CSRT-XHE2 49.4 - 110.

4
Acondicionador autónomo condensado por aire de alta eficiencia
tipo roof top

Manual de instalación y uso

M07U50E16-02 16-05-2016
Estimado cliente,

Le felicitamos por haber elegido un producto que es parte de la familia ELFO-

System el sistema de climatización para todo el año que ofrece la posibilidad
de una única instalación para satisfacer todas las necesidades de calefac-
ción, climatización, agua caliente sanitaria, renovación y purificación de aire
para el residencial .

Clivet desde hace años trabaja para llevar al mercado sistemas que puedan
garantizar el mayor bienestar por un largo periodo de tiempo con una alta
fiabilidad, eficiencia, calidad y seguridad. El objetivo de la compañía es a-
portar a sus clientes sistemas avanzados que ofrecen el mejor confort, redu-
cen los consumos de energía, los costes de instalación y mantenimiento para
el ciclo de vida completo del sistema.

Con este manual, queremos ofrecer informaciónes útiles en todas las fases:
recepción, instalación, uso y hasta la disposición a fin de que un sistema tan
avanzado encuentre las mejores soluciones para la instalación y el uso.

Saludos cordiales y buena lectura !

CLIVET Spa

Los datos y las imágenes contenidos en este manual pueden ser cambiados o
modificados sin previo aviso. PROHIBIDA la reproducción total o parcial
INDICE

1 Generalidades 4

2 Recepción 8

3 Colocación 10

4 Conexiones hidráulicas 11

5 Conexiones aeráulicas 17

6 Conexiones eléctricas 18

7 Puesta en marcha 24

8 Regulación 29

9 Mantenimiento 54

10 Cesión de la unidad 59

11 Riesgos residuales 60

12 Informaciónes técnicas 61

13 Roof Curb 82

3
 1 - GENERALIDADES

1.1 ADVERTENCIAS GENERALES

FINALIDAD DEL MANUAL REPARACIONES
Este manual ha sido redactado para permitir una correcta Las reparaciones deben realizarse, siempre y
instalación, puesta a punto y mantenimiento de la unidad. exclusivamente, en centros de asistencia técnica autorizados
INSTRUCCIÓNES DEL MANUAL por el fabricante, utilizando sólo repuestos originales. El no
respeto de dichas advertencias podría perjudicar las
lo tanto es fundamental leer las siguientes instrucciones
características de seguridad de la unidad.
prestando la debida atención.
Preste especial atención a: MODIFICACIÓNES
INTERDICCIONES Se declina toda responsabilidad del fabricante con
vencimiento de la garantía en caso de modificaciones
indican las operaciones que no se puede hacer, que afecta a
eléctricas y/o mecánicas. Las alteraciones en general no
la funcionalidad de la máquina o causar daños a cosas o
autorizadas expresamente y que no respeten lo que se indica
personas
en este manual provocan el vencimiento de la garantía.
ADVERTENCIAS
! UTILIZACIÓN
indican operaciones o informaciónes de especial importancia
La unidad tendrá que destinarse exclusivamente al uso para
El fabricante declina cualquier responsabilidad, por
el que se ha concebido:
eventuales daños a las personas o a las cosas, como
consecuencia de una incorrecta utilización de la unidad y/o climatización civil
por la inobservancia de las presentes instrucciones.
en los límites previstos por el boletín técnico y por este
CONSERVACIÓN DEL MANUAL manual.
Este manual y el esquema eléctrico de la unidad deben Cualquier otro uso distinto al especificado no implica para el
conservarse atentamente y permanecer a disposición del fabricante ningún compromiso o vínculo de ningún tipo
operador para cualquier consulta posterior. PRINCIPIOS DE LA SEGURIDAD EN LA
DISEÑO DE INSTALACIONES INSTALACIÓN
L’ubicación, l’instalación hidráulica, frigorífica, eléctrica y los La unidad está diseñada y construida, de modo tal, que no
conductos de aire deben ser determinados por el diseñador supone un riesgo para la salud y la seguridad de las
del sistema, de conformidad con las regulaciones locales. personas. De tal forma se han adoptado soluciones de
proyecto adecuadas para eliminar las posibles causas de
PERSONAL CUALIFICADO
riesgo en la instalación. En caso de que no hubiera sido
Instalar la unidad, someterla a ensayo con la asistencia del posible intervenir en fase de proyecto para prevenir y/o
personal cualificado en posesión de los requisitos de la ley. eliminar el riesgo, tomar como referencia las normas de
INSTALACIÓN conducta ilustradas en la sección "Riesgos residuales”
Las operaciones de instalación de la unidad tienen que ACTUALIZACIÓN DE LOS DATOS
efectuarse respetando las disposiciones en materia de Las continuas mejoras aportadas al producto pueden
seguridad vigentes determinar variaciones de los datos indicados incluso sin
RED ELÉCTRICA preaviso por parte del fabricante.
Comprobar que las características de la red eléctrica sean FORMACIÓN DEL USUARIO
conformes a los datos indicados en la placa de fábrica de la El instalador debe instruir al usuario, especialmente acerca
unidad situada en la parte interna del cuadro eléctrico de :
general.
x paro / marcha
EMBALAJE x modificación setpoint
El material de embalaje (bolsas de plástico, poliestireno x Puesta en reposo
celular, clavos, etc.) constituye una fuente potencial de peligro x mantenimiento
por lo que debe mantenerse fuera del alcance de los niños y x qué hacer / no hacer en caso de avería.
reciclarse correctamente según las normas de seguridad
locales en vigor.
MANTENIMIENTO
Antes de efectuar cualquier operación de mantenimiento corte
la alimentación eléctrica de la unidad. Las operaciones tienen
que efectuarse ateniéndose a las normativas de seguridad
locales.
INSPECCIONES PERIÓDICAS
Efectúe inspecciones periódicas para detectar posibles piezas
dañadas o rotas. Si no se reparan podrían ocasionar daños a
personas o cosas.
FALTA – MALFUNCIONAMIENTO
En caso de averías o anomalías de funcionamiento, apagar la
unidad

4
 1 - GENERALIDADES

1.2 IDENTIFICACIÓN DE LA UNIDAD

Placa de serie
La placa de serie permite identificar todas las características
de la unidad, por lo que nunca debe ser eliminada.
La placa se aplica sobre la unidad, generalmente cerca del
cuadro eléctrico y en la parte exterior de los paneles.
Contiene las indicaciones previstas por la normativas, en
particular :
x Tipo de máquina , por ejemplo
serie → CSRT-XHE2
tamaño → 49.4……..110.4
x el número de serie o matrícula
12 caracteres → Axxxxxxxxxxx
x el año de fabricación
x el número de esquema eléctrico
x datos eléctricos
x logo y dirección del fabricante
Número de serie
Identifica de forma inequívoca todas las máquinas.
Permite identificar los repuestos específicos de la unidad
Pedidos de interveción

i Anotar de la placa de matrícula los datos indicados mas abajo

para tenerlos al alcance de la mano en caso de necesidad .
En caso de solicitud de asistencia técnica, facilitar siempre los
datos.

SERIE

TAMAÑO

NÚMERO DE MATRÍCULA

AÑO DE FABRICACIÓN

ESQUEMA ELÉCTRICO

5
 1 - GENERALIDADES

1.3 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LA UNIDAD

Configuración CAK: sección individual ventiladora para recirculación completa

Para aplicaciones de sola climatización sin necesidad de renovación aire. La sección de ventilador de impulsión proporciona la
presión estática de impulsión y aspiración.

R. Aire exteriór
S. Aire de impulsión
1. filtros con eficiencia G4 + electrónicos equivalentes H10
2. Intercambiador de tratamiento
3. sección ventilación de impulsión
4. Intercambiador post-calentamiento gas caliente
5. resistencias eléctricas de calentamiento
9. recuperación termodinámica el aire expulsado

Configuración CBK: sección individual ventiladora para recirculación et renovación del aire

Para aplicaciones donde usted quiere mantener el local en sobrepresión con posibilidad de gestionar una cierta caudal de aire de
renovación.
Como para la configuración CAK la sección de ventilador de impulsión proporciona la presión estática de impulsión y
aspiració[Link]ón.

R. Aire exteriór
S. Aire de impulsión
FA. Renovación del aire

6
 1 - GENERALIDADES

Configuración CCK: doble sección ventiladora para recirculación, renovación del aire, expulsión,
recuperación termodinámica

Para aplicaciones con renovación automática del aire y gestión de la función FREE-COOLING. Además de los componentes
presentes en la configuración CBK, la unidad está equipada con la sección de expulsión con recuperación termodinámica del aire de
expulsión.
Esto aire aún rico de energía se mezcla con aire exterior favoreciendo las condiciones de temperatura en el intercambiador de calor
lado fuente y mejorando el rendimiento termo-frigorífica.

R. Aire exteriór
S. Aire de impulsión
FA. Renovación del aire
EX. Aire de expulsión
7. Compuerta de expulsión
8. sección ventiladora de expulsión
9. recuperación termodinámica el aire expulsado

Configuración CCKP: doble sección ventiladora con renovación del aire y recuperación termodinámica THOR

Además de los componentes presentes en la configuración CCK, la unidad está equipada con la sección de expulsión con
innovador recuperación termodinámica del aire de expulsión mediante intercambiador dedicado THOR (THermodynamic Overboost
Recovery).
La energía contenida en el aire de expulsión es recuperada y transferida al tratamiento mediante el circuito frigorífico.

R. Aire exteriór
S. Aire de impulsión
FA. Renovación del aire
EX. Aire de expulsión
9. recuperación termodinámica el aire expulsado
10. intercambiador recuperación termodinámica, THOR

7
 2 - RECEPCIÓN

2.1 INFORMACIÓNES PRELIMINARES 2

Operar respectando las normas de seguridad vigentes.

Para obtener informaciónes detalladas (dimensiones, pesos,
características técnicas, etc) hacer referencia al capítulo
! INFORMACIÓNES TÉCNICAS
Para realizar las operaciones utilizar dispositivos de
protección : guantes , gafas etc.

2.2 CONTROL A LA RECEPCIÓN

Antes de aceptar la entrega comprobar : 3

x Que no se hayan producido daños en el transporte

i x Que el material entregado corresponde a lo que se

muestra en el documento de transporte comparando los
datos con la placa de serie ‘A’ colocada en el embalaje.
En caso de daños o anomalías :
x Anotar inmediatamente en el documento de transporte el
daño encontrado y copiar el membrete: "RECEPCIÒN
CON RESERVAS POR EVIDENTES DAÑOS/FALTAS
OCASIONADOS EN EL TRANSPORTE”.
x Enviar por fax y por correo certificado tanto al proveedor
como a la empresa de transporte. 4
Las contestaciones tienen que ser efectuadas dentro de los 8
días a partir de la recepción.

2.3 TRASLADO

1. Compruebe el peso de la unidad y la capacidad del

medio de levantiamiento.
!
2. Identificar los puntos críticos en el recorrido de traslado
(recorridos inconexos, rampas, escaleras, puertas).
3. Utilizar protecciónes para evitar de dañar la unidad
4. Soporte de levantamiento
5
5. Elevación con viga de suspensión
6. Elevación con barra de separación
7. Alinee el centro de gravedad hasta el punto de elevación
8. Utilizar todas los soportes de levantamiento (ver el
capítulo dimensiones)
9. Tensar las correas de levantamiento gradualmente para
garantizar una colocación correcta.
10. Antes de iniciar el traslado asegurarse que la unidad está
en equilibrio estable.

1
6

8
 2 - RECEPCIÓN

2.4 ELIMINACIÓN EMBALAJE 2.5 ALMACENAMIENTO

Tenir cuidado de no dañar la unidad. Respectar las indicaciónes indicadas en el exterior del
Reciclar y eliminar el material de embalaje de acuerdo a las embalaje..
normativas locales.

OPCIÒN ROOF CURB : PAG 82

9
 3 - COLOCACIÓN

3.1 INFORMACIÓNES PRELIMINARES que pueden causar fenómenos de estratificación o

recirculación.
Operar respectando las normas de seguridad vigentes. Descuidar las indicaciones anteriores puede llevar a:
Para obtener informaciónes detalladas (dimensiones, pesos, x Bajada de la eficiencia energética
características técnicas, etc) hacer referencia al capítulo x bloqueos por alta presión (en verano) o BAJA presión
INFORMACIÓNES TÉCNICAS. (en invierno).
! Para realizar las operaciones utilizar dispositivos de Evitar la acumulación de nieve y hielo frente a las bocas de
protección : guantes , gafas etc. aspiración del aire exterior y de expulsión del aire usado.

3.2 ESPACIOS FUNCIONALES Colocación sobre estructura de hormigón

Los espacios funcionales tienen la finalidad de :

x garantizar el buen funcionamiento de la unidad
i x Permitir las operaciones de mantenimiento
x proteger a los operadores autorizados y a las
personas expuestas
Tener en consideración los espacios funcionales indicados en
el capítulo INFORMACIÓNES TÉCNICAS
Duplicar los espacios funciónales si hay más unidades
alineadas..

3.3 COLOCACIÓN
Las unidades se diseñan para ser instaladas :
! x en el EXTERIOR 1 Bandas en neopreno de espesor 2 cm
x en posición fija 2 hormigón
Criterios de instalación:
3 planta
x niveles sonoros e las normas locales en vigor
x aprobación del Cliente Colocación sobre estructura de acero
x posición accesible en seguridad
x espacios técnicos requeridos por la unidad
x distancia máxima permitida por las conexiones
eléctricas
x comprobar el peso de la unidad y la resistencia de los
puntos de apoyo
x flujo de aire: aspiración e impulsión libres
x drenaje de agua de condensación
Prefieren lugares donde la unidad no crear inconvenientes a
los vecinos.
Evitar la acumulación de nieve en las baterías.
Evitar lugares que puedan sufrir inundaciones
Instale la unidad elevada del suelo.
Proteger la unidad con vallas adecuadas para evitar el acceso
a personas no autorizadas (niños, vándalos, etc) 1 antivibradores
Para limitar las vibraciones :
2 estructura de acero
x utilizar antivibradores en los puntos de apoyo /
3 estructura de acero
sujeción de la unidad
x instalar empalmes flexibles en las conexiones
hidráulicas 3.5 FILTROS ELECTRONICOS - OPCIÓNES
x instalar empalmes flexibles en las conexiones Los contaminantes más comunes para que el filtro es iseñado
aeráulicas son: la contaminación atmosférica por PM10 PM2.5 y PM1
Una correcta circulación del aire es fundamental para el buen Los contaminantes que pueden ser filtrados:
funcionamiento de la unidad.
x humo seco
Evitar :
x Polvos finos (hasta 0,3 micras)
x obstáculos al flujo de aire x humos con carga electrostática
x dificultades de intercambio Los contaminantes que NO se puede filtrar:
x hojas u otros cuerpos que pueden obstruir las x Vapores de agua también en baja concentración
tuberías de intercambio x vapores oleosos
x vientos en contra o en favor del flujo del aire x grandes cantidades de polvo
x fuentes de calor o contaminantes en las proximidades x virutas y restos de limaduras de hierro y residuos en
(chimeneas, extractores etc.) general
x gas
x estratificación (aire frío estancado en el fondo)
Absolutamente a evitar :
x recirculación (aire expulsado tomado en aspiración) x polvos metálicos también finos
x colocaciones bajo el nivel del suelo o cerca de x humos producidos por la combustión de materiales
paredes muy altas , bajo marquesinas o en esquina orgánicos y no (madera, carbón, gasolina, etc)

10
 3 - COLOCACIÓN

3.5 AXITOP

11
 4 - CONEXIONES HIDRÁULICAS

4.1 DESCARGA CONDENSADOS

La condensación debe eliminarse para evitar daños a Calculo altura sifón

personas o cosas . T = 2P
S = T/2
x Conexión de desagüe de la unidad: la conexión no debe
P es la presión determinada del ventilador en
transmitir tensiones mecánicas y debe ejecutarse
correspondencia Bandeja de drenaje (1mm c.a = 9.81 Pa)
prestando atención a no dañar la conexión de desagüe de
la unidad .
P
x Prever un sifón que, eliminando la depresión causada por Esempio :
el ventilador, impida l’aspiración de aire de la tubería de H
descarga. P = 300 Pa = 30 mm
T
T = 2P = 60 mm
x La tubería debe tener pendiente suficiente para permitir el S S = T/2 = 30 mm
drenaje.
x Fijar el tubo con un número suficiente de apoyos.
x De lo contrario, se generan la rotura de las tuberías y
bolsas de aire que impiden la salida.
4.2 PELIGRO DE HIELO
x Aislar las tuberías y sifón para evitar el goteo de en caso de que la unidad funcione en enfriamiento con
condensación. ! temperaturas exteriores inferiores a 0 °C, evaluar la
x Conectar el desagüe de la condensación a una red de posibilidad de que la condensación pueda helarse,
desagües de la lluvia . bloqueando el flujo y generando inundaciones.
Utilizar cables calentadores u otras medidas para garantizar
x NO utilizar desagües de aguas blancas o negras para
la eliminación
evitar posibles aspiraciones de olores en caso de
evaporación del agua incluida en el sifón.
x Controlar, al final del trabajo, el flujo regular de la
condensación vertiendo el agua de la bandeja 4.3 HUMIDIFICADOR DE PAQUETES - OPCIÓN
i
El caudal del agua de alimentación debe regularse con
cuidado:
x si es excesivo, puede producirse un arrastre de agua hacia
los conductos o escapes en la bandeja
x si es insuficiente no se producirá la acción humidificadora
Instale un reductor de presión si la presión de alimentación
supera los 3 Bar.
Aísle el desagüe del agua excesiva y canalícelo hasta un
1
desagüe de aguas pluviales.
RIESGO DE CONGELACIÓN: instale resistencias anti-hielo
Si se congela el desagüe, la bandeja se desborda y puede
1 - descarga de consados arrastrase el agua hasta el ambiente.
La unidad se envía con el medidor / regulador de caudal
CERRADO: para calibrar el caudal de agua vea la secc.
1 PUESTA EN FUNCIONAMIENTO

4.4 BATERÍA DE CALEFACCIÓN - OPCIÓN

A válvula de drenaje B
B válvula de purga
A cargo del cliente : 1 2 3
1 antivibradores
2 soportes tuberías
3 válvula de bloqueo
A

12
 4 - CONEXIONES HIDRÁULICAS

4.5 HUMIDIFICADOR DE ELECTRODOS características del agua de alimentación

SUMERGIDOS - OPCIÓN aguas normales

min max
Agua de alimentación
Actividad de iones de pH 7 8,5
El humidificador debe recibir alimentación con agua de hidrógeno
acueducto que tenga las siguientes características:
Conductividad específica μS/cm 300 1250
x presión incluida entre 0,1 y 0,8 MPa (1 – 8 bar) (1) (1)
Sólidos totales disueltos TDS mg/l
x temperatura incluida entre 1 y 40 °C (1) (1)
residuo seco a 180 °C R 180 mg/l
No utilizar:
x agua tratada con suavizadores: puede causar dureza total TH mg/l CaCO3 100 (2) 400

corrosión de los electrodos y formación de espuma dureza temporal mg/l CaCO3 60 (3) 300
con posibles errores de funcionamiento y averías
Hierro + Manganeso mg/l Fe+Mn 0 0,2
x agua de pozo, industrial o, en cualquier caso,
potencialmente contaminada (química o cloruros ppm Cl 0 30
bacteriológicamente) silicio mg/l SIO2 0 20
x sustancias desinfectantes o anticorrosivas mezcladas
cloro residual mg/l Cl- 0 0,2
con el agua, ya que son potencialmente irritantes
Alimente el humidificador con agua tratada mediante un sulfato de calcio mg/l CaSO4 0 100
sistema de filtración por ósmosis inversa supone las Impurezas metálicas mg/l 0 0
siguientes ventajas:
Disolventes, diluyentes, mg/l 0 0
x-reduce los depósitos de cal detergentes y lubricantes

x-reduce los consumos de energía características del agua de alimentación

x-reduce los costes de mantenimiento aguas con bajo contenido en sales
min max
x-aumenta la vida útil del humidificador
Actividad de iones de pH 7 8,5
Compruebe que el filtro garantice un caudal de agua superior
hidrógeno
a la capacidad del humidificador instalado.
Conductividad específica μS/cm 125 500
(1) (1)
Sólidos totales disueltos TDS mg/l

AGUA DE DRENAJE residuo seco a 180 °C R 180 mg/l (1) (1)

x puede alcanzar una temperatura de 100 °C

dureza total TH mg/l CaCO3 50 (2) 250
x contiene las mismas sustancias que el agua de
(3)
alimentación, pero en concentración mayor dureza temporal mg/l CaCO3 30 150
x al no ser tóxica, puede eliminarse con las aguas blancas.
Hierro + Manganeso mg/l Fe+Mn 0 0,2

cloruros ppm Cl 0 20

silicio mg/l SIO2 0 20

-
cloro residual mg/l Cl 0 0,2

sulfato de calcio mg/l CaSO4 0 60

Impurezas metálicas mg/l 0 0

Disolventes, diluyentes, mg/l 0 0

detergentes y lubricantes

(1)
valores dependientes de la conductividad específi ca; en general:

(2)
no inferior al 200% del contenido de cloruros en mg/l di Cl-
(3)
no inferior al 300% del contenido de cloruros en mg/l di Cl-

No existe relación alguna demostrada entre la dureza y la

conductividad del agua

13
 4 - CONEXIONES HIDRÁULICAS

4.6 MÓDULOS DE CALEFACCIÓN Y COMBUSTIÓN - OPCIÓN

INFORMACIÓNES PRELIMINARES CONEXIÓN GAS

x leer el manual del módulo de calentamiento a gas PCH
BOLETÍN DE LA CENTRAL
x la conexión deberá ser efectuada por personal cualificado
x deberá conservarse en el lugar de instalación de la unidad
x utilizar componentes certificados y cumplir lo establecido
x deberá cumplimentarse al realizarse la primera puesta en
en las normativas locales en vigor
servicio
x instalar en el suministro de gas: grifo, filtro con elevada
x debe actualizarse con los resultados de las
sección y junta antivibrante
comprobaciones periódicas y de las intervenciones de
mantenimiento ordinario y extraordinario. x comprobar que la presión de alimentación sea correcta y
estable, sobre todo, en el caso de que en la misma línea
estén previstas varias utilizaciones

GD - MÓDULO DE CALEFACCIÓN A GAS DE TIPO DE DOS ETAPAS

Quemador de bajas emisiones contaminantes (NOx inferiores a 80mg/kWh), según la Clase 3 de la normativa europea en 676 será
facilitado completo de rampa gas para metano o GPL.

Los módulos de calefacción con quemador incluyen:

x generador de aire caliente de tipo dos etapas, alimentado con gas metano
x un kit para la transformación de la alimentación con gas licuado del petróleo (GLP)
x todos los dispositivos de regulación y seguridad

1. LLAVE DEL GAS

2. MANÓMETRO DE PRESIÓN DE GAS
3. JUNTA ANTIVIBRACIONES
4. TOMA DE MEDICIÓN PRESIÓN DE ALIMENTACIÓN
5. FILTRO DE GAS (SECCIÓN PEQUEÑA)
6. PRESOSTATO DE GAS
7. ELECTROVÁLVULA DE GAS DE SEGURIDAD
8. ESTABILIZADOR DE PRESIÓN
9. VÁLVULA DE REGISTRO
10. ELECTROVÁLVULA DE GAS DE ENCENDIDO

CARACTERÍSTICAS RELATIVAS AL USO DEL GAS

TAMAÑOS

Descripción
Potencia térmica nominal
Eficiencia P.C.I
Eficiencia P.C.S
Presión disponible para la chimenea

diámetro conexión gas

Diámetro conducto evacuación humos

El componente requiere alimentación de gas (preparación de la conexión de gas a cargo del cliente)
! La ubicación de la máquina y los modos de expulsión de los humos deben respetar las leyes y las normativas en vigor en el País de
uso.
La elección de la chimenea de expulsión de los humos es a cargo del cliente.
El montaje del kit de chimenea debe realizarse in situ y corre a cargo del Cliente.
En función de las necesidades especificas relativas a la instalación, la longitud de la chimenea puede aumentarse mediante unos
oportunos empalmes y juntas (no suministrados por Clivet).

14
 4 - CONEXIONES HIDRÁULICAS

GC - MÓDULO DE CALEFACCIÓN A GAS DE CONDENSACIÓN Y REGULACIÓN MODULANTE

El quemador de bajas emisiones contaminantes (NOx inferiores a 80mg/kWh), según la Clase 3 de la normativa europea en 676.

El módulo de calefacción incluye:

x un generador de aire caliente por condensación con regulador integrado de tipo modulante, alimentado con gas metano
x un kit para la transformación de la alimentación con gas licuado del petróleo (GLP)
x kit para la chimenea de acero para la salida de humos
x todos los dispositivos de regulación y seguridad

1. LLAVE DEL GAS

2. FILTRO DE GAS (SECCIÓN GRANDE)
3. JUNTA ANTIVIBRACIONES
4. FILTRO DE GAS (SECCIÓN PEQUEÑA)
5. ELECTROVÁLVULA DE GAS DE SEGURIDAD
6. ESTABILIZADOR DE PRESIÓN
7. ELECTROVÁLVULA DE GAS QUEMADOR PRINCIPAL
8. ELECTROVÁLVULA DE GAS QUEMADOR PILOTO

CARACTERÍSTICAS RELATIVAS AL USO DEL GAS

TAMAÑOS

Descripción

Potencia térmica nominal

Eficiencia Hi P.C.I

Eficiencia Hu P.C.S

condensación generada

diámetro conexión gas

Diámetro conducto evacuación humos

El componente requiere alimentación de gas (preparación de la conexión de gas a cargo del cliente)
La ubicación de la máquina y los modos de expulsión de los humos deben respetar las leyes y las normativas en vigor en el País de
uso.
La elección de la chimenea de expulsión de los humos es a cargo del cliente.
El montaje del kit de chimenea debe realizarse in situ y corre a cargo del Cliente.
En función de las necesidades especificas relativas a la instalación, la longitud de la chimenea puede aumentarse mediante unos
oportunos empalmes y juntas (no suministrados por Clivet).

15
 4 - CONEXIONES HIDRÁULICAS

GC - MÓDULO DE CALEFACCIÓN

A. Applicare la guarnizione piana 15x5 adesiva lungo il perimetro delle flange del Modulo Gas
in modo di garantire la completa assenza di bypass d'aria

B. Fissare con viti la staffa di sostegno del camino al pannello frontale del MG

C. Fissare tramite fascette le allunghe alla staffa di sostegno del camino

D. Fissare i terminali di aspirazione in ambiente e i componenti dei camini (curve, allunghe, terminali) tramite le relative guarni-
zioni

1. togliere le chiusure delle flange di mandata dell' unità

2. avvicinare l'unità al Modulo Gas
3. accoppiare le flange mandata tramite i morsetti in dotazione
4. serrare le viti
5. garantire la completa assenza di bypass d'aria

16
 5 - CONEXIONES AERÁULICAS

5.1 GENERALIDADES 5.2 CANALIZACIONES DE AIRE TRATADO

El dimensionamiento y la ejecución correcta de las La superficie interna del canal debe ser lisa, permitir el lavado
conexiones aeráulicas son fundamentales para garantizar el y no debe contaminar el aire.
buen funcionamiento de la unidad y un nivel adecuado de Aislar térmicamente los canales y las bridas, de tal forma que
ruido en el ambiente. sea posible evitar pérdidas de energía y formación de
En el proyecto y realización de los canales, considerar condensación.
PÉRDIDAS DE CARGA, ALCANCE Y VELOCIDAD del AIRE REJILLAS BOCAS DIFUSORES
que deben ser coherentes con las características de la Una correcta difusión del aire en el ambiente es
unidad. imprescindible para alcanzar un óptimo nivel de confort;
Considerar, en particular, que pérdidas de carga superiores a En el momento en que se elijan y se instalen las rejillas,
i la mayoría útil de la unidad, conducen a reducir el alcance, boquillas y difusores, deberán evitarse las siguientes
con los correspondientes bloqueos de la unidad . situaciones :
x El peso de los canales no debe apoyarse sobre las bridas x velocidades excesivas del aire
de conexión. x formación de zonas de estancamiento y de
x Interponer juntas antivibración entre los canales y la estratificaciones
unidad. x introducción repentina de aire frío en el ambiente
x La conexión a las bridas y entre las distintas secciones de x formación de corrientes localizadas (debidas también a
los canales debe garantizar la resistencia al aire, evitando una distribución no uniforme del aire )
dispersiones en la salida y en la toma cuando vuelve a
x variaciones excesivas de la temperatura ambiente en el
ponerse en marcha, que penalizan el buen funcionamiento
plano vertical y horizontal
general de la instalación
x cortocircuitos del aire de impulsión hacia el aire de retorno
x Limitar las pérdidas de carga, optimizando el recorrido, el
Para alcanzar un adecuado nivel sonoro es necesario tener
tipo y el número de curvas y ramificaciones.
! en cuenta que :
x Utilizar curvas de amplio alcance, valorando la posibilidad
x Los difusores del aire se eligen comprobando la potencia
de dotarlas de deflectores (de forma especial en caso de
sonora generada a las condiciones nominales de alcance.
velocidades del aire elevadas o curvas de alcance
reducido ) x Los separadores de los difusores hay que realizarlos con
elementos flexibles.
x Las rejillas de aire deben ser dimensionadas ampliamente

Opciones impulsión/recuperación de aire

estándar Opción Opción

Opción Opción Opción

17
 6 - CONEXIONES ELÉCTRICAS

6.1 INFORMACIÓNES PRELIMINARES 6.4 LÍNEAS DE SEÑALES / DATOS

Las características de las líneas eléctricas tiene que No supere la máxima distancia permitida que varía según el
determinarlas personal cualificado para la instalación de tipo de señal.
equipos eléctricos, ateniéndose a las normas vigentes. Tienda los cables lejos de cables de potencia o en cualquier
Los dispositivos de protección de la línea de alimentación de caso con tensión distinta y que emitan interferencias de
la unidad tendrán que ser capaz de interrumpir la corriente de origen electromagnético.
corto estimada, cuyo valor tiene que determinarse según las Evite tender el cable cerca de equipos que puedan crear
características del equipo. interferencias electromagnéticas.
! La sección de los cables de alimentación y protección debe
Evite tenderlo en paralelo con otros cables, sólo se admiten
determinarse de acuerdo a las características de protección
posibles cruces con otros cables a 90º.
adoptadas.
La pantalla se conecta a una tierra sin interferencias.
Todas las operaciones de caracter eléctrico tiene que
efectuarlas PERSONAL DOTADO DE LOS REQUISITOS Garantizar la continuidad de la pantalla durante toda la
NECESARIOS SEGUN LA LEY, formado e informado sobre extensión del cable.
los riesgos relacionados con dichas operaciones . Respete, los requisitos relativos a impedancia, capacidad y
Operar respectando las normas de seguridad vigentes. atenuación.

6.5 ENTRADA LÍNEA ELÉCTRICA

6.2 DATOS ELÉCTRICOS
! Fije los cables: si se quedan sueltos se pueden romper.
La placa de serie contiene los datos eléctricos especificos de
la unidad, incluidos los eventuales accesorios eléctricos. Los cables no deben tocar los compresores y las tuberías
i Los datos eléctricos indicados en el boletín técnico y en el frigoríficas (porque alcanzan temperaturas elevadas).
manual se refieren a la unidad estándar, accesorios no
incluidos. Referirse a los datos indicados en la placa de serie.

Placa de
serie
n° ESQUEMA ELÉCTRICO
TENSION ALIMENTACIÓN
FLA (A)
FLI (kW)

F.L.A. full load ampere

corriente absorbida a las máximas condiciónes
admitidas
F.L.I. Full load input
Potencia absorbida a plena carga
( las máximas condiciónes admitidas)

6.3 CONEXIONES

Consulte el esquema eléctrico de la unidad (el número del

esquema de conexiones se indica en la placa de matrícula)
Compruebe que la red tiene características conformes a los
datos indicados en la placa de matrícula
Antes de comenzar los trabajos verificar que el dispositivo de
seccionamiento a la salida de la línea de alimentación de la
unidad está abierto, bloqueado y dotado del cartel de
señalizacion adecuado
Ejecutar lo primero la conexión de toma de tierra
Proteger los cables utilizando pasacables de medida
adecuada
Antes de alimentar eléctricamiente la unidad, asegúrese de
que todas las protecciónes que fueron retiradas durante los
trabajos de la conexión eléctrica han sido rearmadas .

18
6 - CONEXIONES ELÉCTRICAS

19
 6 - CONEXIONES ELÉCTRICAS

6.10 Ordenador - a cargo del Cliente 6.11 Teclado - opción

RJ45 : conexión estándar Desplazar RJ45 de T-HI a T-IP

CONEXIÓN MEDIANTE P.C

1 conectar un cable LAN entre el PC y el módulo electrónico

2 comprobar en la barra de aplicaciones que la conexión está activa

3 en el Panel de control, seleccionar Centro de conexiones de red y compartir

4 seleccionar Modificar configuraciones de la tarjeta

5 seleccionar Conexión a la red local LAN

6 seleccionar Protocolo Internet, versión 4(TCP/IPv 4), y presionar el pulsador Propiedades

7 configurar la dirección IP [Link]

8 configurar Subnet mask [Link]

9 confirmar (OK)

10 presionar el pulsador START de Windows

11 teclear cmd

12 teclear Ping [Link]

13 comprobar que llegue una cadena de respuesta

14 abrir el navegador (Crhome, Firefox, etc.)

15 teclear http:/[Link]

16 Userid (número identificador de usuario) = ADMIN

17 Contraseña = SBTAdmin!

20
 6 - CONEXIONES ELÉCTRICAS

6.12 Control a distancia con interfaz usuario

Distancia máxima 350 mt Conexiónes

Distancia máxima 700 mt

A interfaz usuario
B = B1 KNX bus, max 350 mt
par de conductores trenzado y apantallado Ø 0,8 mm
cable EIB/KNX
C alimentador N125/11 5WG1 125-1AB11
C1 AC 120...230 V, 50...60 Hz

21
 6 - CONEXIONES ELÉCTRICAS

6.13 MODBUS - RS485

x Las líneas seriales RS485 deben realizarse con

sistema bus de tipo "Entrar/Salir". No se admiten
tipos diferentes.

x Las líneas seriales RS485 deben realizarse con

sistema bus de tipo "Entrar/Salir". No se admiten
tipos diferentes.
x La diferencia de potencial entre las tomas de tierra
de dos dispositivos RS485 a las que se conecta la
pantalla del cable debe ser inferior a 7 V
x Deben preverse unos oportunos descargadores para
proteger las líneas seriales de los efectos de las
descargas atmosféricas
LED BSP comunicación con módulo AP1
x Al final de la línea serial debe haber una resistencia
verde comunicación OK
de 120 Ohmios. Como alternativa, si la última tarjeta
amarillo software OK, pero comunicación AP1 fallida serial está dotada de terminador interno, éste debe
rojo intermitencia: error de software activarse mediante un oportuno jumper, un
fijo: error de hardware interruptor dip o un puente
LED BUS comunicación MODBUS x El cable debe poseer las características de
verde comunicación OK aislamiento y contra la propagación de llamas
amarillo startup / 1 canal no comunica exigidas por la normativa vigente

rojo comunicación fallida x La línea serial RS485 debe mantenerse alejada de

interferencias electromagnéticas

REQUISITOS CABLE MODBUS

Par de conductores trenzado y apantallado

Sección del conductor 0,22mm2…0,35mm2
Capacidad nominal entre los conductores < 50 pF/m A unidad
Impedancia nominal 120 Ω B canal metálico
Cable aconsejado BELDEN 3106 A C tabique separador
D empalmes blindados

22
 6 - CONEXIONES ELÉCTRICAS

6.14 BACNET 6.15 LONWORK

LED BSP comunicación con el módulo AP1 LED BSP comunicación con el módulo AP1
verde comunicación OK verde comunicación OK
amarillo software OK, pero comunicación con AP1 amarillo software OK, pero comunicación con AP1
fallida fallida
rojo intermitencia: error de software rojo intermitencia: error de software
fijo: error de hardware fijo: error de hardware
LED BUS comunicación BACnet LED BUS comunicación LON
verde listo para comunicar verde listo para comunicar
amarillo startup amarillo startup
rojo servidor BACnet down intermitente: comunicación imposible
reiniciar tras 3 s rojoco municación fallida

LONWORK CABLE TYPES

Echelon allows three cable types for channel type TP/FT-10,
including the
Category 5 network cable used commonly in building
automation and control (TIA
568A Cat-5).
CAT-5 SPECIFICATIONS
Unshielded cable, twisted pair with at least 18 beats per
meter:
Cross-sectional area Min. ‫ ׎‬0.5mm, AWG24, 0.22mm²
Impedance 100 Ω +/- 15 % @ f > 1 MHz
Operating capacity between two wires of a pair < 46 nF/km
Capacity pair to ground, asymmetric. < 3.3 nF/km
DC loop resistance < 168 Ω

23
 7 - PUESTA EN MARCHA

CONTROLES PRELIMINARES PROCEDIMIENTO DE PUESTA EN MARCHA

Controles que hay que realizar antes de poner en marcha la Operaciones que hay que realizar para poner en marcha la
máquina. máquina
Para más detalles consulte los diferentes capítulos del Para más detalles consulte los diferentes capítulos del
manual. manual.

√ alimentación de la unidad OFF √ alimentación de la unidad ON

x encendido con seguridad x unidad alimentada

resistencias cárter compresor en funcionamiento desde

x espacios funcionales x hace por lo menos 8 horas

Batería exterior : aspiración e impulsión libres (sin

x bypass, sin estratificación) x control secuencia de fases

x integridad de la estructura x medida de la tensión en vacío

x los ventiladores giran libremente x ON unidad

x unidad sobre antivibratorios x medida de las tensiones a cargo y absorciones

x filtros de aire presentes y limpios x control del funcionamiento de todos los ventiladores

x instalación aeráulica completada comprobación del caudal de aire en la batería exterior

x (sin bypass, sin estratificación)

x control visual del circuito frigorífico

x medición del caudal de aire tratado
x conexión de la puesta a tierra medición de la temperatura del aire exterior, líneas de
x aspiración e impulsión
x características de la alimentación eléctrica
x medición de sobrecalentamiento y subenfriamiento
x conexiones eléctricas a cargo del cliente
x control de la ausencia de vibraciones anómalas

x detección de la presión estática en la línea de aspiración

x configurar fecha y hora

x personalización del setpoint

x configuración de la alarma de incendio *

x regulación del humidificador de paquete*

x documentación de la máquina completa y disponible

* Si está presente.

24
 7 - PUESTA EN MARCHA

7.1 INFORMACIÓNES PRELIMINARES 7.5 CIRCUITO ELÉCTRICO

Verificar que la unidad se haya conectado a la toma de tierra.
Las operaciones indicadas deben ser realizadas por personal !
cualificado y especializado en el producto. Compruebe el ajuste de los conductores : las vibraciones
Bajo pedido los centros de asistencia realizan la puesta en lcausadas por el traslado y el transporte pueden provocar
marcha. Las conexiones eléctricas, hidráulicas y los otros desenganches.
trabajos de l’instalación son a la carga del instalador. Alimentar la unidad cerrando el dispositivo de seccionamiento
Concordar con suficiente antelación la fecha de puesta en pero puesta en OFF.
marcha con centro de asistencia. Controle el valor de la tensión y frecuencia de red que no
deberá superar el límite de : 400/3/50 +/- 10%
Controlar que el desequilibrio de las fases:

7.2 CONTROLES PRELIMINARES sea inferior al 2%

Ejemplo :
Antes de realizar cualquier tipo de control comprobar que :
x La unidad esté instalada correctamente y de acuerdo con
todo lo que se indica en este manual.
x La línea de alimentación eléctrica de la unidad esté
! seccionada en la salida
x El dispositivo de seccionamiento de la línea esté abierto,
bloqueado y equipado con placa indicadora apropiada
x En la unidad no haya tensión

7.3 CIRCUITO FRIGORÍFICO

1. Observe el circuito frigorífico: las posibles manchas de

aceite podrían ser síntoma de fugas (ocasionadas por el
transporte, el desplazamiento u otras).
2. Compruebe que el circuito frigorífico está en presión :
utilizar los manómetros de la unidad, si presentes, o
manómetros de servicio.
3. Compruebe que todas las tomas de servicio estén
El funcionamiento fuera de los límites podría originar daños
cerradas con los tapones apropiados; si no es así podría
significar que hay fugas de refrigerante.
! irreversibles e invalida la garantía.

7.4 CIRCUITO HIDRÁULICO 7.6 RESISTENCIAS CÁRTER DEL COMPRESOR

Alimentar las resistencias de calentamiento del aceite del
1. Informarse si, antes de la conexión de la unidad, el equipo
cárter del compresor al menos 8 horas antes de poner en
hidráulico se ha lavado y el agua de lavado descargada.
marcha el compresor :
2. Controlar que el circuito hidráulico haya sido cargado y
presurizado. x a la primera puesta en función unidad
3. Controlar que las válvulas de cierre estén situadas en el
x después de cada período de parada prolongada
1. Alimentar las resistencias es suficiente cerrar el
circuito en la posición "ABIERTO".
seccionador de la unidad .
4. Controlar que no haya aire en el circuito. Si surgiese la
2. Compruebe l’absorpción eléctrica de las resistencias para
necesidad, evacuarlo mediante las válvulas de purga
asegurarse de que están en funcionamiento.
dispuestas en el equipo .
3. Cuando se ponga en marcha la temperatura de la carcasa
5. En caso de utilización de una solución incongelable,
del compresor en el lado inferior tendrá que ser superior
comprobar que el porcentaje corresponda a las
como mínimo 10°c respecto a la temperatura externa .
modalidades de uso.
NO PONGA EN MARCHA EL COMPRESOR HASTA QUE EL
ACEITE DEL CÁRTER NO HAYA ALCANZADO LA
Glicol en peso (%) 10 20 30 40 TEMPERATURA ADECUADA.

Temp. de congelamiento (°C) -3.9 -8.9 -15.6 -23.4

Temp. de seguridad (°C) -1 -4 -10 -19

25
 7 - PUESTA EN MARCHA

7.7 Tensiones 7.12 Caudal de aire variable en la línea de

impulsión
Controle que las temperaturas de los fluidos estén dentro de
los LÍMITES DE FUNCIONAMIENTO. Consulte el párrafo Sólo opción PVAR
REGULACIÓN para las indicaciones del panel de control.
La operación permite variar automáticamente el caudal de
Poner en marcha: aire tratado sobre la base de la carga efectiva.
con la unidad en marcha , es decir en condiciones estables y De esta forma, la temperatura de impulsión "se mantiene
próximas a éses de trabajo, compruebe: constante" tanto con 1 compresor activo como con 2.
x la tensión de alimentación 1. Comprobar que el ambiente climatizado tenga las puertas
x la absorción total de la unidad y las ventanas cerradas
x la absorción de las cargas eléctricas 2. la regulación debe efectuarse con la unidad en
recirculación
7.8 Compresores scroll completala unidad está en recirculación completa durante
Los compresores scroll tienen un único sentido de rotación. los primeros 20 minutos tras el encendido.
Para asegurarse de que el sentido de rotación es correcto 3. programar el caudal de aire nominal
mida la presión de condensación y aspiración. las presiones menúVENTILACIÓN EN IMPULSIÓN
tienen que aproximarse de forma evidente: al principio la par 261 SfQSet (m3/h)
presión de aspiración disminuye mientras que la de 4. programar el caudal de aire reducido
condensación aumenta. menúVENTILACIÓN
Si el sentido de rotación no es correcto : par 294 RfFct
el compresor hace mucho ruido Rimodreducción del xx% del caudal nominal

después de algunos minutos el compresor se bloquea por la

intervención de la protección térmica
AIRFLOW
En este caso cortar la alimentación e invierta 2 fases de la NOMINAL
alimentación de la máquina.
Evitar que el compresor funcione mucho tiempo con rotación
contraria: puesta en marcha anómala puede dañarlo. MIN
El monitor de fase opcional, que controla precisamente la
secuencia de fases, puede instalarse también posteriormente. 0
100%
75%
50%
25%
7.9 Consensos a distancia
COMPRESSORLOAD
x Compruebe que los mandos a distancia (ON-OFF etc)
están conectados y si necesario habilitados con los
parámetros relativos como indicado en la sección
CONEXIONES ELÉCTRICAS
7.13 Regulación de la presión ambiental
x Compruebe que sondas o componentes opcionales están Sólo configuración CCK o CCKP
conectados y habilitados con los parámetros relativos 1. Comprobar que el ambiente climatizado tenga las puertas
y ventanas cerradas
2. La regulación debe realizarse con la unidad en
7.10 Velocidad ventilador recirculación completa: en los primeros 20 minutos desde
el encendido la unidad está en recirculación completa
1. La operación permite programar la velocidad máxima
3. Visualizar en el display el estado:
deseada:
PDifImpulsión_X4:AI-955 valor de las pérdidas de carga
menú VENTILACIÓN EN LA LÍNEA DE IMPULSIÓN
en aspiración
par 265 SfFanSpeedOut (%)
4. Esperar a que el valor de presión se estabilice y anotar el
valor.
7.11 Caudal de aire constante en impulsión
5. Para mantener el ambientea una presión
Sólo opción PCOSM neutra,memorizar en el
menú RENOVACIÓN RECUPERACIÓN
La operación permite programar el caudal de aire
par. 334 SetPAmb el valor de presión medido
1. Comprobar que el ambiente climatizado tenga las puertas
y las ventanas cerradas x para mantener el ambiente en sobrepresión,memorizar un
2. La regulación debe realizarse con la unidad en valor superior al detectado
recirculación completala unidad está en recirculación x para mantener el ambiente en depresión,memorizar un
completa durante los primeros 20 minutos tras el valor inferior
encendido
3. programar el caudal
menú VENTILACIÓN EN LA LÍNEA DE IMPULSIÓN
par 261 SfQSet (m3/h)

26
 7 - PUESTA EN MARCHA

7.14 Alarma de incendio : configuración 7.16 Módulo gas - opción

Cuando hay una señal de alarma, es posible configurar el Menú CNF MÁQUINA
comportamiento de la unidad. par 31 TypeInt
menú TERMORREGULADOR , par 94 TypeFireMode: 0 = no
0 = parada completa de la unidad, 1 / 2 / 3 = resistencias eléctricas
1 = ambiente en depresión, 4 = batería de agua caliente
2 = ambiente en presión 5 = módulo de GAS
En presencia de alarma: Programar la temperatura exterior por debajo de la cual los
x los compresores se apagan compresores se desactivarán y sólo funcionará la batería del
agua caliente:
x ON-OFF remoto se desactiva
menú TERMORREGULADOR
x ON-OFF desde el teclado se desactiva par 88 LimCompText
La unidad no puede utilizarse como extractor de humos.

Ventilador de impulsión off

Ventilador de expulsion* off 7.17 Canales textiles

Detención completa
Compuerta de aire exterior cerrada Sólo opción PCOSM
Compuerta de sobrepresión* cerrada La operación permite configurar la rampa de arranque del
Ventilador de impulsión off ventilador de impulsión
Ambiente mantenido en menú VENTILACIÓN EN IMPULSIÓN
depresión Ventilador de expulsion* on

Compuerta de aire exterior cerrada menúVENTILACIÓN EN LA LÍNEA DE IMPULSIÓN

(*)
par 266 SfRateoStartup
Compuerta de sobrepresión* abierta
ejemplo :
Ventilador de impulsión on
par 266 = 2% / sec
Ambiente mantenido a Ventilador de expulsion* off
fan speed = 70% in 35 sec.
presión Compuerta de aire exterior abierta
Compuerta de sobrepresión* cerrada

* sólo configuración CCK o CCKP

7.15 Batería de agua caliente - opción

Menú CNF MÁQUINA

par 31 TypeInt
0 = no
1 / 2 / 3 = resistencias eléctricas
ejemplo:
4 = batería de agua caliente
par 266 = 0% / sec
5 = módulo de GAS
fan speed = 70% in 0 sec.
Programar la temperatura exterior por debajo de la cual los
compresores se desactivarán y sólo funcionará la batería del
agua caliente:
menú TERMORREGULADOR
par 88 LimCompText

27
 7 - PUESTA EN MARCHA

7.18 Demand Limit 7.20 REPORT

Permite limitar temporalmente la potencia eléctrica absorbida Identificar las condiciones objetivas de la operación es útil
por la unidad en función de una señal exterior de 0 - 10V para el control de la unidad en el tiempo.
Mayor la señal menos el número de compresores disponibles, Con unidad a régimen , es decir en condiciónes estables y
o la potencia eléctrica absorbida. próximas a las de trabajo , identificar los datos siguentes :

Activar la función: x Tensiones y consumos totales con unidad a plena carga

par 50 EnDemandLimit =
Configurar set Demand Limit:
x Consumos de componentes (compresores, ventiladores,
bombas etc)
par 7 SetDL (%)
x Temperaturas y caudales de fluidos (agua, aire) tanto en
7.19 Regulación del humidificador de paquete entrada como en salida de la unidad
- opción
x Temperaturas y presiones en los puntos característicos
del circuito frigorífico (descarga del compresor, líquido,
1. Compruebe que la presión de alimentación del agua no
aspiración)
supere los 3 bar.
Las mediciones deben ser conservados y puestos a
2. Abra el regulador / medidor de caudal y regúlelo al 50 %
del valor indicado en el cuadro.
i disposición durante las actividades de mantenimiento.

3. Espere 10 / 15 minutos para que se empape el paquete y

entre en régimen. 7.21 EQUIPO PARA BAJA TEMPERATURA
4. regule el caudal de agua eligiendo entre dar más EXTERIOR - OPCIÓN
importancia al confort o a la contención del consumo de
agua Opción indicada para climas muy fríos donde la temperatura
con un caudal EXCESIVO puede producirse un arrastre exterior puede estar comprendida entre los –10°C y los –30°C
de agua hacia los conductos o escapes de la bandeja El accesorio está activo incluso con la unidad en modo OFF;
con un caudal INSUFICIENTE no se producirá la acción ! la unidad debe mantenerse alimentada.
humidificadora
5. El paquete estará empapado correctamente si en la
superficie exterior aflora una capa de agua (con el 7.22 DIRECTIVA CE 97/23 PED
ventilador detenido)
De la DISPOSICIÓN 97/23 CE PED, derivan reglas por los
instaladores, los usuarios y por quien se ocupa de la
manutención de las unidades.
Tamaños 49.4 54.4 60.4 70.4
Consultar las normativas locales de realización ;en estrema
síntesis y a título indicativo:
Ta (°C) D.B. Ta (°C) W.B. kg/h kg/h kg/h kg/h
x COMPROBACIÓN OBLIGATORIA DEL PRIMERO EQUIPO:
30 15,1 150 167 190 213 solo por las unidades ensambladas en la obra de
l’instalador (por ej. unidad motocondensadora + unidad
35 17,6 187 209 238 266 de expansión directa)
40 19,8 228 254 289 324 x DECLARACIÓN DE PUESTA EN MARCHA
por todas las unidade
x COMPROBACIÓNES PERIÓDICAS
Tamaños 80.4 90.4 100.4 110.4
a efectuar con la frequencia definida del Fabricante
(véase sección ISPECCIÓNES DE
Ta (°C) D.B. Ta (°C) W.B. kg/h kg/h kg/h kg/h
MANTENIMIENTO)
30 15,1 253 294 323 346

35 17,6 317 367 403 432 SWITCH PANELES CERRADOS

40 19,8 385 447 491 526

Ta D.B. = temperatura a bulbo seco del aire entrante al

paquete de evaporación
Ta W.B. = temperatura a bulbo húmedo del aire entrante al
paquete de evaporación
Valores indicativos del caudal máximo de vapor cedido por el
humidificador de paquete de evaporación al aire para obtener
condiciones termo-higrométricas controladas en la impulsión.
Los datos se refieren a una unidad con caudal de aire
estándar en impulsión.

A estándar B opción filtros electrónicos

28
 8 - REGULACIÓN

Teclado Función teclas

cambio de estado:
OFF, ON, ECO, FAN

acceso al menú de ALARMAS (de estar

presentes)

ajustar HORA y FECHA

ajustar PROGRAMADOR (presión prolongada)

desplazamiento por los diferentes menús

configuración de los valores

desplazamiento por los diferentes menús

configuración de los valores

acceso al menú de ESTADOS

confirmar la selección

acceso al menú de PARÁMETROS (contraseña)

menú BLOQUEO TECLAS (contraseña)

cambio de modo HEAT - COOL

función CLEAN (presión prolongada)

Símbolos

ON / OFF
Estado de OFF En el campo superior del Modo Humidificación / Deshumidificación
termostato se alternan cada 2 segundos la
Está activo el modo Humidificación
temperatura y la indicación OFF.
Si parpadea, indica la activación del modo
Cuando el estado está en OFF, se bloquean las
Deshumidificación
modificaciones del PUNTO DE REGULACIÓN
(SETPOINT) y de programación.

Modo Automático:
El punto de regulación de la temperatura está en
Modo Recirculación:
modo automático.
La máquina está en modo Recirculación
El usuario no puede modificar el valor del punto
de regulación.

Modo ECO: Compresor ON:

La máquina está en modo de ahorro energético. Como mínimo hay un compresor activo

Modo CALOR:
La máquina está en modo CALOR.

Alarma:
Modo FRÍO:
Como mínimo hay una alarma activada.
La máquina está en modo FRÍO.
Presionar la tecla "alarma" para visualizarla.

Modo Deshielo: Modo Programación:

La máquina está efectuando un ciclo de deshielo. La programación está activa.

29
 8 - REGULACIÓN

MODOS DE FUNCIONAMIENTO PUNTO DE REGULACIÓN (SETPOINT)

MANUAL PUNTO DE REGULACIÓN DE LA TEMPERATURA

La selección entre modo CALEFACCIÓN o MANUAL
REFRIGERACIÓN se realiza manualmente desde el teclado o El punto de regulación de la temperatura ambiente puede
selector a distancia modificarse MANUALMENTE desde el teclado en el
(véase el capítulo CONEXIONES ELÉCTRICAS). parámetro núm. 01 ManSet = xx °C.

AUTOMÁTICO Partiendo de este valor, el módulo determina 2 puntos de

regulación o setpoint:
La selección entre modo CALEFACCIÓN o ENFRIAMIENTO
se realiza automáticamente desde el módulo electrónico en ENFRIAMIENTO= manset + zonamuerta/2 = xx + 1ºC
función de la temperatura ambiente, detectada por la sonda CALEFACCIÓN= manset - zonamuerta/s = xx -1ºC
situada en la línea de aspiración de la unidad. PUNTO DE REGULACIÓN DE LA TEMPERATURA
Con temperaturas superiores al punto de regulación del frío, AUTOMÁTICO
la unidad enfría el ambiente; con temp. inferiores al punto de El punto de regulación también puede adecuarse
regulación del calor, calienta. AUTOMÁTICAMENTE a las variaciones de la temperatura
ECO exterior y de algunos parámetros (modificables desde centros
Con este modo de funcionamiento, se prioriza el ahorro de asistencia)
energético en lugar del confort: Para seleccionar entre punto de regulación MANUAL o
el punto de ajuste de ECO-COOL es más alto que el punto de AUTOMÁTICO debe modificarse el parámetro:
ENFRIAMIENTO 53 En Climática =
el punto de ajuste de ECO-HEAT es más bajo que el punto de 0 funcionamiento manual
ajuste de CALEFACCIÓN 0 funcionamiento automático
En este modo, el ventilador se activa periódicamente para
comprobar la temperatura ambiente y decidir si activar o no
los recursos disponibles para satisfacer el punto de
regulación.
Puede activarse desde el teclado con el menú MODE,
mediante las franjas horarias, o desde el supervisor.
FAN
Solo ventilación; todos los recursos destinados a la
termorregulación están desactivados (compresores, resist.
eléctricas, humidificador, etc.).

PUNTO DE REGULACIÓN DE LA HUMEDAD

Sólo para unidades con opción de control entálpico.
En modo de calefacción, el termorregulador activará el
humidificador modulando la potencia para humidificar el
ambiente hasta alcanzar el punto de regulación en el par 5
SptUrHeat.
En modo enfriamiento, el termorregulador forzará el
funcionamiento de los compresores para deshumidificar el
ambiente hasta alcanzar el punto de regulación programado en
el par. 4 SptUrCool. Paralelamente, el termorregulador activará
la postcalefacción
PUNTO DE REGULACIÓN DEL CO2
Sólo para las unidades con opción de sonda CO2 / CO2+VOC.
Es posible gestionar la renovación de aire en el ambiente en
función de la concentración de CO2.
El aporte de aire exterior al ambiente tiene lugar priorizando las
exigencias de termorregulación, por tanto sólo si:
x en modo CALEFACCIÓN
la temperatura es superior al punto de regulación de calor -
2ºC
x en modo ENFRIAMIENTO
la temperatura es inferior al punto de regulación de frío +
2ºC
x la temperatura exterior es superior a 16ºC

30
 8 - REGULACIÓN

8.1 MENÚ PARÁMETROS 8.2 SET POINT MANUAL

presione
Para modificar el punto de regulación
16.3 C° de la temperatura de forma
la contraseña de acceso está
manualmanset:
16.3 C°
reservado a personal cualificado, 17:00
presionar 17:00
modificaciónes a los parámetros
pueden causar malfuncionamientos.
La unidad:
introducir la contraseña (0047) debe estar en ON
En Climática debe ser = 0
COD
confirmar
____

desplazarse por los parámetros

P0
activar la modificación del parámetro 030.0
PO parpadea

modificar el valor de parámetros

P0
032.0
confirmar el nuevo valor

seleccionar
para activar el nuevo valor y salir
ESC
cuando aparece la hora,
es posible realizar otras operaciones

código del teclado Mnemonico Descripción

0 SetUrCool Punto de regulación de la humedad relativa en modo COOL

1 SetURHeat Punto de regulación de la humedad relativa en modo HEAT

2 SetEcoCool Punto de regulación de la temperatura en modo de ahorro energético FRÏO

3 SetEcoHeat Punto de regulación de la temperatura en modo de ahorro energético CALOR

4 SetCO2 Punto de regulación de la calidad del aire

5 EnClimatica Activa el punto de regulación desde Climatica

6 Priorità comando Prioridad de los mandos de encendido/cambio de modo ([o] teclado [1] BMS)

7 EnModeAuto Activa el cambio de modo automático en función de la temperatura de aspiración

8 EnScheduler Habilita / deshabilita progamador: 0 = deshabilitado, 1=habilitado

(P0061 teclado de servicio)

31
 8 - REGULACIÓN

8.3 MENÚ ESTADOS

presione

16.3 C°
17:00

desplazarse por los diferentes estados

50
011.6
salir

presione 3 segundos
16.3 C°
:

cuando aparece la hora

es posible realizar otras operaciones
16.3 C°
17:00

Índice teclado ESTADO

0 SupplyTemp._B2:AI-687
1 OutdoorTemp._B3:AI-687
2 RH% Return_X1:AI-955
3 RH% External_X2:AI-955
4 QualityAir_X2:AI-687
5 Nr. active compressors
6 ActVcInt

7 %Cmd ExternalDamper_X7:AO-687
8 PowerHum

Ejemplo de codificación de estados:

Temperatura de impulsión
Temp. impulsión_B2:AI-687
B2 = sigla del conector del módulo electrónico
AI = tipo de entrada/salida: AI = Analogic input, DI = digital input, AO = analogic output, DO = digital output
687 = módulo electrónico: 687 = central, 985 = compresor, 994 = driver EEV,

32
 8 - REGULACIÓN

8.4 FECHA Y HORA 8.5 BLOQUEO DE LAS TECLAS

presione presione 4 segundos

16.3 C° 16.3 C°
17:00 17:00

parpadea HORA introducir la contraseña

confirmar
COD
modificar
17:00 ____
confirmar

parpadea MINUTOS ejemplo:

T0 = tecla "-"
modificar ON = tecla actvo
T0
17:00 consultar la tabla códigos-tecla ON
confirmar

parpadea HORA - MINUTOS desplazarse por las teclas

T1
elegir el formato OFF
17:00
24h / a.m.-[Link].

seleccionar la tecla
(ALL parpadea)
configurar ALL
16.3 C°
año, mes, día ajustar activa-ON / desactiva-OFF
17:00 ejemplo:
OFF

menu principal ALL = OFF

todas las teclas desactivadas

selecciónar para confirmar

ESC
salir

tabla de códigos-tecla
16.3 C°
n. tecla tecla n. tecla tecla
17:00
T0 T5

T1 T6

T2 T7

todas las
T3 ALL
claves

T4

33
 8 - REGULACIÓN

8.6 VISUALIZACIÓN DE LAS ALARMAS EN CURSO

Antes de poner a cero una alarma, debe identificarse y

! eliminarse la causa que la ha generado.
Las puestas a cero repetidas pueden determinar daños
irreversibles tales como el malfuncionamiento del propio
sistema

Presionar
sólo si el símbolo ALARMA parpadea 16.3 C°
17:00

ee tipo de alarma (consultar la Tipo de alarma

tabla)
Código Tipología Rearme

0 alarma genérica (1 alarma del ee ee Eléctrico Automatíco

circuito1, etc.)
0030 eE Eléctrico Por Auto a Man *
030 número progresivo de alarma
EE Eléctrico Manuale

ii Hidráulico Automatíco
Presione
iI Hidráulico Por Auto a Man *
007
7 días transcurridos desde la alarma II Hidráulico Manual
17:00
17:00 hora de la alarma ff Frigorifíco Automatíco

fF Frigorifíco Por Auto a Man *

menu precedente FF Frigorifíco Manual

aa Aeráulicas Automatíco
ee
aA Aeráulicas Por Auto a Man *
desplazarse por las diferentes alarmas 0030
AA Aeráulicas Manual

* Tras "n" intervenciones, es necesario el

restablecimiento manual.
salida sin PUESTA A CERO de las
alarmas
ee
0030 Las alarmas del circuito 2 tienen el código 2nn
ejemplo:
fF113: Alta Presión DI = circuito1
salida con PUESTA A CERO de las
fF213: Alta Presión DI = circuito2
alarmas
desplazarse y seleccionar RES RES

34
 8 - REGULACIÓN

8.6 PROGRAMADOR Programación días 2,4,5,6

La programación de la primera jornada, se programan en

Habilitar programador ( 8.1 Menú parámetros ) automático también los otros días de la semana.

Es posible configurar hasta 7 programaciones (1 por cada día

de la semana).
Para cada día existe la posibilidad de programar hasta 6 Presionar 2 seg.
cambios de estado (ON, OFF, FAN). (sólo si la unidad no está en OFF)
En los días no comprendidos en la programación, la unidad
16.3 C°
mantiene el último estado definido por la programación. 17:00
Ejemplo:
x Domingoprogramado, hora 21, unidad en modo OFF 
x Lunesno programado ( - ), la unidad se mantiene en día 1 parpadea
modo - (OFF) para pasar al día 2, presionar

Ejemplo de programación: para programar el día 2, presionar
(2 fijo = día 2 programado) 2
hora Evento 1 2 3 4 5 6 7
lunes martes miércoles jueves viernes sábado domingo

05:30 1 - (OFF) FAN - (OFF) FAN FAN FAN - (OFF)

para excluir el día 3, presionar
08:00 2 FAN ON FAN ON ON ON FAN

13:00 3 FAN ON FAN ON ON ON FAN

15:00 4 FAN ON FAN ON ON ON FAN 23

18:00 5 FAN ON FAN ON ON ON FAN
para programar el día 4, presionar
21:00 6 OFF OFF OFF OFF OFF OFF OFF
(4 fijo )
Programación de cliente

hora Evento 1 2 3 4 5 6 7
lunes martes miércoles jueves viernes sábado domingo
presionar 2 4
05:30 1

08:00 2 para programar el día 5, presionar

(5 fijo )
13:00 3

15:00 4

18:00 5 presionar 2 45
21:00 6

para programar el día 6, presionar

Secuencia de operaciones: (6 fijo )
1. Configurar la programación de semanal (ver ejemplo de
tabla)
2. definir programación días iguales 2 456
presionar
3. (ej. días 2 = 4 = 5 = 6)
4. seleccionar días 2,4,5,6 para excluir el día 7, presionar
5. configurar evento 1 (hora del evento, modo Off - On - Fan)
6. configurar evento 2,3, ecc..
7. seleccionar días 1,3,7
8. configurar evento 1,2,3, ecc.. 2 4567
La última programación memorizada sobrescribe la existente;
por ejemplo, si un día es incluido en dos programaciones
para confirmar los días seleccionados,
diferentes, prevalece la última memorizada.
presionar

parpadea 2 4 5 6
2 456

35
 8 - REGULACIÓN

Programación días 1,3,7

presionar La programación de la primera jornada, se programan en
automático también los otros días de la semana.
000
--:--
2 456 Presionar 2 seg.
(sólo si la unidad no está en OFF)
Configurar evento 1 16.3 C°
Ejemplo : martes 05:30 FAN
17:00
presionar
parpadea --
000
--:--
día 1 parpadea
2 456
para programar el día 1, presionar
configurar
(1 fijo = día 1 programado)
- hora del evento 1
para pasar al día 2, presionar
000
(2 parpadea)
05:--
presionar 2 456 para excluir el día 2, presionar

configurar
- minutos evento 12
000
05:30 para programar el día 3, presionar
(3 fijo)
presionar 2 456

presionar 1 3
configurar
- evento deseado
0 = null, 1 = OFF, 2 = ECO,
004 para excluir el días 4,5,6
presionar
3 = ON, 4 = Fan 05:30
2 456
presionar
1 3 7

para programar el día 7, presionar

presionar (7 fijo)
para configurar otros eventos 2,3,4,5,6
004
repetir desde (Configurar evento 1) 05:30 1 3 7
2 456
para confirmar los días seleccionados,
presionar
presionar 2 veces para salir

16.3 C° parpadea 1 3 7
1 3 7
17:00

presionar

Parpadea P programación activa

P
16.3 C°
1 3 7
17:00
4

36
 8 - REGULACIÓN

Modificar programación
presionar
Ejemplo:
000 x día 5
--:-- x Modificación eventos 3 y 4
1 3 7 x de ON a OFF

Configurar evento 1
ejemplo: lunes 05:30 OFF hora Evento 1 2 3 4 5 6 7
lunes martes miércoles jueves viernes sábado domingo
presionar
lampeggia --
000 05:30 1 (OFF) FAN (OFF) FAN FAN FAN (OFF)

08:00 2 FAN ON FAN ON ON ON FAN

--:--
13:00 3 FAN ON FAN ON OFF ON FAN
1 3 7
15:00 4 FAN ON FAN ON OFF ON FAN
configurar 18:00 5 FAN ON FAN ON ON ON FAN
- hora del evento
21:00 6 OFF OFF OFF OFF OFF OFF OFF
000
05:--
presionar Presionar 2 seg.
1 3 7
16.3 C°
configurar 17:00
- minutos evento
000
05:30
presionar
presionar 1 3 7 para programar el día 5

configurar 5
presionar
- evento deseado (5 fijo)
0 = null, 1 = OFF, 2 = ECO,
001
3 = ON, 4 = Fan 05:30 presionar para excluir otros días
1 3 7
presionar parpadea 5

5
presionar
presionar
para configurar otros eventos 2,3,4,5,6 presionar 3 veces (= evento 3)
001
repetir desde (Configurar evento 1)
05:30 003
1 3 7 13:00
5

presionar 2 veces para salir presionar 3 veces

16.3 C° parpadea 003 (= ON)

003
17:00 13:00
seleccionar el modo 002 (=OFF) 5

Parpadea P programación activa presionar

P
16.3 C° 002
17:00 13:00
4 5

37
 8 - REGULACIÓN

presionar

002
15:00
5

presionar 4veces (= evento 4)

003
15:00
5

presionar 3 veces
parpadea 003 (= ON)
003
15:00
seleccionar el modo 002 (=OFF) 5

presionar

002
15:00
5

presionar 2 veces para salir

16.3 C°
17:00

38
 8 - REGULACIÓN

8.7 TECLADO DE SERVICIO

Funcion teclas

Menù principale
1/7

10.02.2012 [Link] Visualización alarmas

SetPointActual 22.0°C

[Link] Aria 24.0°C

Salir
Nivel anterior
[Link] Aria 23.0°C Configuraciones del teclado
Estado actual ON
Arriba
Modo actual Cool
Aumentar el valor

Abajo
Disminuye el valor

Confirmar
Contraseña

8.8 SIGNIFICADO DEL VISUALIZADOR

SetPoinActual Regulación de la temperatura 2 Compresores instalados en la unidad

[Link] Aria Temperatura aspiración 1-0 Compresores activos por cada circuito frigorífico

[Link] Aria Temperatura impulsión ejemplo de visualizador: el circuito 1 tiene 1 compr. ON

Estado actual Encendido / apagado / eco / bomba ON el circuito 2 tiene 0c ompr. ON

Modo actual Cool: Enfriamiento 50% potencia demandada

Heat: Calefacción

8.9 OPERACIONES COMUNES

menú principal

poner la unidad en ON, OFF, ECO → cmd estado local

→ elegir OFF - ECO ON - BOMBA ON

menú principal

cambiar de MODO → cmd modo local

→ elegir COOL - HEAT

menú principal
modificar el PUNTO DE REGULACIÓN → parámetros de la máquina
(SETPOINT)
→ punto de regulación (setpoint)

39
 8 - REGULACIÓN

8.10 MENÙ PRINCIPALE

Selecciónar Menu principale

Cmd Estado Local On
Cmd Modo Local Cool
Estado de la máquina
Parámetros de la máquina
Programador

Selecciónar Menu principale

el menu Cmd Estado Local On
Cmd Modo Local Cool
Confirmar Clean
Estado de la máquina
Parámetros de la máquina
Programador

Cmd Estado Local OFF

ECO

ON

Fan

Cmd Modo Local Cool

Heat

Estado de la máquina Generales Estado de la máquina → pag 49

Entradas, salidas y variables de funcionamiento de la
Central
máquina.
Expansión * El número de circuitos frigoríficos depende de la serie y
Termorregulador el tamaño de la unidad. El menú se repite por cada
circuito frigorífico (circuito: circuito1,
Estados C1 Circuito 1 * circuito2,.....;termostática: circuito1, circuito2,....)
Termostática

Bac

Lon

Parámetros de la SetPoint Menú Setpoint

máquina
P0001: ManSet Setpoint de la temperatura manual
Programador Programador P0002: SetEcoCool Setpoint de la temperatura en modo de
ahorro energético frío

P0003: SetEcoHeat Setpoint de la temperatura en modo de

ahorro energético calor

P0004: SetUrCool Setpoint de la humedad relativa en

modo Cool

P0005: SetURHeat Setpoint de la humedad relativa en

modo Heat

P0006: SetCO2 Setpoint de la calidad del aire

P0053: EnClimatica Activa setpoint desde Climatica

P0054: Prioridad mando Prioridad mandos de encendido/

cambio de modo ([0] teclado [1] BMS)

P0058: EnModeAuto Activa el cambio de modo automático

en función de la temperatura de
aspiración

40
 8 - REGULACIÓN

8.11 PROGRAMADOR 8.12 CONFIGURACIONES DEL TECLADO

Para cada día de la semana, pueden configurarse 6 cambios

Presione 4 segundos
de estaco (Off, Eco, On, Recirculación).
El programador debe ser activado:
HMI settings
el visualizador muestra: Valor actual = ON Selecciónar
pág xy: parámetros de la máquina para uso del instalador, Connessione locale
P0500=1
Confirmar
Selecciónar Menu principale
Cmd Estado Local On
Cmd Modo Local Cool
Para salir: HMI settings
Confirmar Estado de la máquina
V9.08 B0024
Parámetros de la máquina
Backlight color Blue
Programador Backlight turn off time 0
Contrast 60
Brightness 100
Firmware Update No

Selecciónar Menu principale

Valore attuale On
01 : Monday Off Para salir:
Confirmar 01 : Tuesday Off
01 : Wednesday Off Selecciónar HMI settings
01 : Thursday Off
01 : Friday Off Connessione locale
Confirmar

Selecciónar d01 : Monday

Giorno schedulato Active
Time 1 00:00
Confirmar Value 1 ECO
Time 2 5:00
Value 2 ON
Configurar
Time 3 17:00
Value 3 ECO
Time 4 20:00
Salir
Value 4 OFF

Selecciónar d01 : Monday

Giorno schedulato Active
Time 1 xx:yy
Confirmar Value 1 Eco
Time 2
Value 2
Configurar
Time 3
Value 3
Salir

41
 8 - REGULACIÓN

8.13 VISUALIZACIÓN DE LA ALARMA EN CURSO

Presione Histórico alarmas

Antes de rearmar una alarma, identificar y eliminar la causa que
Reset Passivo 10
la generó.
+ eE001 : Monitor de fase : Fault
Rearmes repetitivos pueden causar daños irreversibles y mal Deslizar
- EE003 : Fallo P1 Util : Ok
funcionamiento del sistema.
+ EE003 : Fallo P1 Util : Fault
.......................................
Presione Detalle histórico All.
+ eE001 : Monitor de fase : Fault

1 Critico (A)
Presione 3
segundos Contraseña
14.02.2012 11.30.10

Confirmar la contraseña: Contraseña

Instalador
Fabricante 0---
Presione Lista alarmas
Confirmar
Reset Passive 1

+ eE001 : Monitore fase : Fault

Presione Lista alarmas

Reset Passive 1
Selecciónar
+ eE001 : Monitore fase : Fault
Presione Histórico alarmas

Confirmar
Reset Passivo 10
Deslizar
+ eE001 : Monitor de fase : Fault
- EE003 : Fallo P1 Util : Ok
Selecciónar
+ EE003 : Fallo P1 Util : Fault

Passivo
Confirmar Attivo
+ eE001 : Monitor de fase : Fault = alarma en curso
- EE003 : Fallo P1 Util : Ok = alarma reameada

RESET ALARMA

Selecciónar
Presione Detalle histórico Lista alarmas

+ eE001 : Monitor de fase : Fault

Reset Passivo 0
1 Critico (A)

14.02.2012 11.30.10

Presione Lista allarmi Salida : Gestione password

presione 3
Reset Passive 1 segundos
Log off
Cambia PSS utente
+ eE001 : Monitor de fase : Fault Selecciónar
Cambia PSS service
Cambia PSS costruttore
Confirmar

42
 8 - REGULACIÓN

REINICIO HISTÓRICO ALARMAS

Presione Detalle histórico Presione 3

segundos 10.02.2012 [Link]
Reset Passivo 10
SetPointAttuale 8.5°C
+ eE001 : Monitore fase : Fault
T.InH2OUtilizzo 10.5°C
- EE003 : Guasto P1 Util : Ok
T.OutH2OUtilizzo 12.5°C
+ EE003 : Guasto P1 Util : Fault StatoAttuale ON
……... ModoAttuale Cool
12 1 1 100%

Presione 3
Contraseña Selecciónar Gestión Contraseña
segundos

Confirmar la contraseña: Contraseña Log off

Instalador Confirmar Cambia PSS utente
Fabricante 0---
Cambia PSS service
Cambia PSS costruttore
Confirmar

Presione Histórico alarmas

Reset Passivo 10
+ eE001 : Monitore fase : Fault
- EE003 : Guasto P1 Util : Ok
+ EE003 : Guasto P1 Util : Fault
……...

Selecciónar Alarmas cnf

AlarmSnapshot 0
Lista allarmi :
Confirmar Ordinamento 1 Ora
Ordinamento 2 Ora
Ordine descrescente Passive
Storico allarmi :
Reset

Selecciónar

Confirmar Eseguire

Selecciónar Alarmas cnf

AlarmSnapshot 0
Lista allarmi :
Ordinamento 1 Ora
Ordinamento 2 Ora
Ordine descrescente Passive
Storico allarmi :
Reset

43
 8 - REGULACIÓN

8.14 MENÚ PRINCIPAL PARA USO DEL INSTALADOR Cmd Estado Local

Cmd Modo Local

Estados Unidad Estados circuito

3 segundos Contraseña
Estados circuito 1

Contraseña Estados circuito 1 I/O

0--- Estados termostática

Estados generales

Centrale POL687-IO

Expansión POL955 - I/O

Confirmar la contraseña Instalador / Fabricante
Termorregulador

Parametros Unidad SetPoint

Menu principale Configura unidad

Cmd Estado Local On
Configura circuito
Cmd Modo Local Cool
Estado de la máquina Circuito C1

Parámetros de la máquina Termostática C1

Programador Opción unidad

Termorregulador

Incorporaciones

Compresores
Menu principale
Cmd Estado Local On Corrección SH
Selecciónar Cmd Modo Local Cool
Fuente
Clean
Ventilación
Estado de la máquina
Confirmar
Parámetros de la máquina Ventilador de impulsión

Programador Ventilador de succión

Alarmas circuito

Desescarches

Control humedad

Renovación recuperación

Reset usure

Calibrado de los sensores

Comunicación serial

ExflowOption

Objetos de sistema Regulación fecha y la hora

Seleccionar idioma

Comunicación

Save / load

AlarmSanpshot

Autodiagnóstico

Gestión contraseña

Tiempo de iluminación

HMI

Versión

Información relativa a la aplicación

Target

DiagobjHandler

Programador Schedulatore

44
 8 - REGULACIÓN

8.15 ALARMAS - TAB 1

ID Descrizione Reset

AA003 Incendio M

aa004 Filtri sporchi A

aa008 Flusso aria mandata A

eE001 Monitore fase A/M

EE002 Apertura vani M

EE005 Filtri Elettrostatici A

ee006 Scheda POL955 Offline A

eE007 Protezioni ventilatore mandata A/M

eE009 Protezioni ventilatore ripresa, espulsione A/M

EE010 alta temperatura integrazioni M

EE011 Termico Integrazioni M

ee020 Tastiera POL822 offline A

ee027 Sonda T ripresa A

ee028 Sonda T mandata A

ee029 Sonda T esterna A

ee030 Ingresso Deman Limit A

ee031 Sonda umidità relativa ripresa A

ee032 Sonda umidità relativa esterna A

ee033 Sonda qualità aria A

ee035 Sonda P diff. ventilatore mandata A

ee036 Sonda P diff. esterna A

ee037 Sonda P diff. Ventilatore ripresa A

ee038 Sonda antigelo batteria A

ee039 Sonda P mandata A

ee040 Segnalazione da scheda umidificatore A

ee041 Allarme da scheda umidificatore A

ee042 Allarme da scheda umidificatore A

ee043 scheda umidificatore offline A

ee044 Scheda POL925 (1) Offline A

ee045 Scheda POL925 (2) Offline A

ee046 guasto sonda pressione ambiente A

ee101 disconnessione del modulo circuito 1 sul ProcessBus A

ee102 Timeout driver termostatica A

ee104 blocco termostatica A

EE106 Protezione compressore 1 M

EE107 Protezione compressore 2 M

EE108 Protezione compressore 3 M

EE118 Protezione sorgente M

ee122 Sonda T scarico C1 A

ee123 Sonda T scarico C2 A

ee124 Sonda T scarico C3 A

ee125 Sonda T sorgente 1 A

ee126 Sonda T sorgente 2 A

ee127 Sonda T aspirazione A

45
 8 - REGULACIÓN

ALARMAS - TAB 2

ID Descrizione Reset

ee128 Sonda P scarico A

ee129 Sonda P aspirazione A

ee201 disconnessione del modulo circuito 1 sul ProcessBus A

ee202 disconnessione del modulo driver 1 sul ProcessBus A

ee204 blocco termostatica A

EE206 Protezione compressore 1 M

EE207 Protezione compressore 2 M

EE208 Protezione compressore 3 M

EE218 Protezione sorgente M

ee222 Sonda T scarico C1 A

ee223 Sonda T scarico C2 A

ee224 Sonda T scarico C3 A

ee225 Sonda T scarico C1 A

ee226 Sonda T scarico C2 A

ee227 Sonda T aspirazione A

ee228 Sonda P scarico A

ee229 Sonda P aspirazione A

ff105 Surriscaldamento inferiore a limite minimo A

fF109 Bassa pressione DI A/M

ff110 Preallarme bassa pressione Cool A

ff111 Preallarme bassa pressione Heat A

fF112 Bassa pressione AI A/M

fF113 Alta pressione DI A/M

ff114 Preallarme alta pressione A

fF115 Alta pressione AI A/M

ff116 preallarme massimo rapporto di pressione A

fF117 preallarme minimo rapporto di pressione A/M

FF119 allarme massimo rapporto di pressione M

FF134 Allarme circuito scarico M

FF136 Sbrinamento non gestibile per Demand Limit attivato M

ff205 minimo surriscaldamento A

fF209 Bassa pressione DI A/M

ff210 Preallarme bassa pressione Cool A

ff211 Preallarme bassa pressione Heat A

fF212 Bassa pressione AI A/M

fF213 Alta pressione DI A/M

ff214 Preallarme alta pressione A

fF215 Alta pressione AI A/M

ff216 preallarme massimo rapporto di pressione A

fF217 preallarme minimo rapporto di pressione A/M

FF219 allarme massimo rapporto di pressione M

FF234 Allarme circuito scarico M

FF236 Sbrinamento non gestibile per Demand Limit attivato M

iI012 Antigelo integrazioni A

46
 8 - REGULACIÓN

ALARMAS - TAB 3

ID Descrizione Reset

iI120 Flusso sorgente A

II121 Gelo sorgente M

iI220 Flusso sorgente M

II221 Gelo sorgente M

Tipo de alarma
A restablecimiento automático
M restablecimiento manual
A/M restablecimiento automático, tras N alarmas → restablecimiento manual

47
 8 - REGULACIÓN

ESTADOS - TAB 1

MENU ID Descrizione breve Descrizione

1 Main Page - Machine status Stato attuale unità [0]:Off, [1]:ECO, [2]:ON, [3]:FAN

1 Main Page - Machine mode Modo attuale unità [0]:COOL, [1]:HEAT

1 Main Page - Current setpoint Setpoint attuale unità

1 Main Page - No. of steps used Numero compressori attualmente attivati

10 Main Index - Clean Comando Clean da HMI

3001 Central POL687 - IO - IntakeTemp._B1:AI-687 Temperatura ripresa letta da ingresso analogico scheda principale

3001 Central POL687 - IO - OutdoorTemp._B3:AI-687 Temperatura esterna

3001 Central POL687 - IO - SupplyTemp._B2:AI-687 Temperatura mandata

3001 Central POL687 - IO - %Cmd RicicDamper_X1:AO-687 Percentuale comando apertura serranda ricircolo

3001 Central POL687 - IO - QualityAir_X2:AI-687 Valore qualità aria da ingresso analogico

3001 Central POL687 - IO - SupplyPDiff_X3:AI-687 Pressione differenziale ventilatore di mandata per calcolo portata aria

Pressione differenziale esterno ripresa per valutazione perdite di carico

3001 Central POL687 - IO - ExternalPDiff_X4:AI-687
sul canale di ripresa ed eventuale correzione serranda esterna

3001 Central POL687 - IO - ON-OFFRem_DU1:DI-687 Stato ingresso digitale di on/off (aperto OFF, chiuso ON)

3001 Central POL687 - IO - Heat/CoolRem_DU2:DI-687 Stato ingresso digitale per cambio modo (aperto COOL, chiuso HEAT)

3001 Central POL687 - IO - PhaseControl_D1:DI-687 Stato ingresso allarme monitore di fase (aperto ALLARME)

3001 Central POL687 - IO - Ovl SupplyFan_DL1:DI-687 Stato ingresso digitale termico ventilatore mandata (aperto ALLARME)

Stato ingresso digitale termico ventilatore di ripresa/espulsione (aperto

3001 Central POL687 - IO - Ovl RipEspFan_DL2:DI-687
ALLARME)

Stato ingresso differenziale filtri aria mandata (aperto FLUSSO INSUF-

3001 Central POL687 - IO - Diff. Filters_D2:DI-687
FICIENTE)

3001 Central POL687 - IO - Fire Alarm_X8:DI-687 Stato ingresso allarme incendio (aperto ALLARME)

3001 Central POL687 - IO - %Cmd Supply Fan_X5:AO-687 Percentuale comando del ventilatore di mandata modulante

3001 Central POL687 - IO - %Cmd ExternalDamper_X7:AO-687 Percentuale comando apertura serranda esterna

3001 Central POL687 - IO - %Cmd EjectionDamper_X6:AO-687 Percentuale comando apertura serranda espulsione

3001 Central POL687 - IO - Cmd CumAlarm_Q2:DO-687 Stato comando cumulativo allarmi

3001 Central POL687 - IO - Cmd EjectionDamper_Q5:DO-687 Stato comando serranda/ventilatore espulsione

3001 Central POL687 - IO - Cmd Humidifier_Q6:DO-687 Stato comando umidificatore

3001 Central POL687 - IO - Cmd SupplyFan_Q3:DO-687 Stato comando ventilatore di mandata

3001 Central POL687 - IO - Cmd ReturnFan_Q4:DO-687 Stato comando ventilatore di ripresa

3001 Central POL687 - IO - Cmd ModeUnit_Q1:DO-687 Stato comando modo unità (aperto COOL, chiuso HEAT)

Stato del comando delle resistenze antigelo per scambiatori acqua lato
3001 Central POL687 - IO - AntifreezeHeater_Q8
sorgente

3002 Expansion POL955 - IO - ReturnPDiff_X4:AI-955 Pressione differenziale ventilatore di ripresa per calcolo portata aria

3002 Expansion POL955 - IO - Freeze Addition_X3:AI-955 Temperatura uscita batteria acqua per funzione antigelo integrazioni

3002 Expansion POL955 - IO - RH% outdoor_X2:AI-955 Valore umidità relativa esterna

3002 Expansion POL955 - IO - Supply Pressure_X5:AI-955 Stato pressione assoluta su canale di mandata

3002 Expansion POL955 - IO - RH% Return_X1:AI-955 Valore umidità relativa di ripresa

3002 Expansion POL955 - IO - HT Addition_X6:DI-955 Stato ingresso allarme alta temperatura integrazioni

3002 Expansion POL955 - IO - Ovl Addition_X7:DI-955 Stato ingresso allarme protezioni integrazioni

3002 Expansion POL955 - IO - Supply Flux_X8:DI-955 Stato flussostato aria mandata

3002 Expansion POL955 - IO - %Cmd Addition_Y2:AO-955 Percentuale comando elemento di integrazione

3002 Expansion POL955 - IO - %Cmd Return Fan_Y1:AO-955 Percentuale di comando al ventilatore di ripresa

3002 Expansion POL955 - IO - Cmd Addition Pump_Q1:DO-955 Comando pompa integrazioni per batteria ad acqua

3002 Expansion POL955 - IO - Cmd Addition 1_Q2:DO-955 Comando integrazione 1

48
 8 - REGULACIÓN

ESTADOS - TAB 2

MENU ID Description brève Description

3002 Expansion POL955 - IO - Cmd Addition 2_Q2:DO-955 Comando integrazione 2

3002 Expansion POL955 - IO - Cmd Addition 3_Q2:DO-955 Comando integrazione 3

3003 Thermoregulator 1 Startup phase Fase di messa a regime

3003 Thermoregulator 2 Time to end startup Temporizzatore fine messa a regime

3003 Thermoregulator 3 Info to compressor Informazioni sui compressori

3003 Thermoregulator 4 Info to freecooling/heatingFCHMsg Informazioni su freecoling/heating

Maximum power available for freecooling/

3003 Thermoregulator 5 Massima potenza disponibile per freecool
heating

3003 Thermoregulator 6 Info to addition Informazioni sulle integrazioni

3003 Thermoregulator 7 Thermoreg. total request Termoreg. richiesta totale

3003 Thermoregulator 8 Thermoreg. compressor request Termoreg. Richiesta compressori

3003 Thermoregulator 9 Thermoreg. freecooling/heating request Termoreg. richiesta freecooling/heating

3003 Thermoregulator 10 Thermoreg. addition request Termoreg. richiesta integrazioni

3003 Thermoregulator 11 Actual compressor limit for supply T Limite potenza compressori per temp. mandata:

3003 Thermoregulator 12 Actual fch limit for supply T Limite potenza freecoolin/heating per temp. mandata:

3003 Thermoregulator 13 Actual addition limit for supply T Limite potenza integrazioni per temp. mandata:

3003 Thermoregulator 14 Thermo req. compressor Reg. richiesta ai compressori

3003 Thermoregulator 15 Thermo req. Fch Reg. richiesta al freecooling/heating

3003 Thermoregulator 16 Fch state Stato freecooling/heating

3003 Thermoregulator 17 Actual request for addition Reg. richiesta alle integrazioni

3003 Thermoregulator 18 Addition state Stato integrazioni

3003 Thermoregulator 19 CntDwn start regulation Deconteggio per inizio regolazione

3003 Thermoregulator 20 CntDwn stop fan Deconteggio fermata ventilatori

3003 Thermoregulator 21 Wait insert step Attesa minima per inserimento potenza

3003 Thermoregulator 22 Wait release step Attesa minima per rilascio potenza

3003 Thermoregulator 23 Enth. outdoor Entalpia aria esterna

3003 Thermoregulator 24 Enth. Return Entalpia aria ripresa

3003 Thermoregulator 25 US outdoor Umidità specifica aria esterna

3003 Thermoregulator 26 US return Umidità specifica aria ripresa

3003 Thermoregulator 27 Renoval available Disponibilità rinnovo

3003 Thermoregulator 28 CO2BMS Valore CO2 passato DA BMS

3003 Thermoregulator 29 Modulation external damper for CO2 Modulazione serranda esterna per CO2

3003 Thermoregulator 30 Correction external damper for Pdiff Correzione serranda esterna per pressione diff.

3003 Thermoregulator 31 Power Humidifier Potenza umidifica

3003 Thermoregulator 32 Humidifier command Comando umidificatore

3003 Thermoregulator 33 H2O valve command Comando umidificatore adiabatico

3003 Thermoregulator 34 Power dehumidification Potenza postriscaldamento

3003 Thermoregulator 35 Valve postheat state Stato valvola postriscaldmento

3003 Thermoregulator 36 CPYCylHr Umidificatore CPY ore cilindro

3003 Thermoregulator 37 CPYHr Umidificatore CPY ore funzionamento

3003 Thermoregulator 38 CPYStage Stato funzionamento umidificatore CPY

3003 Thermoregulator 39 CPYStatus Stato funzionamento umidificatore CPY

49
 8 - REGULACIÓN

ESTADOS - TAB 3

MENU ID Descrizione breve Descrizione

3003 Thermoregulator 40 CPYCurrent Corrente assorbita umidificatore CPY

3003 Thermoregulator 41 CPYIstSteam Produzione umidificatore CPY

3003 Thermoregulator 42 Supply Q Air Portata aria mandata

3003 Thermoregulator 43 Return Q Air Portata aria ripresa

3003 Thermoregulator 44 Supply temp. ctrl low power Stato attivazione controllo temperatura mandata per basse potenze

3003 Thermoregulator 45 Max mod. damper low power Massima rinnovo per limite di mandata

3003 Thermoregulator 46 SetActPAmbExt Setpoint attuale pressione esterna/ripresa

3003 Thermoregulator 47 PressRoomExFlow Stato captatore pressione ambiente opz. ExFlow

3003 Thermoregulator 48 Nr Extractor Run ExFlow Numero estrattori attivi opzione ExFlow

3003 Thermoregulator 49 ExFlow Modulation Modulazione serranda esterna associata all'opz. ExFlow

3101 Circuit C1 Stata 1100 CMP1 starts Spunti del compressore 1

3101 Circuit C1 Stata 1101 CMP2 starts Spunti del compressore 2

3101 Circuit C1 Stata 1102 CMP3 starts Spunti del compressore 3

3101 Circuit C1 Stata 1104 Source starts Spunti del motore sorgente

3101 Circuit C1 Stata 1105 Hours Comp.1 Ore compressore 1

3101 Circuit C1 Stata 1106 Hours Comp.2 Ore compressore 2

3101 Circuit C1 Stata 1107 Hours Comp.3 Ore compressore 3

3101 Circuit C1 Stata 1108 HoursScrew Ore compressore a vite

3101 Circuit C1 Stata 1109 HoursSource Ore motore sorgente

3101 Circuit C1 Stata 1110 Total steps Numero totale di gradini attivi sul circuito

3101 Circuit C1 Stata 1111 Comp.1 status 0=Libero 1=Attivo 2=In temporizzazione 3=Non abilitato

3101 Circuit C1 Stata 1112 Comp.2 status 0=Libero 1=Attivo 2=In temporizzazione 3=Non abilitato

3101 Circuit C1 Stata 1113 Comp.3 status 0=Libero 1=Attivo 2=In temporizzazione 3=Non abilitato

3101 Circuit C1 Stata 1114 Current cap. Capacità attualmente impegnata sul circuito

3101 Circuit C1 Stata 1115 Requested cap. Capacità richiesta sul circuito

3101 Circuit C1 Stata 1116 Pressure ratio Stato rapporto di compressione (1+Hp/1+LP)

3101 Circuit C1 Stata 1117 FANPreAlarm Stato del preallarme di massima ventilazione in corso 0=Off 1=On

Valore attuale del conteggio verso la inversione di ciclo per sbrina-

3101 Circuit C1 Stata 1118 Defrost delay
mento. (al valore zero lo sbrinamento ha il via)

Indica lo stato dello sbrinamento 0=DfrOff (Fase di inversione di

3101 Circuit C1 Stata 1119 Defrost status ciclo per sbrinamento NON attiva) 1=DfrON (Fase di inversione di
ciclo per sbrinamento ATTIVA)

0=Off 1=On_Errore hardware del modulo POL94U che non preclu-

3101 Circuit C1 Stata 1120 HWErr de la possibilità di movimento della valvola o di chiusura della
stessa. Possibili cause: tensioni anomale al motore della valvola

0=Off 1=On_Errore hardware del modulo POL94U che impedisce

la movimentazione della valvola elettronica. Possibili cause: UPS
3101 Circuit C1 Stata 1121 BlckingHWErr non disponibile, Bios POL94U errato, Errore HW POL94U, Motore
EEV disconnesso, errore di taratura dei parametri di configurazio-
ne.

3101 Circuit C1 Stata 1122 FailSafeSta 0=Off 1=On_Stao di blocco attivo

3101 Circuit C1 Stata 1123 UPSNotAval 0=Off 1=On_Guasto UPS

3101 Circuit C1 Stata 1124 CircWarning Stato di allarme lieve sul circuito

3101 Circuit C1 Stata 1125 CircBlock Stato di allarme di blocco circuito

3101 Circuit C1 Stata 1126 ThTempDischarge Temperatura di scarico teorica

3102 Circuit C1 -IO Stata - T.DischargeC1_B1:AI-985 Temperatura di scarico compressore 1

50
 8 - REGULACIÓN

ESTADOS - TAB 4

MENU ID Descrizione breve Descrizione

3102 Circuit C1 -IO Stata - T.DischargeC2_B2:AI-985 Temperatura di scarico compressore 2

3102 Circuit C1 -IO Stata - T.DischargeC3_X2:AI-985 Temperatura di scarico compressore 3

Temperatura sorgente 1 (per macchine con sorgente ad aria rever-

3102 Circuit C1 -IO Stata - T.Source1_B3:AI-985 sibili sul gas = Sonda 1 sulla batteria sorgente. Per macchine con
sorgente ad acqua = Sonda ingresso sorgente)

Temperatura sorgente 2 (per macchine con sorgente ad aria rever-

3102 Circuit C1 -IO Stata - T.Source2_X1:AI-985 sibili sul gas = Sonda 2 sulla batteria sorgente. Per macchine con
sorgente ad acqua = Sonda uscita sorgente)

3102 Circuit C1 -IO Stata - T.Suction_X2:AI-94U Temperatura aspirazione

3102 Circuit C1 -IO Stata - DemandLimit_X2:AI-985 Ingresso analogico per funzione demand limit

3102 Circuit C1 -IO Stata - P.Discharge_X3:AI-985 Trasduttore di pressione di alta

3102 Circuit C1 -IO Stata - P.Suction_X1:AI-94U Trasduttore di pressione di bassa

0=Fault 1=OK Stato del contatto della protezione termica del com-
3102 Circuit C1 -IO Stata - Ovl Cmp1_D1:DI-985
pressore 1

0=Fault 1=OK Stato del contatto della protezione termica del com-
3102 Circuit C1 -IO Stata - Ovl Cmp2_D2:DI-985
pressore 2

0=Fault 1=OK Stato del contatto della protezione termica del com-
3102 Circuit C1 -IO Stata - Ovl Cmp3_D3:DI-985
pressore 3

0=Fault 1=OK Stato del contatto del flusso sorgente (Attivo solo su
3102 Circuit C1 -IO Stata - SourceFlow_X4:DI-985
macchine con sorgente ad acqua)

0=Fault 1=OK Stato del contatto del pressostato di bassa pressio-

3102 Circuit C1 -IO Stata - LP_X7:DI-985
ne

3102 Circuit C1 -IO Stata - Cmprtmnt opening_DL1:DI-985 0=Fault 1=OK Stato del contatto apertura vani macchina

3102 Circuit C1 -IO Stata - HP_X8:DI-985 0=Fault 1=OK Stato del contatto del pressostato di alta pressione

0=Fault 1=OK Stato del contatto della protezione termica dei moto-
3102 Circuit C1 -IO Stata - Ovl Source_DL2:DI-985
ri sorgente

3102 Circuit C1 -IO Stata - ElectFilter_X5:DI-985 0=Fault 1=OK Stato del contatto della protezione filtri elettrostatici

Valore percentuale dello stato del segnale di controllo del motore

3102 Circuit C1 -IO Stata - %Cmd Source_X6:AO-985
sorgente modulante_X6:AO-985

3102 Circuit C1 -IO Stata - Cmd Cmp1_Q2:DO-985 0=Off 1=On_Stato del comando della compressore 1_Q2:DO-985

3102 Circuit C1 -IO Stata - Cmd Cmp2_Q3:DO-985 0=Off 1=On_Stato del comando della compressore 2_Q3:DO-985

3102 Circuit C1 -IO Stata - Cmd Cmp3_Q4:DO-985 0=Off 1=On_Stato del comando della compressore 3_Q4:DO-985

3102 Circuit C1 -IO Stata - Cmd Sorg_Q1:DO-985 0=Off 1=On_Stato del comando del motore sorgente_Q1:DO-985

0=Off 1=On_Stato del comando della valvola di iniezione liquido

3102 Circuit C1 -IO Stata - Cmd Inj.Cmp1_Q5:DO-985
compressore 1_Q5:DO-985

0=Off 1=On_Stato del comando della valvola di iniezione liquido

3102 Circuit C1 -IO Stata - Cmd Inj.Cmp2_Q7:DO-985
compressore 2_Q7:DO-985

0=Off 1=On_Stato del comando della valvola di iniezione licquido

3102 Circuit C1 -IO Stata - Cmd Inj.Cmp3_Q8:DO-985
compressore 3_Q8:DO-985

0=Off 1=On_Stato del comando della valvola di inversione di ci-

3102 Circuit C1 -IO Stata - Cmd YV4 vie_Q6:DO-985
clo_Q6:DO-985

0=Off 1=On_Stato del comando della valvola pulsante per com-

3102 Circuit C1 -IO Stata - Cmd Digital_DO2:DO-985
pressori PWM_DO2:DO-985

SetPoint di surriscaldamento operativo al netto delle correzioni SH

3200 Thermostatic C1 Stata 1200 SHSpOp
e MET

3200 Thermostatic C1 Stata 1201 AICalSuctSprHtP Valore attuale del surriscaldamento calcolato

0 = Idle 1 = ECVAlarm 2 = FailSafe 3 = Referencing 4 = Positioning

3200 Thermostatic C1 Stata 1202 ECVState
5 = Positioned 6 = ECVWaiting 7 = FastClosing

Massima apertura valvola determinata dalla funzione controllo

3200 Thermostatic C1 Stata 1203 EEVSH_Limiter
minimo SH

3200 Thermostatic C1 Stata 1204 EEVLET_Limiter Stato del controllo di minima temperatura di aspirazione LET

51
 8 - REGULACIÓN

ESTADOS - TAB 5

MENU ID Descrizione breve Descrizione

0=Idle (motore spento) 1=Init (la valvola inizializzata in completa

3200 Thermostatic C1 Stata 1205 EEVMode chiusura) 2=Manual (la valvola pilotata in manuale) 3=Control (La
valvola regola per controllo SH)

3200 Thermostatic C1 Stata 1206 Prepos Posizionamento in % richiesto alla termostatica

3200 Thermostatic C1 Stata 1207 ECVSetPos Percentuale di apertura della valvola quando la EEVMod = Manual

3200 Thermostatic C1 Stata 1208 ECVMode 0 = Idle 1 = Init 2 = Position 3 = FastClose

3200 Thermostatic C1 Stata 1209 SHPIDOut Valore % dell'uscita del PID per la regolazione valvola

0 - Closed (Ready) 1 - StartUpPositioning 2 - StartUpPositioned 3 -

SuperHeat 4 - Prepositioning 5 - MET 6 - LET 7 - Closing 8 - Pum-
3200 Thermostatic C1 Stata 1210 EEVStatus
pDown 9 - DangAlarm 10 - PumpDownStartUp 11 - ECVAlarm 12 -
MinSHLmtr 13 - WaitValveClose 255 - Warning

Comando del numero di di passi che deve raggiungere la valvola

3200 Thermostatic C1 Stata 1211 SetPosSteps
per regolare il surriscaldamento

Comando % di apertura della valvola per regolare il surriscalda-

3200 Thermostatic C1 Stata 1212 SetPos%
mento

0=NotOK 1=OK_Stato di connessione del modulo POL94U su

3200 Thermostatic C1 Stata 1213 Pol94xCommOK
processbus

3200 Thermostatic C1 Stata 1214 ActPos% Valore % dello stato attuale della valvola EEV

3200 Thermostatic C1 Stata 1215 ActPosSteps Numero di passi attualie della valvola EEV

3200 Thermostatic C1 Stata 1216 ECVMode 0 = Idle 1 = Init 2 = Position 3 = FastClose.

0 = Idle 1 = ECVAlarm 2 = FailSafe 3 = Referencing 4 = Positioning

3200 Thermostatic C1 Stata 1217 ECVState
5 = Positioned 6 = ECVWaiting 7 = FastClosing

SetPoint di surriscaldamento operativo al netto delle correzioni SH

3201 Thermostatic C2 Stata 2200 SHSpOp
e MET

3201 Thermostatic C2 Stata 2201 AICalSuctSprHtP Valore attuale del surriscaldamento calcolato

0 = Idle 1 = ECVAlarm 2 = FailSafe 3 = Referencing 4 = Positioning

3201 Thermostatic C2 Stata 2202 ECVState
5 = Positioned 6 = ECVWaiting 7 = FastClosing

Massima apertura valvola determinata dalla funzione controllo

3201 Thermostatic C2 Stata 2203 EEVSH_Limiter
minimo SH

3201 Thermostatic C2 Stata 2204 EEVLET_Limiter Stato del controllo di minima temperatura di aspirazione LET

0=Idle (motore spento) 1=Init (la valvola inizializzata in completa

3201 Thermostatic C2 Stata 2205 EEVMode chiusura) 2=Manual (la valvola pilotata in manuale) 3=Control (La
valvola regola per controllo SH)

3201 Thermostatic C2 Stata 2206 Prepos Posizionamento in % richiesto alla termostatica

3201 Thermostatic C2 Stata 2207 ECVSetPos Percentuale di apertura della valvola quando la EEVMod = Manual

3201 Thermostatic C2 Stata 2208 ECVMode 0 = Idle 1 = Init 2 = Position 3 = FastClose

3201 Thermostatic C2 Stata 2209 SHPIDOut Valore % dell'uscita del PID per la regolazione valvola

0 - Closed (Ready) 1 - StartUpPositioning 2 - StartUpPositioned 3 -

SuperHeat 4 - Prepositioning 5 - MET 6 - LET 7 - Closing 8 - Pum-
3201 Thermostatic C2 Stata 2210 EEVStatus
pDown 9 - DangAlarm 10 - PumpDownStartUp 11 - ECVAlarm 12 -
MinSHLmtr 13 - WaitValveClose 255 - Warning

Comando del numero di di passi che deve raggiungere la valvola

3201 Thermostatic C2 Stata 2211 SetPosSteps
per regolare il surriscaldamento

Comando % di apertura della valvola per regolare il surriscalda-

3201 Thermostatic C2 Stata 2212 SetPos%
mento

0=NotOK 1=OK_Stato di connessione del modulo POL94U su

3201 Thermostatic C2 Stata 2213 Pol94xCommOK
processbus

3201 Thermostatic C2 Stata 2214 ActPos% Valore % dello stato attuale della valvola EEV

3201 Thermostatic C2 Stata 2215 ActPosSteps Numero di passi attuale della valvola EEV

3201 Thermostatic C2 Stata 2216 ECVMode 0 = Idle 1 = Init 2 = Position 3 = FastClose.

52
 8 - REGULACIÓN

ESTADOS - TAB 6

MENU ID Descrizione breve Descrizione

0 = Idle 1 = ECVAlarm 2 = FailSafe 3 = Referencing 4 = Positioning

3201 Thermostatic C2 Stata 2217 ECVState
5 = Positioned 6 = ECVWaiting 7 = FastClosing

4300 ModBus 750 ModBusBios Versione bios del modulo espansione ModBus RTU

Stato relativo alla presenza del modulo Bacnet 0=Assente 1 =

4301 BacNet 700 BacnetIPModul
Presente

4301 BacNet 701 BacnetIPState 0=Null 1=Init 2=OK

0=NotOK 1=OK (se Current IP = Set IP, Current MASK = Set

4301 BacNet 702 BacnetCnf
MASK, Current DHCP= Set DHCP allora OK)

4301 BacNet 703 BacNetBios Versione bios del modulo espansione BacNet

4302 LonWorks 800 LonID Stato identificativo universale del dispositivo Lon

4302 LonWorks 801 LonState Stato del nodo Lon

4302 LonWorks 802 LonBios Versione bios del modulo espansione LonWorks

3004 Expansion POL925 - IO - Input 1 X4 - DIPOL687 Stato ingresso 1 opzione ExFlow

3004 Expansion POL925 - IO - Input 2 DI1 - DIPOL926 (1) Stato ingresso 2 opzione ExFlow

3004 Expansion POL925 - IO - Input 3 DI2 - DIPOL926 (1) Stato ingresso 3 opzione ExFlow

3004 Expansion POL925 - IO - Input 4 DI3 - DIPOL926 (1) Stato ingresso 4 opzione ExFlow

3004 Expansion POL925 - IO - Input 5 DI4 - DIPOL926 (1) Stato ingresso 5 opzione ExFlow

3004 Expansion POL925 - IO - Input 6 DI1 - DIPOL926 (2) Stato ingresso 6 opzione ExFlow

3004 Expansion POL925 - IO - Input 7 DI2 - DIPOL926 (2) Stato ingresso 7 opzione ExFlow

3004 Expansion POL925 - IO - Input 8 DI3 - DIPOL925 (2) Stato ingresso 8 opzione ExFlow

3004 Expansion POL925 - IO - Input 9 DI4 - DIPOL925 (2) Stato ingresso 9 opzione ExFlow

53
 9 - MANTENIMIENTO

FICHA DE CONTROL

Controles efectuados el…………………….......de……………………………...……………………….de la empresa.................………………………..

√ frequenza intervento (mesi) 1 6 12

□ presencia corrosiónes

□ fijación paneles

□ fijación ventiladores

□ limpieza batería

□ Limpieza bandeja + sanificación

□ Prueba del flujo

□ Inspección / limpieza filtros aire

□ Prueba caudal aire

□ canalizaciónes: control fijaciónes y antivibradores

□ control fijación y aislamiento cable d’alimentación

□ Verificación de toma de tierra

□ limpieza cuadro eléctrico

□ Estado telerruptores de potencia

□ cierre bornes, integridad de aislamiento de cables

□ Tensiones de alimentación y disequilibrio fases (vacío y en carga)

□ absorciones de cada carga eléctrica

□ Prueba resistencias carter compresores

□ Control de pérdidas *

□ Parametros de trabajo circuito frigorifíco

□ válvulas de seguridad *

□ Prueba de los dispositivos de protección: presóstatos , termostatos, flujostatos etc

□ Prueba sistemas de regulación: setpoint, compensaciónes climáticas, parcializaciónes de potencia,

variaciónes caudal agua / aire etc

□ Prueba dispositivos de control : señal alarmas, Termómetros, sondas, manómetros, etc

□ Verificación resistencias eléctricas -opción

□ Verificación batería de agua - opción

* Consulte las normativas locales

Firmas y técnicos que realizan la instalación, mantenimento/ reparación, control de pérdidas y recuperación deben ser certificadaS como requieren las
regulaciones [Link] control pérdidas debe ser realizado todos los años.

Notas / intervenciónes sugeridas al propietario

54
 9 - MANTENIMIENTO

9.1 GENERALIDADES Comprobar el correcto apretamiento de los tabiques.

Fijaciones incorrectas pueden ser el origen de funcionamiento
El mantenimiento debe ser realizado por centros de servicio
incorrecto, ruidos y vibraciones anómalas. .
autorizados o por personal cualificado.
El mantenimiento permite : 9.7 SWITCH PANELES CERRADOS
x mermar la rapidez del deterioro
x mantener la eficacia de la unidad
i x Recoger la información y los datos para entender el estado
de eficiencia de la unidad y prevenir posibles averías

9.2 FRECUENCIA INTERVENCIONES

La frecuencia de las inspecciónes debe ser semestral
! La frecuencia es función del funzione del tipo de utilización.
Prever intervenciónes a intervalos cortos en el caso de usos:
x pesados (duraderos o mucho intermitentes, próximos a los
limites de funcionamiento etc.) A estándar B opción filtros electrónicos
x Críticos (servicio indispensable)

9.3 LIBRO DE MÁQUINA 9.8 BATERÍA AIRE EXTERNA

Prever una libreta de máquina que permita de mantener El contacto accidental con las aletas del intercambiador podría
huellas de las intervenciones efectuadas en la unidad. ! ocasionar pequeñas heridas de corte: utilice guantes de
De esta manera será más fácil modular adeguatamente los
diferentes intervenciones y será facilitada una posible analisis protección.
de avarias. Es muy importante que la superficie esté siempre limpia y sin
Reproducir en la libreta : incrustaciones.
x fecha Limpie eliminando todas las impurezas que podrían retenerse
x tipo de intervención efectuada en la superficie.
x descripción de la intervención Utilizando un chorro de aire a presión limpie la superficie de
x medidas efectuadas ecc . aluminio de la batería teniendo cuidado de orientar el chorro
! en el sentido contrario respecto al movimiento del aire
9.4 RETIRADA inducido por el ventilador. Como alternativa es posible utilizar
Si se prevé un largo periodo de inactividad : un aspirador que aspire las impurezas del lado de entrada del
x cortar la tensión para evitar riesgos eléctricos inútiles o aire.
daños ocasionados por los rayos Compruebe que las aletas de aluminio no hayan sufrido daños
x prevenir el riesgo de heladas (vaciar o añadir glicol a las o pliegues y si se dieran casos de este tipo póngase en
secciones de la instalación expuestas a temperaturas contacto con un centro de asistencia autorizado y haga que
negativas, mantener alimentadas las posibles resistencias “peinen” la batería para restablecer la situación inicial para
antihielo)
que el aire fluya con regularidad.
Es aconsejable que la nueva puesta en marcha, después el
periodo de inactividad, la efectúe un técnico cualificado sobre
todo después de las paradas estaciónales o con ocasión de 1 2 3
cambios de temporadas
Cuando vuelva a ponerla en marcha siga las indicaciones de
i la sección PUESTA EN MARCHA.
Programe con antelación la intervención del técnico para
prevenir descuidos y poder disfrutar de la instalación cuando
la necesite. Mantenga el chorro paralelo a la marcha de las aletas para
que no se ocasionen daños.
9.5 TENSIONES
Después de quitar la tensión, espere al menos 5 minutos
9.9 BATERÍA AIRE INTERNA
antes de acceder al cuadro eléctrico o cualquier otro compo-
nente eléctrico. El contacto accidental con las aletas del intercambiador
! Antes de acceder comprobar con un tester que no existan ! podría ocasionar pequeñas heridas de corte: utilice guantes
tensiones residuales. de protección.
Las superficies con aletas de las baterías d’enfriamiento y en
9.6 ESTRUCTURA
particular las bandejas de drenaje son los lugares donde
Comprobar el estado de las partes que forman la estructura. mayormiente pueden proliferar microorganismos y mohos.
Tratar con pinturas adecuadas para eliminar o reducir el Muy importante prever una limpieza periódica con
fenómeno de oxidación en los puntos de la unidad que detergentes adecuados y, posiblemente, la desinfección con
presentan el problema. productos esterilizantes.

55
 9 - MANTENIMIENTO

9.10 BANDEJA DE LA CONDENSACIÓN 1. Colocar el filtro a limpiar en un soporte para poder trabajar
sin problemas.
Suciedad o incrustaciones podrían dar lugar a obstrucciones . 2. Prepare una cubeta con una solución de detergente
También en la bandeja pueden proliferar microorganismos y B01212 y agua en proporción 1÷20.
mohos. Muy importante prever una limpieza periódica con 3. Sumerja en esta solución el filtro recién lavado
detergentes adecuados y, posiblemente, la desinfección con 4. Asegúrese de que la solución cubra todo el filtro
productos esterilizantes. 5. Pasados 2-3 minutos se percibirá una ligera reacción
Después la limpieza verter agua en la bandeja para controlar química con formación de espuma. Espere de 3 a 4
el regular flujo. minutos.
6. Vuelva a aclarar el filtro con un chorro de agua o
utilizando una hidrolimpiadora a baja presión
9.11 FILTROS ELECTRÓNICOS H10 - OPCIÓN
7. Ponga a secar las celdas electrostáticas en una
La regulación electrónica está integrado en el filtro; el habitación al calor o directamente al sol durante algunas
horas. Mantenga las celdas elevadas del suelo con dos
mantenimento puede ser efectuado sin removerla.
tablillas de madera o metal.
8. Compruebe hilos de ionización antes de insertar el filtro.
La detergente puede utilizarse para limpiar unos 20 filtros.
Puede ser recuperada y colocados en contenedores de
plástico selladas; el aire oxida el detergente y reduce su
eficacia.
HILOS DE IONIZACIÓN
Las impurezas pueden determinar oxidaciones o
incrustaciones en los hilos, cuya remoción puede ser
efectuada con un paño embebido en alcohol o con una
esponja abrasiva de grano muy fino
A causa de la alta tensión que los alimenta, los hilos de
ionización son sometidos a deterioro.
Realizar una sustitución anual permite evitar roturas
MATERIAL NECESARIO PARA EL MANTENIMIENTO inesperadas DE TODOS LOS HILOS.
1. Detergente ácido B01212 (cód. CLIVET C6460316) 1. quitar todas las piezas de cable presentes en la celda y
2. cubeta de plástico o acero (dimensiones 750x750x310 quitar los muelles que mantienen tenso el cable
mm) con fondo de decantación 2. enganchar el muelle al ojal de cable
3. Guantes y gafas de protección 3. tomar el cable de ionización con una pinza de extremos
4. Jarra graduada curvados
4. enganchar el cabo del muelle con el ojal abierto a la
5. Bomba pulverizadora manual o neumática
barra tensora del cable de la celda electroestática
No use cubetas de aluminio o chapa galvanizada.
5. manteniendo tenso el cable de ionización con la otra
Prever un telar de acero inoxidable que toma los filtros
mano, engancharlo a la otra barra tensora usando
levantados de la base de la cubeta para hacer un fondo de
también la pinza de extremos curvados
decantación de los fangos.

750 750

310
Orificio para fijar el hilo
de ionización
telar de acero inoxidable

9.12 FILTROS F7 - OPCIONAL

Los filtros con compartimentos no son reutilizables. Cuando
Extraer el prefiltro levantandolo acerca de 1 cm y extraerlo
están sucios hay que cambiarlos.
como indicado en figura .
1. Extraer los paneles de cierre.
2. Extraer los filtros delicadamente de tal manera que no
llenen de polvo la zona subyacente.
3. Introducir los nuevos filtros, con los compartimentos
dispuestos en vertical.
4. Volver a montar los paneles de cierre.
5. Eliminar los viejos filtros llevándolos a centros de
recogida o reciclaje especializados (atenerse a las
normativas en vigor)

56
 9 - MANTENIMIENTO

9.13 FILTROS PLISADOS G4 DRENAJE DEL CILINDRO DEL HUMIDIFICADOR

El drenaje del cilindro debe efectuarse en estas situaciones:
Es importantísimo que la batería de tratamiento del aire sea x limpieza del cilindro
capaz de ofrecer el máximo intercambio térmico: la unidad
x vaciado del cilindro para evitar la formación de hielo
debe, por tanto, funcionar siempre con filtros instalados y
limpios. x sustitución del cilindro
El drenaje manual es efectuado mediante el selector SA7 :
Limpieza y cambio de los filtros son muy importantes desde el ver el capítulo CONEXIONES ELECTRICAS.
punto de vista higiénico-sanitario. SUSTITUCIÓN DEL CILINDRO
! El funcionamiento con filtros obstruidos conduce a una x Para quitar el cilindro:
reducción del alcance del aire con malfuncionamientos y
x drenar completamente el agua
bloqueos hasta posibles roturas de la unidad.
La frecuencia con la que se deben controlar los filtros se
x Interrumpir la tensión de alimentación del humidificador
usando el seccionador de la unidad
determina en función de la calidad del aire externo, de las
horas de funcionamiento de la unidad, del polvo acumulado y x sacar el tubo del vapor del cilindro
de la afluencia del ambiente. x quitar las conexiones eléctricas de los electrodos y sacar
i Indicativamente, la frecuencia ideal puede variar de
las clavijas de los electrodos de alto nivel.

SEMANAL a MENSUAL. Se aconseja comenzar con x desenroscar el anillo para quitar la boca y el filtro (si el
filtro está fuera del cilindro)
controles frecuentes, adaptando a continuación la frecuencia
al grado de suciedad detectado x levantar el cilindro para extraerlo
Antes de volver a montarlo:
1. Extraer los paneles de cierre.
2. Extraer los filtros delicadamente de tal manera que no
x el cuerpo del filtro no necesita ser sustituido. Lavarlo con
agua y volver a montarlo en el nuevo cilindro, utilizando la
llenen de polvo la zona subyacente. nueva junta que se suministra con éste
3. Lavar la esponjilla filtrante en agua templada con
x controlar la junta de estanqueidad entre el cilindro y el
detergente común. grupo de vaciado
4. Aclarar bien en agua corriente evitando dispersiones en el x volver a montar el cilindro repitiendo las operaciones en
ambiente. sentido contrario
5. Secar el filtro.
6. Volverlo a colocar en su sitio.
7. Volver a montar los paneles de cierre.
Viejos filtros, restos de lavados y residuos deben reciclarse
teniendo según las normativas en vigor .

9.14 UMIDIFICADOR - OPCION

Para la limpieza de los componentes, no utilizar detergentes o
disolventes.
Para los lavados desincrustantes, emplear una solución de
vinagre o de ácido acético al 20%, aclarando después con
agua.

CONTROLES PERIÓDICOS

Cilindro :
no más de 300 horas de funcionamiento
15 días
control del funcionamiento, estado general,
ausencia de pérdidas
Cilindro :
no más de 1000 horas de funcionamiento
90 días
control del funcionamiento, estado general,
ausencia de pérdidas, posibles sustituciones
Cilindro :
1. muelle de fijación del tubo
no más de 2.500 horas de funcionamiento (cilindros
de usar y tirar ) 2. tubo de vapor
Sustitución electroválvula de llenado : 3. tubo de llenado
desconectar la alimentación eléctrica, desmontar la 4. cilindro vapor
válvula y limpiar el filtros junta tórica de estanqueidad
1 año 5.
electroválvula de vaciado :
desconectar la alimentación eléctrica, quitar la 6. válvula de llenado
bobina, desmontar el cuerpo de la válvula, quitar 7. soporte de las válvulas
las posibles impurezas y aclarar 8. válvula de desagüe
bandeja de alimentación, tuberías : 9. cuba de fondo
controlar que estén libres de impurezas
10. muelle de fijación del tubo
Cilindro : 11. tubo de llenado
no más de 10.000 horas de funcionamiento 12. tubo de rebose
5 años
(cilindros inspeccionables)
Sustitución

57
 9 - MANTENIMIENTO

9.15 HUMIDIFICADOR DE PAQUETES - OPCIÓN 9.18 GRIFO DE IMPULSIÓN DEL COMPRESOR

Si está presente
Para aumentar la duración y evitar averías, es necesaria una
limpieza constante cuya periodicidad depende de distintos
factores:concentración de polvo en el aire, dureza del agua,
tipo de funcionamiento, etc.
Para la limpieza, seguir estas indicaciones:

1. Cerrar la compuerta de interceptación del agua

2. Proceder a la extracción del paquete de evaporación
3. Quitar el panel de la protección correspondiente al
humidificador A. Grifo de impulsión
4. Sacar el distribuidor del agua
5. Sacar el paquete de evaporación ATENCIÓN!
6. Lavar el paquete de evaporación: éste puede lavarse No remover el sello
con agua si sus depósitos son limosos, pero será Permitido solo al personal autorizado.
necesario sustituirlo si los depósitos son de tipo Consultar al constructor para informaciones.
calcáreoì
7. limpiar el tubo de rociado que se encuentra en el
distribuidor alveolar con un cepillo metálico y un punzón
de acero ara los orificios
8. Comprobar que el tubo de conexión hidráulica esté en
buenas condiciones, sin orificios ni cortes que puedan
causar perdidas de agua.
9. Lavar el interior de la cuba y los distintos componentes.
10. Volver a montar los paquetes de evaporación.
ATENCIÓN: los paquetes de evaporación tienen una
posición preestablecida para respetar el sentido del aire
y del agua, que deben encontrarse en contracorriente.
Una posición errada perjudica el buen funcionamiento y
puede provocar un arrastre posterior del agua
11. Cuando se vuelve a activar el deshumidificador es
necesario volver a controlar el funcionamiento

9.16 RESISTENCIAS ELÉCTRICAS - OPCIÓN

Controlar:
el estado de limpieza
de fijación
presencia de corrosiónes

9.17 RESISTENCIAS CÁRTER DEL COMPRESOR

Controlar periódicamente la fijación.

58
 11 - CESIÓN DE LA UNIDAD

11.1 DESCONEXIÓN x El usuario tiene la obligación de no eliminar el aparato,

Las operaciones de desconexión de la unidad deben ser al final de la vida útil del mismo, como residuo urbano,
llevadas a cabo por un técnico CUALIFICADO . sino de entregarlo, como previsto por las normativas
x Evitar derrames o pérdidas en el ambiente. vigentes o indicado por el distribuidor, en los relativos
x Antes de desconectar la unidad recuperar, si están centros de recogida
presentes:
 el gas refrigerante
 soluciones incongelables presentes en los
circuitos hidráulicos
x En espera del desmantelamiento y eliminación, la
unidad puede también ser almacenada al aire libre,
siempre que la intemperie y los cambios de temperatura
no tengan efectos dañinos sobre el medio ambiente,
siempre que la unidad tenga los circuitos eléctricos,
frigoríficos e hidráulicos íntegros y cerrados.

11.2 DESMANTELAMIENTO Y ELIMINACIÓN

PARA EL DESMANTELAMIENTO Y ELIMINACIÓN, LA

UNIDAD DEBE SIEMPRE SER ENTREGADA A LOS
CENTROS AUTORIZADOS .
En fase de desmantelamiento, el ventilador, el motor y la
batería, si funcionaran, podrían ser recuperados por centros
especializados para su eventual utilización.
Todos los materiales tienen que ser recuperados o eliminados
en conformidad con las normas vigentes en la materia.
Para ulteriores informaciones sobre la cesión de la unidad
contactar la empresa fabricante .

11.3 DIRECTIVA CE RAEE

x Las unidades objeto de la legislación en cuestión están

marcados con el símbolo al lado.
x Dentro del respeto del medio ambiente nuestras
unidades se producen de acuerdo con la directiva
2002/96/CE sobre los residuos de aparatos eléctricos y
electrónicos (WEEE).
x Los efectos potenciales sobre el medio ambiente y
sobre la salud humana debidos a la presencia de
sustancias peligrosas se indican en el manual de uso y
mantenimiento en la sección de riesgos restantes.
x Pueden solicitarse información adicional a la que a
continuación se incluye, si es necesario, al productor/
distribuidor/importador, como responsables de la
recogida / tratamiento de los residuos derivados de
aparatos contemplados por la 2002/96/CE, y al
vendedor donde se ha comprado el aparato o a los
servicios locales encargados de la recogida de residuos.
x La directiva 2002/96/CE prevé que la eliminación y el
reciclaje de los aparatos eléctricos y electrónicos en
ésta indicados se gestione obligatoriamente a través de
la relativa recogida, en centros adecuados, separada de
la adoptada para la eliminación del residuo urbano
mixto.

59
 12 - RIESGOS RESIDUALES

Generalidades Nunca pararse delante de las válvulas de seguridad y nunca dejar

En esta sección se señalan las situaciones más comunes que, no cerradas las llaves del circuito frigorífico
pudiendo ser controladas por el fabricante, podrían originar situaciones Parte eléctrica
de peligro para personas o cosas. Una línea de conexión con la red eléctrica no completa y/o con cables
Zona peligrosa incorrectamente dimensionados, y/o con dispositivos de protección
Àrea en la que puede actuar únicamente un operador autorizado . inadecuados pueden causar shock por descarga eléctrica, intoxicación,
daños a la unidad o incendio.
Zona peligrosa interna es el área a la que se puede acceder solamente
mediante la remoción deliberada de los carenados o de algunas partes Realizar todas las operaciones en la instalación eléctrica tomando como
de éstos . referencia el esquema eléctrico además del presente manual para
asegurar una buena instalación.
Traslado
Una incorrecta fijación de la cobertura de los componentes eléctricos
Las operaciones de transporte efectuadas sin la necesaria precaución y
facilita la entrada de polvo, agua, etc. al interior, originando posibles
prudencia pueden ser causa de caída o vuelco de la unidad y pueden
descargas eléctricas, daños a la unidad o incendio. Siempre hay que
producir daños de extrema gravedad para cosas, personas e incluso a
fijar bien la cobertura a la unidad.
la misma unidad.
Las partes metálicas de la unidad, cuando están bajo tensión y no están
Transportar la unidad respetando las advertencias indicadas en el
conectadas correctamente a la instalación de tierra, pueden provocar
embalaje, en el presente manual y la normativa local vigente.
shock por descargas eléctricas o muerte por fulminación. Prestar
En caso de fugas de gas refrigerante ver sección “Ficha de seguridad”. extrema atención al efectuar la conexión con la instalación de tierra.
Instalacizión Cualquier contacto con partes en tensión accesibles en el interior, una
Una errónea instalación de la unidad puede originar perdidas de agua, vez quitados los paneles, puede causar shock por descarga eléctrica,
acumulación de condensa, fugas de refrigerante, electrocuciones, quemaduras o incluso muerte por fulminación.
incendios, mal funcionamiento o daños en la unidad. Abrir y bloquear con llave el seleccionador general antes de quitar los
Verificar que la instalación sea realizada única y exclusivamente por paneles, y señalar que se está trabajando mediante cartel de peligro.
servicio técnico autorizado y que respete las instrucciones del manual y Cualquier contacto con partes que podrían entrar en tensión como
la normativa local vigente. consecuencia de la puesta en marcha de la unidad puede producir
Instalar la unidad en lugar donde puedan haber esporádicas fugas de shock por descarga eléctrica, quemaduras e incluso muerte por
gas inflamable y la acumulación de dichos gases alrededor de la unidad fulminación
puede ser causa de explosiones e incendios. Verificar con suma Cuando no es necesario mantener los circuitos en tensión, se
atención el lugar donde irá instalada la unidad. recomienda abrir el seleccionador situado en la línea de alimentación de
Instalar la unidad en lugar no adapto a resistir el peso y/o que no la unidad, bloquear con llave y dotarlo de cartel de peligro .
garantice una adecuada fijación puede ocasionar la caída o vuelco de la Partes en movimiento
unidad, produciendo posibles daños a cosas, personas o a la misma
Cualquier contacto con las transmisiones o con la aspiración de los
unidad
ventiladores puede originar lesiones. Antes de acceder al interior de la
Verificar con suma atención el preciso lugar donde irá instalada la unidad, hay que abrir el seleccionador situado en la línea de
unidad y sus fijacionesVerificare con cura il posizionamento e gli alimentación de la unidad, bloquear el seleccionador con llave y advertir
ancoraggi dell’unità. del riesgo con el especifico cartel de peligro.
Un fácil acceso para niños, personas no autorizadas o animales a la Cualquier contacto con los ventiladores puede originar lesiones.
unidad puede ser origen de accidentes e infortunios, algunos de ellos
Antes de elevar las rejillas de protección o los ventiladores, hay que abrir
graves. La unidad debe ser instalada en lugares accesibles solo por
el seleccionador situado en la línea de alimentación de la unidad,
personal autorizado y/o prever protecciones para evitar intromisiones en
bloquear el seleccionador con llave y advertir del riesgo con el especifico
la zona peligrosa .
cartel de peligro .
Riesgos genéricos
Refrigerante
Olor a quemado, humo, u otros señales de anomalías graves pueden
Cuando intervienen las válvulas de seguridad, y la sucesiva expulsión de
indicar el inicio de situaciones que podrían causar daños a cosas,
gas refrigerante, se pueden provocar lesiones e intoxicaciones. Siempre
personas o a la propia unidad. Seccionar la unidad eléctricamente
hay que utilizar los adecuados indumentos y gafas de protección para
(seccionador amarillo-rojo).
todas las operaciones que sean realizadas en el interior de la zona
Para indicar y resolver el problema que de origen a dicha anomalía, peligrosa.
contactar servicio técnico autorizado.
En caso de fugas de gas refrigerante ver “Ficha de seguridad” del
Un contacto accidental con baterías de intercambio, compresores, refrigerante.
tuberías de envío u otros componentes pueden originar lesiones y/o
Cualquier contacto entre llamas libres o fuentes de calor con el
quemaduras.
refrigerante, o la calefacción del circuito gas en presión (por ejemplo
Siempre hay que hacer uso de los adecuados indumentos además de durante operaciones de saldadura) puede causar explosiones o
guantes de protección para efectuar cualquier operación al interior de la incendios. Nunca situar fuentes de calor al interior de la zona peligrosa.
zona peligrosa.
Las intervenciones de manutención o reparación que necesiten de
Las operaciones de mantenimiento y de reparación efectuadas por saldadura tiene que realizarse con la instalación descargada del gas .
personal no cualificado pueden originar daños a cosas, personas e
Parte hidráulica
incluso a la propia unidad. Siempre hay que contactar servicio de
asistencia técnica cualificado. Defectos en las tuberías, en las conexiones o en las válvulas de cierre
pueden producir pérdidas o fugas de agua que pueden causar daños a
El no cerrar los paneles de la unidad, y no verificar que hayan sido
cosas o cortocircuitos en la unidad .
atornillados correctamente todos los tornillos de los paneles puede
originar daños a cosas, personas e incluso a la propia unidad.
Es necesario verificar periódicamente que todos los paneles estén
correctamente montados y bloqueados.
En caso de incendio, la temperatura del refrigerante puede alcanzar
valores tales que hacen que la presión supere el valor de seguridad
permitido, provocando la fuga del refrigerante o explosiones de las
partes del circuito que permanecen aisladas por el cierre de las llaves.

60
 STANDARD AIRFLOW
General technical data
Size 49.4 54.4 60.4 70.4 80.4 90.4 100.4 110.4
Cooling
Cooling capacity 1 kW 154.2 164.1 194.4 212.5 244.4 295.6 311.0 332.6
Sensible capacity 1 kW 116.0 123.9 143.2 163.7 183.6 220.0 231.6 245.2
CAK
Compressor power input 1 kW 41.3 45.5 50.4 59.0 65.3 76.5 84.9 95.7
EER 1 3.73 3.61 3.86 3.60 3.74 3.86 3.66 3.48
Cooling capacity 2 kW 160.8 170.8 202.3 222.5 256.9 308.2 327.2 345.7
Sensible capacity 2 kW 119.0 128.2 148.2 166.8 187.2 226.7 237.3 253.1
CBK
Compressor power input 2 kW 41.9 46.0 51.1 60.1 66.1 77.5 86.5 97.2
EER 2 3.84 3.71 3.96 3.70 3.89 3.98 3.78 3.56
Cooling capacity 3 kW 163.7 174.6 205.3 226.4 261.7 312.5 332.2 351.9
Sensible capacity 3 kW 120.9 130.3 149.7 168.5 189.8 229.5 240.1 256.1
CCK
Compressor power input 3 kW 40.6 44.4 49.9 58.6 64.2 75.6 84.3 94.6
EER 3 4.03 3.93 4.11 3.86 4.08 4.13 3.94 3.72
Cooling capacity 3 kW 174.4 185.3 219.5 241.2 278.6 334.3 354.9 375.0
Sensible capacity 3 kW 128.3 138.1 159.7 179.7 201.8 244.4 255.7 272.7
CCKP
Compressor power input 3 kW 41.5 45.5 50.6 59.6 65.5 76.8 85.7 96.3
EER 3 4.20 4.07 4.34 4.05 4.25 4.35 4.14 3.89
Compressor
Type of compressors 4 Scroll Scroll Scroll Scroll Scroll Scroll Scroll Scroll
No. of compressors Nr 4 4 4 4 4 4 4 4
Std Capacity control steps Nr 6 6 4 6 6 6 6 6
Refrigeration circuits Nr 2 2 2 2 2 2 2 2
Air Handling Section Fans (Supply)
Type of supply fan 5 RAD RAD RAD RAD RAD RAD RAD RAD
No. of supply fans Nr 3 3 4 4 4 6 6 6
Fan diameter mm 560 560 560 560 560 560 560 560
Supply airflow m 3/h 26000 29000 33000 37000 44000 51000 56000 60000
Supply airflow l/s 7222 8056 9167 10278 12222 14167 15556 16667
Installed unit power kW 2.90 2.90 2.90 2.90 2.90 2.90 2.90 2.90
Max. static pressure supply fan 6 Pa 630 540 660 570 360 620 540 460
Fans (Exhaust) (only CCK, CCKP-THOR configuration)
Type of fans 5 RAD RAD RAD RAD RAD RAD RAD RAD
No. of fans 7 2 2 2 2 2 2 2 2
Installed unit power 7 kW 2.60 2.60 2.70 2.70 2.70 2.70 2.70 2.70
External Section Fans
Type of fans 8 AX AX AX AX AX AX AX AX
No. of fans Nr 2 2 4 4 4 6 6 6
Standard airflow l/s 12500 12500 23333 23333 23333 35000 35000 35000
Single power input kW 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5
Connections
Condensate drain mm 30 30 30 30 30 30 30 30
Power supply
Standard power supply V 400/3/50 400/3/50 400/3/50 400/3/50 400/3/50 400/3/50 400/3/50 400/3/50
Performances in cooling: Indoor air temp. 27°C/19°C W.B. Entering external exchanger air temperature 35°C D.B./24°C W.B. EER referred only to compressors
1. Performance refers to operation at full re-circulation
2. Performance with 30% of outdoor air
3. Performance with 30% of outdoor air including the energy recovery on the exhaust air
4. SCROLL = scroll compressor
5. RAD = radial fan electronically controlled
6. Net outside static pressure to win the outlet and intake onboard pressure drops
7. Configuration with double fan section for recirculation, fresh air, exhaust, thermodynamic recovery (CCK) and configuration with double fan section with fresh air and THOR thermodynamic recovery (CCKP)
8. AX = axial fan


Sound levels
Sound Power [dB] Sound Sound
pressure power
Size Octave band (Hz) level level

63 125 250 500 1000 2000 4000 8000 [dB(A)] [dB(A)]

49.4 99 95 98 88 84 75 70 67 72 92
54.4 101 95 95 90 87 78 74 72 72 92
60.4 105 95 95 91 86 80 75 73 72 93
70.4 106 96 95 92 88 83 77 75 73 94
80.4 106 97 96 93 89 82 77 75 74 95
90.4 107 101 100 94 92 85 79 78 76 97
100.4 108 102 101 95 93 86 80 79 77 98
110.4 109 103 102 96 94 87 81 80 78 99
The sound levels are referred to unit operating at full load in nominal conditions. The sound pressure level is referred at a distance of 1 m. from the ducted unit surface operating in free field conditions. External static pressure 50 Pa.
(standard UNI EN ISO 9614-2)
Please note that when the unit is installed in conditions different from nominal test conditions (e.g. near walls or obstacles in general), the sound levels may undergo substantial variations.

Operating range (Cooling)

The limits are meant as an indication and they have been calculated by considering:
- general and non specific sizes,
- standard airflow,
- non-critical positioning of the unit and correct operating and maintenance of the unit,
- operating at full load

To verify the operation field of the operating units with percentages of outdoor air, always
calculate the Tm mixing temperature at the internal heat exchanger input.

Tm = internal exchanger entering air temperature

temperature measured with wet bulb (W.B.=WET BULB)

Text = inlet air temperature in the external exchanger

dry bulb measured temperature (D.B.=DRY BULB)
1. Standard operating range
2. Operation range of the unit in FREE-COOLING mode or with automatic distribution
of the outdoor ventilation
WET BULB TEMPERATURE - EXAMPLE


Dimensional drawings

Size 49.4 - 54.4

1. Compressor compartment 15. Electric fan (supply - return)

2. Electrical panel 16. Exhaust electric fan (CCK - CCKP version)
3. Connector for keyboard or PC connection 17. Lifting brackets (removable)
4. Power input 18. Outdoor air damper
5. Humidifier connections 19. Exhaust overpressure damper (CCK - CCKP version)
6. Condensate drain 20. Access for coil - filter - heater inspection
7. Functional spaces 21. Exhaust air recovery coil (only CCKP version)
8. Water heating coil inlet Ø 1” 1/2 22. Axitop (removable)
9. Water heating coil outlet Ø 1” 1/2 (R0) Horizontal air return
(R3) Downflow return (optional)
10. Reheat coil (optional) (M0) Horizontal air supply
(M3) Downflow supply (optional)
11. Treatment coil
(M5) Upflow supply(AE) Outdoor air intake
12. water heating coil (optional) (AE) Outdoor air intake
(ES) Exhaust air (CCK - CCKP version)
13. F7 / Electronic filters (optional) (H1) Wall with same height as unit on a maximum of three sides
(*) Anti-vibration mount position
14. Standard G4 filters (**) Suggested minimum clearance

WEIGHT DISTRIBUTION
Size 49.4 54.4
Configuration kg CAK/CBK CCK CCKP CAK/CBK CCK CCKP
W1 Supporting point kg 410 432 451 471 494 513
W2 Supporting point kg 368 388 405 423 443 460
W3 Supporting point kg 305 321 335 351 367 381
W4 Supporting point kg 305 321 335 351 367 381
W5 Supporting point kg 336 355 370 387 405 421
W6 Supporting point kg 378 399 416 435 456 473
Operating weight kg 2102 2217 2313 2418 2533 2630
Shipping weight kg 2102 2217 2313 2418 2533 2630
The presence of optional accessories may result in a substantial variation of the weights shown in the table.


Size 49.4 - 54.4


Size 49.4 - 54.4 Combustion module

Single chamber (GC09X 65 kW - GC10X 82 kW - GC11X 100 kW)

(GD14X 74kW - GD15X 100 kW)

1. Compressor compartment 15. Electric fan (supply - return)

2. Electrical panel 16. Exhaust electric fan (CCK - CCKP version)
3. Connector for keyboard or PC connection 17. Lifting brackets (removable)
4. Power input 18. Outdoor air damper
5. Humidifier connections 19. Exhaust overpressure damper (CCK - CCKP version)
6. Condensate drain 20. Access for coil - filter - heater inspection
7. Functional spaces 21. Exhaust air recovery coil (only CCKP version)
8. Water heating coil inlet Ø 1” 1/2 22. Axitop (removable)
9. Water heating coil outlet Ø 1” 1/2 23. Gas module (to be connected to the unit during installation)
10. Reheat coil (optional) (R0) Horizontal air return
(R3) Downflow return (optional)
11. Treatment coil (M0) Horizontal air supply
(AE) Outdoor air intake
12. Water heating coil (optional)
(ES) Exhaust air (CCK - CCKP version)
13. F7 / Electronic filters (optional) (H1) Wall with same height as unit on a maximum of three sides
(*) Anti-vibration mount position
14. Standard G4 filters (**) Suggested minimum clearance

WEIGHT DISTRIBUTION
Size 49.4 54.4
Configuration kg CAK/CBK CCK CCKP CAK/CBK CCK CCKP
W1 Supporting point kg 410 432 451 471 494 513
W2 Supporting point kg 368 388 405 423 443 460
W3 Supporting point kg 305 321 335 351 367 381
W4 Supporting point kg 305 321 335 351 367 381
W5 Supporting point kg 336 355 370 387 405 421
W6 Supporting point kg 378 399 416 435 456 473
Operating weight kg 2102 2217 2313 2418 2533 2630
Shipping weight kg 2102 2217 2313 2418 2533 2630

GAS MODULE WEIGHT DISTRIBUTION

Size 49.4 54.4
W7 Supporting point kg 75 75
W8 Supporting point kg 65 65
W9 Supporting point kg 65 65
W10 Supporting point kg 75 75
Operating weight kg 280 280
Shipping weight kg 280 280
The presence of optional accessories may result in a substantial variation of the weights shown in the table.


Size 49.4 - 54.4 Combustion module


Size 49.4 - 54.4 Combustion module

Double chamber (GC12X 130 kW)

(GD16X 147kW)

1. Compressor compartment 15. Electric fan (supply - return)

2. Electrical panel 16. Exhaust electric fan (CCK - CCKP version)
3. Connector for keyboard or PC connection 17. Lifting brackets (removable)
4. Power input 18. Outdoor air damper
5. Humidifier connections 19. Exhaust overpressure damper (CCK - CCKP version)
6. Condensate drain 20. Access for coil - filter - heater inspection
7. Functional spaces 21. Exhaust air recovery coil (only CCKP version)
8. Water heating coil inlet Ø 1” 1/2 22. Axitop (removable)
9. Water heating coil outlet Ø 1” 1/2 23. Gas module (to be connected to the unit during installation)
10. Reheat coil (optional) (R0) Horizontal air return
(R3) Downflow return (optional)
11. Treatment coil (M0) Horizontal air supply
(AE) Outdoor air intake
12. Water heating coil (optional)
(ES) Exhaust air (CCK - CCKP version)
13. F7 / Electronic filters (optional) (H1) Wall with same height as unit on a maximum of three sides
(*) Anti-vibration mount position
14. Standard G4 filters (**) Suggested minimum clearance

WEIGHT DISTRIBUTION
Size 49.4 54.4
Configuration kg CAK/CBK CCK CCKP CAK/CBK CCK CCKP
W1 Supporting point kg 410 432 451 471 494 513
W2 Supporting point kg 368 388 405 423 443 460
W3 Supporting point kg 305 321 335 351 367 381
W4 Supporting point kg 305 321 335 351 367 381
W5 Supporting point kg 336 355 370 387 405 421
W6 Supporting point kg 378 399 416 435 456 473
Operating weight kg 2102 2217 2313 2418 2533 2630
Shipping weight kg 2102 2217 2313 2418 2533 2630

GAS MODULE WEIGHT DISTRIBUTION

Size 49.4 54.4
W7 Supporting point kg 100 100
W8 Supporting point kg 75 75
W9 Supporting point kg 75 75
W10 Supporting point kg 100 100
Operating weight kg 350 350
Shipping weight kg 350 350
The presence of optional accessories may result in a substantial variation of the weights shown in the table.


Size 49.4 - 54.4 Combustion module


Size 60.4 - 70.4 - 80.4

1. Compressor compartment 15. Electric fan (supply - return)

2. Electrical panel 16. Exhaust electric fan (CCK - CCKP version)
3. Connector for keyboard or PC connection 17. Lifting brackets (removable)
4. Power input 18. Outdoor air damper
5. Humidifier connections 19. Exhaust overpressure damper (CCK - CCKP version)
6. Condensate drain 20. Access for coil - filter - heater inspection
7. Functional spaces 21. Exhaust air recovery coil (only CCKP version)
8. Water heating coil inlet Ø 2” 22. Axitop (removable)
9. Water heating coil outlet Ø 2” (R0) Horizontal air return
(R3) Downflow return (optional)
10. Reheat coil (optional) (M0) Horizontal air supply
(M3) Downflow supply (optional)
11. Treatment coil
(M5) Upflow supply(AE) Outdoor air intake
12. Water heating coil (optional) (AE) Outdoor air intake
(ES) Exhaust air (CCK - CCKP version)
13. F7 / Electronic filters (optional) (H1) Wall with same height as unit on a maximum of three sides
(*) Anti-vibration mount position
14. Standard G4 filters (**) Suggested minimum clearance

WEIGHT DISTRIBUTION
Size 60.4 70.4 80.4
Configuration kg CAK/CBK CCK CCKP CAK/CBK CCK CCKP CAK/CBK CCK CCKP
W1 Supporting point kg 502 531 556 539 569 593 620 650 675
W2 Supporting point kg 450 477 499 484 510 533 557 583 605
W3 Supporting point kg 373 395 413 401 423 441 461 483 502
W4 Supporting point kg 373 395 413 401 423 441 461 483 502
W5 Supporting point kg 412 436 456 442 467 487 509 533 554
W6 Supporting point kg 463 490 513 498 525 548 573 600 623
Operating weight kg 2573 2725 2851 2765 2916 3043 3181 3333 3460
Shipping weight kg 2573 2725 2851 2765 2916 3043 3181 3333 3460
The presence of optional accessories may result in a substantial variation of the weights shown in the table.


Size 60.4 - 70.4 - 80.4


Size 60.4 - 70.4 - 80.4 Combustion module

Single chamber (GC10X 82 kW - GC11X 100 kW)

(GD15X 100kW)

1. Compressor compartment 15. Electric fan (supply - return)

2. Electrical panel 16. Exhaust electric fan (CBK - CCK - CCKP version)
3. Connector for keyboard or PC connection 17. Lifting brackets (removable)
4. Power input 18. Outdoor air damper
5. Humidifier connections 19. Exhaust overpressure damper (CCK - CCKP version)
6. Condensate drain 20. Access for coil - filter - heater inspection
7. Functional spaces 21. Exhaust air recovery coil (only CCKP version)
8. Water heating coil inlet Ø 2” 22. Axitop (removable)
9. Water heating coil outlet Ø 2” 23. Gas module (to be connected to the unit during installation)
10. Reheat coil (optional) (R0) Horizontal air return
(R3) Downflow return (optional)
11. Treatment coil (M0) Horizontal air supply
(AE) Outdoor air intake
12. Water heating coil (optional)
(ES) Exhaust air (CCK - CCKP version)
13. F7 / Electronic filters (optional) (H1) Wall with same height as unit on a maximum of three sides
(*) Anti-vibration mount position
14. Standard G4 filters (**) Suggested minimum clearance

WEIGHT DISTRIBUTION
Size 60.4 70.4 80.4
Configuration kg CAK/CBK CCK CCKP CAK/CBK CCK CCKP CAK/CBK CCK CCKP
W1 Supporting point kg 502 531 556 539 569 593 620 650 675
W2 Supporting point kg 450 477 499 484 510 533 557 583 605
W3 Supporting point kg 373 395 413 401 423 441 461 483 502
W4 Supporting point kg 373 395 413 401 423 441 461 483 502
W5 Supporting point kg 412 436 456 442 467 487 509 533 554
W6 Supporting point kg 463 490 513 498 525 548 573 600 623
Operating weight kg 2573 2725 2851 2765 2916 3043 3181 3333 3460
Shipping weight kg 2573 2725 2851 2765 2916 3043 3181 3333 3460

GAS MODULE WEIGHT DISTRIBUTION

Size 60.4 70.4 80.4
W7 Supporting point kg 85 85 85
W8 Supporting point kg 75 75 75
W9 Supporting point kg 75 75 75
W10 Supporting point kg 85 85 85
Operating weight kg 320 320 320
Shipping weight kg 320 320 320
The presence of optional accessories may result in a substantial variation of the weights shown in the table.


Size 60.4 - 70.4 - 80.4 Combustion module


Size 60.4 - 70.4 - 80.4 Combustion module

Double chamber (GC13X 164 kW - GC06X 200 kW)

(GD16X 147kW - GD17X 200 kW)

1. Compressor compartment 15. Electric fan (supply - return)

2. Electrical panel 16. Exhaust electric fan (CBK - CCK - CCKP version)
3. Connector for keyboard or PC connection 17. Lifting brackets (removable)
4. Power input 18. Outdoor air damper
5. Humidifier connections 19. Exhaust overpressure damper (CCK - CCKP version)
6. Condensate drain 20. Access for coil - filter - heater inspection
7. Functional spaces 21. Exhaust air recovery coil (only CCKP version)
8. Water heating coil inlet Ø 2” 22. Axitop (removable)
9. Water heating coil outlet Ø 2” 23. Gas module (to be connected to the unit during installation)
10. Reheat coil (optional) (R0) Horizontal air return
(R3) Downflow return (optional)
11. Treatment coil (M0) Horizontal air supply
(AE) Outdoor air intake
12. Water heating coil (optional)
(ES) Exhaust air (CCK - CCKP version)
13. F7 / Electronic filters (optional) (H1) Wall with same height as unit on a maximum of three sides
(*) Anti-vibration mount position
14. Standard G4 filters (**) Suggested minimum clearance

WEIGHT DISTRIBUTION
Size 60.4 70.4 80.4
Configuration kg CAK/CBK CCK CCKP CAK/CBK CCK CCKP CAK/CBK CCK CCKP
W1 Supporting point kg 502 531 556 539 569 593 620 650 675
W2 Supporting point kg 450 477 499 484 510 533 557 583 605
W3 Supporting point kg 373 395 413 401 423 441 461 483 502
W4 Supporting point kg 373 395 413 401 423 441 461 483 502
W5 Supporting point kg 412 436 456 442 467 487 509 533 554
W6 Supporting point kg 463 490 513 498 525 548 573 600 623
Operating weight kg 2573 2725 2851 2765 2916 3043 3181 3333 3460
Shipping weight kg 2573 2725 2851 2765 2916 3043 3181 3333 3460

GAS MODULE WEIGHT DISTRIBUTION

Size 60.4 70.4 80.4
W7 Supporting point kg 145 145 145
W8 Supporting point kg 100 100 100
W9 Supporting point kg 145 145 145
W10 Supporting point kg 100 100 100
Operating weight kg 490 490 490
Shipping weight kg 490 490 490
The presence of optional accessories may result in a substantial variation of the weights shown in the table.


Size 60.4 - 70.4 - 80.4 Combustion module


Size 90.4 - 100.4 - 110.4

1. Compressor compartment 15. Electric fan (supply - return)

2. Electrical panel 16. Exhaust electric fan (CCK - CCKP version)
3. Connector for keyboard or PC connection 17. Lifting brackets (removable)
4. Power input 18. Outdoor air damper
5. Humidifier connections 19. Exhaust overpressure damper (CCK - CCKP version)
6. Condensate drain 20. Access for coil - filter - heater inspection
7. Functional spaces 21. Exhaust air recovery coil (only CCKP version)
8. Water heating coil inlet Ø 2” 22. Axitop (removable)
9. Water heating coil outlet Ø 2” (R0) Horizontal air return
(R3) Downflow return
10. Reheat coil (optional) (M0) Horizontal air supply
(M3) Downflow supply (optional)
11. Treatment coil
(M5) Upflow supply(AE) Outdoor air intake
12. Water heating coil (optional) (AE) Outdoor air intake
(ES) Exhaust air (CCK - CCKP version)
13. F7 / Electronic filters (optional) (H1) Wall with same height as unit on a maximum of three sides
(*) Anti-vibration mount position
14. Standard G4 filters (**) Suggested minimum clearance

WEIGHT DISTRIBUTION
Size 90.4 100.4 110.4
Configuration kg CAK/CBK CCK CCKP CAK/CBK CCK CCKP CAK/CBK CCK CCKP
W1 Supporting point kg 640 678 709 688 725 757 791 829 861
W2 Supporting point kg 574 608 637 617 651 679 710 744 773
W3 Supporting point kg 476 504 527 512 539 563 588 617 640
W4 Supporting point kg 476 504 527 512 539 563 588 617 640
W5 Supporting point kg 525 556 582 564 595 621 649 680 706
W6 Supporting point kg 591 626 655 635 670 699 731 765 795
Operating weight kg 3283 3477 3637 3528 3720 3882 4059 4252 4414
Shipping weight kg 3283 3477 3637 3528 3720 3882 4059 4252 4414
The presence of optional accessories may result in a substantial variation of the weights shown in the table.
Size 90.4 - 100.4 - 110.4
Size 90.4 - 100.4 - 110.4 Combustion module

Double chamber (GC12X 130 kW - GC13X 1640 kW - GC06X 200 kW)

(GD16X 147kW - GD17X 200 kW)

1. Compressor compartment 15. Electric fan (supply - return)

2. Electrical panel 16. Exhaust electric fan (CCK - CCKP version)
3. Connector for keyboard or PC connection 17. Lifting brackets (removable)
4. Power input 18. Outdoor air damper
5. Humidifier connections 19. Exhaust overpressure damper (CCK - CCKP version)
6. Condensate drain 20. Access for coil - filter - heater inspection
7. Functional spaces 21. Exhaust air recovery coil (only CCKP version)
8. Water heating coil inlet Ø 2” 22. Axitop (removable)
9. Water heating coil outlet Ø 2” 23. Gas module (to be connected to the unit during installation)
10. Reheat coil (optional) (R0) Horizontal air return
(R3) Downflow return (optional)
11. Treatment coil (M0) Horizontal air supply
(AE) Outdoor air intake
12. Water heating coil (optional)
(ES) Exhaust air (CCK - CCKP version)
13. F7 / Electronic filters (optional) (H1) Wall with same height as unit on a maximum of three sides
(*) Anti-vibration mount position
14. Standard G4 filters (**) Suggested minimum clearance

WEIGHT DISTRIBUTION
Size 90.4 100.4 110.4
Configuration kg CAK/CBK CCK CCKP CAK/CBK CCK CCKP CAK/CBK CCK CCKP
W1 supporting point kg 640 678 709 688 725 757 791 829 861
W2 Supporting point kg 574 608 637 617 651 679 710 744 773
W3 Supporting point kg 476 504 527 512 539 563 588 617 640
W4 Supporting point kg 476 504 527 512 539 563 588 617 640
W5 Supporting point kg 525 556 582 564 595 621 649 680 706
W6 Supporting point kg 591 626 655 635 670 699 731 765 795
Operating weight kg 3283 3477 3637 3528 3720 3882 4059 4252 4414
Shipping weight kg 3283 3477 3637 3528 3720 3882 4059 4252 4414

GAS MODULE WEIGHT DISTRIBUTION

Size 90.4 100.4 110.4
W7 Supporting point kg 155 155 155
W8 Supporting point kg 110 110 110
W9 Supporting point kg 110 110 110
W10 Supporting point kg 155 155 155
Operating weight kg 530 530 530
Shipping weight kg 530 530 530
The presence of optional accessories may result in a substantial variation of the weights shown in the table.
Size 90.4 - 100.4 - 110.4 Combustion module
Size 90.4 - 100.4 - 110.4 Combustion module

Triple chamber (GC07X 300 kW)

(GD18X 300 kW)

1. Compressor compartment 15. Electric fan (supply - return)

2. Electrical panel 16. Exhaust electric fan (CCK - CCKP version)
3. Connector for keyboard or PC connection 17. Lifting brackets (removable)
4. Power input 18. Outdoor air damper
5. Humidifier connections 19. Exhaust overpressure damper (CCK - CCKP version)
6. Condensate drain 20. Access for coil - filter - heater inspection
7. Functional spaces 21. Exhaust air recovery coil (only CCKP version)
8. Water heating coil inlet Ø 2” 22. Axitop (removable)
9. Water heating coil outlet Ø 2” 23. Gas module (to be connected to the unit during installation)
10. Reheat coil (optional) (R0) Horizontal air return
(R3) Downflow return (optional)
11. Treatment coil (M0) Horizontal air supply
(AE) Outdoor air intake
12. Water heating coil (optional)
(ES) Exhaust air (CCK - CCKP version)
13. F7 / Electronic filters (optional) (H1) Wall with same height as unit on a maximum of three sides
(*) Anti-vibration mount position
14. Standard G4 filters (**) Suggested minimum clearance

WEIGHT DISTRIBUTION
Size 90.4 100.4 110.4
Configuration kg CAK/CBK CCK CCKP CAK/CBK CCK CCKP CAK/CBK CCK CCKP
W1 supporting point kg 640 678 709 688 725 757 791 829 861
W2 Supporting point kg 574 608 637 617 651 679 710 744 773
W3 Supporting point kg 476 504 527 512 539 563 588 617 640
W4 Supporting point kg 476 504 527 512 539 563 588 617 640
W5 Supporting point kg 525 556 582 564 595 621 649 680 706
W6 Supporting point kg 591 626 655 635 670 699 731 765 795
Operating weight kg 3283 3477 3637 3528 3720 3882 4059 4252 4414
Shipping weight kg 3283 3477 3637 3528 3720 3882 4059 4252 4414

GAS MODULE WEIGHT DISTRIBUTION

Size 90.4 100.4 110.4
W7 Supporting point kg 190 190 190
W8 Supporting point kg 165 165 165
W9 Supporting point kg 165 165 165
W10 Supporting point kg 190 190 190
Operating weight kg 710 710 710
Shipping weight kg 710 710 710
The presence of optional accessories may result in a substantial variation of the weights shown in the table.
Size 90.4 - 100.4 - 110.4 Combustion module
CSRT-XHE2 49.4 - 110.4


Roof Curb




1


3


5


7


9

10

Coibentazione
Coibentazione

Coibentazione


11

12
Guarnizione

Neoprene


13

Roof Curb

Canali aria
Canale aria

14


15

16

CSRT-XHE2

Roof Curb


Page intentionally left blank
Page intentionally left blank
CLIVET SPA
Via Camp Lonc 25, Z.I. Villapaiera - 32032 Feltre (BL) - Italy
Tel. + 39 0439 3131 - Fax + 39 0439 313300 - info@[Link]

CLIVET UK LTD (Sales)

4 Kingdom Close, Segensworth East - Fareham, Hampshire - PO15 5TJ - United Kingdom
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CLIVET ESPAÑA COMERCIAL S.L. (Sales)

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