METODO DE RICHARD MUTHER
Joher Sebastián Mendoza Ramírez
1192941
Juan David Jacome Fernández
1192936
Camilo Andrés Gomez Ramírez
1192409
DOCENTE: Ing. Otto Cáceres
UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER
DISTRIBUCION DE PLANTA
CÚCUTA - NORTE DE SANTANDER
2023
METODO DE RICHARD MUTHER
El método de Richard Muther para la asignación de puestos de trabajo en la
distribución de planta es conocido como el Sistema de Asignación de Puestos
(SAP). Es un enfoque sistemático que busca optimizar la ubicación de los
empleados en un entorno de trabajo para mejorar la eficiencia y la productividad.
El método de Muther se basa en la idea de asignar tareas y ubicaciones de trabajo
de manera que se minimicen los movimientos y desplazamientos innecesarios,
reduciendo así el tiempo de producción y los costos asociados. A continuación, un
resumen detallado de los pasos involucrados en el método de Muther:
1. Recopilación de datos: El primer paso implica recopilar información
relevante sobre el proceso de producción, las tareas y los requisitos de los
empleados. Esto puede incluir datos sobre el flujo de trabajo, las
secuencias de tareas, las distancias entre áreas de trabajo, los equipos
necesarios y otros factores relacionados.
2. Creación de un diagrama de flujo: Utilizando la información recopilada, se
crea un diagrama de flujo que representa visualmente el proceso de
producción. Este diagrama ayuda a identificar las áreas de trabajo y las
secuencias de tareas involucradas en el proceso.
3. Análisis de las tareas: En esta etapa, se examina cada tarea
individualmente, considerando su duración, los equipos y herramientas
necesarios, los movimientos requeridos y otros factores relevantes. Se
busca identificar las dependencias y las restricciones que puedan influir en
la asignación de puestos de trabajo.
4. Definición de las restricciones: Se establecen las restricciones y criterios
que guiarán la asignación de puestos de trabajo. Estas restricciones
pueden incluir la proximidad necesaria entre ciertas tareas, la disponibilidad
de equipos o herramientas específicas, las consideraciones ergonómicas y
otros requisitos particulares.
5. Desarrollo de alternativas de distribución: En esta etapa, se generan varias
opciones de distribución de puestos de trabajo teniendo en cuenta las
restricciones establecidas. Se exploran diferentes disposiciones de los
puestos de trabajo para minimizar los movimientos y optimizar la eficiencia.
6. Evaluación y selección de la distribución óptima: Se evalúan las alternativas
de distribución de puestos de trabajo utilizando criterios predefinidos, como
la reducción de movimientos, la eficiencia del flujo de trabajo y el
cumplimiento de las restricciones. Se selecciona la distribución óptima que
cumpla con los objetivos establecidos.
7. Implementación y seguimiento: Una vez seleccionada la distribución óptima,
se implementa en el entorno de trabajo real. Es importante monitorear y
realizar un seguimiento para asegurarse de que la distribución funcione
correctamente y realizar ajustes si es necesario.
El método de Richard Muther proporciona un enfoque estructurado y
sistemático para la asignación de puestos de trabajo en la distribución de
planta. Al minimizar los movimientos innecesarios y optimizar el flujo de
trabajo, este método busca mejorar la productividad y eficiencia en el entorno
laboral.
¿CUÁNDO SE INVENTO EL METODO?
La metodología SLP fue diseñado por Richard Muther como una guía para el
planeamiento de distribución en planta publicado en 1968, aunque fue creado para
aplicar en cualquier uso, se ha abordado con más fuerza para el área industrial. La
técnica del Systematic Layout Planning es de las más usadas en el mundo para
resolver problemas de distribución de planta, esta utiliza criterios cuantitativos para
plantear la distribución de planta con el fin de aumentar el nivel de productividad y
reducir costos entonces las empresas tienden a contar con este método a la hora
de tomar una decisión y ver cuál será más conveniente.
LA ASIGNACION DE LOS PUESTOS DE TRABAJO EN LA DISTRIBUCION DE
PLANTA SEGÚN RICHARD MUTHER
La distribución en planta implica la ordenación física de los elementos industriales
y comerciales. Esta ordenación ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los
espacios necesarios para el movimiento de los trabajadores y todas sus
actividades en servicio.
Según Richard Muther el Sistema de Asignación de Puestos (SAP) es el principal
vínculo entre los empleados y la empresa; para trabajar dentro de un contexto de
satisfacción laboral, y que así la empresa obtenga incrementos productivos
mediante el personal exitoso escogido para ocupar los respectivos puestos de
trabajo, desarrollando su eficiencia y eficacia.
Muther contaba con los siguientes principios necesarios para la SAP:
Principio de la satisfacción y de la seguridad (confort)
La distribución en planta es el proceso de ordenamiento físico de los elementos
industriales de modo que constituyan un sistema productivo capaz de alcanzar los
objetivos fijados de la forma más adecuada y eficiente posible.
Principio de la flexibilidad
Muther nos indica que los operarios y maquinaria harán mejor su trabajo si están
en condiciones satisfactorias y seguras.
Muther dice que si todos los procesos y maquinarias están ubicadas
estratégicamente desde un principio será mejor al momento de los reajustes pues
estos serán menos costosos y tendrán menos inconvenientes con los procesos de
fabricación.
Principio de la integración de conjunto
La mejor distribución es aquella que integra a los que operan, el equipo y/o
maquinaria, todas las actividades, así como también cualquier otro factor
involucrado, tratando que resulte un mayor compromiso entre las partes.
Principio de la mínima distancia recorrida
Muther dice que la mejor distribución está compuesta tanto por los operarios,
materiales, maquinaria, de modo que todas las partes estén relacionadas para un
mejor resultado.
Muther planteo que la distancia a recorrer de los materiales en su proceso de
transformación sea el más corto posible.
EJEMPLO
Tenemos cuatro departamentos: taladrado, fresado, torneado y tratamientos
térmicos. Cada uno consta de 12 trabajadores. Las piezas varían de tamaño
desde 1" x 1" a 8" x 18". Las piezas no siguen todas la misma secuencia; algunas
de ellas deben volver a un puesto de trabajo anterior después de haber pasado
por otro de los siguientes. ¿Como arreglar la distribución de modo que, en el
manejo, ninguno de los obreros tenga que andar o acarrear los materiales más
que a unos pocos pies de distancia? Trataremos de lograrlo por media de sistema
de manejo mecánico.
Se arreglo la distribución con un solo hombre, situado en el extremo de un
transportador de correa de dos pisos (ida y vuelta), suministra trabajo a 165
operarios de máquinas herramientas. La distribución en planta es por proceso, con
los diversos grupos de máquinas situados a lo largo de las respectivas secciones
o ramales del transportador. Los desvíos mecánicos, operados desde el panel de
control, dirigen las cajas de material hacia los transportadores de rodillos (que
actúan por gravedad), situados entre las filas de máquinas. El retorno de las
piezas hacia el transportador de correa (nivel inferior) se realiza a través del piso
inferior de los transportadores de rodillos.
VENTAJAS DE LA BUENA DISTRIBUCION DE PUESTOS DE TRABAJO
Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los
trabajadores.
Elevación de la moral y la satisfacción del obrero.
Incremento de la producción.
Disminución de los retrasos en la producción.
Ahorro de área ocupada (Áreas de Producción, de Almacenamiento y de
Servicio).
Reducción del manejo de materiales.
Una mayor utilización de la maquinaria, de la mano de obra y/o de los
servicios.
Reducción del material en proceso.
Acortamiento del tiempo de fabricación.
Reducción del trabajo administrativo y del trabajo indirecto en general.
Logro de una supervisión más fácil y mejor.
Disminución de la congestión y confusión.
Disminución del riesgo para el material o su calidad.
Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
