INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA

Y ELÉCTRICA

LICENCIATURA EN INGENIERÍA EN COMUNICACIONES Y

ELECTRÓNICA

Alumno: Cervantes Valdez Victor.

Materia: Calidad en la ingeniería.

Grupo: 8CV12

Boleta: 2019301023

Profesor: Guzmán López Rene.

 Conceptos de ingeniería de calidad.

Definición/concepto.

¿Qué es Ingeniería de la Calidad?

La Ingeniería de la Calidad es una metodología que consiste en la aplicación de

técnicas cuantitativas para optimizar productos y procesos de manufactura. Este
conjunto de técnicas agrega calidad a lo largo del proceso de producción, incluyendo
el diseño, fabricación y control de productos y procesos.

La Ingeniería de la Calidad fue desarrollada por Fenicio Taguchi, que tiene como
objetivo combinar métodos de ingeniería y estadística con la finalidad de mejorar el
rendimiento de costo y calidad.
De acuerdo al proceso de aplicación se puede distinguir:
 Ingeniería de calidad en línea: Control y corrección de procesos,
mantenimiento preventivo. Se emplean técnicas auxiliares como las gráficas
de control.
 Ingeniería de calidad fuera de línea: Optimización de diseño de productos y
procesos, mediante el diseño de experimentos.

Función el ingeniero de calidad:

 Audición de sistemas de acuerdo con los requisitos de ISO 9001:2015.
 Establecimiento de métricas de calidad para todos los procedimientos de
fabricación.
 Supervisión de todo el ciclo de producción e información de los fallos.
Costos de calidad.

Una de las principales dificultades que se encontraron respecto a los costos de

calidad es la falta de uniformidad sobre lo que son, y aún más sobre lo que debe ser
incluido bajo este término. Tradicionalmente se considera que el costo de calidad lo
integran las partidas correspondientes a los factores de aseguramiento como a los de
detección de errores y desechos, sin embargo, el concepto ha evolucionado
ampliándose y ahora se entienden como costos de calidad aquellos incurridos en el
diseño, implementación, operación y mantenimiento de los sistemas de calidad,
incluyendo los referentes a sistemas de mejoramiento continuo.

Intentando una clasificación que uniforme a los costos de calidad algunos autores
han distinguido dos tipos de costos de calidad:
1. Los propiamente dichos que vienen a ser los esfuerzos para fabricar un
producto con calidad, y….
2. Los generados por no hacer las cosas correctamente llamados “Precio del
incumplimiento” o “Costo de no calidad”.

A) COSTOS DE PREVENCION.
Definición: Aquellos en los que se incurre buscando que la fabricación de productos
esté apegada a las especificaciones.
Los costos de prevención representan el costo de todas las actividades llevadas a
cabo para evitar defectos en el diseño y desarrollo; en las labores y actividades de
adquisición de insumos y materiales; en la mano de obra, en la creación de
instalaciones y en todos aquellos aspectos que tienen que ver desde el inicio y diseño
de un producto o servicio hasta su comercialización, a manera de ejemplo se pueden
citar:
 Revisión del diseño, de los planes y de las especificaciones.
 Calificación del producto.
 Orientación de la ingeniería en función de la calidad.
 Programas y planes de aseguramiento de la calidad.
 Evaluación y capacitación a proveedores sobre calidad.
 Entrenamiento y capacitación para la operación con calidad.
i) Entrenamiento/Capacitación.

La falta de capacitación adecuada es un mal frecuentemente en las

empresas actualmente, por lo regular la capacitación, solo abarca
los métodos  y procesos  con referencia al trabajo, a las técnicas, se
enseñan los tiempos y movimientos, desatendiendo la
personalidad  del individuo  y sus estados de ánimo.

Haciendo nuevamente referencia al cuadro de los costos de la No calidad

y a los costos de la calidad, podemos afirmar que muchos de esos costos
se pueden reducir a través de una correcta capacitación de excelencia y
constante, dicho esquela de los costos de calidad, podemos utilizarlo para
ejemplificar de manera sencilla los que ocurre cuando se atiende los
costos de la prevención en especial la capacitación, como un leve ejemplo
de lo que puede causar la capacitación bien empleada, aun dentro de los
costos de la No calidad, así como los costos del control de la calidad,
ejemplo: Costos de la calidad disminuidos por la capacitación De no
cumplimiento de los requisitos, (Costos de la no Calidad) Costos de falla
internos.

 La capacitación preventiva, evitaría cometer errores, pero cuando estos

se den, se debe capacitar al empleado para encontrar una solución
rápida y definitiva.
 La capacitación en los controles de calidad impediría que salieran de la
empresa productos defectuosos o brindar malos servicios.
 El capacitar a los empleados con respecto a la calidad lo
comprometería a brindar siempre lo mejor de sí y se volvería
responsable para otorgar calidad en todos los aspectos de su labor

ii) Control de calidad.

El control de calidad es un modo de verificar que un producto sea útil,

seguro y cumpla todas sus funciones de forma correcta. Además, sirve
para avalar que cumple con las normas de seguridad y calidad de los
países donde se vende, que el empaque sea adecuado (para que el
producto no se dañe o se contamine) y que proporcione la información
necesaria para el consumidor (etiquetado e instructivos o guías de
operación). 
El control de calidad se lleva a cabo desde la fabricación de productos, su
almacenamiento y traslado; hasta para la evaluación de los procesos
internos de una empresa. A través de este sistema se pueden detectar
errores o carencias a fin de optimizarlos oportunamente.

IMPORTANCIA DEL ONTROL DE CALIDAD.

El control de calidad garantiza que todas las actividades y acciones

emprendidas para el desarrollo de un producto satisfagan las necesidades
del cliente (consumidor final) y los estándares de la empresa, por ejemplo:
materiales, costos, tiempos de producción, entre otros.

Por eso es imprescindible realizar un control estadístico para establecer

variables y controlar cada etapa del proceso productivo, generar
frecuencias, mediciones, intervalos, rangos, probabilidades, correlaciones,
atributos y demás datos de control que permitan la producción de un
producto libre de errores.

4 objetivos del control de calidad:

 Seguimiento de procesos y operaciones.

 Mejora continua de procesos.

 Priorizar las necesidades del cliente.

 Determinar los estándares de calidad del mercado

1. Seguimiento de procesos y operaciones

El control de calidad tiene como principal función dar seguimiento a cada
etapa del proceso productivo para detectar oportunamente posibles fallas
en el producto. Y, en caso de presentarse alguna, aplicar las soluciones o
mejoras necesarias que permitan el cumplimiento de requisitos y normas
de cada prototipo.

2. Mejora continua de procesos

Aunque una empresa ya tenga bastante establecida la forma en que ejecuta
sus procesos (estos han funcionado bien durante un lapso de tiempo), es
imperativo realizar una verificación o actualización constante de sus
 sistemas, fórmulas y modos de producción para comprobar que sigan
cumpliendo con la calidad esperada.

Sin un control de calidad regular, los procesos de una empresa podrían

caer en omisiones o descuidos. Esto perjudica directamente la
funcionalidad y calidad de los productos y, por ende, la satisfacción del
cliente.

3. Priorizar las necesidades del cliente.

El control de calidad debe basarse en lo que el cliente necesita o desea.
Después de todo, es el consumidor final y él decide si el producto cumple
con sus expectativas o no. Con base en sus comentarios, solicitudes o
críticas se pueden realizar las mejoras necesarias para acercarse más a lo
que el consumidor está esperando.

4. Determinar los estándares de calidad del mercado

La calidad tiene que ver con lo que el cliente necesita, pero no debe dejar
de lado los parámetros que el mercado o industria establecen.

Por ejemplo, existen licencias, permisos y certificados de calidad que los

productos de cierta categoría deben cumplir. Estas normas o regulaciones
no son opcionales y el control de calidad debe asegurarse que se cumplan
y se mantengan vigentes.

B) COSTOS DE EVALUACION.
Costos de evaluación
Aquellos desembolsos incurridos en la búsqueda y detección de imperfecciones
en los productos que por una u otra razón no se apegaron a las especificaciones.
Estos costos proceden de actividades de inspección, pruebas, evaluaciones
que se han planeado para determinar el cumplimiento de los requisitos
establecidos; como ejemplos podemos mencionar:
 Inspección y prueba de prototipos.
 Análisis del cumplimiento de las especificaciones.
 Inspecciones y pruebas de aceptación y recepción de los productos.
 Control del proceso e inspección de embarque.
i) Costo de los auditores del control de calidad.
El costo de una auditoría depende del tamaño, tipología y complejidad del sistema
de gestión, puede ser costo en efectivo al contratar un auditor o empresa auditora
independiente o puede tener un costo de recurso humano cuando la realiza alguien
que pertenece a la empresa u organización. Excepcionalmente en el caso de algunas
ONGs se realizan auditorías totalmente gratuitas como la Fundación Lealtad de
España, el único requisito que tienen es que todos los resultados sean publicados en
su página web o a través de algún medio de comunicación.

Es importante que el auditor tenga una imagen fresca sobre los procesos por lo que
es conveniente cambiar de equipo auditor regularmente y, en el caso de ser realizado
por una persona interna a la empresa, es importante que no audite sobre su área de
trabajo ya que no puede auditar su propia actividad. Esta auditoría con personal
interno se la puede realizar con dos o más personas, así logran auditar todas las
áreas.
Otro aspecto importante que incide en el costo de la auditoría es determinar sobre
qué áreas y procesos se va a realizar en función de la necesidad de información, si se
gastan recursos para obtener información que al final no va tener un efecto
económico positivo va ser considerado un gasto insulso, en cambio al generar
información que va servir para mejorar nuestro producto es una inversión que va
permitir elevar los ingresos económicos.

El costo de una auditoría va depender del volumen de trabajo, de la experiencia del

auditor y del conocimiento que este tenga sobre el área de trabajo a ser auditada, se
calcula por horas de trabajo o por día de trabajo y varía según la empresa entre $200
a 1500 (USD) por día.

Generalmente los precios de las auditorías están regulados y controlados por un ente
gubernamental y los auditores deben estar inscritos para poder ejercer en un registro
oficial de auditores según el país al que pertenezcan. Adicionalmente poseen normas
y reglamentos de cumplimiento obligatorio.

Una auditoría llevada con coherencia es una herramienta de gestión poderosa que
garantiza una mejora continua y genera valor agregado obteniendo eficacia en los
resultados por lo que debe considerarse como una inversión más que un gasto.
ii) Costos de operadores de producción.
El costo de producción es el gasto total que una empresa debe asumir para elaborar
un producto o servicio. Estos costes asociados son: materia prima, mano de obra y
cargos indirectos.
En economía, el coste de producción es el importe para adquirir los factores de
producción, aquellos recursos necesarios para generar bienes económicos, los cuales
son: trabajo, tierra, capital y tecnología.

Elementos del costo de producción

Los elementos del costo de producción son cada uno de los componentes que se
utilizan para la fabricación de un producto, y los cuales conllevan un precio:

 Materia prima: Es el recurso principal para la producción de bien. Constituye

el “ingrediente principal” de todo proceso de manufactura. Por ejemplo:
madera, hierro, lana, seda, petróleo, etc.

 Mano de obra: Es el esfuerzo físico o mental que un trabajador emplea en la

fabricación de un producto. Por ejemplo: operador de maquinaria, técnico de
mantenimiento industrial, responsable de calidad, etc.

 Cargos indirectos: Son los gastos que no son atribuidos directamente en la

producción de un bien, pero que resultan igualmente necesarios. Es decir, son
aquellos elementos que participan en el proceso de elaboración, pero no de
forma directa, y que generan igualmente un coste. Por ejemplo: alquiler de un
 inmueble, suministro de energía eléctrica, mantenimiento de maquinaria,
limpieza diaria, etc.

Tipos de costos de producción

Dentro de los costos de producción, existen dos tipos principales: los variables y los
fijos.
 Costos variables: Son los gastos que varían dependiendo de la actividad
productiva de la empresa. En palabras simples, a mayor volumen de
producción, mayores costos; y viceversa. Por lo tanto, es un gasto que fluctúa
en proporción a lo que el negocio produce. Por ejemplo, aumentar la cantidad
de juguetes que genera una fábrica, implica también invertir más dinero en
materia prima y mano de obra.

 Costos fijos: Son los que se mantienen constantes independientemente del

volumen de producción de la empresa. Esto es, representa un gasto invariable
sin importar la actividad productiva de una organización. Por ejemplo, el
salario de los trabajadores, el alquiler de un local, y el pago de servicios
básicos (energía eléctrica y agua)

C) COSTOS POR FALLAS

En este aspecto consideraremos dos ramas: Los costos por fallas internas y los
costos por fallas externas.
Costos de fallas internas.
Una vez que se han detectado las fallas y antes de ser enviados a los clientes es
necesario realizar actividades tendientes a eliminar aquellas imperfecciones
encontradas en los productos, esto incluye tanto materiales, mano de obra y Costos
de calidad 94 gastos de fabricación, así como herramientas o adecuación de
máquinas. Algunos ejemplos de estos costos son:
 Componentes individuales de costos de producción defectuosa.
 Utilización de herramientas y tiempos de paradas de producción.
 Supervisión y control de operaciones de restauración.
 Costos adicionales de manejo de documentación e inventarios.
Costos de fallas externas.
Son aquellos incurridos cuando después de haber sido embarcados a los clientes los
productos, se detecta que algunos de ellos no cumplen con las especificaciones,
entre estos están:
 Componentes individuales de costos de productos devueltos.
 Cumplimiento de garantías ofrecidas.
 Reembarque y costos de reparaciones en su caso.
 Aspectos relacionados con la posibilidad de pérdida de ventas futuras.

Inspector de control de calidad.

Los inspectores de control de calidad realizan supervisiones técnicas para que
todo, desde las materias primas hasta el producto terminado, cumpla con las normas
de calidad y seguridad.

Todos los procesos de producción requieren elementos de control de calidad. Los

estándares de calidad los establece la propia empresa de fabricación o
procesamiento, o bien, un organismo de derecho público.

Entre sus funciones concretas destacan:

 
 Comprobar y examinar muestras de un producto regularmente. Pueden
realizar las inspecciones visuales o utilizar equipos técnicos, como el
microscopio.
 Controlar los sistemas automatizados que permiten probar miles de
muestras rápidamente.
 En una fábrica, inspeccionar la producción y los procedimientos de los
trabajadores.
 Examinar los productos comprados por la empresa y registrar el
rendimiento de los proveedores.
 Velar por el cumplimiento de las normas de seguridad, sobre todo en la
industria alimentaria.
 Reunirse con el personal de producción para entender qué está causando el
problema y decidir si hay alguna necesidad de cambiar los procesos en uso.
  Elaborar el plan de control de calidad donde se detalla, teniendo en cuenta
el producto y el proceso de elaboración, el tamaño de las muestras; la
frecuencia; las pruebas a realizar; las especificaciones y los límites de
aceptación.
 Registrar las actividades de control realizadas, con el objetivo de
evidenciar los resultados y poder elaborar informes de calidad.

COSTOS DE CALIDAD EN:

A) La fabricación: Costo es el valor adquirido por un bien tangible (producto)

al incurrir en él una serie de gastos. Gasto, es la inversión que se efectúa, ya
sea en una forma directa o indirecta; necesariamente, para la consecución
de un bien tangible (producto).

Es común que los focos de la contabilidad general sean los costos y las
actividades de manufactura. La razón es quizás la complejidad de las
operaciones de manufactura y la necesidad de un cuidadoso detalle de los
costos para la toma de decisiones.

La contabilidad de costos parte de tres componentes que engloban los

distintos elementos que integran el costo de fabricación de un producto:
materia prima, mano de obra directa y costos indirectos de fabricación. Los
costos indirectos de fabricación, a su vez, se dividen en:

 Materiales indirectos. Insumos y otros materiales destinados al

funcionamiento, mantenimiento y reparación de equipos, instalaciones
y maquinarias.

 Mano de obra indirecta. Supervisores, personal de mantenimiento y

demás operarios que no se encuentran directamente relacionados al
trabajo específico.

 Otros costos indirectos: incluyen la renta, energía eléctrica,

calefacción, agua, depreciación de bienes de uso, reparaciones,
mantenimiento preventivo, seguros e impuestos y otros.
B) En el cliente: El costo de servicio por cliente (o costo de servir), es un
concepto que contribuye a la búsqueda de la rentabilidad en las empresas.
Su principio se basa en que al proveer un bien o servicio a un cliente se
consumen recursos de la empresa. Esto puede variar de un cliente a otro y no
todos ellos proporcionan la misma rentabilidad a una empresa.
El reto, por consiguiente, se encuentra en identificar los costos incurridos al
momento de proporcionar un servicio a cada uno de los clientes.
Al considerar una misma estructura de costos por cliente, ésta no permite
identificar aquellos clientes que consumen la rentabilidad de otros. Por lo tanto,
un crecimiento en ventas no necesariamente genera mayor rentabilidad de la
empresa.
Con la metodología del costo de servicio, al conocer la relación ingreso–costos
por cliente, se puede establecer una categorización adecuada de
consumidores y así, ofrecerles un nivel de servicio en función de la rentabilidad
que proporcionan a la empresa.

C) En el producto: ¿Cuáles son los costos de calidad de un producto?

Se denomina coste de la calidad lo que le cuesta a la organización desarrollar
la función de la calidad, es decir, lo que gasta produciendo
con calidad (evitando, previniendo o detectando los errores, inspeccionando
los procesos, etc.), y también lo que cuestan los errores producidos.

D) En el valor: Los costos de calidad de un producto basado en el valor son

aquellos costos asociados con garantizar que el producto cumpla con los
estándares de calidad y expectativas del cliente, y pueden incluir costos de
prevención, evaluación y fallas internas y externas.

E) Trascendentales: Los costos de calidad trascendentales son aquellos que

no se pueden medir directamente en términos monetarios, pero tienen un
impacto significativo en el éxito a largo plazo de una organización. Estos
costos se relacionan con la imagen y la reputación de la empresa, así como
con la lealtad y satisfacción del cliente.
 Algunos ejemplos de costos de calidad trascendentales incluyen:

1. Pérdida de reputación: Si un producto de baja calidad llega al mercado, puede

dañar la reputación de la empresa. La pérdida de reputación puede llevar a la
pérdida de clientes y disminuir las ventas a largo plazo.
2. Pérdida de confianza del cliente: La calidad del producto es importante para
el cliente y una mala calidad puede hacer que el cliente pierda la confianza en
la empresa y en sus productos. Esto puede llevar a la pérdida de lealtad del
cliente y disminuir las ventas a largo plazo.
3. Pérdida de oportunidades de mercado: Un producto de baja calidad puede
hacer que la empresa pierda oportunidades de mercado para nuevos productos
o servicios. La falta de calidad puede limitar el potencial de crecimiento y
disminuir la competitividad en el mercado.
4. Pérdida de recursos: Los costos de reparación o reemplazo de productos
defectuosos pueden ser muy altos y consumir recursos valiosos de la
empresa, lo que puede afectar la rentabilidad y la capacidad de la empresa
para invertir en otros proyectos.

En resumen, los costos de calidad trascendentales no se pueden medir

directamente en términos monetarios, pero tienen un impacto significativo en
el éxito a largo plazo de la empresa. Estos costos se relacionan con la imagen
y la reputación de la empresa, así como con la lealtad y satisfacción del
cliente.

TEORIAS DE CALIDAD.

 W. Eduard Deming:
Deming desarrolló una teoría de calidad que se enfoca en la mejora
continua de los procesos de producción y la satisfacción del cliente.
Esta teoría se basa en 14 principios, conocidos como "Los 14 puntos
de Deming", que se pueden resumir de la siguiente manera:

1. Crear constancia en el propósito de mejorar el producto y

servicio.
2. Adoptar una nueva filosofía de calidad.
3. Dejar de depender de la inspección masiva.
4. Terminar con la práctica de licitar por el precio más bajo.
5. Mejorar constantemente y para siempre el sistema de
producción y servicio.
 6. Instituir el entrenamiento en el trabajo.
7. Instituir el liderazgo.
8. Eliminar el miedo.
9. Romper las barreras entre departamentos.
10. Eliminar los slogans, exhortaciones y metas para la fuerza laboral.
11. Eliminar cuotas numéricas.
12. Permitir que las personas realicen su trabajo y provean
retroalimentación.
13. Instituir un programa riguroso de educación y auto-mejoramiento.
14. Poner en práctica el liderazgo para ayudar a las personas a hacer un
trabajo mejor.

La teoría de calidad de Deming se enfoca en la mejora continua, en

lugar de enfocarse en la inspección y la corrección después de que se
ha producido un problema. También enfatiza la importancia de la
formación y el desarrollo del personal, y en la eliminación de los
obstáculos que impiden que las personas hagan un trabajo de calidad.
La teoría de calidad de Deming ha sido utilizada por muchas empresas
para mejorar sus procesos y la satisfacción del cliente, y ha sido un
factor importante en la creciente popularidad de la gestión de la
calidad total.

 Joseph M. Juran:
La teoría de calidad de Juran se enfoca en la idea de que la calidad es
un proceso que involucra a toda la organización, y que el objetivo
principal es satisfacer las necesidades y expectativas del cliente.

Juran desarrolló un enfoque de tres pasos para la mejora de la calidad

que se conoce como "Trilogía de Juran", que se puede resumir de la
siguiente manera:

1. Planificación de la calidad: Esto implica definir las necesidades

y expectativas del cliente, y luego desarrollar un plan para
cumplir con esas necesidades y expectativas. En esta etapa,
también se deben establecer metas y objetivos claros para la
calidad.
2. Control de la calidad: Una vez que se ha establecido un plan, se
deben implementar controles para garantizar que el plan se está
llevando a cabo de manera efectiva. Esto incluye la medición de
 los resultados y la comparación de los resultados con los
objetivos establecidos.
3. Mejora de la calidad: La mejora de la calidad es un proceso
continuo que implica la identificación de oportunidades para
mejorar el proceso de producción y la satisfacción del cliente.
Esto incluye la eliminación de obstáculos y la implementación
de cambios para lograr una mejora continua.
La teoría de calidad de Juran también enfatiza la importancia del
liderazgo y la participación de toda la organización en la mejora de la
calidad. Además, Juran desarrolló la idea de que la calidad no es
simplemente la ausencia de defectos, sino que se trata de la
satisfacción del cliente y la entrega de un valor superior.

 Kaoru Ishikawa:

La teoría de calidad de Ishikawa se enfoca en la importancia del

control de calidad y la mejora continua a través de la participación de
toda la organización.

Ishikawa desarrolló una herramienta muy importante en el control de

calidad llamada "Diagrama de Ishikawa" o también conocido como
"Diagrama de Espina de Pescado" o "Diagrama de Causa y Efecto".
Este diagrama es una herramienta visual para analizar los problemas y
determinar sus causas raíz. El diagrama de Ishikawa se basa en la idea
de que un problema no es simplemente un síntoma, sino que tiene una
causa raíz subyacente. El diagrama muestra las posibles causas de un
problema y cómo están interrelacionadas, lo que permite a los equipos
de calidad identificar y abordar la causa raíz del problema.

La teoría de calidad de Ishikawa también se enfoca en la idea de que la

calidad es responsabilidad de toda la organización, y que todos los
miembros de la organización deben trabajar juntos para mejorar la
calidad y satisfacer las necesidades del cliente. Ishikawa creía que la
calidad no se puede lograr simplemente a través de la inspección, sino
que se logra a través de la prevención, la identificación temprana y la
eliminación de las causas raíz de los problemas.

Además, Ishikawa desarrolló la idea de los "Siete instrumentos de la

calidad", que son herramientas para la solución de problemas en el
control de calidad. Estos instrumentos incluyen: el histograma, el
 diagrama de Pareto, el diagrama de Ishikawa, el diagrama de flujo, el
control estadístico de procesos, el diagrama de dispersión y la hoja de
control. Estas herramientas se utilizan para analizar los datos y los
problemas y para identificar las causas raíz de los problemas.

 Armand V. Feigenbaum:

La teoría de calidad de Feigenbaum se centra en la idea de que la

calidad debe ser una preocupación integral en todos los aspectos de
una organización.

Feigenbaum propuso la idea de que la calidad no es simplemente una

función separada de la empresa, sino que es parte de todos los aspectos
de la empresa, desde el diseño y la ingeniería hasta la producción y la
entrega. Feigenbaum describió un sistema de calidad total que
involucra a toda la organización y tiene como objetivo la satisfacción
del cliente.

Feigenbaum también desarrolló la idea de los "Costos de calidad", que

son los costos asociados con la prevención de problemas de calidad, la
evaluación de la calidad y los costos de las fallas de calidad.
Feigenbaum sostiene que los costos de calidad deben ser considerados
como una inversión en la mejora de la calidad y en la reducción de los
costos asociados con los problemas de calidad. Esta idea se conoce
como el "enfoque preventivo de la calidad" y es un principio clave de
la gestión de calidad total.

Además, Feigenbaum desarrolló la idea de que la mejora continua de

la calidad debe ser un proceso constante y que debe ser guiada por la
retroalimentación del cliente. Feigenbaum argumentó que los clientes
son los mejores jueces de la calidad de un producto o servicio y que la
organización debe estar enfocada en satisfacer las necesidades del
cliente.

 H. James Harrington:

La teoría de calidad de Harrington se centra en la idea de que la

calidad es una herramienta crítica para la mejora continua y el éxito
empresarial.
 Harrington argumenta que la calidad debe ser una responsabilidad de
todos los miembros de una organización y que la gestión de la calidad
debe ser vista como un proceso integral que abarca todas las áreas de
la empresa. Harrington destaca la importancia de la medición y la
evaluación en el proceso de mejora de la calidad, y enfatiza la
necesidad de establecer objetivos de calidad claros y alcanzables.

Además, Harrington sostiene que la calidad debe ser medida en

términos de su impacto en la satisfacción del cliente y en el éxito
empresarial. Harrington argumenta que la mejora de la calidad debe
ser un proceso continuo y que la organización debe estar enfocada en
identificar y eliminar las causas fundamentales de los problemas de
calidad.

Harrington también ha desarrollado herramientas y técnicas

específicas para la gestión de la calidad, incluyendo el análisis de la
cadena de valor y la gestión del cambio. Estas herramientas y técnicas
se utilizan para identificar áreas de mejora y para implementar
cambios en los procesos empresariales que conducen a una mayor
eficiencia y calidad.

 Philip Crosby:

La teoría de calidad de Crosby se centra en la idea de que la calidad es

la conformidad a los requisitos y que la mejora de la calidad es la
responsabilidad de todos los miembros de la organización.

Crosby propuso cuatro principios fundamentales para la gestión de la

calidad. El primer principio es la definición de calidad como la
conformidad a los requisitos. El segundo principio es el sistema de
gestión de calidad, que debe ser un proceso integral y continuo. El
tercer principio es la importancia de la medición y la evaluación de la
calidad, para identificar las áreas de mejora y controlar el progreso. Y
el cuarto principio es la participación activa de todos los miembros de
la organización en la mejora continua de la calidad.

Crosby también propuso la idea de que la calidad no tiene por qué ser
costosa y que, de hecho, la falta de calidad es lo que aumenta los
costos. Crosby enfatizó la importancia de la prevención de problemas
 de calidad en lugar de la corrección después de que se produzcan, lo
que se conoce como el "enfoque de cero defectos".

Además, Crosby desarrolló la idea de que la cultura empresarial debe

estar enfocada en la calidad y que la gestión de la calidad debe ser
parte integral de la estrategia empresarial. Crosby argumenta que la
calidad no es una función separada de la empresa, sino que debe ser
parte de todos los aspectos de la empresa.

CONTROL DE CALIDAD:

i) Hoja de control: Es una herramienta utilizada en la mejora de la

calidad para recopilar y analizar datos. Permite registrar y
organizar los datos de manera sistemática en una tabla para
identificar patrones y tendencias, lo que facilita la toma de
decisiones para mejorar la calidad. La hoja de control se utiliza en
la monitorización de procesos para detectar y corregir problemas.
ii) Diagrama de Pareto: Es una herramienta de análisis que permite
identificar los problemas o causas más importantes que afectan a la
calidad. El diagrama se basa en el principio de que el 80% de los
problemas son causados por el 20% de las causas. Permite priorizar
los problemas o causas para poder tomar acciones de mejora y
reducir los costos de calidad.
iii) Estratificación: Es una técnica de análisis de datos que permite
desglosar los datos en grupos o categorías homogéneas. Se utiliza
para analizar y comprender la variabilidad de un proceso, y para
identificar las causas que contribuyen a la variabilidad. La
estratificación ayuda a identificar patrones y tendencias ocultas en
los datos y a tomar decisiones informadas para mejorar la calidad.
iv) Diagrama causa-efecto: También conocido como diagrama de
espina de pescado o Ishikawa, es una herramienta utilizada para
identificar las causas de un problema o efecto. Se utiliza para
analizar los efectos de un problema y para identificar las posibles
causas que lo originan. El diagrama causa-efecto se representa
mediante una estructura gráfica en la que las causas se agrupan en
categorías que representan los diferentes aspectos del proceso que
se está analizando. Esta herramienta ayuda a comprender la
relación entre las causas y los efectos, y a tomar acciones de
mejora para solucionar los problemas y mejorar la calidad del
proceso.
CONTROL DE CALIDAD TOTAL.

Lineamientos básicos: El Control Total de la Calidad (TQC, por sus siglas

en inglés) es un enfoque de gestión empresarial que se centra en la mejora
continua de la calidad de los productos y servicios a través de la participación
activa de todos los miembros de la organización. Los lineamientos básicos del
TQC incluyen:

 Compromiso de la alta dirección: La alta dirección debe estar

comprometida con la implementación del TQC y proporcionar los
recursos necesarios para su éxito.
 Participación de todos los miembros de la organización: Todos los
miembros de la organización deben estar involucrados en el proceso
de mejora continua de la calidad y deben tener la responsabilidad de
identificar y resolver problemas de calidad.
 Enfoque en el cliente: El TQC se enfoca en las necesidades y
expectativas del cliente, lo que implica la comprensión de los
requisitos del cliente y la entrega de productos y servicios que
satisfagan o superen esas expectativas.
 Mejora continua: El TQC se basa en la idea de que siempre hay
margen para mejorar la calidad, y se enfoca en la mejora continua a
través de la identificación y eliminación de los problemas de calidad.
 Toma de decisiones basada en datos: El TQC se basa en la toma de
decisiones basada en datos y en la utilización de herramientas y
técnicas de calidad para la evaluación de datos y la identificación de
problemas.
 Trabajo en equipo y colaboración: El TQC enfatiza la importancia del
trabajo en equipo y la colaboración en la organización para lograr la
mejora continua de la calidad.
 Formación y desarrollo de los empleados: El TQC reconoce que la
formación y el desarrollo de los empleados son esenciales para el éxito
de la organización y la mejora continua de la calidad.

I) MEJORAMIENTO CONTINUO:
 El Mejoramiento Continuo es uno de los aspectos clave del Control Total
de la Calidad (TQC). Consiste en la búsqueda constante de la mejora en la
calidad de los productos y servicios de una empresa, mediante la
eliminación de desperdicios, reducción de costos y la optimización de
procesos y recursos. Para implementar el Mejoramiento Continuo en una
organización, es importante seguir algunos pasos clave:

 Identificación de problemas: La empresa debe identificar los problemas y

oportunidades de mejora a través de la recopilación y análisis de datos.
 Establecimiento de objetivos: Una vez que se han identificado los
problemas, la empresa debe establecer objetivos claros y alcanzables para
abordarlos.
 Análisis de causa raíz: Es importante comprender las causas subyacentes
de los problemas, para lo cual se deben realizar análisis de causa raíz para
determinar las causas fundamentales.
 Implementación de soluciones: Con base en el análisis de causa raíz, se
deben implementar soluciones para abordar los problemas y lograr los
objetivos establecidos.
 Monitoreo y evaluación: Se debe monitorear y evaluar el progreso de la
implementación de las soluciones, para asegurarse de que los objetivos se
están alcanzando y hacer los ajustes necesarios.
 Retroalimentación y mejora continua: Es importante tomar los resultados
del monitoreo y evaluación como retroalimentación para el proceso de
Mejoramiento Continuo, de manera que se pueda ajustar el enfoque y
continuar mejorando.

El Mejoramiento Continuo es un proceso continuo e iterativo, y debe estar

presente en todas las áreas de la organización. El objetivo final es mejorar
la calidad de los productos y servicios para satisfacer las necesidades y
expectativas de los clientes de manera más eficiente y efectiva.

II) INVOCLUCRAR AL EMPLEADO:

El Control Total de la Calidad (TQC) implica la participación activa de

todos los miembros de la organización en la mejora continua de la calidad
de los productos y servicios de la empresa. Para lograr esto, es esencial
involucrar a los empleados en el proceso de TQC.
 A continuación, se describen algunas estrategias para involucrar a los
empleados en el TQC:

1. Comunicación clara y efectiva: Es importante que la empresa se

comunique claramente con los empleados sobre la importancia del
TQC y los objetivos que se buscan alcanzar. La comunicación debe
ser efectiva y debe ser adaptada al nivel de comprensión de los
empleados.
2. Capacitación y desarrollo: Es fundamental que los empleados
tengan el conocimiento y las habilidades necesarias para participar
activamente en el proceso de TQC. Por lo tanto, es importante
proporcionar capacitación y desarrollo continuo a los empleados,
para asegurarse de que tengan las habilidades necesarias para
identificar y resolver problemas de calidad.
3. Reconocimiento y recompensas: Es importante reconocer y
recompensar a los empleados que hacen contribuciones
significativas al proceso de TQC, para mantener su motivación y
compromiso. Esto puede incluir incentivos financieros o no
financieros, como el reconocimiento público o la promoción.
4. Participación activa en equipos de mejora: Los equipos de mejora
son una parte clave del proceso de TQC, y es importante que los
empleados participen activamente en ellos. Los empleados pueden
compartir su conocimiento y experiencia para resolver problemas
de calidad y mejorar los procesos.
5. Escuchar y responder a las sugerencias de los empleados: Es
importante escuchar y responder a las sugerencias y comentarios de
los empleados sobre el proceso de TQC. Esto les dará una mayor
sensación de participación y compromiso con el proceso.

Involucrar a los empleados en el proceso de TQC puede tener muchos

beneficios, como el aumento de la motivación y el compromiso, el
aumento de la satisfacción laboral y la mejora de la calidad de los
productos y servicios de la empresa. Es importante que la empresa trabaje
en conjunto con los empleados para lograr una cultura de mejora continua
de la calidad en toda la organización.
III) CIRCULOS DE CALIDAD:

Los círculos de calidad son un enfoque popular dentro del Control Total
de la Calidad (TQC) para involucrar a los empleados en la mejora
continua de la calidad. Un círculo de calidad es un grupo de empleados
que se reúnen regularmente para identificar y resolver problemas de
calidad en un área específica de la empresa.

A continuación, se describen los pasos comunes para la implementación

de círculos de calidad:

1. Identificación de los temas del círculo de calidad: Se selecciona un

tema específico de calidad para que el círculo de calidad lo aborde,
generalmente relacionado con el trabajo diario de los miembros del
equipo.
2. Selección del equipo del círculo de calidad: Se elige un equipo de
empleados que trabajarán juntos para abordar el tema del círculo de
calidad. Es importante que los miembros del equipo tengan
diferentes habilidades y perspectivas para abordar el problema
desde diferentes ángulos.
3. Capacitación del equipo del círculo de calidad: Los miembros del
equipo reciben capacitación en técnicas de resolución de problemas
y herramientas de calidad para ayudarlos a identificar y resolver el
problema.
4. Identificación del problema: El equipo del círculo de calidad
identifica y define el problema en detalle, y recopila información
relevante sobre el problema.
5. Análisis del problema: El equipo del círculo de calidad utiliza
herramientas de calidad para analizar el problema y determinar las
posibles causas raíz.
6. Desarrollo de soluciones: El equipo del círculo de calidad genera
una lista de posibles soluciones y selecciona la solución más
efectiva.
7. Implementación de la solución: El equipo del círculo de calidad
implementa la solución y monitorea los resultados para asegurarse
de que el problema se haya resuelto.
8. Evaluación y seguimiento: El equipo del círculo de calidad evalúa
la efectividad de la solución implementada y sigue monitoreando el
problema para asegurarse de que no vuelva a surgir.
BENCHMARKING: Es una técnica de análisis que consiste en comparar
el desempeño de una empresa con el de otras empresas líderes en su
industria. Las herramientas más comunes que se utilizan en el
benchmarking son:

● Encuestas de satisfacción del cliente: Para identificar las expectativas de

los clientes.
● Análisis de los competidores: Para identificar las mejores prácticas de la
competencia.
● Análisis FODA: Para identificar las fortalezas, oportunidades,
debilidades y amenazas de una empresa.

v) EL DESPLIEGUE DE LA FUNCIÓN DE CALIDAD El Despliegue

de la Función de Calidad (QFD, por sus siglas en inglés) es una
herramienta utilizada en la gestión de calidad para transformar las
necesidades y deseos del cliente en características de diseño y producción.
Es una técnica estructurada que permite integrar la voz del cliente en el
diseño y desarrollo del producto o servicio, y ayuda a garantizar que se
satisfagan sus necesidades y expectativas. El QFD se utiliza en diferentes
etapas del proceso de desarrollo de productos o servicios, desde la
conceptualización hasta la producción y la entrega. Permite identificar los
requisitos de los clientes y clasificarlos según su importancia, para luego
definir cómo se traducirán en características del producto o servicio.
También ayuda a identificar los posibles riesgos y problemas en el
proceso de producción y a encontrar soluciones para evitarlos. El QFD
utiliza una serie de herramientas, como la matriz de calidad, los diagramas
de árbol, los diagramas de relación, los diagramas de afinidad, entre otros,
para visualizar y analizar los datos y la información recolectada de los
clientes y del proceso de producción.

PRODUCTIVIDAD.

Productividad: La productividad se refiere a la relación entre la cantidad

de producción obtenida y los recursos utilizados para lograrla, en un
determinado periodo de tiempo. En la ingeniería de calidad, se busca
mejorar la productividad a través de la eficiencia en el uso de los recursos,
la optimización de los procesos y la eliminación de desperdicios.
 Importancia: La importancia se refiere al grado de relevancia o
significado que se le atribuye a algo. En la ingeniería de calidad, se busca
determinar la importancia de los diferentes elementos del producto o
servicio para los clientes, a través de herramientas como el Despliegue de
la Función de Calidad (QFD).

Calidad: La calidad se refiere al grado de conformidad de un producto o

servicio con los requisitos, especificaciones y expectativas del cliente. En
la ingeniería de calidad, se busca mejorar la calidad a través del control de
los procesos, la eliminación de defectos y la satisfacción de las
necesidades del cliente.

Definiciones: Las definiciones se refieren a la clarificación y

estandarización de los términos y conceptos utilizados en la ingeniería de
calidad para homologar una respuesta o alguna descripción que puede
evitar tener errores. o confusiones.

Factores internos y externos que afectan la productividad en una

empresa: Los factores internos que pueden afectar la productividad
incluyen la gestión de recursos, la planificación de la producción, la
formación y capacitación de los empleados, y la cultura organizacional.
Los factores externos pueden incluir la competencia del mercado, las
condiciones económicas, las regulaciones gubernamentales y los cambios
tecnológicos.

Producción: La producción se refiere al proceso mediante el cual se

transforman los recursos en productos o servicios. En la ingeniería de
calidad, se busca mejorar la producción a través de la optimización de los
procesos, la identificación y eliminación de defectos, y la satisfacción de
las necesidades del cliente.

CONTROL ESTADÍSTICO DE LA CALIDAD: El control estadístico

de la calidad es una técnica que se utiliza para medir y controlar la calidad
de los procesos de producción. Se basa en la recolección y análisis de
datos para determinar si un proceso se encuentra bajo control estadístico y
si produce resultados aceptables.

v) Objetivo: El objetivo del control estadístico de la calidad es mejorar la

calidad del producto o servicio que se está produciendo. Esto se logra
mediante la identificación de los factores que contribuyen a la variabilidad
 en el proceso de producción y la implementación de medidas para reducir
esta variabilidad.
vi) ¿Cuáles son las mejoras en los procesos operativos?:

● Reducción de la variabilidad en el proceso de producción.

● Mejora de la precisión y consistencia de las mediciones.
● Identificación y eliminación de causas comunes de variación.
● Identificación de causas especiales de variación y eliminación de las
mismas.
● Mejora de la eficiencia del proceso de producción.
● Mejora de la calidad del producto o servicio final.
● Reducción de los costos de producción al eliminar la necesidad de
inspecciones costosas o retrabajos.
● Mejora de la satisfacción del cliente al entregar productos o servicios de
alta calidad y confiables.

CALIDAD EN LA INGENIERÍA. La calidad en la ingeniería se refiere al

grado en que un producto, servicio o proceso cumple con los requisitos y
expectativas del cliente, y se logra mediante la aplicación de métodos y
herramientas que aseguren la satisfacción del cliente y la mejora continua de
los procesos. La calidad en la ingeniería también se refiere al conjunto de
prácticas, técnicas y herramientas que se utilizan para garantizar que un
producto o servicio cumpla con los requisitos y expectativas de los clientes,
tanto internos como externos. Esto implica la aplicación de estándares y
normas internacionales, el uso de herramientas estadísticas y de análisis de
datos, así como la implementación de sistemas de gestión de la calidad que
permitan medir y mejorar continuamente los procesos y productos. Algunos
de los aspectos clave que se deben tener en cuenta para lograr la calidad en la
ingeniería incluyen:

● Identificación de los requisitos y expectativas del cliente: esto implica la

comprensión de las necesidades y deseos de los clientes, así como la
definición de los requisitos técnicos y de calidad que deben cumplir los
productos y servicios.
● Diseño y desarrollo de productos y servicios: se deben utilizar técnicas de
diseño y desarrollo que permitan crear productos y servicios que cumplan con
los requisitos y expectativas del cliente, incluyendo la realización de pruebas
y validaciones que aseguren la calidad del producto o servicio.
● Implementación de sistemas de gestión de la calidad: esto implica la
implementación de herramientas y técnicas de gestión de la calidad, como el
control estadístico de la calidad, la mejora continua y la gestión de procesos,
que permitan medir y mejorar la calidad de los productos y servicios de
manera sistemática.
● Enfoque en el cliente: se debe tener en cuenta que la calidad en la
ingeniería está orientada a satisfacer las necesidades y expectativas del
cliente, y no solo a cumplir con los requisitos técnicos y normativos.

DESARROLLO DE LA TECNOLOGÍA, DE ACUERDO CON EL DR.

TAGUCHI.

El Dr. Taguchi propone que el desarrollo de la tecnología se basa en dos

etapas: la primera etapa es el desarrollo de la tecnología de la calidad, que
implica la identificación y el control de las variaciones en los procesos y
productos. La segunda etapa es el desarrollo de la tecnología de la ingeniería
de calidad, que se enfoca en la mejora continua del diseño y la ingeniería de
García García José Rubén 8CV12 14 de Abril del 2023
[Link] la primera etapa, el Dr. Taguchi propone el uso de técnicas de
diseño de experimentos y análisis estadístico para identificar y controlar las
fuentes de variación en los procesos y productos. También propone la
utilización de herramientas de calidad, como el control estadístico de
procesos y la inspección por muestreo, para asegurar la calidad del producto
[Link] la segunda etapa, el Dr. Taguchi propone la utilización de técnicas de
diseño robusto para mejorar la calidad del diseño de productos. Esto implica
la identificación y el control de las fuentes de variación en el proceso de
diseño, así como la utilización de herramientas de ingeniería, como la
simulación y el modelado, para mejorar la calidad del producto final. En
resumen, el enfoque del Dr. Taguchi en el desarrollo de la tecnología se
centra en el control de la variabilidad en los procesos y productos, así como
en la mejora continua del diseño y la ingeniería de productos para lograr una
calidad óptima.

NIVELES DE CALIDAD.

vii) La calidad del cliente se refiere a la percepción que el cliente tiene

sobre la calidad de un producto o servicio, basada en su
experiencia y expectativas. Es importante entender y satisfacer las
necesidades y deseos del cliente para poder mejorar su satisfacción
y lealtad hacia la empresa.
 viii) La calidad especificada se refiere a los estándares y
especificaciones técnicas que deben cumplirse durante la
fabricación del producto o la prestación del servicio. Estas
especificaciones se basan en los requisitos del cliente y en las
capacidades técnicas de la empresa.
ix) La función de pérdida es una herramienta utilizada en la ingeniería
de calidad para medir el costo asociado con la variabilidad de un
producto o proceso. La función de pérdida describe cómo el costo
de la variabilidad aumenta a medida que un producto o proceso se
aleja del objetivo de calidad. El objetivo es minimizar la función de
pérdida para maximizar la satisfacción del cliente.
x) La calidad funcional se refiere a la capacidad de un producto o
servicio para cumplir con las necesidades y expectativas del cliente
en términos de su desempeño y características. La calidad
funcional se enfoca en los atributos del producto o servicio que son
importantes para el cliente, como la durabilidad, la confiabilidad, la
facilidad de uso y el rendimiento.

En general, los niveles de calidad se relacionan con el cumplimiento de las

expectativas del cliente y de los estándares técnicos establecidos, y la reducción de
la variabilidad del producto o proceso para mejorar la satisfacción del cliente. La
ingeniería de calidad proporciona herramientas y técnicas para medir y mejorar estos
niveles de calidad en la fabricación de productos y la prestación de servicios.

DISEÑO DE TOLERANCIA:

El diseño de tolerancia es un proceso en la ingeniería de calidad que se utiliza

para definir las especificaciones de las piezas y componentes de un producto
para asegurar que cumplan con los requisitos de calidad. Las tolerancias se
definen como el rango permisible de variación para una dimensión específica
en una pieza o componente.

El diseño de tolerancia se centra en la selección de las tolerancias apropiadas

para cada dimensión crítica en el diseño del producto, teniendo en cuenta los
requisitos de rendimiento y las limitaciones de fabricación. Los objetivos
principales del diseño de tolerancia son garantizar que las piezas sean
fabricadas dentro de las especificaciones requeridas y minimizar el costo de
producción.
 Existen varias herramientas y técnicas que se utilizan para el diseño de
tolerancia, como el análisis de modo y efecto de fallo (FMEA), el análisis de
sistemas de medición (MSA) y el análisis de la capacidad del proceso (CPK).
El proceso de diseño de tolerancia se puede dividir en varios pasos:

Identificación de las dimensiones críticas: Se identifican las dimensiones

críticas en el diseño del producto que tienen un impacto significativo en el
rendimiento y la calidad del producto.

Establecimiento de requisitos de tolerancia: Se establecen los requisitos de

tolerancia para cada dimensión crítica en función de los requisitos de
rendimiento del producto y las limitaciones de fabricación.

Análisis de los efectos de la variación: Se realiza un análisis de los efectos de

la variación en cada dimensión crítica para determinar el impacto en el
rendimiento del producto.

Selección de métodos de fabricación: Se seleccionan los métodos de

fabricación apropiados para producir las piezas dentro de las especificaciones
requeridas.

Análisis de la capacidad del proceso: Se realiza un análisis de la capacidad

del proceso para determinar la capacidad de la línea de producción para
producir piezas dentro de las tolerancias especificadas.

Evaluación y mejora continua: El proceso de diseño de tolerancia se evalúa

continuamente y se mejoran los procesos y procedimientos para garantizar
que se cumplan los requisitos de calidad y reducir los costos de producción.

El diseño de tolerancia es una parte crítica del proceso de ingeniería de calidad y

puede tener un gran impacto en la calidad y el costo del producto final. Es
importante contar con un equipo de ingeniería experimentado y capacitado en el
diseño de tolerancia para garantizar que se cumplan los requisitos de calidad y se
minimice el costo de producción.