OPERACIÓN DE PLANTAS
ARIANA ALFARO
KENNY ALVARADO
ADRIANA AMAYA
GRUPO 01 KAREN AMAYA
XIOMARA ARGUETA
RUBEN ASENCIO
Azúcar de caña
OPERACIÓN DE PLANTAS
El cultivo de caña de azúcar representa un punto
importante de desarrollo económico y social en la
industria salvadoreña. Esta investigación técnica
expone la relevancia de la industria azucarera en
El Salvador, a través de un flujograma que detalla
las etapas del proceso, así como las materias
primas y materiales de producción.
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Azúcar de caña La primera producción de azúcar en El Salvador se da a finales del
siglo XIX, evidenciado por la existencia de cultivos de caña de azúcar
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en el país, pero esta producción era muy pequeña, especialmente en
comparación al café, el cultivo del momento.
Fue hasta 1882 que la hacienda El Ángel se dedicó al cultivo de caña
de azúcar, que se importó desde Inglaterra. En 1920 se desarrollaron
2 nuevos ingenios como en San Andrés, El Carmen y El Castaño. En 1960
fue cuando se comenzó a exportar azúcar a los Estados Unidos de
América.
Para estas fechas ya se encontraban 20 ingenios operando en el país.
Actualmente, la industria azucarera está conformada por alrededor de
3 siete mil productores de caña y seis ingenios azucareros principales,
que generan 50 mil empleos directos y 200 mil indirectos,
especialmente del área rural, lo que constituye un legado económico
02 para el país.
Azúcar de caña
La principal materia prima empleada para la producción de azúcar es
la caña de azúcar, de la cual se cuentan hasta cinco variedades
diferentes. Las más comunes son: caña veteada, caña cristalina, caña
violeta y caña criolla.
El principal material requerido sería el agua que se emplea en varias
etapas del proceso; cal en forma de lechada de cal y compuestos
floculantes.
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La fabricación del azúcar de caña es un proceso complejo que toma de 24 a 48 horas para obtener el producto final, este se
da a través de las fases que se describen a continuación:
La fabricación de la caña de azúcar inicia con la Es la segunda fase para la fabricación del azúcar de caña, en donde sucede:
recepción de la caña cruda. Esta es descargada en el a) Alimentación de los sistemas de acarreo mecánico del ingenio. La alimentación de la
Patio de Caña, que es el lugar designado para caña cruda a los sistemas de transporte mecánico del ingenio que se realiza mediante (1)
almacenar la caña cruda. En este se mantiene un Cargadores Frontales o Pail-Loaders, que acarrean la caña acumulada en el patio hacia el
control de rotación de lotes recibidos con el objetivo conductor auxiliar; (2) Volteo de Plataforma, que permite a los camiones de los colonos
de que la caña que primero se ha recibido sea la descargar la caña en el patio, (3) Volteo por Grúa que permite descargar los trenes de
primera en pasar a la fase de la molienda. así se evita vagones cañeros, cabe indicar que se usan dos grúas de volteo donde una descarga al
que la caña envejezca y como consecuencia se pierda conductor principal y la otra al patio de caña.
la sacarosa.
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trabajo de extracción de los molinos. Al final del conductor, se localiza el
b) Conductor Auxiliar. Los diferentes Sistemas de Alimentación Desfibrador, paso de pre-molido cuya función es la de preparar la caña para
conducen la caña cruda al conductor auxiliar que recibe la caña y se la molienda.
encarga de transportarla hacia el conductor principal.
d) Banda Rápida. La banda rápida es un conductor de mayor velocidad que
c) Conductor Principal. Transporta la caña hacia la primera etapa del se encarga de alimentar al primero de los molinos y está ubicada después
proceso de molienda. En este conductor se encuentra instalado un del desfibrador. Debido a su gran velocidad, puede satisfacer la rata de
juego de Niveladores que regulan la altura del colchón de caña. Mas alimentación del molino, manteniendo a su vez un colchón delgado, lo que
adelante se encuentran dos juegos de Cuchillas Picadoras que cortan permite que un gran imán o separador magnético, colocado sobre ella,
la caña en astillas, minimizando el riesgo de atoros y facilitando el pueda atrapar objetos metálicos que hayan entrado con la caña.
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Tamizado. El jugo extraído en los molinos contiene partículas de bagazo,
Existe una batería secuencial de sels molinos compuestos por
llamadas "Bogacillo". que es necesario eliminar antes de que el jugo
cuatro rodillos o mazas cada uno, cuya función es la de aplicar
pase a la clarificación. Se realiza una primera filtración en tamices de
presión sobre la caña desmenuzada para extraerle el jugo. Existe
acero inoxidable cuya superficie la mantienen limpia cepillos en
un conductor mecánico que se encarga de transportar la caña de
movimiento. Posteriormente se realiza una segunda filtración a través
un molino a otro. Para mejorar la extracción, se añade agua de
de un juego de tamices estacionados llamados DSM. Después de pasar
imbibición a razón de 30 a 35% del peso en caña, obteniéndose un
estos tamices, el jugo es bombeado hacia la pesa de jugo.
jugo o guarapo diluido, El bagazo resultante de la compresión de la
caila se envía a las calderas para ser usado como combustible.
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En la clarificación del jugo, para la eliminación de impurezas, es universal el uso de la Cal y el calor como agentes clarificadores.
a) Alcalinización. La Cal, adicionada como lechada, neutraliza la acidez natural del jugo y forma sales insolubles de fosfato de calcio. Se
obtiene un jugo alcalizado con pH entre 7.2-74.
b) Calentamiento. El jugo alcalizado se calienta hasta los 105 ºC (220 ºF). Esta temperatura hace que se coagulen las albúminas y algunas de
las grasas, ceras y gomas También permite la liberación de gases incondensables.
c) Sedimentación. El jugo pasa a los clarificadores o tanques decantadores donde se precipitan las impurezas por la acción del fosfato de
calcio y la formación de coágulos. Además, se adiciona a una dosis máxima de 10 ppm sobre el peso del jugo, un polímero sintético a base de
poliacrilamidas para acelerar la decantación de los sólidos en suspensión. Se obtiene un jugo clarificado con pH entre 6,8 y 7.2. El lodo
obtenido y que se conoce como "cachaza" pasa a los filtros de tambor rotativo al vacío para recuperar el jugo, el cual se retorna al proceso.
La cachaza filtrada se envía al campo para el mejoramiento del suelo.
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Evaporación. El jugo clarificado, con 85% de agua y con 15% de sólidos, pasa a Flotación. Por medio de la aplicación de aire, se consigue la
través de tamices estacionarios donde se le retira el bagacillo que no flotación de muchas de las impurezas que lograron pasar en el
sedimentó en los clarificadores. Después entra a la estación de evaporadores proceso de clarificación del jugo. Aquí se realiza también la
donde se le extrae, por evaporación, dos terceras partes de agua, obteniéndose dosificación de un polímero aniónico sintético en dosis máxima
un jarabe llamado y con un contenido aproximado de 65% de sólidos y 35% de de 3 ppm. Antes de ser clarificada, la meladura se calienta a
agua. Durante el paso por los evaporadores se adiciona permanentemente la 85°C (185° F).
enzima alfa amilasa para eliminar almidones a una dosis de 2 ppm. También se
adiciona un anti-incrustante en dosis de 10 ppm, para reducir la formación de
incrustaciones sobre las paredes de los tubos de los evaporadores
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a) Sobresaturación. La meladura se concentra mediante evaporación en evaporadores simples al vacío. La
evaporación se realiza hasta que la meladura alcance un punto de sobresaturación determinado manualmente o por
instrumentos.
b) Siembra de Semilla. Al llegar al punto de saturación apropiado, se introducen cristales de tamaño y peso
predeterminado, los cuales servirán de núcleo de crecimiento a los cristales en solución en la meladura.
c) Crecimiento. Los cristales introducidos como semilla van creciendo debido a que sobre ellos se va depositando la
sacarosa disuelta en la meladura. No se forman nuevos cristales: Solo los existentes crecen. Se continúa añadiendo
más meladura a medida que la evaporación progresa hasta que el evaporador o tacho alcance su nivel de operación
máximo. En este punto, la mezcla de cristales y meladura queda concentrada formando una masa densa llamada
masa cocida o templa. Se usan tensoactivos para reducir la viscosidad.
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La masa cocida es llevada a las centrífugas, que son canastos que giran a alta A partir de esta etapa, el Azúcar Turbinada es alimentado
velocidad y están provistos de una malla interna. La fuerza centrifuga que se uniformemente a través de un secador rotativo en el cual, una
genera empuja la masa cocida a través de la malla, la cual permite el paso de la corriente de aire calentado a 77°C (170"F), le retira humedad.
miel, pero no así de los cristales de azúcar, quedando entonces separada el Sale con una humedad máxima de 0.05% y una temperatura de
azúcar y la miel. 136°F.
En este punto de la fabricación se consigue un Azúcar Crudo y tiene un porcentaje
promedio de sacarosa de 98.60. Seguido a esta etapa se realiza la fabricación de
otras variedades de azúcar (Turbinado, Blanco Directo, Refinada). El azúcar Crudo se
lleva al depósito a Granel, donde permanece hasta ser exportada al mercado.
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El azúcar caliente entra al enfriador de bandejas, donde una corriente de aire El azúcar, una vez clasificada es depositada en tolvas donde se
previamente enfriado y filtrado le reduce la temperatura desde 136°F a 104°F. le deja cierto tiempo de residencia para terminar de reducir la
A la salida del enfriador existe un imán para retener partículas de hierro que temperatura antes de pasar al empaque.
pudieran estar presente en el flujo de azúcar. Lugo se dirige a las tolvas.
Luego de clasificado, el azúcar con una temperatura de
El azúcar seco y enfriado, pasa a través de tamices donde se clasifican de alrededor de 40°C (104°F) y una humedad máxima de 0.05%,
forma a obtener un azúcar de tamaño comercial alrededor de 0.40 mm (400 pasa por un tercer imán y luego a las tolvas de almacenaje
micras). Antes de entrar a los tamices, el azúcar pasa por otro imán para donde tiene un tiempo de residencia de 2 hrs. Desde aquí es
retener cualquier partícula de hierro presente en el flujo de azúcar. distribuida hacia las diferentes máquinas empacadoras. El
Turbinado se empaca en los tamaños de 100 libras en sacos de
polipropileno y en 5, 2 y 1 libra en bolsas de polietileno.
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Azúcar de caña
OPERACIÓN DE PLANTAS
El proceso de caña de azúcar conlleva desde la recepción hasta su empaque,
incluyendo procesos generadores de subproductos y bienes aprovechables como
lo son los vapores, materias primas para la fabricación de celulosa y papel,
complementos para los alimentos de animales entre otros productos, los cuales
forman parte fundamental en el sector agropecuario desempeñando de los
principales papeles en función social, así mismo la caña de azúcar es de alta
importancia en la economía, generando ingresos no solo de forma directa, sino
también en forma indirecta para todos los que tienen su negocio afiliado a su
producción (Morazán. A & Galdamez. A, 1994). Por ende a lo largo de la historia el
proceso de producción de azúcar forma parte importante del crecimiento
INVESTIGACIÓN
económico tanto a nivel nacional como internacional.
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