COMPARACIÓN DE LA PRESIÓN DE INYECCIÓN EN UNA PIEZA CON DISTINTOS

TAMAÑOS EN SOLIDWORKS PLASTICS

David Osvaldo Gómez Gascaa, Jesús Arredondo Núñeza, Mariana Martínez Ramíreza y Jacqueline Reynoso Garciaa.
a
Ingeniería en plásticos, Universidad Politécnica de Juventino Rosas, Miguel Hidalgo s/n Comunidad de Valencia, Santa
Cruz de Juventino Rosas, Guanajuato, C.P. 38253, MÉXICO.

Resumen

En la industria de la transformación de plásticos se tiene que en la mayor parte de las veces al producir
alguna pieza mediante el proceso de moldeo por inyección se tienen demasiados errores, uno de ellos es
que la pieza no se alcance a llenar al 100%, otro de los más comunes es que la pieza salga con diferentes
grosores y esto se debe a la mala presión que se tiene configurada para llevar a cabo la inyección del
material. Lo cual, para este trabajo se presenta un estudio de análisis mediante el software Solidworks
Plastics para el procesamiento mediante el moldeo de inyección del HDPE y el PP. Los análisis que se
llevaron a cabo fueron a primeramente a partir de una malla que se obtuvo, teniendo esta un error menor
al 5% y así identificando como la óptima para realizar las pruebas. Para determinar la presión de
inyección óptima se realizaron gráficas de grosor del vaso-presión y número de componentes-presión.

Introducción

La presión de inyección necesaria durante la fase de llenado es una consecuencia entre otras variables de
la velocidad de inyección programada, de la viscosidad del material, espesores, recorrido de flujo, etc.
La presión de inyección durante la fase de llenado debe ser suficiente para conseguir las velocidades
programadas y, por tanto, obtener el tiempo de llenado deseado. Por tanto, los factores que influyen en
la presión de inyección son los mismos que afectan a la velocidad de llenado:

 Resistencia al flujo del material

El valor resultante de la presión de llenado puede servir para determinar la correcta regulación de los
parámetros que influyen sobre la misma. La presión que debe ser controlada y registrada es la presión de
inyección sobre el material o presión específica, no la presión hidráulica de inyección. Esto es debido al
efecto de multiplicación de inyección explicado en mi artículo publicado en esta revista
llamado Intensificación Ratio o Factor de multiplicación de la unidad de inyección. [1]
Es la presión sobre el plástico la que empuja el material en el canal, la colada, el punto de inyección y
la cavidad del molde, no la presión hidráulica. Este valor de presión sobre el material debe replicarse
mientras vas de una máquina a otra con el mismo molde, ya que en cualquier maquinaria la presión
que se necesita para estas cavidades del molde serán las mismas si el material utilizado sigue siendo el
mismo. [2]
Se llevará a cabo un análisis de cómo es que la presión de inyección tiene variaciones dependiendo del
material, grosor de la pieza y también el cómo es que influye la densidad del material plástico inyectado
en la pieza, para así lograr obtener como resultados una presión óptima cuando se inyecta cierto material
al vaso, teniendo distintos análisis a partir de un mallado seleccionado, los análisis se realizaron a partir
de dos materiales (HDPE y PP) sin tener variaciones en los siguientes parámetros: temperatura del
material, temperatura del molde y presión máxima de inyección. Al finalizar las pruebas se realizaron
gráficas que ayudarán a identificar mejor cuál es la presión de inyección y el grosor del vaso adecuados
o mejores para su procesamiento con los dos diferentes materiales utilizados.

Metodología

Se dibujó la pieza (vaso) en el programa Solidworks Plastics 2021, dándole vaciado (profundidad) y
redondeo en cada uno de los bordes correspondientes para que sea lo más parecido al de referencia, el
redondeo que se le dio se observa en la figura 1, el vaso que se tomó como modelo, es el que se muestra
en la figura 2.

Figura 1. Redondeo del vaso.

Los materiales que se utilizaron fueron el Polietileno de alta densidad (HDPE) y Polipropileno (PP), se
revisaron los parámetros con los que el material se procesa, por ejemplo: presión de inyección [figura 3],
fuerzas de cierre [figura 4], Temperaturas (de molde, de material correspondientes a cada plástico)
[figura 5 y 6]. Se tuvo que observar que sean los mismos parámetros que fueron introducidos a la
simulación de ambos materiales.

Figura 3. Control de presión de inyección. Figura 4. Control de límite de fuerza de cierre.

Figura 5. Control de temperatura de material. Figura 6. Control de temperatura de molde.

Se realizaron pruebas para definir el tamaño de malla, Se contó con 7 posibles mallas que están
numeradas de la más grande a la más fina (la cual se regula con un scroll como se muestra en la figura
7), comparando el número de nodos que contiene cada una y así se elaboró la siguiente tabla. [Tabla 1.
Comparación del número de malla con el número de nodos que contienen]
 Figura 7. Scroll de control de malla.

Tabla 1. Comparación de malla y sus números de nodos.

Al realizar las pruebas y obtener los resultados se elaboró una gráfica de resultados-presión para
determinar cuál es el grosor de malla adecuado para realizar los análisis. Teniendo el mallado adecuado
se realizaron pruebas variando el grosor del vaso, con la cual se realizó la gráfica correspondiente y con
ayuda de esto se identificó la mejor presión y mejor grosor para la simulación de la inyección en el
programa Solidworks.

Resultados

En la tabla 2 y la figura 8, lo que se puede observar, es la presión, que se obtuvo como resultado con los
distintos tamaños de malla al igual que el tiempo de procesamiento.
Como se observa, el número de nodos va aumentando, porque el tamaño de las figuras con las que se
dibuja el mallado en la pieza va variando. El tamaño 4,5 y 6 de malla, son los que tienen menos
variación en el resultado, el número 7 por otro lado, se separa mucho del resultado anterior, es así como
determinamos el tamaño de malla base, el número 6, con la presión de 151.3 Mpa y con un porcentaje de
error menor al 5 % (el cual se calculó con la ecuación 1).

Tabla 2. Resultados de las simulaciones para elegir el tamaño de malla.

Pr −Pb
¿ ∨¿100 Ecu.1
Pb

Donde
Pr= Presión resultante
Pb= Presión base
Multiplicado por 100 ya que es el número de porcentaje (%) y valor absoluto.

Se realizó el análisis del grosor del vaso que va desde 0.50 mm hasta los 3 mm con una variación de
0.25 mm en cada test, dando como resultado 11 simulaciones por cada material, se inició con el material
PP (polipropileno) y posteriormente con el HDPE. Los resultados obtenidos se muestran en la figura 10.

Figura 9. Simulación en SolidWorks Plastics 2021.

Concluidas las simulaciones propuestas y, observando los resultados se puede interpretar, que la presión
resultante va disminuyendo considerablemente a medida que el grosor del modelo experimental
aumenta.
Se observa que el comportamiento comparando los dos materiales es muy similar, siguen la misma
tendencia decreciente con la única diferencia de que el HDPE requiere más presión en todas las pruebas
ya que es mayormente más viscoso que el PP.
Aquí entra en juego principalmente la viscosidad del material y en general la reología de este, entre más
viscoso sea, más trabajo (por lo tanto, más presión) le costará al material fluir dentro del molde con una
cavidad angosta, es por eso que, mientras más grande sea el canal por donde pasará el material más fácil
le será fluir.
Conclusiones

Finalmente, se logró concluir con el proyecto cumpliendo satisfactoriamente con los objetivos
propuestos que consta sobre la comparación de presiones resultantes.
Existen dentro del proyecto áreas de mejora como lo puede ser, el tiempo de procesamiento (de la
simulación), cambiar la manera de dibujar la pieza, incluso del resultado final, ya que existen diferentes
tipos de malla que varían su geometría, que esto podrá hacer tener resultados más acertados a la realidad
ya que en la realidad se tienen muchas más condiciones (parámetros) que pueden hacer variar el
resultado en lo más mínimo o tener un mejor equipo de cómputo.

Referencias

1. José Ramon Lerma, “Presión de inyección”, Canales sectoriales Interempresas, Vol. III, 2018.
2. John Bozzelli, “Como comprender la relación de intensificación en moldeo por inyección”, Plastics
Technology MÉXICO, Vol. I, 2017.