Incluir << D:\Google Drive\_UTN\Maq. de elev. y transp. a granel\Mathcad\1-Cálculo cinta.

mcdx

2) Cálculo del rolo motriz

2.1) Longitud del rolo

El largo de tambor esta dado en función del ancho de la cinta a utilizar. Generalmente se
puede considerar:

Bt: B+100mm para transportadores de B ≤ 1000 mm

Bt: B+150mm para transportadores de B > 1000 mm

El ancho de la cinta seleccionada es:

B = 500 mm

Es de esperar que el rolo posea una longitud de 100 mm mayor que el ancho de esta cinta.
Además, se pueden estimar ciertos valores en lo que respecta al rolo motriz para poder
realizar los cálculos. En los apuntes de cátedra, se presenta la siguiente tabla con valores
sugeridos para el cálculo del rolo motriz.

La distancia entre apoyos del eje del rolo motriz la vamos a extraer de la tabla
considerando que tenemos un diámetro de eje del rolo motríz menor a 90mm. Dicho
diámetro será calculado y verificado posteriormente.
De acuerdo a la tabla anterior, se extraen los siguientes datos:

Bt ≔ 600 mm Longitud sugerida del tambor o rolo

Lt2 ≔ 890 mm Distancia entre apoyos del eje del rolo motriz sugerida

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

 2.2) Selección del material del rolo

Otro dato conocido para el dimensionamiento del tambor, es el diámetro mínimo

recomendado según Pirelli, obtenido anteriormente en función de la tensión a la que se
encuentra sometido y a la cinta seleccionada.

Se recuerda dicho valor:

Drm = 460 mm

Con este valor recomendado, es posible seleccionar un material adecuado para el rolo
motriz. Para ello se selecciona un tubo Schedule de material ASTM A-53 grado A.

Debido al valor recomendado por Pirelli para el diámetro del rolo, es necesario seleccionar
el diámetro de tubo inmediato superior a dicho valor. Por otra parte el espesor del tubo
depende del tipo de Schedule que seleccionemos. Comercialmente el Schedule 40 es de
los más fáciles de obtener. De este modo se tiene:

Ds40 ≔ 20 in = 508 mm Diámetro exterior del tubo seleccionado

es40 ≔ 15.09 mm Espesor del caño seleccionado

kgf
qms40 ≔ 183.43 ―― Peso nominal del tubo seleccionado
m
kgf
σR ≔ 330 MPa = 3365.064 ―― Tensión de rotura ASTM A53
cm 2

kgf
σf ≔ 205 MPa = 2090.418 ―― Tensión de fluencia ASTM A53
cm 2

kgf
σc ≔ 1500 ―― Tensión admisible adoptada ASTM-A53
cm 2

σf
n ≔ ―= 1.394 Coeficiente de seguridad adoptado
σc

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

 Es posible determinar el peso del rolo motriz, sin tener en cuenta los discos laterales que
serán calculados posteriormente. Dicho peso será:

Ps40 ≔ qms40 ⋅ Bt = 110.058 kgf

Por otro lado, la geometría constructiva del rolo motriz sugiere que el tercio medio del rolo
constituya una superficie cilindrica, mientras que en ambos extremos, el rolo posee una
pendiente del 1%. Esta forma de construcción, favorece el centrado de la cinta sobre los
rolos motriz y de reenvío.
A demás se realizará un maquinado interior del cilindro de 2mm para darle un apoyo axial
a las chapas laterales del rolo motriz, disminuyendo aún más el espesor.
Es evidente que en ambos extremos, el espesor será menor que en la parte central. De
este modo, se tendrá en cuenta este espesor mínimo para calcular la tension de trabajo a
la que se encontrará sometido el rolo.

Bt
emins40 ≔ es40 − ―⋅ 0.01 − 2 mm = 11.09 mm
3

2.3) Cálculo del espesor mínimo del rolo motriz

Para calcular dicha tensión y luego poder verficar si la misma es menor a la admisible del
material se utiliza la siguiente expresión extraída de "Manual de transportadores a correa"
FACO - Pág. 1.62-

‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
Kc ⋅ ⎛⎝3 ⋅ T ⋅ Dstd⎞⎠
emin ＝ ―――――
σc
Donde:

Kc Constante en función del ángulo de abrace

T Máxima tensión de la cinta sobre el tambor por cm

D Diámetro del tambor

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

 σc Tensión admisible del material del rolo motriz

emin Espesor mínimo del rolo motriz

Se calcula a continuación la tensión máxima de la cinta sobre el tambor por centímetro:

Tr1 = 434.059 kgf
(Tensiones reales en el rolo)
Tr2 = 179.33 kgf

Tr1 + Tr2 kgf

T ≔ ―――= 12.268 ――
B cm

Se define Kc de la siguiente tabla:

Kc ≔ 0.0292

Entonces el espesor mínimo admisible del rolo motriz resulta:

‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
Kc ⋅ ⎛⎝3 ⋅ T ⋅ Ds40⎞⎠
emin ≔ ―――――= 1.908 mm
σc

Por ello el espesor utilizado es válido. La tensión de trabajo del rolo motriz será entonces:

Kc ⋅ ⎛⎝3 ⋅ T ⋅ Ds40⎞⎠ kgf

σts40 ≔ ――――― 2
= 44.389 ―― (Tensión de trabajo rolo)
emins40 cm 2

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

 σts40 < σc = 1 Verifica

Como puede observarse la tensión de trabajo del Schedule N°40 está muy por debajo de
la tensión nominal, lo cual marca que dicho tubo está ampliamente sobredimensionado. El
espesor mínimo necesario en el rolo es inferior al espesor calculado según la conicidad
que se le debe otorgar. El peso del rolo será muy preponderante y además esto constituirá
una desventaja económica. Como opción se plantea la utilización de una chapa rolada.

Vamos a utilizar una chapa de acero, laminada en caliente la cual sera rolada y soldada en
un solo lado. Faco recomienda para este caso una tensión admisible de:
kgf
σcch ≔ 560 ―― Tensión admisible de la chapa rolada y
cm 2 soldada en un solo lado

Cabe destacar que al rolar la chapa, será posible obtener un rolo del diámetro mínimo
recomendado por Pirelli. De este modo el diámetro del rolo de chapa será:

Drm = 460 mm

En este caso, el espesor mínimo necesario de la chapa será:

‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
Kc ⋅ ⎛⎝3 ⋅ T ⋅ Drm⎞⎠
eminch ≔ ―――――= 2.971 mm
σcch

El espesor mínimo calculado anteriormente es el que debe tener el rolo luego de

practicarle la conicidad y realizarle un torneado interno. El espesor de chapa que
seleccionemos, debe tener en cuenta dichos mecanizados. Por lo tanto de la siguiente
fórmula se despeja el espesor de chapa necesario.

Bt
eminch ＝ ech − ―⋅ 0.01 − 2 mm
3

Bt
ech ≔ eminch + ―⋅ 0.01 + 2 mm = 6.971 mm
3

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

 En base al espesor calculado se selecciona un espesor de chapa comercial

Material de chapa seleccionada:

F-24 equivalente a SAE 1010

Tablas de chapas laminadas en caliente - www.gilibertohermanos.com.ar

Se utiliza una chapa SAE 1010 debido a que es un acero con bajo porcentaje de carbono
lo cual hace que su soldadura sea fácil de efectuar. Si se hubiera elegido un SAE 1045, su
porcentaje de carbono hace que se deba emplear un procedimiento especial de soldadura.
Los aceros de más de 0.4% de carbono son dificiles de soldar y al realizarla de forma
inadecuada, la zona se fragiliza y eventualmente se parte.
Por lo tanto los datos de la chapa seleccionada son:
echc ≔ 8 mm Espesor de la chapa comercial
kgf
qchc ≔ 62.8 ―― Peso nominal de la chapa comercial
m2

Se recalcula el espesor mínimo que quedará en la chapa rolada luego de mecanizarla.

Dicho espesor deberá ser mayor al mínimo calculado según esfuerzo mecánico.

Bt
eminchc ≔ echc − ―⋅ 0.01 − 2 mm = 4 mm
3

eminchc > eminch = 1 VERIFICA

Se procede a calcular la tensión de trabajo del rolo realizado con la chapa comercial
seleccionada.

Kc ⋅ ⎛⎝3 ⋅ T ⋅ Drm⎞⎠ kgf

σtchc ≔ ――――― 2
= 308.964 ―― (Tensión de trabajo rolo)
eminchc cm 2

σtchc < σcch = 1 Verifica

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

 El peso del rolo será de:
Pch ≔ qchc ⋅ π ⋅ Drm ⋅ Bt = 54.453 kgf

Como puede observarse, realizando un rolo a través de una chapa se logra ahorra
material y disminuir el peso del mismo, comparado con un rolo realizado a partir de un tubo
Schedule.

2.4) Necesidad de discos intermedios

Se debe calcular la necesidad de colocar discos intermedios con el fin de disminuir la
distancia entre apoyos del rolo. Los mismos serán necesarios si la distancia calculada por
la fórmula aportada por Manual de Transportadores a correa ("FACO" pág. 1.63) resulta
mayor a la distancia entre discos laterales que en este caso se considera igual al ancho de
la cinta B.

1
―
4
⎛E⋅B⋅R ⋅e 3 ⎞
rm chc
⎜
Y ＝ ―――――― ⎟
⎝ T ⎠
Donde:

kgf
E ≔ 2.1 ⋅ 10 6 ―― Módulo de elasticidad del acero
cm 2

B = 500 mm Ancho de la cinta

Drm
Rrm ≔ ―― = 230 mm Radio del rolo motriz
2

echc = 8 mm Espesor de la chapa comercial

kgf
T = 12.268 ―― Esfuerzo máximo por unidad de longitud de la
cm cinta sobre el rolo motriz

Y Distancia entre discos intermedios

1
―
4
⎛E⋅B⋅R ⋅e 3 ⎞
rm chc
Y ≔ ⎜―――――― ⎟ = 1001.971 mm
⎝ T ⎠

Y>B=1 Se verifica que no son necesarios discos intermedios

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

 2.5) Verificación a la abolladura

Para realizar dicha verificación se utiliza la siguiente expresión:

1500000 psi ⋅ eminchc kgf

σab ≔ ――――――― = 1834.095 ――
Rrm cm 2

σtchc < σab = 1 Verifica

2.6) Calculo del árbol del rolo motriz

Datos iniciales:
Longitud del eje destinada al acoplamiento.
Lac ≔ 100 mm

Lt2 ≔ 890 mm Longitud entre centros de apoyo del eje motriz.

Lt ≔ Lt2 + Lac + 50 mm = 1040 mm Longitud total del eje motriz

A la longitud total del eje motriz se le adicionan 50mm debido a que la distancia entre
centro de apoyos está considerada al centro de los rodamientos. Dicho agregado
contempla de manera aproximada el ancho de los rodamientos.

B ≔ 500 mm Ancho de la cinta.

c ≔ B = 500 mm Distancia entre discos laterales, la cual es igual a B para

que los bordes de la cinta estén sobre los discos.

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

 Lt2 − c
al ≔ ――― = 195 mm Distancia entre disco lateral y centro de apoyo
2

La vinculación entre el reductor y el árbol se realizará mediante un acoplamiento elástico

por lo que teoricamente puede considerarse que no existen fuerzas en el extremo del
mismo y solo se transmitirá el momento torsor.

2.6.1) Determinación de las cargas

Las cargas que actúan sobre el rolo se muestran a continuación

Datos necesarios:

Pch = 54.453 kgf Peso del tambor del rolo motriz.

Pest ≔ 30 kgf Peso estimado de los laterales y cubos.

Tr1 = 434.059 kgf Tensión en el ramal tenso.

T 179 33 k f T ió l l fl j

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

 Tr2 = 179.33 kgf Tensión en el ramal flojo.

ϕc ≔ 7.125 ° Ángulo de la cinta.

Cargas en la dirección del eje x

Pxrm ≔ Tr1 ⋅ cos ⎛⎝ϕc⎞⎠ + Tr2 ⋅ cos ⎛⎝ϕc⎞⎠ = 608.652 kgf

Cargas en la dirección del eje y

Pyrm ≔ Pch + Pest + Tr1 ⋅ sin ⎛⎝ϕc⎞⎠ + Tr2 ⋅ sin ⎛⎝ϕc⎞⎠ = 160.534 kgf

Estos esfuerzos se reparten a través de los discos laterales hacia el cubo lateral y así al
árbol. Los mismos, se consideran repartidos por igual:

Pxrm Pyrm
Px ≔ ――= 304.326 kgf Py ≔ ――= 80.267 kgf
2 2
Por lo tanto los esfuerzos resultantes en cada cubo serán:

2
Pt ≔ ‾‾‾‾‾‾‾‾
Px 2 + Py 2 = 314.733 kgf

Las cargas que producen torsión, vienen definidas por la potencia necesaria para hacer
girar el árbol. De este modo, el momento torsor resultante es:

N = 7.265 mhp Potencia mecánica que consume la máquina y

se transmite por el árbol motriz.

m
vc = 2.139 ― Velocidad corregida de la cinta.
s

2
nc ≔ vc ⋅ ―― = 88.806 rpm Velocidad de giro del rolo motriz.
Drm

N
Mtrm ≔ ―= 58.588 kgf ⋅ m Momento torsor aplicado al árbol.
nc

El momento torsor se reparte por igual en los mismos nodos correspondientes a la

ubicación de los cubos laterales por lo tanto:

Mtrm
Mt ≔ ――= 29.294 kgf ⋅ m
2

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

 2.6.2) Determinación del límite de fatiga

El árbol del rolo motriz, se montará sobre rodamientos de bolas y será construido de acero
AISI C1045 Normalizado.

kgf
σR ≔ 6960 ―― = 682.543 MPa Resistencia a la rotura
cm 2

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

 kgf
σf ≔ 4288 ―― = 420.509 MPa Límite de fluencia
cm 2

BHN ≔ 207 Dureza Brinell

Para determinar la tensión límite de fatiga del material se plantea:

kgf
σ'fl ≔ 0.5 ⋅ σR = 3480 ―― σ'fl = 341.271 MPa
cm 2

La tensión al límite de fatiga de la pieza será:

σfl ＝ ka ⋅ kb ⋅ kc ⋅ kd ⋅ ke ⋅ kf ⋅ σ'fl

Factor de superficie

Lo determinaremos según las fórmulas que plantea Shigley.En nuestro caso tenemos un
eje con superficie mecanizada.

Ka ＝ a ⋅ σR b

Shigley 8va Edicion Tabla 6.2 - Pag 280

a ≔ 4.51
⎛ σR ⎞ b
b ≔ −0.265 Ka ≔ a ⋅ ⎜――⎟ = 0.8
⎝ MPa ⎠
Factor de tamaño.

La mayoría de las pruebas indican que la resistencia a la fatiga por unidad de área tiende
a disminuir cuando las dimensiones de la pieza aumentan. Para su determinación
utilizaremos las fórmulas establecidas por Shigley.

K 1 51 254 −0 157 0 633

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

 Kb ≔ 1.51 ⋅ 254 −0.157 = 0.633
NOTA: Suponemos un árbol de grandes dimensiones, por lo que consideramos un
diámetro de 254 mm por seguridad.

Factor de confiabilidad.

Este valor nos determina una garantía de que el eje cumplirá satisfactoriamente su tarea
en un porcentaje que viene determinado por lo que se denomina confiabilidad, para ello
adoptamos lo que llamaremos factor de confiabilidad que viene determinado por la siguiete
tabla según Shigley:

Shigley 8va Edicion Tabla 6.5 - Pag 285

Kc ≔ 0.814
Factor de Temperatura.

Kd factor de temperatura: consideramos la temperaturade trabajo la del ambiente

por lo tanto:
Kd ≔ 1
Factor de entallamiento.

Ke factor modificativo de concentración de tensiones: Se considera 1, ya que luego el

factor de concentración de tensiones interviene en la ecuación de ASME.

Ke ≔ 1
Factor de esfuerzos diversos.

Kf factor de efectos diversos: no consideramos condiciones adversas de ningun tipo

por lo que adoptamos:
Kf ≔ 1
Límite de fatiga para nuestro eje
kgf
σfl ≔ Ka ⋅ Kb ⋅ Kc ⋅ Kd ⋅ Ke ⋅ Kf ⋅ σ'fl = 1434.676 ――
cm 2
2.6.3) Determinación de los momento máximos y reacciones en los apoyos
Los momentos máximos y reacciones de vínculo se calcularan mediante el software
MDSolids

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

 RA ≔ Pt = 314.733 kgf Mfm ≔ 662.98 N ⋅ m = 6760.515 kgf ⋅ cm

RB ≔ RA = 314.733 kgf Mtrm = 58.588 kgf ⋅ m

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

 Para analizar los esfuerzos en las distintas partes del eje, nombramos las distintas
secciones del mismo en el siguiente gráfico.

2.6.4) Determinación del diámetro en la sección A

En este caso se verificará un diámetro mínimo que solo debe soportar momento torsor,
para así determinar el mínimo tamaño de este.
Para ello es necesario conocer la tensión admisible del material antes seleccionado para el
eje. Tomando para el eje un acero AISI C1045, nos dará un diámetro mínimo por torsión,
calculado con norma ASME B 106, teniendo en cuenta que la flexión es cero, coeficiente
de seguridad 2 y sin tener en cuenta el chavetero:

‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
⎛ ‾‾‾‾‾‾‾‾‾ 2⎞
3
32 ⋅ 2 3 ⎛ Mtrm ⎞
dA ≔ ――⎜ ―⎜――⎟ ⎟ = 28.887 mm y Diámetro mínimo por torsión
π ⎜⎝ 4 ⎝ σf ⎠ ⎟⎠

Verificación del eje por deformación torsional:

kgf
y Módulo de elasticidad transversal: Gt ≔ 850000 ――
cm 2

deg
y Deformación angular admisible por metro: ϕadm ≔ 0.25 ――
m

y Diámetro mínimo por torsión dA = 28.887 mm

M t t li d l j d l l ti M 58 588 k f

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

 y Momento torsor aplicado al eje del rolo motriz: Mtrm = 58.588 kgf ⋅ m

y Deformación angular del eje por metro: Mtrm deg

ϕTM ≔ ――――― = 5.777 ――
⎛ d ⎞ 4
m
A
⎜π ⋅ ―― ⎟ ⋅ Gt
⎝ 32 ⎠

Vemos que el diámetro calculado por esfuerzo no resiste la deformación admisible, por
lo que se recalcula.
ϕadm > ϕTM = 0

Redimensionamiento por deformación a torsión:

4 ‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
32 ⋅ Mtrm
dA ≔ ――――= 63.335 mm y Diámetro mínimo por torsión recalculado
π ⋅ ϕadm ⋅ Gt

En base al diámetro calculado se adopta el siguiente diámetro:

dA ≔ 65 mm

2.6.5) Determinación del diámetro en la sección D (sección del chavetero del

cubo):

Para el cálculo del diámetro del eje en esta sección nos basaremos en el nuevo código
ASME B-106, que aplica la siguiente fórmula:

y Adoptamos un coeficiente de seguridad de: nseg ≔ 2

y Factor de concentración de tensiones debido al chavetero: kf ≔ 1.6

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

 3
‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
⎛ ‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
2 ⎞ y Diámetro mínimo por
2
32 ⋅ nseg ⎜ ⎛ kf ⋅ Mfm ⎞ 3 ⎛ Mtrm ⎞ ⎟
deje2 ≔ ―――⎜ ⎜――― ⎟ + ―⎜――⎟ ⎟ = 53.772 mm nuevo código ASME
π ⎝ ⎝ σfl ⎠ 4 ⎝ σf ⎠ ⎠ en sección D

Estamos en condiciones de suponer medidas para el árbol de rolo motriz, pero primero
vamos a realizar la selección de los rodamientos necesarios en dicho árbol para poder
encontrar el diámetro necesario de la sección en que los mismos van dispuestos.

2.6.6) Selección del rodamiento para el eje del rolo motriz

Aplicando el método de determinación de la carga básica dado por el catálogo de

rodamientos NSK.

Donde:
fh ⋅ Pr
Cr ＝ ――― fh: factor de vida de fatiga
fn fn: factor de velocidad
Pr: carga del rodamiento (equivalente)
Este valor Cr va a ser necesario para la selección por tabla del tipo y tamaño del
rodamiento que satisfaga las condiciones de trabajo a la cual estará sometido.
A la fuerza radial actuante en el rodamiento, FA y FB, calculadas anteriormente:

RA = 314.733 kgf RB = 314.733 kgf

Habrá que afectarla por un factor de carga, dado que durante el funcionamiento suelen
producirse cargas momentáneas de choque, vibraciones, arranques bajo carga, que
producen picos en el valor de la carga radial.
Este factor lo obtenemos de la siguiente tabla (pág. A28 catálogo NSK):

C id di ió d f i i t b j i t ib i

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

 Consideraremos una condición de funcionamiento bajo impacto y vibraciones:

fW ≔ 1.5

La carga equivalente del rodamiento es:

Pr ≔ fW ⋅ RA = 472.1 kgf

2.6.7) Factor de vida a la fatiga y factor de velocidad

El factor de vida a la fatiga y el factor de velocidad pueden obtenerse por medio de las
ecuaciones de la siguiente tabla (pág. A25 catálogo NSK):

Tabla 6.10 - Factor de vida a la fatiga y factor de

velocidad

Factor de vida a la fatiga

Según el Manual de transportadores de correa - Faco, seleccionamos la vida útil teórica

mediante la siguiente lista:

Tabla 6.11 - Vida útil teórica

C id i i d 16 h di i l l id útil ld á

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

 Consideraremos un servicio de 16 horas diarias, por lo que la vida útil valdrá:

Lh ≔ 40000 hr

Estimando el factor de vida para un rodamiento de bolas que unicamente soportará

carga radial tenemos que:
3 ‾‾‾‾‾‾‾
Lh 1
Lh ＝ 500 ⋅ fh 3 despejanto el valor de fh fh ≔ ―― ⋅ ― = 4.309
500 hr
Factor de velocidad

Tambien lo obtenemos por medio de la ecuación proporcionada por la tabla anterior para
rodamientos de bolas.
Las rpm del rolo motriz, ya han sido calculadas anteriormente, y valen:

nc = 88.806 rpm

Y el factor de velocidad valdrá

−1
――
3
⎛ 1 ⎞
fn ≔ ⎜0.03 ⋅ nc ⋅ ―― ⎟ = 0.721
⎝ rpm ⎠

Carga Básica:

fh ⋅ Pr
Cr' ≔ ――― = 27654.956 N
fn

Teniendo la carga básica y sabiendo que el diámetro interior que podemos adoptar está
determinado por el diámentro mínimo del eje seleccionado previamente, de 65 mm,
seleccionamos una unidad de rodamiento Y. Las unidades de rodamientos Y constan de
un soporte, rodamiento y sello premontados y engrasados de fábrica. Estas unidades
listas para montar soportan una desalineación inicial moderada (Demo), pero no suelen
permitir el desplazamiento axial del eje.
Tanto los rodamientos Y como las unidades de rodamientos Y ofrecen una solución
sencilla y rentable.

Rodamientos Y con prisioneros

Los rodamientos Y con prisioneros en el aro interior se fijan sobre el eje ajustando los
dos prisioneros hexagonales con base ahuecada, situados a 120° entre sí. Estos
rodamientos son adecuados para aplicaciones con una dirección de rotación constante
y alternante.
Los rodamientos Y de la serie YAT 2 tienen un aro interior extendido en un lado.

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro
 Rodamientos Y y unidades de rodamiento Y - pag. 124,125 Catalogo SKF

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

 Por ser igual RA y RB ambos rodamientos serán iguales y las características de los
mismos será:

DENOMINACIÓN:

Unidad de rodamiento Y SYJ70 TF

drod ≔ 70 mm rmin ≔ 1.5 mm

Brod ≔ 69.9 mm Cr ≔ 62400 N

2.6.8) Diámetros y longitudes propuestos

En base al rodamiento y portarrodamiento elegido podemos realizar las estimación de los

diámetros del árbol del rolo motriz.
Se pretende diseñar el árbol con un coeficiente de seguridad mayor o igual a 2, valor
comprendido entre 1,8 y 2,1 establecido por la norma ASME.

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

 y Diámetro sección A: dA ≔ 65 mm y Diámetro sección E: dE ≔ 100 mm

y Diámetro sección B: dB ≔ 70 mm y Diámetro sección F: dF ≔ 90 mm

y Diámetro sección C: dC ≔ 80 mm y Diámetro sección G: dG ≔ 80 mm

y Diámetro sección D: dD ≔ 90 mm y Diámetro sección H: dH ≔ 70 mm

2.6.9) Selección de diámetro comercial del eje:

Se selecciona el diámetro de barra mayor al mayor diámetro propuesto.

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

 Catalogo aceros ACENOR. Diámetos comerciales de barra sección circular.

Obetenemos de la tabla los siguientes datos:

y Diámetro comercial seleccionado para el eje: d ≔ 101.6 mm

kgf
y Peso por metro lineal de la barra cilindrica seleccionada: Pd ≔ 64 ――
m

El diametro de cada seccion del eje sera obtenido a partir del cilindadro de la barra
redonda comercial de la cual se parte.

2.6.10) Verificación por flecha en la sección de máximo momento flector:

y Valor de flecha segura:

Lt2
fseg ≔ ――= 0.593 mm
1500
Segun libro El acero en la contrucción, página 1112 nos plantea la flecha para la
condición de carga número 24.

Tabla 6.8 - Flecha máxima.

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

 kgf
y Módulo de elasticidad: E ≔ 2100000 ――
cm 2

π ⋅ dD 4
y Momento de inercia: J ≔ ――― = 322.062 cm 4
64
c ≔ 230 mm Distancia real entre la carga y el vínculo

Ks ≔ 1.5

C ≔ 500 mm
Pt ⋅ c
y Flecha obtenida: fmax ≔ ―――⎛⎝3 ⋅ Lt2 2 − 4 ⋅ c 2 ⎞⎠ = 0.097 mm
24 ⋅ E ⋅ J

2 Pt ⋅ Ks ⋅ ⎛⎝Lt2 − C⎞⎠ ⎛
fr ≔ ―⋅ ―――――― ⋅ ⎝2 ⋅ Lt2 2 + 2 ⋅ Lt2 ⋅ C − C 2 ⎞⎠ = 0.041 mm
3 π ⋅ E ⋅ dE 4

fseg > fmax = 1

El eje verifica a la flecha.

2.7) Diagramas realizados con software Autodesk Inventor 2015

Diagrama de corte:

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

 Diagrama de momento flector:

Flexión:

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

 Ángulo de flexión:

Tensión de corte:

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 Tensión de plegado:

Tensión de torsión:

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

 Tensión reducida:

Diámetro ideal:

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

 2.8) Cálculo de discos laterales

Las dimensiones del disco lateral según las recomendaciones de la siguiente imagen
resultan:

2.8.1) Determinación de dimensiones

El diametro exterior de los discos es igual al interior del rolo en los extremos alesados

dd ≔ 448 mm Diametro exterior de los discos

de ≔ 90 mm Diametros del eje en la sección de los cubos

dc ≔ 2 ⋅ de = 180 mm Diametro propuesto del cubo

dc2 ≔ 3 ⋅ de = 270 mm Diametro exterior propuesto del cubo

dc + dc2
dt ≔ ――― = 225 mm Diametro propuesto para tornillos
2

2.8.2) Determinación de esfuerzo de flexión

Mfm
Md ＝ ――――
2 ⋅ k1 ⋅ J Segun Faco pag. Nº 1-61
1 + ―――
c⋅d
Donde:

Por resistencia el momento flector máximo es:

y Momento flector debido a la carga en el eje:

Mfm = 662.98 N ⋅ m

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

 Este momento flector es calculado según Faco:

P
Mo ＝ ―⋅ ⎛⎝Lt2 − B⎞⎠
4

Donde:
P ≔ 2 ⋅ 346.696 kgf P es la carga transmitida del rolo al cubo

Lt2 ≔ 890 mm Lt2 longitud entre apoyos

B ≔ 500 mm B ancho de la cinta

P
Mo ≔ ―⋅ ⎛⎝Lt2 − B⎞⎠ = 662.986 N ⋅ m
4

Se verifica la formula dada por Faco

dc
y Factor tabulado en función de ― : “k1”
dd
y Momento de inercia del eje de la sección entre los cubos:

π ⋅ dc 4
J ≔ ――― = 5152.997 cm 4
64
(se adopta este valor para que los bordes
y Distancia entre discos: c ≔ 500 mm de la cinta esten sobre los discos)

y Espesor de chapa comercial de disco: Adoptamos 3/16"

Tablas de chapas laminadas en caliente - www.gilibertohermanos.com.ar

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

 3 kgf
ed ≔ ― in = 4.763 mm qd ≔ 37.7 ――
16 m2

y Obtención de coeficiente k1
Se obtendrá k1 en función de la relación entre el diametro exterior del disco lateral y el
diametro exterior del cubo utilizando los apuntes de la materia Máquinas de elevación y
transporte.
dc
―= 0.4
dd
Con esta relación entramos a la tabla y obtenemos k1 y l1

Tabla 1.32- Coeficiente K1 en función de la relación de diámetros

k1 ≔ 0.167

L1 ≔ 1.729

El momento de transferencia a los discos laterales, según Faco resulta:

Mfm
Md ≔ ――――= 21.149 kgf ⋅ cm
2 ⋅ k1 ⋅ J
1 + ―――
c ⋅ ed 3

Este momento de transferencia producirá flexión en los discos originando así una
tensión que resulta según Faco pág. 1-61:

2 ⋅ L1 kgf
σ1 ≔ ――― ⋅ Md = 7.197 ――
dd ⋅ ed 2 cm 2

Por otro lado, la tensión de compresión será según Faco:

P kgf
σ2 ≔ ――― = 40.443 ――
2 dc ⋅ e d cm 2

Por último, el esfuerzo cortante, considerando como diámetro la distancia entre tornillos
que será donde se producirá dicho esfuerzo de cizalladura. Este esfuerzo resulta:

Fc
τ＝―
A

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

 dt ⎛⎝Tr1 − Tr2⎞⎠
τ ＝ ―――――
π ⋅ dt 2 ⋅ e d

Donde Tr1 y Tr2 son las tensiones en el ramal flojo y tenso:

Tr1 = 434.059 kgf Tr2 = 179.33 kgf

dt ⋅ ⎛⎝Tr1 − Tr2⎞⎠ kgf

τ ≔ ――――― 2
= 7.567 ――
π ⋅ dt ⋅ e d cm 2

El esfuerzo total por Von Misses es:

‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
2 kgf
σ≔ ⎛⎝σ1 + σ2⎞⎠ + 4 τ 2 = 49.986 ――
cm 2

Para los discos laterales se considera acero SAE 1020 cuya tensión admisible según Faco
resulta:

kgf
σadm ≔ 420 ――
cm 2

Por lo tanto se verifica que es menor al esfuerzo total de trabajo:

σ < σadm = 1 Verifica

2.9) Determinación de los bulones de sujeción del cubo a los discos

laterales del tambor motriz.

Para calcular los bulones se debe conocer el momento torsor a transmitir que será el
encargado de producir la fuerza tangencial que producirá el esfuerzo de corte en los
bulones. Además se deberá sumar el peso que soportan los bulones.
Mtrm = 574.55 N ⋅ m

Por lo tanto la fuerza tangencial que soportaran los bulones será:

Mtrm
Ft ≔ 2 ⋅ ――= 520.78 kgf dt = 225 mm
dt
Calculamos el peso de la chapa del disco lateral:
2
Pchd ≔ π ⋅ ⎛⎝dd − dc⎞⎠ ⋅ qd = 8.507 kgf Pch ≔ 54.453 kgf

En la condición más desfavorable, los bulones estarán soportando la fuerza tangencial

debida al momento torsor y la fuerza de corte debida al peso de la chapa rolada más los
discos repartida en los dos cubos.

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

 Pchd + Pch
Pb ≔ ―――― = 31.48 kgf
2

Como se observa en la imagen anterior, el bulón 1 será el sometido a mayor esfuerzo

en un análisis estático. Se dimensionará dicho bulón pero luego los 3 restantes deberán
tener similares características para soportar los mismos esfuerzos en el análisis dinámico.

Tr1 = 434.059 kgf Tr2 = 179.33 kgf ϕc = 7.125 °

Tr1X ≔ Tr1 ⋅ cos ⎛⎝ϕc⎞⎠ = 430.707 kgf Tr2X ≔ Tr2 ⋅ cos ⎛⎝ϕc⎞⎠ = 177.945 kgf

Tr1Y ≔ Tr1 ⋅ sin ⎛⎝ϕc⎞⎠ = 53.838 kgf Tr2Y ≔ Tr2 ⋅ sin ⎛⎝ϕc⎞⎠ = 22.243 kgf

‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
2 2
Fb ≔ ⎛⎝Ft + Pb + Tr1Y + Tr2Y⎞⎠ + ⎛⎝Tr1X + Tr2X⎞⎠ = 874.797 kgf

Para calcular el esfuerzo de corte de los bulones, es necesario plantear un bulon

comercial. Para este caso se propone un bulón M12. Los datos del mismo son:

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 Tabla 8-1 - Diámetros y áreas de roscas métricas - Shigley 8va Ed. Pág. 398

y Diámetro del bulón en contacto con las chapas: db ≔ 12 mm

y Area efectiva del bulón: Aef ≔ 84.3 mm 2

Por otro lado, las tensiones admisibles para el bulón grado 4.6 resultan:

Tabla 8-11 - Clases métricas de propiedad mecánica de pernos, tornillos y birlos de acero - Shigley 8va Ed. Pág. 420

y Resistencia a la rotura: σR ≔ 400 MPa

y Límite elástico: σf ≔ 240 MPa

y Tensión de prueba: σp ≔ 225 MPa

σp ⋅ 0.577 kgf
y Tensión de corte admisible: τadmcorte ≔ ――― = 661.923 ――
2 cm 2

σp kgf
y Tensión de aplastamiento: σadmaplast ≔ 0.7 ⋅ ― = 803.027 ――
2 cm 2

Á d b l i i ti l f

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 Área de bulones necesaria para resistir el esfuerzo:
Fb
An ≔ ―――― = 132.16 mm 2
τadmcorte

Número de bulones:
An
Nb ≔ ―― = 1.568
Aef

Nb ≔ 2

Por norma se requieren el doble ya que los orificios en donde se colocan los bulones
son de 1mm mayor en diámetro que el bulón, por lo que puede existir la posibilidad de
que no todos los tornillos esten uniformemente resistiendo el esfuerzo. Por lo tanto
colocaremos "4" bulones.
Nb ≔ 4

2.9.1) Verificación por aplastamiento.

ed = 4.763 mm Fb kgf
σaplast ≔ ―――― = 382.676 ―― "Verifica"
db = 12 mm N b ⋅ db ⋅ e d cm 2

Al disco se le soldarán del lado interno unas tuercas hexagonales brida (DIN 6923) para
que sea posible abulonar sin dificultades y asi unir el cubo y el disco.

MOMENTO DE APRIETE 30 N

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

 MOMENTO DE APRIETE: 30 N.m

2.9.2) Soldadura de los discos laterales

Se obtiene la fuerza tangencial a la que se somete la soldadura

dd ≔ 448 mm Diámetro exterior del disco latera

Mtrm ≔ 64.745 ((kgf ⋅ m)) Momento Torsor Máximo

Mtrm
Fts ≔ ――= 289.04 kgf
dd
―
2

Debido a que la chapa seleccionada es de calidad F24, la tensión de fluencia es:

kgf
σfch ≔ 2400 ――
cm 2
La tensión admisible a la soldadura se calcula como:

kgf
τadms ≔ 0.4 ⋅ σfch = 960 ――
cm 2

La soldadura será en la zona exterior del disco lateral, el área necesaria para soportar el
esfuerzo de soldadura es:
Fts
Anec ≔ ――= 30.108 mm 2
τadms

Se supone una altura del cordón de soldadura h:

hs ≔ 2 mm

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 El apotema del cordón de soldadura será:

a ≔ hs ⋅ sin ((45°)) = 1.414 mm

Para calcular la longitud necesaria del cordón de soldadura para resistir la tensión se
considera un factor de seguridad de 2, entonces la longitud es:

Anec
lnec ≔ 2 ⋅ ―― = 42.58 mm
a

Perímetro del disco lateral:

Pdisco ≔ π ⋅ dd = 1407.434 mm

Como se observa, la longitud necesaria de soldadura para resistir la tensión a transmitir es

menor que el perímetro del disco, sin embargo se realizará una soldadura completa entre
la chapa rolada y los discos laterales, a fin de evitar el ingreso de partículas indeseadas.

Es necesario verificar la soldadura tambien a flexión teniendo en cuenta el momento flector

que se transmite a los discos laterales. En la sección considerada el momento flector es el
máximo.
Mfm ≔ 662.98 N ⋅ m = 6760.515 kgf ⋅ cm Momento Flector Máximo

En este caso la soldadura es anular y será necesario conocer el módulo resistente de la

soldadura para esa sección anular, que según "Manual del constructor de máquinas" H.
Dubbel, resulta:

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 ⎛ 4
4 ⎞
1 ⎜ ⎛⎝dd + 2 hs⎞⎠ ⋅ π dd ⋅ π ⎟
Wsol ≔ ――― ⋅ ―――――− ――― = 316.685 cm 3
dd ⎜⎝ 64 64 ⎟⎠
―+ hs
2

Por lo tanto la tensión de la soldadura será:

Mfm kgf
σsldadura ≔ ―― = 21.348 ――
Wsol cm 2

Como se observa, la tensión de flexión es muy pequeña razon por la cuál no existirán
problemas con los esfuerzos de flexión.

2.10) Cálculo de las chavetas

2.10.1) Cálculo de la chaveta de los cubos

El cálculo y dimensionamiento de las chavetas se realizará de acuerdo al procedimiento

propuesto por Shigley en el capítulo 7 de la 8va edición correspondiente a árboles y ejes.
Se propone un acero SAE 1040 templado y revenido como material a utilizar para las
chavetas. Las características del mismo son extraídas de la siguientes tabla de Shigley:

Datos Extraidos:

kgf
σR ≔ 799 MPa = 8147.533 ―― Resisencia a la Tensión
cm 2

kgf
σf ≔ 593 MPa = 6046.917 ―― Resistencia a la fluencia
cm 2
Las tensiones admisibles, a corte y a compresión son calculadas mediante la teoría de la
máxima energía de distorsión y coeficientes de seguridad estimados.
El esfuerzo admisible de corte según la teoría de la máxima energía de distorsión y con un

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

 El esfuerzo admisible de corte, según la teoría de la máxima energía de distorsión y con un
coeficiente de seguridad igual a 2.5 resulta:
σf kgf
τadm ≔ 0.557 ⋅ ―― = 1347.253 ――
2.5 cm 2

kgf
τadm = 1347.253 ――
cm 2
La tensión admisible a la compresión es calculada mediante un coeficiente de seguridad
que se estima en 2.5

σf kgf
σadm ≔ ―― = 2418.767 ――
2.5 cm 2

Teniendo en cuenta los diámetros propuestos del eje, se seleccionan las chavetas
correspondientes. En este caso se seleccionará la chaveta adecuada y se propondrá una
longitud para la misma. Luego se calculará la tensión de trabajo de las mismas y se
verificará con las admisibles.
La chaveta será la encargada de transmitir el momento torsor del eje hacia los cubos y
darle asi movimiento al rolo motriz. La fuerza tangencia a la que se encuentra sometida la
chaveta resulta:

DD ≔ 90 mm Diámetro exterior del disco

Mtrm
Ftch ≔ ――= 1438.778 kgf
DD
――
2
Con el diámetro del eje en esta sección entramos a la tabla según DIN 6885/1 del libro A.
L. Casillas-Cálculos de taller, "Ranuras, chavetas y chaveteros" de la pág.504. Obtenemos
las imensiones de la chaveta.

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

 Los datos obtenidos de la tabla son:

bch ≔ 24 mm Ancho

hch ≔ 14 mm Alto

t ≔ 7 mm Profundidad de la entalla del eje

t1 ≔ DD + 7 mm Profundidad de la ranura del cubo

Proponemos la longitud de chaveta

lch ≔ 40 mm

Calculamos la tensión de trabajo de la chaveta al corte

Ftch kgf
τtrabajo ≔ ――― = 149.873 ――
bch ⋅ lch cm 2

Entonces

kgf
τtrabajo < τadm τadm = 1347.253 ―― VERIFICA
cm 2

Calculamos la tensión de trabajo de la chaveta al aplastamiento

Ftch kgf
σtrabajo ≔ ――― = 513.849 ――
hch cm 2
――ch⋅ l
2

Entonces

kgf
σtrabajo < σadm σadm = 2418.767 ―― VERIFICA
cm 2

2.10.2) Cálculo de la chaveta del acoplamiento

El cálculo y dimensionamiento de las chavetas se realizará de acuerdo al procedimiento

anterior y utilizando el material acero SAE 1040 cuyos valores son.

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

 kgf
τadm = 1347.253 ―― Tensión admisible al Corte
cm 2

kgf
σadm = 2418.767 ―― Tensión admisible al Aplastamiento
cm 2
Teniendo en cuenta los diámetros propuestos del eje, se seleccionan las chavetas
correspondientes. En este caso se seleccionará la chaveta adecuada y se propondrá una
longitud para la misma. Luego se calculará la tensión de trabajo de las mismas y se
verificará con las admisibles.
La fuerza tangencial que debe transmitir la chaveta es la misma que en el caso anterior y
vale:

DA ≔ 65 mm Diámetro del eje en la sección A

Mtrm
Ftch ≔ ――= 1992.154 kgf
DA
――
2

Con el diámetro del eje en esta sección entramos a la tabla según DIN 6885/1 del libro A.
L. Casillas-Cálculos de taller, "Ranuras, chavetas y chaveteros" de la pág.504. Obtenemos
las imensiones de la chaveta.

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro

 Los datos obtenidos de la tabla son:

bch ≔ 18 mm Ancho

hch ≔ 11 mm Alto

t ≔ 6 mm Profundidad de la entalla del eje

t1 ≔ DD + 5 mm Profundidad de la ranura del cubo

Proponemos la longitud de chaveta

lch ≔ 40 mm

Calculamos la tensión de trabajo de la chaveta al corte

Ftch kgf
τtrabajo ≔ ――― = 276.688 ――
bch ⋅ lch cm 2

Entonces

kgf
τtrabajo < τadm τadm = 1347.253 ―― VERIFICA
cm 2

Calculamos la tensión de trabajo de la chaveta al aplastamiento

Ftch kgf
σtrabajo ≔ ――― = 905.524 ――
hch cm 2
――ch⋅ l
2

Entonces

kgf
σtrabajo < σadm σadm = 2418.767 ―― VERIFICA
cm 2

Integrantes: Fortunato Franco, Martín Alejandro