estar entre 5 y 6.

e) Determinación de azúcares reductores

Este análisis se lo realiza en una bureta

[Link].3 ANÁLISIS EN BAGAZO Y CACHAZA

[Link].3.1 ANÁLISIS DE HUMEDAD EN BAGAZO

Este análisis se realiza con finalidad de evaluar la eficiencia de los molinos en la
extracción del jugo, cumpliendo con procedimientos de análisis como indica la
técnica.

El análisis se realiza con 100 gramos de muestra, primeramente se tara la

bandeja que se usará para este análisis, se registra el peso de la tara, después
se pesa la tara con el bagazo y se registra, posteriormente se introduce la
bandeja en una estufa que está entre 110ºC y 115ºC y se la deja que secar
durante 3 horas, pasada las 3 horas se retira la bandeja y se pesa la bandeja
junto con el bagazo ya seco y se registra. El porcentaje de humedad se
determina mediante la relación de la diferencia del peso del bagazo húmedo y
el peso del bagazo seco, y el peso del bagazo húmedo, y este valor debe ser
del 50%.

[Link].3.2 ANÁLISIS DE POL EN BAGAZO

Para realizar este análisis se hace hervir durante 1 hora la muestra de 1 kg de

bagazo, acumulada durante tres horas, agregando 10 ml de bicarbonato de
sodio.

Luego sacar una muestra representativa del agua aproximadamente 500 ml y

agregar de 2 a 3 cucharadas de Reactivo Octapol, luego de agitar y filtrarla, se
le debe tomar la temperatura para luego hacer la corrección de la lectura, ya
que la lectura del sacarímetro no es la real y debe ser corregida en función de la
temperatura de la muestra. El valor obtenido de la corrección estará alrededor
de 2,5.

[Link].3.3 ANÁLISIS DE POL EN CACHAZA

Este análisis se realiza con la finalidad de evaluar la eficiencia del filtro en la
filtración del jugo y agotamiento de la cachaza, cumpliendo con los
procedimientos de análisis como indica la técnica.

Llegada las muestras de los diferentes filtros de cachaza se deben

homogeneizar.

Se mezcla 500 gr de cachaza con agua destilada y se le agrega reactivo

clarificante Octapol, luego de agitar y filtrarla, se le debe tomar la temperatura
para luego hacer la corrección de la lectura, ya que la lectura del sacarímetro no
es la real y debe ser corregida en función de la temperatura de la muestra. El
valor obtenido de la corrección debe ser menor a 2, ya que un valor mayor
reflejará pérdidas de sacarosa en cachaza.

[Link].3.4 ANÁLISIS DE HUMEDAD EN CACHAZA

El análisis se realiza con 10 gramos de muestra, primeramente se tara la

bandeja que se usará para este análisis, se registra el peso de la tara, después
se pesa la tara con el bagazo y se registra, posteriormente se introduce la
bandeja en una estufa que está a 120 ºC y se la deja que secar durante 3
horas, pasada las 3 horas se retira la bandeja y se pesa la bandeja junto con el
bagazo ya seco y se registra. El porcentaje de humedad se determina mediante
la relación de la diferencia del peso del bagazo húmedo y el peso del bagazo
seco, y el peso del bagazo húmedo, y este valor debe ser del 50%.

[Link].4 ANÁLSIS EN MELADO Y MELADO CLARIFICADO

Este análisis se realiza con la finalidad de evaluar el contenido de sacarosa en

melado y melado clarificado, para determinar con estos datos la pureza y
calidad de los mismos, cumpliendo con procedimientos analíticos como indica la
técnica, y evaluar la eficiencia de los evaporadores y del clarificador de melado.
[Link].4.1 DETERMINACIÓN DE ºBRIX

Para determinar el porcentaje de ºBrix se utiliza el refractómetro RX 5000, en el

cual con la ayuda de una cucharilla se le agrega de 1 a 3 gotas de melado, o
melado clarificado, sobre el prisma del refractómetro, y unos segundos después
aparecerá la lectura de los ºBrix en la pantalla.
El valor de porcentaje de ºBrix se obtiene directamente del refractómetro y éste
debe estar entre alrededor de 58%.

[Link].4.2 DETERMINACIÓN DE POL

Para determinar la Pol se le debe agregar de 2 a 3 cucharadas de Reactivo

Octapol a 52 gr de la muestra, luego de agitar y filtrarla, se le debe tomar la
temperatura para luego hacer la corrección de la lectura, ya que la lectura del
sacarímetro no es la real y debe ser corregida en función de la temperatura de
la muestra. El valor obtenido de la corrección estará alrededor de 50.

[Link].4.2 DETERMINACIÓN DE PH

Los electrodos del PHmetro se introducen en el recipiente con la muestra de

jugo, y el valor del PH se lectura directamente en la pantalla del PHmetro, y
éste valor debe estar entre 5 y 6.

[Link].5 ANÁLISIS DE PRODUCTOS PROMEDIOS DE FÁBRICA

Este análisis se realiza con finalidad de evaluar el contenido de sacarosa en los

productos promedios, (miel mixta, jarabe, miel refinada de I y miel refinada de
II), para determinar con estos datos la pureza y calidad de los productos
promedios, cumpliendo con los procedimientos de análisis como indica la
técnica. Esto se realiza una vez por turno.
[Link].5.1 DETERMINACIÓN DE ºBRIX

Para realizar este análisis de debe homogeneizar la muestra, pesar 100 gr y

mezclar con agua destilada en relación 1:1. Se vierte de 1 a 3 gotas de la
muestra diluida en el prisma del refractómetro PAL-1 y el valor de ºBrix se lee
directamente en la pantalla del refractómetro.

Los valores deben ser para la miel mixta de 80%; para el jarabe de 67%; para la
miel refinada I de 72%; y para la miel refinada II será de 72%.

[Link].5.2 DETERMINACIÓN DE POL

Para realizar este análisis de debe homogeneizar la muestra, luego pesar 52 gr

de muestra diluida y añadir agua destilada hasta completar los 500 ml, luego
añadir reactivo clarificante Octapol, agitar, filtrar y medir la temperatura para
luego hacer la corrección de la lectura, ya que la lectura del sacarímetro no es
la real y debe ser corregida en función de la temperatura de la muestra.

Los valores obtenidos de la corrección deben ser para la miel mixta de 59%;
para el jarabe de 66%; para la miel refinada I de 71%; y para la miel refinada II
será de 70%.

Con los datos obtenidos se puede obtener la pureza a través de la siguiente

ecuación:

POL %
PUREZA= ∗100
BRIX %

[Link].5 ANÁLISIS DE PRODUCTOS INTERMEDIOS DE FÁBRICA

Este análisis se realiza con la finalidad de evaluar el contenido de sacarosa en

los productos intermedios de fábrica, (magma, MCA, MCB, MCR), para
determinar con estos datos la pureza y calidad de los productos intermedios,
cumpliendo con los procedimientos de análisis como indica la técnica.

[Link].5.1 DETERMINACIÓN DE ºBRIX

Pesar 200 gramos de muestra, (125 gramos para masa cocida B), agregar agua
destilada hasta completar 1000 gr, diluir hasta tener una solución homogénea.

Se vierte de 1 a 3 gotas de la muestra diluida en el prisma del refractómetro

PAL-1 y el valor de ºBrix se lee directamente en la pantalla del refractómetro.

Los valores obtenidos deben ser para el magma de 89%; para MCA 90%; para
MCB 90%; para MCRef I 87%; y para MCRef II 87%.

[Link].5.2 DETERMINACIÓN DE POL

Se debe mezclar 200 ml de muestra diluida con 3 o 4 gr de reactivo clarificante

Octapol, agitar y tomar la temperatura para luego hacer la corrección de la
lectura, ya que la lectura del sacarímetro no es la real y debe ser corregida en
función de la temperatura de la muestra.

Los valores obtenidos de la correción deben ser para el magma de 80%; para
MCA 80%; para MCB 68%; para MCRef I 86%; y para MCRef II 85%.

Con los datos obtenidos se puede obtener la pureza a través de la siguiente

ecuación:

POL %
PUREZA= ∗100
BRIX %
[Link].6 ANÁLISIS DE MELAZA

Este análisis se realiza con finalidad de evaluar el contenido de sacarosa en

melaza, para determinar con estos datos la pureza y calidad de la melaza,
cumpliendo con los procedimientos de análisis. Este análisis se realiza una
vez por turno.

[Link].6.1 DETERMINACIÓN DE ºBRIX

Pesar 500 gramos de melaza, agregar agua destilada hasta completar 1000 gr,
luego diluir hasta tener una solución homogénea, dejarla en reposo durante 5
minutos, tiempo en el cual se lleva una eliminación espontánea de burbujas de
aire. Se vierte de 1 a 3 gotas de la muestra diluida en el prisma del
refractómetro PAL-1 y el valor de ºBrix se lee directamente en la pantalla del
refractómetro.

El valor de porcentaje de ºBrix se obtiene directamente del refractómetro y éste

debe estar entre alrededor de 86%.

[Link].6.1 DETERMINACIÓN DE POL

Pesar 13gr en un matraz, mezclar con agua destilada, agregar reactivo

clarificante Octapol y filtrar, tomar la temperatura para luego hacer la corrección
de la lectura, ya que la lectura del sacarímetro no es la real y debe ser corregida
en función de la temperatura de la muestra.
El valor obtenido de la corrección estará alrededor de 45.

[Link] LABORATORIO DE ANÁLISIS ESPECIALES

En este laboratorio se realizan análisis más específicos del azúcar cristalizado.

[Link].1 DETERMINACIÓN DE COLOR EN AZÚCAR BLANCO

El objetivo es obtener el valor del color del azúcar blanco, para eso se pesa 50
gr de la muestra de azúcar más 50 gr de agua destilada, luego se disuelve los
cristales de azúcar en un agitador excéntrico, de tal manera de obtener un valor
de aproximadamente 50 ºBrix. Filtrar la solución azucarada a través de una
membrana de 0.45 micrones de porosidad con la ayuda de un dispositivo de
vacío. Determinar los ºBrix, y con la ayuda de un espectrofotómetro se
determina la absorbancia de la muestra.
Con la siguiente ecuación de calcula el índice de color:

¿ Absorbancia
Índice de ∗1000
b∗c

Donde:

b = longitud de la celda en cm

c = Concentración de sólidos totales disueltos determinado en refractómetro y

multiplicado por su respectiva densidad.

[Link].2 DETERMINACIÓN DE POL EN AZÚCAR BLANCO

El objetivo es determinar el grado de polarización en el azúcar blanco y crudo.

Pesar lo más rápidamente posible 26 gr de azúcar. Humedecer la muestra con

agua destilada, transferir todo a un matraz aforado clase, usando la mínima
cantidad de agua destilada, de modo que el frasco quede con ½ o 2/3 de su
volumen. Luego disolver completamente el azúcar por agitación en el agitador
excéntrico para después colocar un termómetro al matraz y llevar a 20 ºC,
conjuntamente con el matraz. Agregar agua destilada hasta la parte inferior del
cuello e inclinar rotando suavemente para evitar burbujas de aire que pudiera
haber.

El dato de polarización del azúcar es 20 º C automáticamente por el dispositivo

de seguimiento y medición es expresado en grado “Z” (ºZ=0.9998 ºS).

[Link].3 DETERMINACIÓN DE HUMEDAD EN AZÚCAR BLANCO

El objetivo es determinar el porcentaje de humedad presente en el azúcar

blanco.
Primeramente de debe secar la cápsula de aluminio en estufa y enfriar en el
desecador durante 10 min, luego se pesa la capsula vacía de aluminio con su
tapa. Ya con la cápsula seca, se procede a pesar en ésta 5 gr de azúcar, luego
se introduce la capsula de aluminio en la estufa conectada al vacío para secar
el azúcar entre 60 a 70 ºC con una presión que exceda de los 6.67 Kpa y con
un suministro una corriente de aire de 100 ml/min, durante 3 hrs.
Pasada las 3 horas, se extrae la capsula de aluminio de la estufa, y se la
introduce en un desecador provisto de P2O5 para que se consiga un
enfriamiento durante 10 min. Finalmente se pesa rápidamente la capsula de
aluminio tapada, con el azúcar seco.
El contenido de humedad en azúcar se expresa y se calcula mediante la
siguiente expresión:
M 1−M 2
Humedad (%)= ∗100
M

Dónde:

M1 = Masa de capsula de aluminio con la muestra húmeda en gr.

M2 = Masa de capsula de aluminio con la muestra seca en gr.

M = Masa de la muestra húmeda en gr.

Los valores de la humedad deben estar entre 0.037% y 0.04%.

[Link].4 DETERMINACIÓN DE CENIZAS EN AZÚCAR BLANCO

El objetivo de este análisis es determinar gravimétricamente el porcentaje de

cenizas sulfatadas presentes en al azúcar blanco. Dando como resultado la
suma de cenizas solubles e insolubles en la muestra.
Se introduce en la mufla un crisol de platino para ser calcinado a 550 ºC,
extraer el crisol y pesar en él 5 gr de azúcar, humedecer el azúcar con unas 0.5
ml de Ácido sulfúrico concentrado, luego mantener el crisol en una cocinilla
hasta total carbonización e introducirle en la mufla hasta que aparentemente
durante una 1 hora. Retirar el crisol de la mufla y dejar enfriar para luego
sulfatar las cenizas de nuevo por adición de pocas gotas de Ácido Sulfúrico
concentrado, colocar el crisol la mufla a 800ºC por 2 horas, extraer el crisol,
enfriar y pesar. Por último se determina e porcentaje de cenizas con los valores
obtenidos en la balanza analítica utilizando la siguiente fórmula:

P 1−P 2
Ceniza ( % )= ∗100
P

Dónde:

P1 = Peso del crisol con ceniza

P2 = Peso del crisol vacío

P = Peso de la muestra

[Link].5 DETERMINACIÓN DE GRANULOMETRÍA EN AZÚCAR BLANCO

El objetivo es determinar el tamaño del grano del azúcar blanco que pasa a
través de la batería de mallas.
Pesar 100 gr de azúcar y vaciar la muestra de azúcar sobre el primer tamiz,
conectar y poner en funcionamiento la maquina vibradora durante 15 minutos,
luego extraer los tamices y pesar cada uno de los tamices con el material
retenido, de acuerdo al peso determinar el % de tamaño del grano.
Calcular el % acumulativo retenido por cada malla y graficar estos valores
contra el correspondiente tamaño de abertura, en una “hoja de papel aritmético
de probabilidades”. Trazar la mejor línea recta a través de los puntos obtenidos
y hacer la lectura del tamaño de abertura correspondiente al 50% abertura
media (A.M.).

[Link].6 ENSAYO DE SEDIMENTACIÓN EN AZÚCAR BLANCO

El objetivo es verificar la presencia de materia insoluble en el azúcar blanco.

Pesar aproximadamente 300 gr de azúcar, añadir 400 ml de agua destilada
filtrada por microfiltro de 8 micrones, para disolver el azúcar. Secar los
microfiltros en una estufa por 10 minutos a 105 ºC, pesar y colocar el microfiltro
en el cuerpo de filtración. Vaciar la solución de sacarosa en el equipo de
filtración. Aplicar vacío y filtrar la solución, enjuagar el microfiltro con 800 ml de
agua destilada filtrada y caliente, después extraer el microfiltro del equipo, secar
en una estufa por 60 minutos a 105 ºC y por último enfriar y pesar el microfiltro
con la materia retenida.

Para calcular el sedimento en azúcar blanco se utiliza la siguiente fórmula:

Peso sedimento
Sedimento ( ppm ) = ∗1000000
Peso muestra
Donde:

Psedimento= peso del sedimento o del material retenido en el microfiltro

Pmuestra= peso del azúcar a sedimentar

[Link].7 DETERMINACIÓN DE ÍNDICE DE COLOR EN JARABE

El objetivo es determinar el índice de color del jarabe para evaluar el proceso de

filtración en fábrica.
Diluir el jarabe hasta obtener una solución de 20 ºBrix y filtrar la solución, medir
los ºBrix en refractómetro leer la absorbancia en el espectrofotómetro a una
longitud de onda de 420 nm.

El índice de color se calcula con la siguiente ecuación:

¿|.|420 nm
Índice de
Concentración∗b

Donde:

b = longitud de la celda en cm

[Link].8 TEST DE FLOCULACIÓN RÁPIDA EN AZÚCAR BLANCO

El objetivo es determinar de forma rápida la tendencia en el azúcar a formar

flóculos.
Pesar 100gr de la muestra de azúcar blanco, luego disolver en 100 gr de agua
destilada, calentar la solución hasta ebullición y filtrar a través de una
membrana de 0.8 micras. Enfriar la solución a temperatura ambiente y tomar
porción de 49 ml de jarabe filtrado en un vaso, añadir 55 ml de agua destilada,
luego de debe agregar 120 ml o 60ml de alcohol etílico y mezclar
completamente esta solución. Dejar reposar la muestra durante 15 minutos y
poner en cero el blanco del equipo usando alcohol etílico al 55 % a una longitud
de onda de 720nm, en una celda de 5 cm y hacer la lectura de la absorbancia
de la muestra a una longitud de onda de 720nm, en una celda de 5 cm.
La absorbancia máxima permitida es de 0.14 unidades de absorbancia a 420
nm. Por debajo de este valor la probabilidad de formación de flóculos es
mínima:

Test de floculación rápida=Lecturade la absorbancia

[Link] INSPECCIÓN DE CALIDAD

El objetivo es el control de la calidad del producto en las etapas de secado,

embolsado, fraccionado, almacenado y despacho de azúcar, mediante el
monitoreo de una manera normalizada.

[Link].1 INSPECTOR DE CALIDAD

Sus funciones son las siguientes:

 Garantizar que los productos elaborados sean despachados de
acuerdo a los requisitos de calidad solicitados por el cliente.
 Verificar que las instalaciones de almacenamiento y despacho de
azúcar, alcohol y otros productos, se encuentren en condiciones
aptas.
 Verificar y realizar el seguimiento a la higiene y sanidad industrial.
 Inspeccionar el cumplimiento de las buenas prácticas de
manufactura.

[Link].2 INSPECIÓN DE CALIDAD AL PRODUCTO EN PRODUCIÓN

Registrar variables de secado: El Inspector de calidad realiza cada 3 horas
los registros de temperatura del aire en cada equipo de secado, las aberturas
de válvulas de aire caliente y aire frío del secador de azúcar.

Control humedad relativa y temperatura: Este control se lo realiza cada 3

horas utilizando un termohigrómetro manual, con la finalidad de medir la
humedad relativa y temperatura al ambiente, depósito de azúcar y fraccionado.

Inspeccionar el producto azúcar a la salida del secador: El Inspector de

calidad realiza la inspección del azúcar a la salida del secador en el área de
salón de embolsado, controlando:
 Las características organolépticas del producto azúcar que sale del
secador como apariencia, tamaño de grano
 La calidad del producto que se considere que está en proceso
 Si la balanza está regulada al peso requerido
 El tipo de envases con el logotipo en el cual debe estar envasado el
producto
 El Inspector de calidad determina si es aceptable o no el producto
azúcar.
 El Inspector de calidad procede al muestreo del producto azúcar.

Realizar análisis: El Inspector de calidad lleva la muestra al laboratorio, para

que el químico de análisis especiales realice el análisis de la variable en
observación (color, tamaño de grano o la que sea de interés para el caso).

 El químico de análisis especiales determina en base a los datos

analíticos y comparando con las características de calidad si el producto
es conforme.
  Si el producto no es conforme el inspector de calidad rechaza el
producto, debiendo parar el envasado de azúcar, e informar al asistente
de fabricación para que este realice las acciones correctivas del caso.

Leer temperatura del azúcar: El Inspector de calidad con un medidor de

temperatura registra la temperatura del azúcar húmedo a la salida al secador
MAUSA 1, MAUSA 2 y FCB y del azúcar en el envase a la salida de la balanza.
Si la temperatura es mayor a los 40°C el inspector de calidad informa de esta
anormalidad al encargado del salón de embolsado y al asistente de fábrica.

Inspeccionar el envasado: El Inspector de calidad debe regularmente verificar

el envasado, como ser: el estado de los envases, tipo de envases, logotipos,
calidad de impresión del logotipo, tratamiento que da el personal a los envases,
calidad del hilo, costura de cierre de las bolsas y caída de la bolsa a las cintas
de transporte.

Realizar control de peso: El Inspector de calidad debe realizar el control de

peso del azúcar envasado mínimo dos envases de cada calidad por hora en
una balanza electrónica de comparación ubicada en el salón de azúcar. El
inspector de calidad compara el dato del pesaje con el valor referencial de peso
bruto para ese envase.

10: Si los datos están fuera de los valores referenciales, el inspector de calidad
informa de esta anormalidad al encargado de embolsado para que se realice los
ajustes del caso y llevar esta variable al valor indicado solicitando la acción del
instrumentista para ajustar los parámetros de pesaje.

Inspección de calidad al lote de envases de azúcar: Se realiza la toma de

muestra del lote de envases de azúcar con el fin de realizar luego el respectivo
análisis. Se realiza el análisis de: peso, urdimbre, trama y si es necesario
lanzamiento, las variables correspondientes a los envases de azúcar.

[Link].3 INSPECCIÓN DE CALIDAD DEL AZÚCAR ENTRE EMBOLSADO Y

ALMACÉN DE PRODUCTOS ELABORADOS

Producto en cinta transportadora

El Inspector de calidad periódicamente observa que el producto azúcar

contenido en la bolsa costurada caiga a la cinta transportadora en buenas
condiciones para ser transportada, y codificada.

Verificar codificación del producto

El Inspector verifica la correcta impresión del código de bolsa hecha por el

codificador en el lateral de la bolsa con producto.

El Inspector verifica el estado de la impresión del código de bolsa conteniendo

el producto. De ser positivo continúa con su trabajo, caso contrario informa al
asistente y/o jefe de laboratorio.

El Asistente de laboratorio, inspecciona el dispositivo de codificación y evalúa la

actividad a realizar.

Verificar despacho del producto

El Inspector de calidad realiza la inspección de despacho del producto.

Controlando el estado de los vagones, camiones, carpas en cuanto a higiene y
limpieza (BPM).
El Inspector de calidad o el Jefe de almacén de productos elaborados revisan si
es necesario el certificado de calidad.
Elaborar certificado de calidad

El asistente de laboratorio recibe la solicitud del certificado de análisis del

producto azúcar y procede a su confección, teniendo cuidado de reflejar en el
certificado los datos analíticos propios de la estiba en despacho o registrar los
datos del análisis.
El jefe de laboratorio recibe del asistente de laboratorio el certificado lleno y
firmado por él, y éste revisar el registro para luego entregarlo al inspector de
calidad el certificado firmado para que este lo haga llegar al responsable del
transporte.

Verificar estiba y estibado

El Inspector de calidad, una vez que el Encargado de almacén define el lugar

donde se debe estibar el producto, verifica las BPM del área y estibado.
El Inspector de calidad evalúa si el producto reúne las características de
calidad, peso y seguridad del estibado.

Identificar y registrar estiba con producto conforme y no conforme

El inspector de calidad debe identificar la estiba con producto conforme,

llenando y colocando a la estiba el letrero de producto conforme en un lugar
visible.

El inspector de calidad debe identificar la estiba con producto NO conforme,

llenando y colocando a la estiba el letrero de producto NO conforme en un lugar
visible.
El Inspector de calidad en coordinación con el jefe de laboratorio registra la no
conformidad.

En la siguiente figura se muestra las tarjetas utilizadas por el inspector de

calidad.

Fig. 5.1 Tarjetas de identificación de producto conforme (verde), y no conforme (rojo).

[Link].4 INSPECCIÓN DE CALIDAD DEL DESPACHO DE AZÚCAR EN

ESTIBA

Elección de estiba: El Inspector de calidad en coordinación con el encargado

de almacén de productos elaborados definen la estiba a despachar en función
de la calidad del azúcar requerido por el cliente, y en coordinación con el jefe de
laboratorio y/o el asistente de laboratorio, determina si es necesario realizar
análisis físico químico a esta estiba. Para ello se debe tomar la muestra de
azúcar en estiba.
El Químico de análisis especiales debe realizar el análisis del producto y
determinar las evidencias objetivas de los parámetros físicos químicos del
azúcar e informar de los resultados al Jefe de laboratorio para verificar si las
evidencias objetivas están dentro de las características de calidad del producto.

Inspeccionar el transporte: El Inspector de calidad verifica el estado del medio

de transporte en lo referente a:
 Si es camión.- Se verifica la limpieza e higiene de la carrocería, carpas
protectoras, como también la cantidad de carpas que deben ser mínimo
 tres carpas una base, otra superior para el producto y la tercera para
proteger toda la carrocería del medio de transporte.
 Si es vagón.- Se verifica la limpieza e higiene y el estado de las puertas.

Finalmente el inspector de calidad determina si el medio de transporte cumple

con las condiciones, de ser positivo continúa con la inspección, caso contrario
comunica verbalmente al responsable del transporte del producto azúcar la no
conformidad del medio de transporte.

Autorizar carguío e inspeccionar carguío: El Inspector de calidad autoriza

proceder al carguío al encargado de despacho y periódicamente verifica el
estado de esta actividad como ser:

 Sello de los envases estén bien impresos y sin manchas.

 Costuras de los envases bien hechas y sin filtración
 Envases no estén rotos
 Azúcar no se encuentre aterronada

El inspector de calidad o el jefe de almacén de productos elaborados revisan si

es necesario el certificado de calidad, de ser así, el asistente de laboratorio
recibe la solicitud del certificado de análisis del producto azúcar en forma verbal
o escrita, con los códigos de trazabilidad del despacho y procede a su
confección.

Elaboración de certificado de calidad: El asistente de laboratorio recibe la

solicitud del certificado de análisis del producto azúcar en forma verbal o
escrita, con los códigos de trazabilidad del despacho y procede a su confección,
luego el jefe de laboratorio recibe del asistente de laboratorio el certificado lleno
y firmado por el, debiendo el jefe de laboratorio revisar el registro y luego firmar
para entregarle al inspector de calidad el certificado firmado para que este lo
haga llegar al responsable del transporte.
[Link].5 CONTROL DE PESO EN SALÓN DE FRACCIONADO DE AZÚCAR

El inspector de calidad verifica la balanza, comprobando su funcionamiento con

patrón de, 500 g, 1 kg, 5 kg o 50 kg. Si la balanza no funciona correctamente se
comunica al encargado de fraccionado para que realice ajuste de la balanza.
Luego realiza la verificación del peso de envases de azúcar fraccionado de
cada máquina. También efectúa pesajes a los envases de 46 kg y 50 kg de
azúcar fraccionado, cada envase de 46 kg contiene 46 bolsitas de 1 kg, o 92
bolsitas de 500 g y cada envase de 50 kg, contiene 10 bolsitas de 5 kg
Si el peso está dentro de los límites de control de las especificaciones, se
realiza el registro final, caso contrario el encargado de fraccionado deberá
realizar el ajuste a la máquina fraccionadora, siguiendo los procedimientos que
el manual de la maquina describe.

Tabla 5.2 Especificaciones de peso de azúcar fraccionado

Capacidad Peso del Peso del Límite de Límite de
del envase envase azúcar control control
5 kg. 20 gr. 5020 gr.
envasado 5025
superior 5015
inferior
2 kg. 5 gr. 2005 gr. 2010 2000
1 kg. 5 gr. 1005 gr 1010 1000
500 gr. 3 gr. 503 gr. 505 500

FUENTE: Elaboración propia

[Link].6 INSPECIÓN AMBIENTAL EN SALÓN DE FRACCIONADO, APE Y

AMBIENTE EXTERIOR

El Inspector de calidad realiza la medición de la humedad relativa y temperatura

ambientes con la ayuda de un termohigrómetro digital cada 3 horas ubicándose
en el centro del salón para el caso del salón de fraccionado de azúcar y APE, y
afuera de los ambientes 1 y 3 para el caso del ambiente exterior.
El Inspector de calidad analiza los resultados obtenidos y compara los
resultados con las especificaciones de temperatura y humedad.

Los datos deben estar dentro del siguiente rango:

 Humedad relativa: 60 – 75 %
 Temperatura: 19 – 34 °C

Tomar acción correctiva

Estas medidas son hacer funcionar correctamente el humidificador, abrir o

cerrar los portones de acuerdo a la humedad existente. .Este trabajo se efectúa
en coordinación con el jefe o encargado de turno de APE.
Finalmente se registra y se informa al jefe de laboratorio central.

[Link].7 CONDICIONES QUE DEBEN CUMPLIR LOS VEHÍCULOS QUE

TRANSPORTAN AZÚCAR

 Carrocerías en buenas condiciones de limpieza y transporte.

 Carpas que cubran toda la plataforma, limpias, secas y sin malos
olores.
 Carpas que cubran toda la carga, limpias secas y sin malos olores.
 Carpas que cubran toda la carrocería, limpias secas y sin malos
olores.
 Las carpas no deben tener ninguna propaganda contraria al producto
alimenticio que se está transportando.
 Si hubieran transportado algún producto químico contaminante el
transportista debe lavar su vehículo y carpas. Éstos deben estar
secos para cargar azúcar.
  Está prohibido transportar otra carga encima del azúcar, automóviles,
pasajeros
 Queda terminante prohibido el masticado de coca en las instalaciones
del ingenio.
 De no cumplirse estos requisitos el Seños transportista no podrá
ingresar al área de Carguío de Azúcar.

[Link].8 INSPECCIÓN DE USO DE VESTIMENTA, SALUD Y LIMPIEZA DE

MANOS AL PERSONAL DE EMBOLSADO, FRACCIONADO Y APE

Se realiza inspección de BPM en salón de embolsado, fraccionado y APE,

referente al uso de la vestimenta personal, salud y limpieza de las manos, y de
acuerdo a la inspección se toma medidas de prevención.

Inspección de orden, limpieza, higiene y ropa de trabajo al personal de

fábrica

Se realiza inspección de BPM, verificando que se cumpla con los requisitos de

BPM en lo referente a la orden, limpieza, higiene y ropa de trabajo al personal.
El inspector de Calidad realiza la inspección en cada uno de los siguientes
lugares:
 Fábrica de Azúcar
 Talleres
 Almacén de logística y materiales
 Laboratorios
 Baños

Inspección de BPM a los edificios e instalaciones de salón embolsado,

salón fraccionado y APE
Se realiza una vez por turno, en lo referente a edificios e instalaciones, en las
áreas de Salón de embolsado, salón fraccionado y APE, observando en cuanto
al orden, limpieza, higiene y desechos que puedan constituirse en
contaminantes para el producto. De acuerdo al resultado de inspección si es
necesario se toman medidas que pueden ser correctivas o preventivas.

Inspección de BPM a los edificios e instalaciones de fábrica

Se realiza una inspección de BPM, verificando que se cumpla con los requisitos
de BPM en lo referente a orden, limpieza y desechos. La inspección se la
realiza en cada uno de los siguientes lugares:
 Fábrica de azúcar
 Talleres
 Almacén de Logística y materiales
 Laboratorios
 Baños
De acuerdo a los resultados obtenidos de BPM si es necesario se toman
acciones correctivas y/o preventivas.

5.2 ELABORACIÓN DE GRÁFICOS DE CONTROL

Los gráficos de control se utilizan para poder analizar el comportamiento de

diferentes procesos y poder prever posibles fallos de producción mediante
métodos estadísticos.

En este caso se analizará el peso del azúcar ya envasado, azúcar extrafino 46

kg, para esto se utilizó las muestras obtenidas en un turno de trabajo dentro del
área de embolsado de azúcar.
En la siguiente tabla se observa los datos de las muestras, obtenidas en
gramos, de las máquinas fraccionadoras.

Tabla 5.3 Datos de muestras de azúcar Extrafino 46

 Muestra 1 Muestra2 Muestra 3 Promedio (X)
Maq.1 46020 46140 46124 46095
Máq. 2 46180 46160 46121 46154
Máq. 3 46140 46100 46162 46134
Máq. 4 46060 46200 46152 46137
Máq. 5 46180 46140 46087 46136
Promedio de turno 46131
Fuente: Elaboración propia

Con la formula siguiente se calculan los límites de control:

LC=X ± 2 σ

De la tabla se obtiene el dato de media y la desviación estándar:

X =46131
 = 48.149

Límite de control superior es:

LC S= X +2 σ

LC S=46131+ 2(48.149)

LC S=46227gr

Límite de control inferior es:

LC I = X−2 σ
LC I =46131−2( 48.149)

LC I =46035gr
También se calculará las referencias superior e inferior utilizando el peso ideal
que 46135 gr.

Peso referencial superior:

Ref. S.= Peso ideal + 40
Ref. S. = 46135 + 40

Ref. S. = 46175 gr

Peso referencial inferior:

Ref. I.= Peso ideal + 20
Ref. I. = 46135 + 20

Ref. I. = 46155 gr

Con los anteriores datos se obtiene una gráfica de control en donde se visualiza
el comportamiento de los pesos del azúcar envasado como sigue:

Fig.5.2 Gráfico de control para control de peso

CONTROL PESO BALANZA

46230
46200
46170 Peso
Peso (g)

46140
LCS
46110
46080 LCI
46050
46020
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
No. de bolsas

Fuente: Elaboración propia

5.3 PRINCIPALES PROBLEMAS DE CALIDAD QUE PRESENTAN LOS
PRODUCTOS QUE SE OFERTAN, Y EFICIENCIA DEL SISTEMA DE
CONTROL DE CALIDAD PARA EVITAR LOS PRODUCTOS NO
CONFORMES

Los principales problemas de calidad que presenta el azúcar en el IAG son:

 Color del azúcar fuera de los parámetros establecido por norma
 Aterronamiento del azúcar
 Humedad del azúcar fuera de lo establecido por norma.
El azúcar encontrado con uno de estos tres problemas se almacena
temporalmente como producto no conforme, además de que se debe colocar
una señalización para que ningún trabajo pueda despachar el azúcar no
conforme.
Para corregir estos problemas se realiza un análisis mediante el comité de
calidad para encontrar las causas que originaron ese problema de calidad, y se
elabora un plan de acción para corregir dicho problema.
UNIDAD VI

COSTOS
6.1 SISTEMA DE COSTOS UTILIZADOS EN LA EMPRESA

Los costos industriales son la clase de costos que se realizan en el campo

industrial, que comprende al llamado período de producción de características
muy especiales y distintas con respecto a la actividad comercial.

El Ingenio Azucarero Guabirá analiza y controla su sistema de producción

utilizando el sistema de costos estándar, ya que las actividades realizadas
dentro del proceso productivo son de manera rutinaria y se alcanza volúmenes
grandes de producción.

Este sistema de costos permite a la empresa establecer costos unitarios de

producción estándares como objetivos metas, y al final de un periodo
compararlos con los costos reales que se incurrieron para ver si se cumplieron
o no los objetivos trazados, y en caso de no cumplir con los objetivos, se
analizará la situación para buscar soluciones y tratar de mejorar para el
siguiente período. Con este sistema la empresa puede conocer si está
trabajando eficientemente.

6.2 COSTOS DIRECTOS E INDIRECTOS

6.2.1 COSTOS DIRECTOS

Son aquellos que se pueden identificar plenamente, ya sea por su aspecto

físico o de unidad producida, y por ello tenemos: las materias primas básicas y
la mano de obra directa en la fabricación, esto incluye lo siguiente:
 Materia prima: En este caso viene a ser la caña de azúcar.
 Insumos.- Cal, azufre, floculante, biocida, ácido fosfórico y bolsas.
 Mano de obra directa.- Es la mano de obra de los operarios que trabajan
en la fábrica de azúcar.
  Agua: Las aguas que son utilizadas para el proceso de azúcar son de la
condensación de vapores.
 Vapor: El vapor que se ocupa en fábrica es vapor vivo y vapor de escape
de las turbinas, destinado a los calentadores, evaporadores, los tachos
de cocimientos, secado y destilería.
 Servicio de aire: Se ocupa en la preparación de floculantes para los
clarificadores de jugo y de melado, y para el funcionamiento de máquinas
neumáticas.

6.2.2 COSTOS INDIRECTOS DE FABRICACIÓN

Los costos indirectos de fabricación son costos que no pueden identificarse

directamente con los productos específicos.
Son aquellos que por su cantidad en la producción no es práctico precisarlos en
cada unidad producida y que en términos generales los podemos considerar
como accesorios de fábrica como ser:
 Repuestos: Bombas, piezas a cambiar de trabajo y otros.
 Energía eléctrica: Para el funcionamiento de máquinas e iluminación
del área de trabajo.
 Agua: Lavado de máquinas y equipos, limpieza.
 Mano de obra indirecta: Son todos los salarios o sueldos que
prácticamente son imposible de aplicar a la unidad producida,
servicios personal eléctrico, mecánico y soldadura, personal
administrativo.
Con la suma de estos dos tipos de costos podemos encontrar el costo total de
producción para un período determinado.
En el siguiente cuadro se presenta detalles de los dos tipos de costos que
sumados da como resultado el costo total de producción.
 Tabla 6.1 Costo total de producción
COSTOS DE PRODUCCIÓN COSTO TOTAL (Bs)
COSTOS DIRECTOS
Materia Prima e Insumos 108430700
Mano de obra directa 130430301
Bonos de sobre Producción 13730600
TOTAL COSTOS DIRECTOS 252591601
COSTOS INDIRECTOS
Mano de Obra Indirecta 134200
Cargas Sociales 12730220
Gastos generales de Administración 19560210
Mantenimientos Varios 18580900
Depreciación de Activos Fijos 1628520
Gastos de Festejos 29450
Equipo de Protección Personal EPP 170280
Energía Eléctrica (CRE) 23470830
Combustibles y Lubricantes 28250622
TOTAL COSTOS INDIRECTOS 104555232
COSTO TOTAL DE PRODUCCION 357146833

FUENTE: Elaboración propia

6.3 MARGEN DE CONTRIBUCIÓN

El margen de contribución unitario determina la ganancia que se obtiene al

vender una unidad de producto sin considerar los costos fijos.

Para calcular dicho margen se debe contar con el precio de ventas por unidad y
los costos variables por unidad. A continuación se procederá a realizar los
cálculos necesarios para obtener el margen de contribución unitario mediante la
siguiente fórmula:

MCU=PVU −CVU

Donde:
MCU = Margen de contribución unitario

PVU = Precio de venta unitario

CVU = Costo de venta unitario

6.3.1 Costo variable unitario de producción

Para calcular costo unitario de producción se realiza de la siguiente formulas:

Costo variable unitario de Producción ( Bsqq )= Costo variable total de Producción

Cantidad Producida

252.591.601 Bs
Costo variable unitario de Producción=
2.343.397,056 qq

Costo unitario de Producción=107.78 bs /qq

Como dato se tiene que el precio de venta unitario (PVU) antes de impuestos es
de 198.12 Bs/qq.
Entonces:

MCU =¿ 198.12bs/qq - 107 . 78 bs/qq

MCU =¿ 90.34bs/qq

Este valor representa el 30% del valor de venta.

6.4 ESTADO DE RESULTADOS

Para conocer si se ha generado utilidades o pérdidas en un periodo

determinado, se emplea un reporte financiero el cual es el estado de resultados.
En él se muestra los ingresos obtenidos, los gastos en el momento en que se
producen y como consecuencia el beneficio o pérdida que ha generado la
empresa, y con base en este resultado, tomar decisiones de negocio.

En la siguiente tabla se muestra un estado de resultados para un determinado

período.

Tabla 6.2 Estado de resultados

Bs
VENTAS 698625147
Costo de ventas 516616473
GANANCIA BRUTA 182008674
Gastos de administración 43901755
Gastos de comercialización 60785542
Gastos financieros 22493073
Depreciaciones 5583333
GANANCIA OPERATIVA 49244971
Otros ingresos 23050446
Otros egresos 10493268
UTILIDAD ANTES DE IMPUESTOS 61802149
Impuestos a las transacciones 16372794
Impuestos sobre las utilidades de la empresa 15370071
UTILIDAD NETA 30059284

FUENTE: Elaboración propia

 UNIDAD VII

MANTENIMIENTO
El objetivo del mantenimiento de la empresa es de tener un buen
funcionamiento en el momento de trabajo con el fin de prevenir falla, riesgo o
cualquier desperfecto de una máquina de producción u otras áreas como
iluminación, motores, etc. La empresa cuenta con el mantenimiento correctivo,
predictivo y preventivo.

Los principales objetivos del mantenimiento, manejados con criterios

económicos y encausados a un ahorro en los costos generales de producción
son:

 Llevar a cabo una inspección sistemática de todas las

instalaciones, con intervalos de control para detectar
oportunamente cualquier desgaste o rotura, manteniendo los
registros adecuados.
 Mantener permanentemente los equipos e instalaciones, en un
buen estado para evitar paradas de producción las cuales
aumentan los costos.
 Efectuar las reparaciones de emergencia lo más pronto,
empleando métodos más fáciles de reparación.
 Prolongar la vida útil de los equipos e instalaciones.

 Sugerir y proyectar mejoras en la maquinaria y equipos para

disminuir las posibilidades de daño y rotura.
 Controlar el costo directo del mantenimiento mediante el uso
correcto y eficiencia del tiempo, materiales, hombres y servicio

7.1 MANTENIMIENTO DE MAQUINARIAS Y EQUIPOS

El Ingenio Azucarero Guabirá utiliza el software MS Project para realizar la

programación del mantenimiento durante la zafra y la interzafra. Para ejecutar el
mantenimiento, se cuenta con los departamentos de mtto. eléctrico, mtto.
mecánico, calderería e instrumentación industrial, éstos en conjunto realizan 4
tipos de mantenimiento:

 Mantenimiento preventivo
 Mantenimiento correctivo
 Mantenimiento predictivo
 Mantenimiento programado

7.1.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

Se lo realiza en la pre–zafra, periodo de tiempo que se dedica exclusivamente a

realizar las mejoras del proceso y al mantenimiento de todas y cada una de las
máquinas y equipos.

Este tipo de mantenimiento consiste en inspeccionar periódicamente para

detectar condiciones que pudieran causar daños a las máquinas.

Los programas de mantenimiento preventivo se los realiza a mantenimiento de

vapor, mantenimiento de extracción y mantenimiento mecánico.

Se lleva a cabo antes de que se produzca la avería, esta puede ser leve o
importante como una sustitución o reparaciones en “n” horas de funcionamiento
o en periodos fijos.

Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo

lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de
inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados.

7.1.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

Durante la zafra muchas veces ocurren mal funciones y es por eso de que se
aplica un mantenimiento correctivo de los equipos y/o maquinarias dañadas,
para luego atacar las causas y solucionar el problema.

Se realiza la sustitución o reparación de un medio de producción cuando este

queda averiado, esta labor puede llevarse inmediatamente o después de
producida la avería o bien incluirla a una lista de espera. Este tipo de
mantenimiento se aplica en plena zafra y los responsables de este son: la
guardia eléctrica, los instrumentistas.

Como se dijo anteriormente es una sustitución o reparación de piezas

averiadas. Esta labor se la lleva a cabo después que se realizó la avería o se
incluye en una lista de espera que va a complementarse a intervalos fijos.

7.1.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se

produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el
equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir
esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parámetros físicos.
Para ello existe en el departamento de ingeniería un responsable para realizar
esta labor.

Toda máquina en funcionamiento tiene un determinado comportamiento

vibratorio: el deterioro de elementos mecánicos, muchas veces está
acompañando de la vibración, es por ello que una de las técnicas modernas
para evaluar el estado de la maquinaria se basa en el análisis de vibraciones. El
ingenio realiza el mantenimiento predictivo antes y durante la zafra para
maquinarias y equipos que son críticos y que podrían causar una parada.

Este mantenimiento se realiza a través de un diagnóstico sobre la evolución o

tendencia de una o varias características medibles y su comparación con los
valores establecidos como aceptables
El requisito para que se pueda aplicar una técnica predictiva es que la falla
incipiente genere señales o síntomas de su existencia, tales

 Alta temperatura
 La presión
 Ruido
 Ultrasonido
 Vibración
 Partículas de desgaste
 Espesores
 Alto amperaje

Las técnicas para detección de fallas y defectos en maquinaria varían desde

la utilización de los sentidos humanos (oído, vista, tacto y olfato), la
utilización de datos de control de proceso y de control de calidad, el uso de
herramientas estadísticas, hasta las técnicas como:

 Análisis de vibración
 Termografía
 Tribología
 Análisis de circuitos de motores

7.1.4 MANTENIMIENTO PROGRAMADO

Lo componen el conjunto de tareas de mantenimiento que tienen por misión

mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las
revisiones e intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento más
oportuno. Suelen tener un carácter sistemático, es decir, se interviene aunque
el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema .

[Link] MANTENIMIENTO PROGRAMADO INTER –ZAFRA

Se realiza una vez concluida la zafra, este no tiene determinado de duración,
fecha de inicio ni de fin, sino que el tiempo está en base a las premisas de
zafra. Para realizar este mantenimiento se tiene un codificador de equipo en el
cual se encuentran todas las máquinas, equipos e instalaciones de fábrica por
centro de costos, en base al cual se analizan los planes de mantenimiento para
la inter-zafra: estos planes se los realiza en programas de computadoras.

A estos planes se lo realiza un control de avance de acuerdo a los porcentajes,

que se reportan en los planes de mano de obra.

[Link] MANTENIMIENTO PROGRAMADO ZAFRA

Este tipo de mantenimiento se realiza utilizando 2 reportes.

1. El detalle del trabajo a realizar en paros programados y de los no

programados, este reporte tiene que realizarse cada semana.
2. El detalle de trabajos realizados en paros programados, o no
programados, las paradas no programados debido por ejemplo el
bloqueo de las carreteras o la lluvia, etc.

En la siguiente tabla se detalla el plan de mantenimiento eléctrico durante la

interzafra.
 Tabla 7.1 Plan de mantenimiento eléctrico-interzafra 2017-2018
Tarea Avance Código Equipo Nombre de la Tarea Duración Comienzo Fin
7% MANTENIMIENTO ELÉCTRICO-INTERZAFRA 2017-2018 98,04 días 06/11/2017 06/04/2018
36% 1001-AZC-TRC-CAL EDIFICIO PREPARACIÓN LECHADA DE CAL 88 dias 06/11/2017 23/03/2018
10 90% 1001-AZC-TRC-CAL DESMONTAJE 1 día 06/11/2017 06/11/2017
20 0% 1001-AZC-TRC-CAL MONTAJE 2 día 22/03/2018 23/03/2018
30 0% 1001-AZC-TRC-CAL CONEXIONADO PRUEBA CON EQUIPO 0,5 día 23/03/2018 24/03/2018
3% 1001-AZC-TRC-CAL EDIFICIO PREPARACIÓN LECHADA DE CAL 73,54 días 14/11/2017 15/03/2018
40 10% 1001-AZC-TRC-CAL MÁQUINAS HERRAMIENTAS ELÉCTRICAS 0,5 día 14/11/2017 15/11/2017
10 0% ILUM008 MTTO. SISTEMA DE ILUMINACIÓN 1 día 14/03/2018 15/03/2018
10 0% EDIF016 LIMPIEZA CAMINOS DE CABLES 0,25 días 15/03/2018 15/03/2018
38% 1001-AZC-TRT-CLR EDIFICIO CLARIFICACIÓN 89,29 días 07/11/2017 27/03/2018
10 100% 1001-AZC-TRT-CLR DESMONTAJE 1,5 días 07/11/2017 08/11/2017
20 0% 1001-AZC-TRT-CLR MONTAJE 1,5 días 23/03/2018 26/03/2018
30 0% 1001-AZC-TRT-CLR CONEXIONADO PRUEBA CON EQUIPO 1 día 26/03/2018 27/03/2018
3% 1001-AZC-TRT-CLR EDIFICIOS E INSTALACIONES 75,04 días 14/11/2017 17/03/2018
40 10% 1001-AZC-TRT-CLR MÁQUINAS HERRAMIENTAS ELÉCTRICAS 0,75 días 14/11/2017 15/11/2017
10 0% ILUM009 MTTO. SISTEMAS DE ILUMINACIÓN 1,5 días 15/03/2018 17/03/2018
10 0% EDIF013 LIMPIEZA CAMINOS DE CABLES 0,5 días 17/03/2018 17/03/2018
19% 1001-AZC-EVP EDIFICIO EVAPORACIÓN 90,29 días 08/11/2017 29/03/2018
10 50% 1001-AZC-EVP DESMONTAJE 1,5 días 08/11/2017 09/11/2017
20 0% 1001-AZC-EVP MONTAJE 1,5 días 27/03/2018 28/03/2018
30 0% 1001-AZC-EVP CONEXIONADO PRUEBA CON EQUIPO 1día 28/03/2018 29/03/2018
31% 1001-AZC-COC EDIFICIO COCIMIENTO 91,54días 10/11/2017 03/04/2018
10 80% 1001-AZC-COC DESMONTAJE 1,75días 10/11/2017 11/11/2017
20 0% 1001-AZC-COC MONTAJE 1,75días 29/03/2018 02/04/2018
30 0% 1001-AZC-COC CONEXIONADO PRUEBA CON EQUIPO 1día 02/04/2018 03/04/2018
3% 1001-AZC-COC EDIFICIOS E INSTALACIONES COCIMIENTO 76,04días 15/11/2017 20/03/2018
40 10% 1001-AZC-COC MÁQUINAS-HERRAMIENTAS ELÉCTRICAS 0,75días 15/11/2017 16/11/2017
10 0% ILUM014 MTTO. SISTEMAS DE ILUMINACIÓN 1,5días 17/03/2018 20/03/2018
10 0% EDIF019 LIMPIEZA CAMINOS DE CABLES 0,25días 20/03/2018 21/03/2018
23% 1001-AZC-COC-AGU EDIFICIO COCIMIENTO SISTEMA AGUA DE REFRIGERACIÓN 92,29 días 11/11/2017 06/04/2018
10 60% 1001-AZC-COC-AGU DESMONTAJE 1,5días 11/11/2017 14/11/2017
20 0% 1001-AZC-COC-AGU MONTAJE 1,5días 03/04/2018 05/04/2018
30 0% 1001-AZC-COC-AGU CONEXIONADO PRUEBA CON EQUIPO 1día 05/04/2018 06/04/2018
3% 1001-AZC-COC-AGU EDIFICIOS E INSTALACIONES SISTEMA AGUA DE COCIMIENTO77,04días 16/11/2017 22/03/2018
40 10% 1001-AZC-COC-AGU MÁQUINAS-HERRAMIENTAS ELÉCTRICAS 0,75 días 16/11/2017 16/11/2017
10 0% ILUM015 MTTO. SISTEMAS DE ILUMINACIÓN 1,5 días 20/03/2018 22/03/2018
10 0% EDIF019 LIMPIEZA CAMINOS DE CABLES 0,25 días 22/03/2018 22/03/2018
0% MELC1644 BAMBA DE VACÍO FILTRO ROTATVO AL VACÍO Nº 3 13,59 días 17/11/2017 04/01/2018
10 0% MELC1644 DESARMADO 0,19 días 17/11/2017 17/11/2017
20 0% MELC1644 MTTO. Y REPARACIÓN 0,19 días 24/11/2017 24/11/2017
30 0% MELC1644 ARMADO-PRUEBA EN VACÍO 0,12 días 04/01/2018 04/01/2018
0% MELC0078 BOMBA DE AGUA EFLUENTES Nº 1 13,66 días 17/11/2017 04/01/2018
10 0% MELC0078 DESARMADO 0,19 días 17/11/2017 17/11/2017
20 0% MELC0078 MTTO. Y REPARACIÓN 0,19 días 24/11/2017 24/11/2017
30 0% MELC0078 ARMADO-PRUEBA EN VACÍO 0,19 días 04/01/2018 04/01/2018
0% MELC0839 BOMBA DE AGUA EFLUENTES Nº 2 13,66 días 17/11/2017 04/01/2018
10 0% MELC0839 DESARMADO 0,19 días 17/11/2017 17/11/2017
20 0% MELC0839 MTTO. Y REPARACIÓN 0,19 días 24/11/2017 24/11/2017
30 0% MELC0839 ARMADO-PRUEBA EN VACÍO 0,19 días 04/01/2018 04/01/2018
0% MELC1793 BOMBA DE VACÍO Nº 3 NASH TACHO CONTÍUO 13,66 días 17/11/2017 04/01/2018
10 0% MELC1793 DESARMADO 0,19 días 17/11/2017 17/11/2017
20 0% MELC1793 MTTO. Y REPARACIÓN 0,19 días 24/11/2017 24/11/2017
30 0% MELC1793 ARMADO-PRUEBA EN VACÍO 0,19 días 04/01/2018 05/01/2018
0% MELC1673 MOTOR ELÉCTRICO BOMBA CENTRÍFUGA Nº 3 AGUA A 13,66 días 17/11/2017 04/01/2018
MULTIJETS REFINADO
10 0% MELC1673 DESARMADO 0,19 días 17/11/2017 17/11/2017
20 0% MELC1673 MTTO. Y REPARACIÓN 0,19 días 24/11/2017 24/11/2017
30 0% MELC1673 ARMADO-PRUEBA EN VACÍO 0,19 días 05/01/2018 05/01/2018
0% MELC0203 MOTOR ELÉCTRICO BOMBA CENTRÍFUGA AGUA 13,66 días 17/11/2017 04/01/2018
CONDENSADA TACHO CONTÍNUO CÁMARA "A"
10 0% MELC0203 DESARMADO 0,19 días 17/11/2017 17/11/2017
20 0% MELC0203 MTTO. Y REPARACIÓN 0,19 días 24/11/2017 24/11/2017
30 0% MELC0203 ARMADO-PRUEBA EN VACÍO 0,19 días 05/01/2018 05/01/2018
0% MELC1562 MOTOR ELÉCTRICO BOMBA CENTRÍFUGA Nº 2 A MULTIJETS 13,66 días 17/11/2017 04/01/2018
REFINADO
10 0% MELC1562 DESARMADO 0,19 días 17/11/2017 17/11/2017
20 0% MELC1562 MTTO. Y REPARACIÓN 0,19 días 24/11/2017 24/11/2017
30 0% MELC1562 ARMADO-PRUEBA EN VACÍO 0,19 días 05/01/2018 05/01/2018

FUENTE: Departamento de Mantenimiento Eléctrico IAG.

 UNIDAD VIII

MEDIO AMBIENTE
El medio ambiente es el hogar donde todos vivimos, el planeta entero donde
gozamos de los bienes naturales, de donde se extrae los alimentos, tanto de la
tierra como del mar y ríos, el saludable medioambiente sirve para preservar el
bienestar, tanto de los seres humanos como la de los animales y las plantas.

La contaminación ocasiona daños en el ecosistema, en la vida del hombre, de

los animales y plantas. La acción del hombre, el progreso y la intención de
mejorar las condiciones de vida son las causas principales de la contaminación
ambiental que está sufriendo el planeta.

Los contaminantes pueden producir efectos nocivos e irreversibles para la salud

a determinados niveles de concentración, los efectos dependen de la dosis y de
la frecuencia de exposición a ese contaminante.

8.1 GESTIÓN AMBIENTAL

En ingenio azucarero Guabirá S.A. actualmente se encuentra trabajando en la

implementación de la norma ISO 14001-2015, con la que podrá demostrar que
es responsable y está comprometido con la protección del medio ambiente.

Con el fin lograr un desarrollo industrial sostenible y promover el uso adecuado

de los recursos naturales, el ingenio Guabirá se basa en el Reglamento
Ambiental para el Sector Industrial Manufacturero (RASIM), el cual es una
herramienta legal que regula las actividades de las industrias en Bolivia. Por
otro lado se cumple con la ley 1333, la que tiene por objeto la protección y
conservación del medio ambiente y los recursos naturales.
8.2 ASPECTOS AMBIENTALES

El aspecto ambiental es el elemento de las actividades, productos o servicios de

una organización que puede interactuar con el medio ambiente. En el ingenio se
dan los siguientes aspectos ambientales:

8.2.1 GENERACIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS

En la empresa los residuos sólidos son resultado tanto de la producción como

también de actividades humanas. Durante la producción se produce la mayor
cantidad de residuos sólidos, los cuales son:

 Bagazo agotado.- El bagazo agotado es resultado del proceso de

extracción de jugo, aunque se aprovecha sus características inflamables
para generación de calor en calderas, su impacto negativo sigue siendo
considerable para el medio ambiente, ya que este bagazo emana
partículas en suspensión (bagacillo) que afectan la calidad del aire.
 Cachaza.- La cachaza es el residuo en forma de torta que se elimina en
el proceso de clarificación del jugo de caña.
 Carboncillo.- Es el resultado de la limpieza en chimeneas de calderas.
 Caña derramada.- Es la caña y la chala de ésta que se derrama en el
proceso de preparación de la caña, este aspecto empeora cuando hay
vientos que hacen que esa basura se disperse por las instalaciones.
 Envases de suministros.- Son los envases que quedan después de
usar su producto, el cual es el suministro utilizado en el proceso de
producción, por ejemplo: Envases plásticos, cartones, envases
metálicos, etc.
 Residuos de trabajos de oficinas.- Son residuos generados en las
oficinas, por ejemplo: papeles en desuso, plásticos, etc.
8.2.2 EMANACIÓN DE GASES

Las emanaciones de gases en el IAG es el resultado de la combustión del

bagazo en la producción de vapor en calderas.

8.2.3 EFLUENTES INDUSTRIALES

El IAG genera efluentes industriales procedentes de diversas fuentes dentro de

su proceso de producción, entre los cuales tenemos:

 Efluentes de fábrica.- Los efluentes generados por la fábrica provienen

de distintos lugares, como ser, en extracción de jugo cuando se derrama
pequeñas cantidades de jugo al suelo y esto se va acumulando y
aumentando su volumen cuando se lava con agua, vertiéndose a los
canales de desagüe.
Otro sector en donde se generan efluentes es cuando se realizan lavado
a diferentes recipientes de jugos para mejorar la eficiencia de
producción.

8.2.4 RESIDUOS PELIGROSOS

En el IAG se generan residuos peligrosos como consecuencia de las variadas y

numerosas actividades realizadas dentro de sus instalaciones, entre los cuales
tenemos:

 Baterías usadas.- Son las baterías que han sido utilizadas y que ya no
brindan un uso beneficioso, por ejemplo, las baterías utilizadas por los
diferentes aparatos electrónicos como los radio Handy utilizados en la
comunicación interna de los trabajadores
 Luminarias fluorescentes.- Son las luminarias en desuso y que tienen
peligrosidad por el vidrio y el polvo de mercurio que llevan dentro.
  Aceites y grasas.- Estas sustancias son utilizadas en la lubricación y el
mantenimiento de la maquinaria de la empresa.
 Cartuchos y tóner.- Los cartuchos de tinta y tóner de impresoras,
fotocopiadoras utilizadas para los trabajos diarios, están compuestos de
plásticos, metales de conductores de electricidad y magnéticos, y tinta,
entre otros componentes que hacen de éstos extremadamente
peligrosos para el medio ambiente.
 EPP contaminados.- Son los EPP que han sido contaminados con
alguna sustancia peligrosa como por ejemplo grasas y aceites.

8.3 ACCIONES TOMADAS

Para realizar una buena gestión ambiental, el IAG ha elaborado una serie de
procedimientos para poder controlar y reducir los impactos ambientales que
puedan llevar a cabo los aspectos ambientales antes mencionados.

8.3.1 GESTIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS NO PELIGROSOS

En la siguiente imagen se muestra un diagrama de flujo que se utiliza para la

gestión de residuos sólidos no peligrosos.

Fig. 8.1 Diagrama de flujo para gestión de residuos sólidos no peligrosos.

Empres as T erc iariza das/
Fa brica de a zú car /alc ohol C uadr illa Móvil Je fe Me dio Ambien te
IAG

Inicio
1
Gene rar los
re sid uos

2 3
Recole ctar y
Clasificar los
tra nsportar
re siduo s solidos
interna men te
5
4 SI
R ecicla ble
Almacen ar
temp orta lmen te/
contenedor
6

Recicla do res

C ontrol Bascu la
NO

8
Conte nedor
servicio de recojo
em pre sa
terciarizad a

C ontr ol ba scula

10

Disp osicio n final

11
Entre ga d e
re gistros

Fin
Fuente: Departamento de Medio Ambiente IAG.

Este procedimiento dice que los residuos sólidos no peligrosos generados por la
empresa primeramente se clasifican según el tipo de composición, los residuos
se depositan en contenedores de diferentes colores para su identificación de
acuerdo al tipo de residuo que contiene

En la siguiente tabla se detallan los colores de los contenedores y sus

contenidos.

Tabla 8.1 Colores de contenedores y sus contenidos.

TIPO COLOR RESIDUOS SÓLIDOS
Bolsas plásticas, botellas desechables
PLÁSTICOS ROJO (PET), vasos desechables, envases
desechables.

Papeles de todo tipo, periódicos,

PAPELES AZUL revistas, cartones, papel carbónico,
bolsas de papel.

Restos de chatarra, recorte de chapas,

METALES AMARILLO recorte de perfiles, recorte de
angulares, hierro, aluminio, latas.

Restos de hojas de caña, restos de

alimentos, restos de malezas, restos
ORGÁNICOS NEGRO
de bagacillo, cáscaras de frutas y
vegetales, restos de jardinería.

Fuente: Elaboración propia

Después de su clasificación, el jefe de Medio Ambiente debe determinar si los

residuos son o no son reciclables, en el caso de que sí sean, se traspasa a los
recicladores para que éstos determinen el peso del residuo y luego entreguen
un registro con los datos del mismo, y en el caso de que no sean reciclables, se
traspasa a una empresa terciarizada para su disposición final.

8.3.2 CONTROL DE EMANACIÓN DE GASES

Estos gases son analizados de manera periódica para evaluar que se

encuentre dentro de los límites permisibles establecidos en el RASIM.

En la siguiente tabla se muestra los límites permisibles establecidos por el

RASIM.

Cuando no se cumplen estos límites se debe hacer la limpieza del sistema de

lavado de gases de las chimeneas

8.3.3 TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES

Para el tratamiento de aguas residuales el IAG cuenta con 8 lagunas de

oxidación distantes a 4 kilómetros hacia el norte, ocupando un área de 8
hectáreas con una capacidad de 1800000 m 3. Seis del total de estas lagunas
están destinadas a tratar los efluentes de fábrica de alcohol y las restantes 2
son para efluentes de fábrica.

Para tener un control del agua durante su tratamiento se realizan análisis con
una frecuencia de 15 días a las variables de temperatura, pH, sólidos disueltos
totales, oxígeno disuelto, DQO, los cuales deben estar dentro de los parámetros
establecidos en el Reglamento Ambiental del Sector Industrial Manufacturero
RASIM.

8.3.4 GESTIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS

Para gestionar los residuos peligrosos, el departamento de medio ambiente

sigue el siguiente procedimiento.
Fig. 8.2 Diagrama de flujo para gestión de residuos sólidos peligrosos.
Cuadr illa móvil / Empres as T erciarizadas
Fabrica de a zú car /alcohol Jefe Medio Ambien te
Almacen IAG

Inicio

1 2

Generar Recolectar y
Residu os transportar
Peligroso s internamente
4
3 SI
Reciclable
Almacenar
temporalmen te/
contenedor

Recicladores

6
Control
bascula

7
Transferir a NO
Empresa
terciarizada
8
Control
bascula
9
Sistema de
tratamiento de
RP
10
Disposició n
final

11

Entre ga de
registro

Fin

Fuente: Departamento de Medio Ambiente IAG.

Este procedimiento indica que una vez que se haya generado los residuos
peligrosos, el personal de la cuadrilla móvil transporta internamente los residuos
para almacenarlo temporalmente, luego pasa a ser analizado por el jefe de
medio ambiente para verificar si estos residuos son o no son reciclables, en el
caso de ser reciclables, se recuperará los residuos que se puedan reutilizar,
caso contrario los residuos peligrosos no reciclables se traspasarán a una
empresa terciarizada para su disposición final.
 UNIDAD IX

SEGURIDAD INDUSTRIAL Y
SALUD OCUPACIONAL
La Seguridad y Salud Ocupacional (SYSO), es un conjunto de técnicas y
disciplinas orientadas a identificar, evaluar y controlar los riesgos originados en
el trabajo, con el objetivo de evitar las perdidas en términos de lesiones, daños
a la propiedad, materiales y medio ambiente en el trabajo.
Para lograr estos objetivos y poder controlarlos, el IAG tiene implementado un
sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional de acuerdo a la norma
OSHAS 18001, con la cual la empresa demuestra un claro compromiso con la
seguridad del personal, proporcionando un ambiente de trabajo saludable, lo
cual contribuye a que los trabajadores estén motivados, sean más eficientes y
productivos.
9.1 IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS, EVALUACIÓN Y VALORACIÓN DE
RIESGOS

La identificación de los peligros, evaluación y valoración de riesgos permite

identificar y estimar los riesgos de todas las actividades y lugares de trabajo de
la organización, con el objetivo de identificar los peligros con valoración crítica
(Riesgos Inaceptables), para establecer planes de acción que nos permitan
eliminar y/o reducir los niveles de riesgo a niveles aceptables de la
Organización, de acuerdo a su Política y Objetivos de seguridad y salud
ocupacional. En la metodología usada por el IAG, se determinan los niveles de
riesgo a través de un ejercicio matricial de calificación directa, en donde
primeramente se identifican los peligros, en base a una lista predeterminada
(Lista de peligros), luego se valora la severidad de los peligro (Categoría de
severidad) que combinado con la probabilidad de ocurrencia de éstos, se
valoren los niveles de riesgos existentes en el IAG.
Una vez realizada la valoración de los riesgos, todos los peligros se deben
registrar en la Matriz de Peligros IPER, los peligros con nivel de riesgo crítico se
deben priorizar, mediante un programa de acción, donde se establecen las
acciones, responsables y fechas, para implementar las acciones destinadas a
reducir los riesgos de los peligros identificados como críticos.

El ámbito de aplicación de la metodología IPER es a todas las actividades

rutinarias y no rutinarias dentro de las instalaciones de trabajo. También se
evalúa las actividades de los trabajadores y personas; incluso contratistas y
visitantes.
Es de gran importancia identificar los peligros que se originan en el lugar de
trabajo con capacidad para afectar adversamente la salud y la seguridad de las
personas que están bajo el control de la organización.
Dentro de las listas de peligros el IAG maneja varios factores (Físicos,
Químicos, Ergonómicos, etc) los cuales podrían llegar a afectar a los
trabajadores en las diferentes actividades que realizan en la empresa. En el
siguiente cuadro se enlista los peligros.
Tabla 9.1 Lista de peligros
Nº Peligro
Factore s ambienta le s
1 Agresión verbal
2 Picaduras de animales (insectos, viboras)
3 Proyección de fragmentos o partículas
4 Trabajo en espacios confinados
5 Particulas dispersas en el aire
6 Equipos en movimiento
7 Trabajos a la intemperie
8 Vapor de alta presión
9 Fluidos a altas temperaturas
Fa ctores Accide ntales
10 Atropello con vehículos
11 Caida de objetos desprendidos
12 Caida de Objetos en manipulación
13 Caida de personas a distinto nivel
14 Caida de personas al mismo nivel
15 Choque de Vehículos
16 Choques y golpes contra objetos moviles
17 Contactos eléctricos
18 Contactos con superficies calientes
19 Golpes y cortes por objetos y herramientas
20 Partes moviles sin protección
21 Incendio/Explosión
Factores Físicos
22 Exposición a ruido
23 Exposición a temperaturas elevadas
24 Exposición a vibraciones
25 Exposición a radiaciones
Fa ctores Químicos
26 Manipulación de productos químicos
27 Exposición a sustancias toxicas
28 Gases o vapores inflamables
29 Manipulación de sustancias peligrosas
30 Manipulación de gases comprimidos
Fa ctores Ergonómicos
31 Iluminación inadecuada
32 Posturas inadecuadas
33 Sobre esfuerzo físico
34 Sobre esfuerzo mental
 FUENTE: Departamento de Seguridad Industrial IAG.
En el siguiente cuadro se muestra las categorías de severidad del accidente
que pueda ocurrir, esta severidad está en función del daño que pueda sufrir la
persona accidentada:

Tabla 9.2 Categoría de severidad

NIVEL DE
CATEGORÍA DESCRIPCIÓN
SEVERIDAD

1 Catastrófico Incapacidad total permanente o Muerte.

Lesiones graves
2 Crítico
Baja medica mayor a 20 días.

Lesiones menores
3 Marginal Baja médica de 1 a 20 días
Sin riesgo la vida del accidentado

Lesiones leves
4 Despreciable
Sin dias de Baja médica

FUENTE: Departamento de Seguridad Industrial IAG.

Otro factor a tomar en cuenta es la probabilidad o frecuencia del peligro, estas

categorías se detallan en el siguiente cuadro:
 Tabla 9.3 Categoría de frecuencia
NIVEL DE
CATEGORÍA DESCRIPCIÓN
PROBABILIDAD
Ocurre frecuentemente
1 vez por semana
A Frecuente
Seguramene ocurrirá

Ha ocurrido algunas veces

De 5 a 10 veces al año
B Probable
Ocurrirá tarde o temprano

Ocurre ocasionalmente
1 vez por año
C Ocasional
Por encima de la media de expectativa

Se espera que ocurra algun día

1 vez en 5 años
D Remoto
Por debajo de la media de expectativa

Puede ocurrir 1 vez en 30 años

Depende de varias causas
E Improbable
No se espera pero podría ocurrir

Puede ocurrir 1 vez en 50 años

Practicamente Solo teóricamente es posible
F
Imposible Nunca se ha escuchado este tipo de incidentes
en este tipo de Industrias.

FUENTE: Departamento de Seguridad Industrial IAG.

Con los datos obtenidos en los pasos anteriores, se puede obtener la valoración
del riesgos, para ello se utiliza una matriz en la que hace una intersección entre
el valor de la severidad y la probabilidad para obtener el nivel del riesgo en
cuestión. En el siguiente cuadro se detalla los componentes de la matriz
mencionada.

Tabla 9.4 Matriz de Evaluación de Riesgo

PROBABILIDAD DE OCURRENCIA
SEVERIDAD

SEVERIDAD

CONSECUENCIAS
F E D C B A

Prácticamente
Personas Improbable Remoto Ocasional Probable Frecuente
imposible

Lesión permanente o
1 Menor Moderado Importante Critico Critico Critico 1
fatalidad

2 Lesión grave Despreciable Menor Moderado Importante Critico Critico 2

3 Lesión menor Despreciable Despreciable Menor Moderado Importante Critico 3

4 Lesión leve Despreciable Despreciable Despreciable Menor Moderado Importante 4

FUENTE: Departamento de Seguridad Industrial IAG.

En el siguiente cuadro se detallan las características de los niveles de riesgos

que resultan de la evaluación de riegos.

Tabla 9.5 Características de los niveles de riesgos

FUENTE: Departamento de Seguridad Industrial IAG.

Todo este análisis se hace con el objetivo de priorizar los riegos en función de
su valor, siendo los críticos los primeros en los que se debe trabajar para
minimizarlos por medio de controles que jerárquicamente según la norma
OSHAS 18001 los clasifica:

1. Eliminación
2. Sustitución
3. Control de ingeniería
4. Señalización/Advertencia ó Administrativo
5. Equipo de protección personal (EPP)
9.2 PROGRAMA DE ACCIÓN

El programa de acción tiene por objetivo determinar controles, asignar

responsables y fijar fecha de compromiso sobre los riesgos críticos que
resultaron de la evaluación de riegos.

9.3 INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES

La investigación de accidente es un proceso sistemático con el objetivo de

identificar las causas, hechos o situaciones que generaron o favorecieron la
ocurrencia del accidente o incidente, esta identificación nos permite tomar las
medidas de control necesarias para evitar que el mismo accidente se repita.

En el IAG se sigue una metodología, la cual empieza con la descripción del

accidente declarado por la persona afectada o por testigos que hayan
presenciado el hecho, luego se analizará las causas mediante la técnica de las
5M (mano de obra, métodos, medio ambiente, materiales y mando),
posteriormente se verifica si se verifica si se aplicó el procedimiento de Plan de
Emergencias Médicas para socorrer al accidentado, luego se debe verificar si
dicho peligro está identificado en la matriz de peligros de dicha actividad,
finalmente se plantean acciones correctivas para que el accidente no vuelva a
ocurrir.

Todo este análisis se da a conocer a todo el personal mediante un informe de

accidente, que se publican en las ventanillas informativas.

9.4 PREPARACIÓN Y RESPUESTAS ANTE EMERGENCIAS

El objetivo de este procedimiento es establecer la metodología de acción a

seguir en caso de cualquier emergencia (accidente, incendio y/o explosiones)
dentro del IAG, para poder responder de manera efectiva y de acuerdo a
responsabilidades establecidas, evitando consecuencias mayores por demoras
en las respuestas a estas emergencias.
9.4.1 PLAN DE EMERGENCIA MÉDICA

Dentro de los procedimientos de SYSO, el IAG cuenta con su sistema de

primeros auxilios o en todo caso Plan de Emergencia Médica.
En este plan se establece la metodología de acción a seguir en caso de
accidente dentro de las instalaciones del IAG, para responder de manera
efectiva, actuar de acuerdo a las responsabilidades establecidas y evitar futuras
consecuencias por demoras en la atención.

9.4.2 PLAN DE CONTINGENCIAS

En el caso de un incendio, el IAG cuenta con una Brigada Contra Incendios

(BCI), ésta brigada está conformada por los mismos trabajadores de las
diferentes áreas del ingenio, por otro lado en cada sección hay un Grupo de
Respuesta Inmediata (GRI), que es el responsable de reaccionar ante un inicio
de incendio usando los extintores más próximos a su alcance con el fin de
controlarlo para que éste no se expanda y pueda causar daño a las personas e
instalaciones.

Cuando el fuego no es controlado por el GRI, el líder de éste grupo debe activar
la alarma de emergencia, comunicar al líder de la BCI y realizar la evacuación
del personal al punto de reunión.

El líder de la BCI debe comunicar con el Supervisor de Seguridad Industrial

quien asume el rol de Jefe de Incidente, éste ordena a miembros de la BCI a
operar las chatas bomberas y trasladarlas hacia el lugar donde se ha producido
el incendio para apagar el mismo y actuar de acuerdo a sus indicaciones.

Los miembros de la BCI deben colocarse los trajes de bomberos y equipo de

respiración autónoma para ayudar a controlar el incendio y para rescatar a
algún accidentado que todavía no haya sido evacuado, si éste existiera, la BCI
y el Jefe de Incidente coordinan para evacuarlo en la camilla hacia la
ambulancia para derivarlo hasta el hospital de la Caja Cordes.
9.4.3 PLAN DE EVACUACIÓN

El objetivo es evacuar a las personas de manera segura a través de las salidas

de emergencias identificadas en lugares adecuados para este fin. Ésta actividad
la realiza los miembros del GRI, que debe controlar a la gente antes de
evacuarla para que no interfieran en la labor de los encargados de apagar el
incendio.

Durante la evacuación se cuenta con la ayuda del personal de Vigilancia para

llegar al punto de reunión, una vez ahí personal de Recursos Humanos junto al
líder del GRI realizan el control del personal para ver si están todos completos,
caso contrario se avisa al Jefe de Incidente para que éste ordene a la BCI para
su búsqueda.

9.5 SIMULACROS DE INCENDIOS Y EVACUACIÓN

Los simulacros de incendios realizan con el cumplimiento del procedimiento

Preparación y Respuestas ante Emergencias, con el objetivo de entrenar al
personal del IAG en caso de que ocurra un evento real y también sirve para ver
la eficacia de coordinación y el cumplimiento de los procedimientos de los
diferentes grupos encargados de reaccionar ante un incendio y así poder
evaluar las fallas y corregirlas.

En el IAG se realizan dos simulacros durante la pre zafra, en lugares propensos

a sufrir incendios dentro de las instalaciones de Fábrica de azúcar y Fábrica de
alcohol.

Estos simulacros se realizan con la suposición de que el grupo de respuesta

inmediata GRI no haya podido sofocar el fuego en primera instancia durante el
plan de contingencia.
9.5.1 PLAN DE ACCIÓN

El plan de acción de realiza después de la evaluación de los simulacros con el

objetivo de mejorar las observaciones de los simulacros de incendio y
evacuación.

Este plan de acción es presentado a los responsables del sistema de seguridad

para que se asignen responsables y plazos que permitan implementar las
mejoras a las observaciones.

9.6 SALUD OCUPACIONAL

En el Ingenio Azucarero Guabirá se desarrollan diversas actividades

preventivas anualmente en salud ocupacional como la feria de salud y bienestar
para proteger al capital humano de los factores dañinos para la salud y
brindarles un ambiente de trabajo saludable.

Por otro lado se realizan campañas para prevenir enfermedades como el

Cáncer de Próstata, Cáncer de mama, Chagas, Diabetes, Hipertensión. A su
vez se realiza una campaña de medición del estado de la vista del personal que
incluye un financiamiento de lentes.

Para ayudar a fortalecer las relaciones con el Banco de Sangre se realiza

anualmente campaña de donación de sangre y así disponer de unidades en
caso de emergencias. También se realizan fumigaciones permanentes para
prevenir la proliferación de enfermedades como el dengue, chicunguña, zica y
malaria transmitida por el mosquito.

El Ingenio Azucarero Guabirá con su programa de responsabilidad social

“Perder Peso para Ganar Salud” mejora la calidad de vida de sus trabajadores.
Éste programa tiene beneficios para el trabajador ya que éste tendrá una mejor
calidad de vida, mejor salud y mayor autoestima conllevando a que se
establezca un mejor clima laboral, mayor productividad y disminución de
accidentes laborales.
9.7 REQUISITOS LEGALES Y OTROS APLICLABLES

El IAG sigue un procedimiento que permite identificar, acceder, actualizar,

comunicar a los trabajadores y otras partes interesadas los requisitos legales y
otros aplicables a las actividades se seguridad industrial y salud ocupacional.

En Bolivia la Ley General de Higiene y Seguridad Ocupacional y Bienestar

16998 es la que rige los aspectos de seguridad y salud ocupacional en todas
las empresas del sector público y privado.

Estos requisitos deben evaluados de manera periódica para evaluar su

aplicación y cumplimiento en el IAG.

9.8 DOTACIÓN Y USO DE EPP

El equipo de protección personal (EPP) está diseñado para proteger a los

empleados en el lugar de trabajo de lesiones o enfermedades serias que
puedan resultar del contacto con peligros químicos, radiológicos, físicos,
eléctricos, mecánicos y otros.

En el ingenio azucarero guabirá se realiza la dotación de diferentes EPP

adecuados al tipo de trabajo que realiza el trabajador, entre los cuales tenemos:

 Casco.- Utilizado obligatoriamente dentro de las instalaciones de fábrica.

 Botines.- EPP utilizado dentro de fábrica par a protección de los pies
ante peligros de golpes o cortes.
 Arnés de seguridad.- Utilizado cuando se realizan trabajos en altura
superior a 2 metros.
 Camisa y pantalón.- Protege al cuerpo de las condiciones climáticas
cuando se trabaja a la intemperie y dentro de fábrica.
  Máscara de soldador.- EPP utilizados para proteger de la radiación
durante los trabajos de soldadura por arco y oxígeno.
 Mandil de cuero.- Utilizado para protección de chispas de soldadura.
 Guantes.- EPP utilizado para protección de las manos ante peligros de
golpes y cortes por herramientas.
 Gafas de seguridad.- EPP utilizado para proteger los ojo del polvo y
especialmente del bagacillo.
 Protector auditivo.- Utilizado por trabajadores que se encuentran en
zonas en donde el ruido sea mayor a los límites permitidos por norma.
 Protección respiratoria.- Utilizada para trabajo que generen gases
tóxicos o partículas suspendidas que puedan inhalarse.

9.9 SISTEMA DE PROTECCION CONTRA INCENDIOS

Los sistemas de protección contra incendios constituyen un conjunto de

equipamientos diversos integrados en la estructura de los edificios.

9.9.1 MEDIDAS DE PROTECCIÓN PASIVA

En el IAG se cuenta con señalizaciones que prohíben actividades que generen

calor en áreas con riesgos de incendio y/o explosión, por ejemplo:

 Señalización de prohibido fumar

 Señalización de riesgo de incendio
 Señalización líquidos inflamables
 Señalización no hacer fuego

9.9.2 MEDIDAS DE PROTECCIÓN ACTIVA

Son medidas diseñadas para asegurar la extinción de cualquier conato de

incendio lo más rápidamente posible y evitar así su extensión en el edificio

 Medidas de detección de incendios

 En IAG cuenta con sensores de humo, alarmas que se accionan al
detectarse el humo.
 Medidas de extinción de fuego
 Extintores de fuego.- El IAG cuenta con extintores para el combate
incendio en su fase inicial, estos extintores están cargados de acuerdo al
tipo de fuego que se pueda generar en un área determinada, los agentes
extintores son CO2, polvo químico seco, espuma y agua.
En el IAG existen alrededor de 200 extintores de fuego distribuidos en
todas las instalaciones de la empresa, incluido los vehículos.
Para preservar el estado óptimo de servicio de los extintores de fuego, se
le hace una inspección mensual al precinto, manómetro, manguera, pico
y cilindro.
 Bombas de incendio equipada BIE
Se cuenta con una red contra incendios la cual es alimentada por una
bomba diseñada de acuerdo a normas internacionales, esta bomba es
inspeccionada de manera periódica para garantizar su correcto
funcionamiento ante cualquier emergencia de incendio.
 Hidrantes
El IAG cuenta con 80 hidrantes de donde se realiza la toma de agua por
medio de mangueras para el combate de un incendio dentro de las
instalaciones de IAG.

 Chatas bomberas
El IAG cuenta con 2 chatas bomberas y con un carro bombero que
actúan ante cualquier incendio que ocurra dentro de las instalaciones del
IAG así como en los cañaverales pertenecientes a los cañeros socios del
IAG.
 Red de rociadores de agua
 En el IAG se tiene instalado una red de rociadores manuales en todo el
área de destilería, destinada a sofocar el fuego cuando este sea
detectado por los trabajadores. Actualmente se está implementando la
instalación de otro sistema de rociadores para el área de despacho de
alcohol.

9.10 SEÑALIZACIONES

La señalización es el conjunto de estímulos que condicionan la actuación del

individuo que los recibe frente a unas circunstancias (riesgos, protecciones
necesarias a utilizar) que se pretende resaltar.

El IAG utiliza señalizaciones de seguridad en sus diferentes áreas, cada

señalización está colocada en un lugar en donde sea percibible a la vista para
captar el mensaje que se quiera dar.

De acuerdo al área donde están instaladas, las señalizaciones indican los

siguientes mensajes según los colores:

Señales en color rojo: Describen prohibiciones o restricciones, indican equipos

de emergencia o contra incendios.

Señales en color amarillo: Asociadas con la precaución, advertencia o

cuidado, se debe tener en ciertas áreas u objetos.

Señales en color verde: Se emplea para establecer zonas o áreas de

seguridad, para identificar las vías de evacuación en emergencias.

Señales en color azul: Se orienta a la realización de una acción obligatoria o al

uso necesario de un equipo de protección específico .
 UNIDAD X
CAPITAL HUMANO

10.1 ORGANIZACIÓN

Actualmente la empresa cuenta con una organización lineal-staff, esto debido al

gran tamaño de la empresa y a la enorme cantidad de tareas que tienen los
diferentes jefes de departamentos.
A continuación se ve el actual organigrama del Ingenio Azucarero Guabirá.
 Fig. 10.1 Organigrama del IAG

Gerencia General

Comité Sistema
Asesoria Legal
Integrado de Gestión

Gerencia Adm. Y
Gerencia Producción Gerencia Comercial
Financiera

Jefe Div. Administrativa

Jefe de Departamentos
Represent. Dirección SIG APE Jefe Regionales SC,
CBBA y LPZ

Analista SIG Asistentes y Encargados

Supervisor General
SYSO Trabajadores

Supervisor SYSO

Fig. 10.2 Organigrama de Fábrica de Azúcar

JEFE DEFABRICA

Asistente de fábrica

Ayudante de asistente

DEPURACION DE JUGO EVAPORACION COCIMIENTO Y CRISTALIZACION CENTRIFUGACION SECADO Y EMBOLSADO FRACCIONADO

Maestro azúcar ref. Maestro azúcar A Encargado

Clarificadores Encargado
Evaporador aghhaddAAA
y tamices
Maestro azúcar B AABA
Op. Centrifuga ref. Op. Centrifuga MCA
Clarificadores
de melado Filtros ref. Y Encargado de turno
Encalador
diluidores
Op. Centrifuga MCB
Atención secador
Encargado filtro
MCMCB
Peón limpia Encargado de Recibidor
de cachaza tubos preparar semilla Costurador

Sellador
Calero fulfitador Ayudante maestro Refundidor azúcar Peón
sulfitador
AyB A
Enfardador
Calero azúcar ref.
Operador enfardador Costurador
Calero azúcar A y B Maestro de tachos
 XI
MISCELÁNEOS

11.1 TRABAJOS REALIZADOS

 Revisión y actualización de matrices de peligros de las diferentes

áreas
Objetivos.- Actualizar las matrices de peligros tomando en cuenta
actividades nuevas para mantener la información actualizada, y no tener
observaciones en las auditorías al sistema de SySO.
 Metodología.- Entrevista y observación al personal del área de trabajo
en análisis.
Procedimiento.- De acuerdo al procedimiento de Gestión de Riesgos del
IAG, se realizó observación del área de trabajo para identificar los
peligros existentes, para luego analizarlos en la evaluación de riesgos.
Tiempo empleado.- El tiempo empleado para este trabajo fue de 16
días.
Resultados obtenidos.- Matrices y programas de acción actualizados,
de acuerdo al procedimiento de Gestión de riesgos, para gestionar de
manera adecuada los programas de acción.

 Análisis de riesgos de proyectos nuevos

Objetivos.- Identificar y evaluar los riesgos de proyectos nuevos para
cumplir lo establecido en el procedimiento de Gestión de riesgos y que
no tengamos incidentes laborales durante su ejecución.
Metodología.- Entrevista y observación al personal del área de trabajo
en análisis.
Procedimiento.- De acuerdo al procedimiento de Gestión de Riesgos del
IAG, se realizó observación del área de trabajo para identificar los
peligros existentes, para luego analizarlos en la evaluación de riesgos.
Tiempo empleado.- El tiempo empleado para este trabajo fue de 16
días.
Resultados obtenidos.- Con esta evaluación de riegos se logra cumplir
con un requisito para proceder con la implantación del proyecto.

 Apoyo para el análisis de Control de Calidad en Laboratorio Central

Objetivos.- Conocer las técnicas de análisis de calidad de producto en
proceso y producto terminado.
Metodología.-
 Procedimiento.- De acuerdo al procedimiento de Técnicas Analíticas de
Laboratorio Central, se realizó el control de las variables de calidad de
producto en proceso y producto terminado.
Tiempo empleado.- El tiempo empleado en este trabajo fue 15 días.
Resultados obtenidos.- Conocimiento adecuado que permite entender
la importancia del control de calidad de un producto.

 Revisión de Técnicas Analíticas de Laboratorio Central

Objetivo.- Revisar todas las técnicas analíticas para detectar la falta de

documentación y falta de actualización de las mismas.
Metodología.- Selección de archivadores que contenían las técnicas
analíticas de los laboratorios especializados dentro de Laboratorio
Central.
Procedimiento.- Revisar cada una de las técnicas analíticas verificando
de acuerdo al índice de contenido si alguna de éstas falta, y verificar la
fecha de actualización para que en caso de que se encuentre
desactualizada, registrar para su posterior corrección.
Tiempo empleado.- El tiempo empleado en este trabajo fue de 3 días.
Resultados obtenidos.- Documentación de Técnicas Analíticas
actualizadas.

 Revisión y distribución de informes de accidentes

 Objetivo.- Actualizar los informes de accidentes y distribuirlos a las
áreas correspondientes para mantener la información actualizada, y no
tener observaciones en las auditorías al sistema de SySO
Metodología.- Entrevista a personal accidentado y análisis de las causas
que produjeron el accidente.
Procedimiento.- De acuerdo al procedimiento de Gestión de Riesgos del
IAG, se realizó la entrevista y observación del área de trabajo para
identificar las causas, para luego analizarlos en el informe de accidentes.
Tiempo empleado.- El tiempo empleado en este trabajo fue 8 días.
Resultados obtenidos.- Informes de accidentes actualizados de
acuerdo al procedimiento de Gestión de Riesgos del IAG.

11.2 CAPACITACIONES

INDUCCION

 Objetivo.- conocer las instalaciones de la empresa y sus procesos de

manera general.
 Tiempo.- 1 hora
 Disertante.- Ing. Samuel Oporto, Inspector de Seguridad Industrial

MANEJO DE EXTINTORES

 Objetivo.- Conocer las características de los extintores portátiles y su

manejo.
 Tiempo.- 1 hora.
 Disertante.- Ing. David Suárez, Supervisor de Seguridad Industrial.

BRIGADAS CONTRA INCENDIOS

 Objetivo.- Conocer las funciones de la BCI ante la ocurrencia de un

incendio.
 Tiempo.- 1hora
 Disertante.- Ing. David Suárez, Supervisor de Supervisor de Seguridad
Industrial.
CONCLUSIONES

Durante el desarrollo de la pasantía se aplicó los conocimientos teóricos

adquiridos, además de conocer cómo se gestionan los procesos en una
organización. De manera detallada se pudo conocer el proceso de producción
de un producto alimenticio muy importante para las personas, en este caso el
azúcar.

Se conoció la importancia de controlar los procesos para tener un producto con

calidad que satisfaga a los clientes.

RECOMENDACIONES

Se recomienda climatizar los ambientes de trabajo donde se registran altas

temperatura para que el trabajador tenga las condiciones de trabajo correctas.

Se debe actualizar algunos instructivos de trabajo dentro de la fábrica de

azúcar.
BIBLOGRAFÍA

Manuales Instructivos y de Procedimiento de Gestión de Calidad del Ingenio

Azucarero Guabirá S.A. de las diferentes secciones.
E. HUGOTT México 1963. Manual para Ingenieros Azucareros. Francia
MEMORIA ANUAL IAG. Gestión 2016
ANEXOS