INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CHIHUAHUA PLANTEL 2

Ingeniería Industrial

Seis Sigma

Jesus Elias Ponce Zamora

Luis Elian Báez Quezada

Solución de un problema mediante la herramienta DMAIC

(Segundo avance).

25 septiembre 2022

Docente: Ing. Joaquín Arturo Reyes Caraveo

Contenido
CAPÍTULO I. DEFINIR..............................................................................................4

1.1 Problemática.....................................................................................................4

1.2 Magnitud del problema.....................................................................................5

1.3.1 Listado de Actividades del proceso...........................................................5

1.3.2 Diagrama de flujo.......................................................................................6

1.3.3 Puntos críticos del producto.......................................................................6

1.3.4 Actividades o procesos con factor de riesgo de defecto...........................7

1.3.5 Análisis de Riesgos....................................................................................7

1.4 Diseño del producto y Ficha Técnica...............................................................8

1.5 Explosión de materiales del producto..............................................................8

1.5.1 Boom de materiales...................................................................................9

1.5.2 SIPOC........................................................................................................9

1.6 Requerimiento de maquinaria y herramientas...............................................10

1.7 Empaque del producto...................................................................................10

1.8 Diagrama de entradas y salidas del proceso.................................................11

1.9 Diagnóstico del problema...............................................................................11

1.10 Plan de trabajo.............................................................................................12

CAPÍTULO 2. Medir.................................................................................................13

2.1 Indicadores de problema................................................................................13

2.2 Definición de la muestra y población.............................................................13

2.3 Validación de la muestra................................................................................13

2.4 Histograma.....................................................................................................13

2.5 Curva de Gauss..............................................................................................13

2.6 Capacidad del proceso...................................................................................13

2.7 DPMOs y nivel de sigma................................................................................13

2.8 Grafico de control...........................................................................................13

2.9 Análisis de variación.......................................................................................13

 Fabricación de Destornilladores

Una empresa dedicada a la fabricación de Destornilladores, requiere una

investigación sobre problemas de calidad con sus dimensiones las cuales están
incumpliendo con los niveles de calidad establecidos. Esto ha provocado que se
clasifique el producto en el almacén del cliente como producto Sospechoso o No
conformante. Ya que se ha detectado deficiencias en el producto al ser utilizado,
haciendo que el giro sobre el eje sea irregular. Los destornilladores han
presentado un 40% de asimetría entre el mango y el eje destornillador, un 16%
con curvatura del eje destornillador, un 20% están presentando inclinación del eje
con respecto al mango, un 17% están presentando grumos, 7% con fisuras en el
mango. El equipo de DMAIC, ha tomado mediciones durante 8 semanas para
monitorear el proceso, además, se siente un registro de 6 meses anteriores, lo que
totaliza 32 semanas para medir el desempeño del proceso. (Anexo “Valores”)

El cliente nos pide que el mango del destornillador tenga un diámetro de 3.5 cm
(35000 micrómetros) y una longitud de 16 cm. El eje destornillador debe estar al
centro del destornillador debe coincidir con el centro del mango. Pero el cliente
nos ha dado una tolerancia para el ancho de + 500 micrómetros.

CAPÍTULO I. DEFINIR
1.1 Problemática
Los destornilladores han presentado un 40% de asimetría entre el mango y el eje
destornillador, un 16% con curvatura del eje destornillador, un 20% están
presentando inclinación del eje con respecto al mango, un 17% están presentando
grumos, 7% con fisuras en el mango.

1.2 Magnitud del problema

Problemas de calidad con sus dimensiones las cuales están incumpliendo con los
niveles de calidad establecidos, debido a la dificultad de manipulación para aplicar
giro manual. Esto ha provocado que se clasifique el producto en el almacén del
cliente como producto Sospechoso o No conformante.

1.3 Proceso de fabricación

Se hacen mangos de acetato con resina sintética de dos metros, los operarios
cargan las barras en una máquina que las introduce en un torno a medida que el
torno gira, una cuchilla automática corta un mango tras otro y redondea uno de los
extremos, después da forma al otro extremo. Un taladro hace el orificio en el que
posteriormente se insertará la varilla. Después los mangos pasan a la máquina de
inmersión para cortarlo y sumergir el acetato en acetona. Los mangos se secan al
aire de camino hacia la siguiente etapa que es la impresión, la estampadora por
calor trabaja conjuntamente con una cinta de tinta aplica 25 kilos de presión a 70
grados centígrados y graba el código del producto y el nombre de la marca al
tiempo que transfiere la tinta de la cinta al grabado. Al terminar este proceso se
insertan las varillas mediante una máquina, introduce la varilla en el mango
aplicando 40 kilos de presión.

1.3.1 Listado de Actividades del proceso

1. Se compran mangos de acetato con resina sintética de dos metros.

2. Se cargan las barras en una máquina de torno cortador de mangos y
redondea los extremos.
3. Un taladro hace el orificio en el que posteriormente se insertará la varilla.
4. Los mangos pasan a la máquina de inmersión para cortarlo y sumergir el
acetato en acetona.
5. Los mangos se secan al aire para posterior mente pasar a el área de
impresión.
 6. Una estampadora de calor aplica 25 kilos de presión a 70°c en el mango
para grabar el nombre de la marca.
7. Se introduce la varilla en el mango aplicando 40 kilos de presión.

1.3.2 Diagrama de flujo

1.3.3 Puntos críticos del producto

Parte del destornillador Puntos críticos

Mango Que no esté bien redondeado los
extremos, mal sumergido en la
acetona, mal secado del mango

Varillas Pandeada, mal formados, mal pulida,

pieza de tamaño diferente al solicitado
Estampado Mal posicionado, ilegible, sobre
 quemado
1.3.4 Actividades o procesos con factor de riesgo de defecto

Actividades Factor de riesgo de defecto

Se compran mangos de acetato de 2 Tamaño incorrecto, forma incorrecta,
metros pandeo en la forma, fractura.
Taladrar los orificios Orificio demasiado grande, orificio
pequeño, orificio en diagonal
Torno cortador Cortes en ángulos incorrectos, falta de
mantenimiento, no corte el área
requerida.
Máquina de inmersión Mal corte, brillo ineficiente
Estampadora de calor Estampado ilegible, deformación por
calor, estampado incompleto
Ensamble de varillas Daño en el mango al momento del
ensamble, ensamble a medias,
1.3.5 Análisis de Riesgos

Actividades Nivel de riesgo

Mangos de acetato de 2 metros Riesgo mínimo
Taladrar los orificios Riesgo alto
Torno cortador Riesgo alto
Máquina de inmersión Riesgo medio
Estampadora de calor Riesgo mínimo
Ensamble de varillas Riesgo alto

1.4 Diseño del producto y Ficha Técnica

Las partes principales del destornillador son el mango, el cuerpo y la hoja. El
mango para sujetar se fabrica de una barra de acetato que facilita su manejo y
evitan que resbalen al efectuar el movimiento rotativo del destornillador, además
sirve como un aislamiento de la corriente eléctrica, la varilla se fabrica con acero al
carbono y estas miden entre 4 y 20 centímetros de largo, por último, la punta de la
varilla es en forma de cruz.

1.5 Explosión de materiales del producto

1.5.1 Boom de materiales

1.5.2 SIPOC

Proveedores Entradas Proceso Salidas Clientes

Fábrica de Generar una Se compran mangos Recepción de Empresa
productos de orden de de acetato con mangos de fabricadora de
acetato compra resina sintética de acetato destornilladores
dos metros.

Fábrica de Barra de Se cargan las barras Mango de

productos de acetato en una máquina de acetato
acetato y torno cortador de redondeada
tornos mangos y redondea
los extremos.

Fábrica de Mangos de Un taladro hace el Mango de

taladros acetato orificio en el que acetato con
industriales posteriormente se un orificio
insertará la varilla.

Distribuidora Mango de Los mangos pasan a Mango con

de acetona acetato con la máquina de acetona
un orificio inmersión para
cortarlo y sumergir
el acetato en
acetona.

Ninguno Mango con Los mangos se Mango con

acetona secan al aire para acetona seca
posterior mente
pasar a el área de
impresión.

Distribuidora Mango Una estampadora de Mango

de tinta y calor coloca el estampado
estampadora estampado en el
de calor mango. con la marca

Prensa Mango Se insertan las Destornillador Público

industrial estampado varillas en el mango interesado
con la marca del destornillador.

1.6 Requerimiento de maquinaria y herramientas

 Torno
 Cuchilla automática
 Máquina de inmersión
 Taladro
 Estampadora de calor
 Prensa

1.7 Empaque del producto

Forma más común de empaque de un destornillador
1.8 Diagrama de entradas y salidas del proceso

1.9 Diagnóstico del problema

Problema Soluciones Características
necesarias
Los destornilladores han Mejorar los niveles de Apoyo de todas las
presentado un 40% de control de calidad partes involucradas
asimetría entre el mango Dar un mejor
 y el eje destornillador, un entrenamiento a los
16% con curvatura del empleados
eje destornillador, un Ayudas visuales del
20% están presentando proceso
inclinación del eje con
respecto al mango, un
17% están presentando
grumos, 7% con fisuras
en el mango.
1.10 Plan de trabajo
Se deben realizar verificaciones periódicas del desempeño de los empleados y
productos que se manejan para mantener la calidad y descubrir errores y fallas, si
las hay. Las inspecciones de rendimiento tempranas te darán tiempo suficiente
para corregir errores y errores antes de que se complete la etapa final del
destornillador.

Contar con un operador de máquina capacitado para llevar a cabo frecuentemente

mantenimiento del equipo y quien identifique problemas potenciales, para evitar
fallos o daños en el producto del destornillador.

Utilizar herramientas que ayudan a optimizar la productividad y eficiencia del

proceso, esto para determinar dónde está la causa raíz del problema y saber
específicamente que se debe controlar.

 Diagrama de Pareto
 Diagrama de causa y efecto
 Histograma
 Hojas de verificación
Introducir ayudas visuales del proceso de fabricación del destornillador en cada
máquina, con imágenes, especificaciones de la máquina, ajustes y valores que le
puedan servir al operador y sea consiente de cómo se debe trabajar la maquinaria.

CAPÍTULO 2. Medir
2.1 Indicadores de problema
El cliente nos pide que el mango del destornillador tenga un diámetro de 3.5 cm
(35000 micrómetros) y una longitud de 16 cm. El eje destornillador debe estar al
centro del destornillador debe coincidir con el centro del mango. Pero el cliente
nos ha dado una tolerancia para el ancho de + 500 micrómetros.

2.2 Definición de la muestra y población

El equipo de DMAIC, ha tomado mediciones durante 8 semanas para monitorear
el proceso, además, se siente un registro de 6 meses anteriores, lo que totaliza 32
semanas para medir el desempeño del proceso.

La población es de 32 semanas totales, pero para los análisis decidimos tomar las
ultimas 8 semanas como muestra

2.3 Validación de la muestra

2.4 Histograma

2.5 Curva de Gauss

2.6 Capacidad del proceso
2.7 DPMOs y nivel de sigma
DPMO’s 163375.97 Nivel de sigma 1.03

2.8 Grafico de control

2.9 Análisis de variación