Determinación de las causas de falla

en la ZAC de un Acero soldado por proceso

SMAW
El objetivo de este estudio es determinar el efecto de
la velocidad de enfriamiento post-soldadura, en las
propiedades de resistencia a la tensión, dureza y
estructura de la zona afectada por el calor (ZAC) de
un acero de alto Manganeso después de ser soldado el
material, que tenía condiciones prolongadas de
trabajo de desgaste por impacto y abrasión.
La investigación se desarrolló usando el ensayo de
tensión para obtener la curva ingenieril esfuerzo de
formación, el ensayo de dureza para determinar la
micro durezas en borde de cristales y grano de
Austenita. Por otro lado, se realizó la metalografía
para él estudió de la estructura de la ZAC.

¿Qué es la zona afectada por el calor

(ZAC)?
La zona afectada por el calor (ZAC) es un área de metal no fundida
que ha sufrido cambios en las propiedades del material como
resultado de la exposición a altas temperaturas. Estos cambios en las
propiedades del material suelen ser el resultado de la soldadura o el
corte a altas
temperaturas. La ZAC es el área entre la soldadura o corte y la base
(no afectada), el metal principal.
 El área HAZ puede variar en severidad y tamaño
dependiendo de las propiedades de los materiales, la
concentración e intensidad del calor y el proceso de soldadura
o corte utilizado.
¿Cuáles son las causas de las zonas afectadas por el calor?
El calentamiento asociado con la soldadura y / o el corte
generalmente utiliza temperaturas que alcanzan y a menudo superan
la temperatura de fusión del material en cuestión, dependiendo del
proceso de soldadura utilizado. Sin embargo, el ciclo térmico de
calentamiento y enfriamiento asociado con estos procesos es
diferente a cualquier procesamiento que haya ocurrido previamente
con el material parental. Esto conduce a un cambio en la
microestructura asociado con el proceso de calentamiento y
enfriamiento.

El tamaño de una zona afectada por el calor está influenciado por el

nivel de difusividad térmica, que depende de la conductividad
térmica, la densidad y el calor específico de una sustancia, así como
de la cantidad de calor que ingresa al material. Aquellos materiales
con un alto nivel de difusividad térmica pueden transferir
variaciones de calor más rápido, lo que significa que se enfrían más
rápido y, como resultado, se reduce el ancho de la ZAC. Por otro
lado, aquellos materiales con un coeficiente más bajo retienen el
calor, lo que significa que la ZAT es más ancha. En términos
generales, la extensión de la ZAT depende de la cantidad de calor
aplicado, la duración de la exposición al calor y las propiedades del
material en sí. Cuando un material se expone a mayores cantidades
de energía durante períodos más prolongados, la ZAT es mayor.
Con respecto a los procedimientos de soldadura, aquellos procesos
con bajo aporte de calor se enfriarán más rápido, lo que conducirá a
una HAZ más pequeña, mientras que un alto aporte de calor tendrá
una tasa de enfriamiento más lenta, lo que generará una HAZ más
grande en el mismo material. Además, el tamaño de la ZAT también
crece a medida que disminuye la velocidad del proceso de soldadura.
La geometría de la soldadura es otro factor que juega un papel en el
tamaño de la ZAT, ya que afecta el disipador de calor, y un
disipador de calor más grande generalmente conduce a un
enfriamiento más rápido.

Las operaciones de corte a alta temperatura también pueden causar

una ZAT y, de manera similar a los procedimientos de soldadura,
aquellos procesos que operan a temperaturas más altas y velocidades
lentas tienden a crear una ZAT más grande, mientras que los
procesos de corte a menor temperatura o velocidad más alta tienden
a reducir el tamaño de la ZAT. El ancho de la ZAT desde el borde
de corte está determinado por el proceso de corte, la velocidad de
corte y las propiedades y el espesor del material.

Los diferentes procesos de corte tienen diferentes efectos en la ZAT,

independientemente del material que se corte. Por ejemplo, el
cizallamiento y el corte por chorro de agua no crean una ZAC, ya
que no calientan el material, mientras que el corte con láser crea una
pequeña ZAC debido a que el calor solo se aplica a un área pequeña.
Mientras tanto, el corte por plasma conduce a una HAZ intermedia,
con corrientes más altas que permiten una mayor velocidad de corte
y, por lo tanto, una HAZ más estrecha, mientras que el corte con
oxiacetileno crea la HAZ más amplia debido al alto calor, la
velocidad lenta y el ancho de la llama. La soldadura por arco se
encuentra entre los dos extremos, con procesos individuales que
varían en la entrada de calor.
Áreas HAZ
Mientras que la ZAC ocurre entre la zona de soldadura o corte y el
metal base no afectado, la ZAC en sí tiene diferentes áreas según lo
cerca que estén de donde se aplicó el calor de corte o soldadura al
material.
La zona de corte o soldadura es la región líquida donde tiene lugar el
proceso en sí y está adyacente al límite de fusión. El límite de fusión
es el límite de la zona de fusión donde coexisten las fases líquida y
sólida del metal. Más lejos de la zona de soldadura o corte se
encuentra la propia ZAC, que es donde el metal base no fundido ha
experimentado cambios en la microestructura. En los aceros
convencionales, la ZAC se puede descomponer en la zona de grano
grueso (más cercana al área calentada), la zona de grano refinado, la
zona parcialmente transformada (calentada Inter críticamente) y la
zona templada. En otros materiales, que no experimentan una
transformación de fase de estado sólido durante el enfriamiento, es
común ver una zona de crecimiento de grano y una zona
recristalizada, con alguna evidencia de una zona templada. Fuera de
estas áreas HAZ se encuentra el material base no afectado.

¿Cuáles son los efectos de las zonas afectadas por el calor?

Debido al calentamiento experimentado dentro de la ZAC, la
microestructura y las propiedades en esta región cambian de modo
que difieren de las del material base. Estos cambios generalmente
son indeseables dependiendo del material, los cambios pueden dar -
mayor o menor resistencia, susceptibilidad al agrietamiento, menor
resistencia a la corrosión o menor tenacidad. Como resultado de
esto, la ZAC es a menudo un área donde pueden ocurrir fallas.

La resistencia a la corrosión reducida es un efecto secundario común

de las altas temperaturas que experimenta la ZAC en los aceros
inoxidables. El calor producido en el área del cordón de soldadura
hace que los carburos de cromo se precipiten alrededor de los límites
del grano en la ZAC, lo que hace que el contenido de cromo local
caiga por debajo del 10,5%, momento en el que el acero pierde la
capacidad de formar una película pasiva y ya no es inoxidable. Esto
resulta en corrosión intergranular, también conocida como
sensibilización o deterioro de la soldadura.
En los aceros convencionales, la fragilización por hidrógeno es otro
efecto secundario indeseable de las altas temperaturas, por lo que el
hidrógeno atómico disuelto en el metal de soldadura queda atrapado
en la soldadura de enfriamiento y es rechazado en la ZAC en
transformación. El hidrógeno se difunde a la región de mayor
deformación (generalmente los dedos de los pies soldados o ZAC),
creando una presión adicional dentro de la red y potencialmente
causando grietas. El hidrógeno se puede eliminar mediante la
selección correcta de los parámetros de soldadura y el
precalentamiento o postcalentamiento según corresponda.

En algunos casos, la ZAT es más dura y resistente que el material

principal, lo que puede causar problemas, pero en otros, como el
aluminio, la ZAT es más suave y débil que el material principal.
Ambos pueden ser desafíos para el diseño y el uso de componentes.

Cómo reducir la zona afectada por el calor

Reducir la presencia o el efecto de la zona afectada por el calor
puede ayudar a aliviar los problemas relacionados de grietas de
ZAC, corrosión, fragilización, etc. Esto se puede lograr mediante un
tratamiento térmico después de la operación de soldadura o corte. El
tratamiento térmico aplicado dependerá de las propiedades
requeridas y de los cambios previstos requeridos; puede ser un
tratamiento de endurecimiento por precipitación o un tratamiento de
ablandamiento, según el material. Sin embargo, este proceso puede
resultar costoso y llevar mucho tiempo y puede que no ofrezca una
solución completa. El tratamiento térmico también está limitado por
el tamaño comparativo de la pieza y el soplete u horno utilizado.

Idealmente, la zona afectada por el calor debe minimizarse mediante

la selección del proceso correcto de soldadura o corte para el
material.

Las altas temperaturas también pueden causar la fragilización por

hidrógeno. El gas se filtra dentro del metal y ejerce una fuerte presión
intergranular, debilitándolo. Si el hidrógeno no se elimina en un corto
período de tiempo, puede producirse grietas espontáneas, incluso 24
horas después del calentamiento.
 PALABRAS CLAVE: carburos, fractura,
Manganeso, propiedades mecánicas, huecos, dureza,
fracturas, resistencia a la tensión, límite elástico,
resistencia máxima.
Mecanismos de fisuración.
1.- fisuración en Frio.
Por Hidrogeno

2.- fisuración en Caliente.

Por licuación.
Características:
Aparecen después de terminar de soldar.

Causas:

1.- Hidrogeno difusible en metal de soldadura ZAC. (Humedad en el electrodo

y medio ambiente.)
2.- Microestructura dura, superior a los 350 HV.
Ejemplo: Martensita (Material suficientemente sensible).

fisuración en Caliente
Características:
1.- Ocurre a temperaturas elevadas de 0.8 a 0.9 de TF (k) en Aceros al
carbono y de baja aleación, inox austeníticos y no ferrosos.
2.- Alta densidad de corriente al soldar.
3.- Mal diseño de la junta y alto grado de rigidez de la unió
4.- Altas velocidades y arco largo incrementando la fisuración en Caliente
.

El éxito de la Soldadura en estas fundiciones depende

de las propiedades de la zona afectada por el calor. En
el acero de alto Manganeso sin aleantes, la ZAC es
susceptible de fracturas causado por cambios de
volumen debido a la precipitación de productos de la
transformación al sobrecalentarse, los productos de la
transformación son carburos y Martensita (Borik y
Scholz, 1971). La evolución de defectos sobre todo de
huecos, micro huecos, precipitación de carburos y
microfracturas son causados por las velocidades de
enfriamiento en la ZAC.
RESUMEN
Esta investigación es sobre el post enfriamiento en la
Zona Afectada por el Calor (ZAC) de un acero de alto
Manganeso soldado para su reparación. Muestras
enfriadas en aceite, agua, aire y horno, se usaron para
condiciones experimentales de post enfriamiento al
proceso de soldadura, el cual tuvo un efecto
significativo en las propiedades mecánicas, dureza y
estructura del material en la ZAC, por la presencia de
discontinuidades. Por las estructuras que se obtienen
en ZAC, se investigó la resistencia a tensión cuasi estática, ensayo
de micro dureza y metalografía en
muestras soldadas para tensión con los procesos de
post enfriamiento; Tanto la resistencia, dureza y
estructuras reportaron cambios significativos en el
comportamiento del material en ZAC