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Docente adjunto: Di. Martín Leguizamón T2

Procesos para plásticos

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 TEMAS TRATAR
- INTRODUCCION Y REPASO.
- INYECCIÓN / INYECCION SOPLADO / MOLDES.
- EXTRUSION / EXTRUSION SOPLADO.
- ROTOMOLDEO.
- PRFV / MATERIALES COMPUESTOS.
- RECICLADO Y BIOPLASTICOS.

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T2
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Henry Dreyfuss,
Model 300 Bell Laboratories 1937

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T2
Porque el auge del plástico?
AHORRO ENERGÉTICO
Bajo contenido energético
Bajo peso específico
Buenos aislantes térmicos.

PROPIEDADES ESPECIALES
Alta resistencia mecánica específica
Alta resistencia a la corrosión

VERSATILIDAD
Diversidad
Adaptabilidad
Aptitud para adoptar formas complejas

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Y en ARGENTINA?

Los campos de aplicación de los plásticos difieren en los países según su estructura industrial y sus hábitos de consumo

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El consumo en el mundo.

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Consumo en nuestro mercado.
Productos Terminados Plásticos - Composición de Importaciones - 2013

Mueble
Art. Oficina y doméstico s 7%
6% envases y sus partes
39%

Otros
37%
Telas vinilicas y
Art. Sanitarios y poliuretánicas
construcción 8%
3%

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Historia

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 Hipótesis macromolecular
En 1920, un reputado químico orgánico de la época, Hermann Staudinger, en su famoso ensayo en la
revista Berichte der Deutschen Chemischen Gesellschafts, propuso que muchos de esos resultados y
otros que se iban acumulando desde el siglo anterior, obtenidos con materiales presentes desde
siempre en la naturaleza, como el caucho, la celulosa, la fibroína de la seda y otras proteínas, podían
ser consistentes con el hecho de que todas ellas estuvieran constituidas por largas cadenas
(macromoléculas o polímeros), compuestas por un elevado número de unidades sencillas que se repiten a
lo largo de la cadena (y que hoy llamamos monómeros), unidos entre sí por enlaces covalentes.

En ese momento, Staudinger no presentó resultados experimentales muy convincentes que avalaran su
propuesta y muchos de sus colegas (la mayoría químicos de tradición orgánica como él) no compartieron
sus ideas e incluso llegaron casi a ridiculizarlas. En sus memorias, Staudinger da cuenta de una carta
que recibió de Heinrich Wieland, a quien años después sucedería en la dirección del Chemisches
Laboratorium de la Universidad Albert-Ludwigs de Friburgo. En ella, Wieland no era particularmente
piadoso con la hipótesis macromolecular de Staudinger:
“Mi querido colega, abandone su idea de las largas moléculas. Las moléculas orgánicas con peso
molecular superior a 5000 no existen. Purifique bien sus productos, como el caucho, y así cristalizarán
debidamente y le harán ver su carácter de moléculas de bajo peso molecular”.
Frase que parece más propia de ser dirigida a un incipiente estudiante de doctorado que a todo un Herr
Professor.
En realidad, no es sorprendente que Wieland reaccionara así en una época en la que conceptos como
molécula o estructura molecular no estaban implantados con adecuados cimientos. De hecho, el
comportamiento de productos naturales como el caucho o la celulosa se explicaba sobre la base de lo
que hoy conocemos como el estado coloidal, en el que moléculas pequeñas se auto asociaban entre ellas
mediante interacciones intermoleculares, sin parecer necesario el concurso de los enlaces covalentes.
Pero Staudinger pareció reconocer el potencial de esa posible larga concatenación covalente de átomos
y abandonó por completo su exitosa carrera previa, para centrarse casi exclusivamente en los
polímeros o macromoléculas. Ese abandono coincidió con el momento en el que se trasladó a la
Universidad de Friburgo en 1926. Fueron años duros en los que le llegaron ataques de otros reputados
científicos de distintas áreas, convertidos en guardianes de las viejas esencias de la Química de esos
años.

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Monómeros y polímeros
¿Que es un monómero?
Los monómeros son compuestos de
bajo peso molecular que pueden
unirse a otras moléculas pequeñas
(ya sea iguales o diferentes), si Reacciones químicas
reacciona consigo mismo es lineal.
-Polimerización
-Poliadición
-Policondensación

Obtención de un polímero
Los polímeros son macromoléculas
formadas por estos polímeros unidos
entre si por uniones dobles
(COVALENTES)

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 Clasificación En función del grado de las fuerzas intermoleculares que se producen entre las
cadenas poliméricas, estas pueden adoptar dos tipos diferentes de estructuras,
estructuras amorfas o estructuras cristalinas, siendo posible la existencia de ambas
estructuras en un mismo material termoplástico.

AMORFOS SEMICRISTALINOS
Estructura amorfa - Las cadenas poliméricas Estructura cristalina - Las cadenas poliméricas adquieren
adquieren una estructura liada, semejante a de la una estructura ordenada y compacta, se pueden distinguir
un ovillo de hilos desordenados, dicha estructura principalmente estructuras con forma lamelar y con forma
amorfa es la responsable directa de las micelar. Dicha estructura cristalina es la responsable directa
propiedades elásticas de los materiales de las propiedades mecánicas de resistencia frentes a
termoplásticos. esfuerzos o cargas así como la resistencia a las
Si el material termoplástico dispone de una alta temperaturas de los materiales termoplásticos. Si el
concentración de polímeros con estructuras material termoplástico tiene alta concentración de polímeros
amorfas, dicho material presentará una pobre cristalino, el material presentará unas altas propiedades de
resistencia frente a cargas pero una excelente resistencia frente a cargas y esfuerzos superando incluso a
elasticidad materiales termoestables, por otro lado presentará unas
pobres propiedades elásticas aportándole su característica
fragilidad.

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 Clasificación
Termo rígidos Elastómeros/TE Termoplásticos

Los termoestables hacen referencia al Los elastómeros son aquellos polímeros que Un material termoplástico lo podemos
conjunto de materiales formados muestran un comportamiento elástico. El asemejar a un conjunto de cuerdas
por polímeros unidos mediante enlaces término, que proviene de polímero elástico, enredadas que tenemos encima de una
químicos adquiriendo una estructura final es a veces intercambiable con el término mesa, cuanto mayor sea el grado de
altamente reticulada. goma, que es más adecuado para referirse enredo de las cuerdas mayor será el
La estructura altamente reticulada que a vulcanizados. Cada uno de los monómeros esfuerzo que tendremos que realizar
poseen los materiales termoestables es la que se unen entre sí para formar el para separar las cuerdas unas de
responsable directa de las altas resistencias polímero está normalmente compuesto de
otras dado a que el rozamiento que
mecánicas y físicas (esfuerzos o cargas, carbono, hidrógeno, oxígeno o silicio.
temperatura...) que presentan dichos se produce entre cada una de las
materiales comparados con los materiales Los elastómeros son polímeros amorfos que cuerdas ofrece resistencia a
termoplásticos y elastómeros. Por contra es se encuentran sobre su temperatura de separarlas, en este ejemplo las
dicha estructura altamente reticulada la que transición vítrea o Tg, de ahí esa cuerdas representa a los polímeros y
aporta una baja elasticidad, proporcionando a considerable capacidad de deformación. Se el rozamiento representa las fuerzas
dichos materiales su característica usan principalmente para cierres herméticos, intermoleculares que los mantiene
fragilidad. adhesivos y partes flexibles. unidos.

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 Clasificación
Termorrígidos Elastómeros/TE Termoplásticos
- 100% amorfos •100% amorfos Propiedades de los materiales termoplásticos
•No se pueden derretir, antes de derretirse •Propiedades de los materiales elastómeros: Pueden derretirse antes de pasar a un
pasan a un estado gaseoso •No se pueden derretir, antes de derretirse pasan a estado gaseoso.
•Generalmente no se hinchan ante la presencia un estado gaseoso Permiten una deformación plástica cuando son
de ciertos solventes •Se hinchan ante la presencia de ciertos solventes calentados.
•Son insolubles. •Generalmente insolubles. Son solubles en ciertos solventes.
•Alta resistencia al fenómeno de fluencia •Son flexibles y elásticos.
Se hinchan ante la presencia de ciertos
Ejemplos y aplicaciones de materiales •Menor resistencia al fenómeno de fluencia que los
solventes.
termoplásticos
termoestables: Buena resistencia al fenómeno de fluencia.
Ejemplos y aplicaciones de materiales elastómeros:
•Resinas epoxi - usados como materiales Ejemplos y aplicaciones de materiales
•Goma natural - material usado en la fabricación de
de pintura y recubrimientos, masillas, termoplásticos:
juntas, tacones y suelas de zapatos.
fabricación de materiales aislantes, etc... •Poliuretanos - Los poliuretanos son usados en el Polietileno de alta presión como material
•Resinas fenólicas sector textil para la fabricación de prendas rígido aplicado para cubiertas de máquinas
•- empuñaduras de herramientas, bolas de elásticas como la lycra, también se utilizan como eléctricas, tubos, etc..
billar, ruedas dentadas, materiales aislantes, espumas, materiales de ruedas, etc... Polietileno de baja presión como material
etc... •Polibutadieno - material elastómero utilizado en las elástico usado para el aislamiento de cables
•Resinas de poliéster insaturado - fabricación ruedas o neumáticos de los vehículos dadas la eléctricos, etc..
de plásticos reforzados de fibra de vidrio extraordinaria resistencia al desgaste. Poliestireno aplicado para aislamiento
conocidos comúnmente como poliester, masillas, •Neopreno - Material usado principalmente en la eléctrico, empuñaduras de herramientas...
etc... fabricación de trajes de buceo, asi como aislamiento Poliamida usada para la fabricación de
Ejemplos de adhesivos termoestables: de cables, correas industriales, etc... cuerdas, correas de transmisión, etc...
•Adhesivos de Epoxy •Silicona - Material usado en una gama amplia de PVC o cloruro de polivinilo para la fabricación
•Adhesivos de Poliéster insaturados materiales y áreas dado a sus excelentes de materiales aislantes, tubos, envases, etc...
•Adhesivos de Poliuretano de 1 componente propiedades de resistencia térmica y química, las Ejemplos de adhesivos termoplásticos:
curado mediante calor siliconas se utilizan en la fabricación de chupetes, Acrilatos Cianoacrilatos
•Adhesivos anaeróbicos prótesis médicas, lubricantes, moldes, etc...

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Clasificación

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Clasificación

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 Clasificación
Test Beilstein
Caliente el alambre al
rojo, rápidamente
tóquelo con un
fragmento de la muestra
y de inmediato póngalo
de nuevo en la llama.
Una columna verde
representa un resultado
positivo con respecto a
la presencia de cloro.
No toque toda la
muestra con el alambre
caliente. Algunos
plásticos (por ejemplo
nitrato de celulosa,
celuloide) pueden
explotar en llamas.
(Esta reacción
generalmente se
considera como
resultado positivo en el
caso del nitrato de
celulosa).

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Clasificación

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Proceso de inyección

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 Moldeo por inyección
Este proceso permite obtener piezas cuyas formas
pueden ser muy complejas, de variadas secciones
transversales y amplia gama de texturas superficiales
Las piezas pueden ser Operación automatizada de alto
fabricadas con mínima rendimiento
Variación entre ellas Con poco tratamiento pos-moldeo

Alta repetitividad Baja costos en

personal
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Moldeo por inyección
DESVENTAJAS
Altos costos en moldes / Generación de gran
Equipamiento y cantidad de scrap

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Moldeo por inyección
¿Qué es el moldeo por inyección?
-El material entra sólido en la tolva.
-Se plastifica en el cilindro por esfuerzo
mecánico asistido por calefactores externos.
-El material fundido es introducido en el molde
frío, con el tornillo actuando como pistón.
-La pieza se enfría en el molde.
-Una vez fría, la pieza es expulsada del molde.

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 Moldeo por inyección
EL PROCESO DE INYECCION PUEDE PENSARSE COMO UNA
SERIE OPERACIONES ELEMENTALES

-MANEJO DE SÓLIDOS PARTICULADOS

-PLASTIFICACIÓN
-PRESURIZACIÓN Y BOMBEO
-CONFORMADO
-ENFRIAMIENTO

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 Proceso de inyección
Sector de accionamiento del molde o Sector de inyección o unidad de
unidad de cierre (molde) inyección (plastificadora)

Sirve para fundir el

Es la encargada de los material e introducirlo
movimientos de apertura y dentro del molde. La
cierre del molde, plastificación del material
necesitando además se logra por trabajo
importantes presiones para mecánico asistido por
mantener el molde cerrado calentamiento eléctrico
durante la inyección.

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Inyectora

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Inyectora

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Caracterización Sector de accionamiento del molde o
unidad de cierre (molde)

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 Caracterización-UNIDAD DE CIERRE
Las máquinas de moldeo por inyección pueden clasificarse
de acuerdo a: Sistemas de accionamiento

•Hidráulico
•Eléctrico
•Híbrido

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 Unidad de Cierre
Los accionamientos eléctricos son menos eficientes que
los hidráulicos pero mas sencillos en equipamiento y
mantenimiento.
Maquina con sistema eléctrico

Maquina con sistema hidráulico

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 Equipos hibridos
Inyectoras de Plastico Hibridas
Serie PNX / FNX
Maquinas Inyectoras Hibridas ECOJET.
Inyectoras de Plastico de Alto Rendimiento
de Tipo Hibrido para Moldeo por Inyeccion.

Caracteristicas:
Inyectoras Hibridas.
Horizontales.
Uso General.
Tonelaje PNX: 40 a 60 tf (45 a 72 US ton).
Tonelaje FNX: 80 a 460 tf (89 a 502 US ton).

UNIDAD DE CIERRE UNIDAD DE INYECCION

Motor Hidráulico Motor ELECTRICO

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Funciones de los sub sistemas
UNIDAD DE CIERRE UNIDAD DE INYECCION

RECIBIR AL POLIMERO Y FUNDIR EL POLÍMERO E

DARLE FORMA INYECTARLO EN EL MOLDE

MOLDE TORNILLO

Espacio donde se Alimentación

genera la pieza. Compresión
Homogenización e
Inyección

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 Unidad de inyección/Tornillo.
TORNILLO

L / D = LONGITUD DE LA ZONA CON FILETE EL TORNILLO /

DIÁMETRO INTERNO DEL CAÑÓN
L / D INYECCIÓN < L / D EXTRUSIÓN
12:1- 20:1 20:1- 32:1

Relación Compresión
PROFUNDIDAD DE FILETE EN ZONA DE ALIMENTACIÓN
/ PROFUNDIDAD DE FILETE EN ZONA DE BOMBEO
INYECCIÓN < EXTRUSIÓN
Menos energía mecánica, necesidad de mayor energía térmica

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 Unidad de inyección/Tornillo.
TORNILLO

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 Unidad de inyección/Tornillo.
TORNILLO

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 Unidad de inyección. Una y dos etapas.
La plastificación del material y la
Una etapa inyección se realizan en única cámara.

Este tipo de unidades tiene separados los componentes para la

Dos etapas plastificación o fusión y la inyección del polímero.

INYECTORAS DE INYECTORAS DE
PISTON TORNILLO

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Unidad de inyección. Dos etapas.
Inyectoras de pistón
El material plástico se dosifica en un cilindro
calefaccionado, es luego empujado por un pistón a
través de un torpedo cuyo diseño facilita la
plastificación, para finalmente ser introducido en el
molde a través de una boquilla. Las inyectoras a
pistón suelen ser pequeñas (microinyectoras) y de
accionamiento neumático.

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Unidad de inyección. Dos etapas.
Inyectoras de torpedo
El material es introducido desde la tolva dentro
del cañón y se plastifica por efecto de la rotación
del tornillo. En el momento de la inyección
propiamente dicha, el tornillo actúa como pistón,
introduciendo el material dentro del molde a
través de una boquilla.

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 Unidad de cierre.
También es conocida como unidad de cierre del molde y es el componente de la maquina que
sostiene el molde, efectúa el cierre y la apertura, genera la fuerza para mantenerlo
cerrado durante la fase de inyección y cuando el molde se abre, expulsa la pieza moldeada.
En la actualidad se han creado muchos sistemas de cierre, pero los más conocidos y
utilizados son: cierre por rodillera (simple o doble), Cierre por pistón (también conocido como
cierre directo) y cierre hidromecánico o pistón bloqueado.

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Unidad de cierre. TIPOS

Rodillera versus Hidráulico

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Unidad de cierre. RODILLERA

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 Unidad de cierre. RODILLERA
Ventajas:
+ Movimientos rápidos de cierre y apertura
- tiempo de ciclo corto.
+ Gran amplitud de apertura con reducido
volumen de construcción - ahorro de
espacio.
+ Reducido consumo de energía - reducidos
costos de fabricación.
+ Buena accesibilidad del expulsor - cambio
rápido de moldes con dispositivos de
expulsión complicados.

Desventajas:
-Mayor rigidez; mayor facilidad de rotura
de columnas.
-Permite mayor flexión del plato móvil.

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Unidad de cierre. SIST. HIDRAULICO

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 Unidad de cierre. SIST. HIDRAULICO
Ventajas:
+Fuerza de cierre disponible a lo largo
de toda la carrera.
+Reducida flexión de las placas mediante
la inclusión central de la fuerza.
+Su mayor flexibilidad protege las
columnas.

Desventajas:
-Mayor consumo energético.
-Mayores costos de mantenimiento.

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 Unidad de cierre. SIST. COMBINADOS

Para fuerzas de cierre mayores a 400 toneladas la utilización de palanca articulada requeriría
elevadas medidas y fuerzas de articulación, y el cierre hidráulico requeriría grandes cantidades de
aceite a aspirar. Por tal motivo se suelen utilizar sistemas combinados hidráulico - mecánicos:
•Ventajas:
+El molde se cierra mediante el accionamiento de pistones hidráulicos de gran recorrido y baja
fuerza.
+Una vez cerrado el molde, se traba mecánicamente el accionamiento (generalmente mediante un
pequeño sistemas hidráulico)
+Finalmente se aplica la fuerza de cierre a través de un pistón hidráulico de bajo recorrido.

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Moldes de inyección

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MOLDES

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MOLDES Cavidad: es el volumen en el
cual la pieza será moldeada.
Canales : son conductos a
través de los cuales el
polímero fundido fluye debido a
la presión de inyección.
Canales de enfriamiento: Son
canales por los cuales circula
refrigerante (el más común
agua) para regular la
temperatura del molde.
Barras expulsoras: al abrir el
molde, estas barras expulsan
la pieza moldeada fuera de la
cavidad, pudiendo a veces
contar con la ayuda de un
robot para realizar esta
operación.

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MOLDES FAMILIARES

Molde familiar

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MOLDES – Coladas en frío

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MOLDES – Coladas en caliente

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MOLDES – FUERZA DE CIERRE
Si la fuerza de cierre es insuficiente, el material escapará por la unión del molde,
causando así que el molde se tienda a abrirse. Es común utilizar el área proyectada
de una pieza (área que representa perpendicularmente a la unidad de cierre el total
de la cavidad) para determinar la fuerza de cierre requerida, excluyendo posibles
huecos o agujeros de la pieza.
Donde: F = Fuerza (N)
Pm = Presión media (Pa)
Ap = Área proyectada (m2)

MOLDES

F= Pm x Ap

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Inyección de termoplásticos

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 Recordemos…

¿Qué es el moldeo por inyección?

• Es un proceso que permite realizar piezas de materiales termoplásticos o termorrígidos.

• Es un proceso discreto, en contraposición a la extrusión que es un proceso continuo.
• Permite la obtención de piezas con formas y secciones variadas y complejas
• Es posible colorear el material de manera que se evite un pintado.

- Se trata básicamente de inyectar el material dentro de la cavidad de un molde.

• La cavidad del molde posee la forma inversa de la correspondiente a la pieza que se

quiere obtener.
• El material en la cavidad solidifica y una vez solidificado, se desmolda obteniendo la pieza
con su forma definitiva.

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 Claves del moldeo por inyección
LA CLAVE DE LAS “TRES M”
• Material adecuado a las características deseadas para la pieza a
fabricar.

• Máquina apropiada para una correcta plastificación,homogeneización

e inyección del material.

• Molde con buena definición de la pieza (cavidad adecuada) y con un

buen sistema para su extracción.
• Correcta operación del ciclo de moldeo (control de parámetros de
proceso, temperaturas, presiones, tiempos, etc.).

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 Materiales para inyección.
Algunos de los materiales termoplásticos más comúnmente utilizados
son:

• Polietileno (PE) de baja densidad, de baja densidad

lineal o de alta densidad
• Polipropileno (PP) homopolímero o copolímero
• Poliestireno (PS), Poliestireno alto impacto
• Acrilonitrilo butadieno estireno (ABS)
• Poliamida (PA)
• Policarbonato (PC)
• Policloruro de vinilo (PVC)
• Poliuretano (PUR)

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T2
La maquina de inyección

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La máquina de inyección:
Pensarla como una concepción modular

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 Materiales para la inyección
La máquina de inyección
Unidad de inyección (plastificadora)
• Consta de:
– Tolva para carga del
material
– Cilindro o cañón
– Tornillo sin fin
– Sistemas de calefacción del
cilindro
– Sistema de impulsión y
rotación del tornillo
– Sistema de movimiento del
grupo impulsor

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 La máquina de inyección
Unidad de inyección (plastificadora)

• Consta de:

– Tolva para carga del material

– Cilindro o cañón
– Tornillo sin fin
– Sistemas de calefacción del cilindro
– Sistema de impulsión y rotación del tornillo
– Sistema de movimiento del grupo impulsor

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 La máquina de inyección
Unidad de inyección / Tolva carga material

• Es el recipiente donde se coloca

la materia prima en forma de
polvo (< 0,1 mm), gránulos (0,1 a 1
mm), pellets (1 a 5 mm) u otros
(>5mm).
• Similares que las utilizadas en
extrusión.
• Pueden tener calefacción para
el secado del material.

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 La máquina de inyección
Unidad de inyección / Cilindro, Barril, Cañón

Cavidad donde se plastificará el material

plástico por la acción del tornillo.

• Para su construcción suelen utilizarse

aceros de alto grado (aceros duros), y
suelen tener un tratamiento decuado
para darle resistencia al desgaste.
• La capa dura generada puede tener un
espesor de 0,2 a 2 mm, por lo que hay
que tener en cuenta las tolerancias
necesarias por el cambio dimensional.

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 La máquina de inyección
Unidad de inyección / Cilindro, Barril, Cañón
Calefacción
• En general las inyectoras utilizan los
elementos calefactores eléctricos del
tipo banda (sunchos calefactores)
• Es común encontrar tres o cuatro
zonas de calefacción.
• La temperatura se mide por medio de
termopares (tipo bayoneta, en contacto
con la camisa). Cada zona se controla,
en general, en forma independiente
mediante controladores de temperatura
(los más comunes son del tipo on-off), o
por medio del control computarizado.

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 La máquina de inyección
Unidad de inyección / Tornillos
El tornillo está sujeto a grandes esfuerzos: debe
soportar presiones del orden de los 2500 kg/cm2 o
mayores
• Con materiales cargados, por ejemplo con fibra de
vidrio, la abrasión es importante y debe ser tenida en
cuenta en la elección de los materiales
y tratamientos a utilizar en su construcción.
• Construido con materiales duros y resistentes, debe
ser de fácil extracción para su limpieza o sustitución.
• La luz entre el tornillo y la camisa del cilindro es de
aproximadamente 0,002 mm.
• La longitud efectiva del husillo (para la
plastificación) disminuye cuando se desplaza hacia
atrás.

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 La máquina de inyección
Unidad de inyección / Tornillos
Funciones del tornillo:

1. Rotación para:

– Ingreso del material al cilindro

– Plastificación del material por trabajo
mecánico

2. Como pistón:
– Inyecta el material fundido dentro del molde
– Una válvula de no retorno cerca de la punta
del tornillo, impide el retroceso del fundido

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La máquina de inyección
Unidad de inyección / Válvula de no retorno

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 La máquina de inyección
Unidad de inyección / Boquilla de flujo libre

De flujo libre

Es la boquilla típica para

materiales convencionales,
permite el flujo libre del
material fundido desde el
cilindro hacia el molde.

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 La máquina de inyección
Unidad de cierre / Unidad de accionamiento
del molde
Consta de:

– Platos portamolde (móvil y fijo)

– Sistema de sujeción para el molde
– Sistemas de refrigeración del molde
– Sistema cierre
– Sistema de accionamiento de
Eyectores – Sistemas de protección

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 La máquina de inyección
Unidad de cierre / Unidad de accionamiento
del molde
Funciones:

1. Mantiene ambas mitades del

molde alineadas y paralelas entre sí
2. Mantiene el molde cerrado durante
la inyección mediante la
aplicación de una fuerza de cierre
suficiente.
3. Abre y cierra el molde en los
momentos adecuados del ciclo de
inyección

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 La máquina de inyección
Unidad de cierre / “EL MOLDE”
• El molde es un ensamble de varias
partes.
• Estas partes pueden comprarse
como una unidad y luego realizar las
cavidades y otras partes en los
platos
• También deberán realizarse los
canales de refrigeración del molde
para su atemperado.

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 La máquina de inyección
Unidad de cierre / “PARTES DEL MOLDE”
• Cavidad
Volumen en que la pieza será moldeada
• Canales o ductos
Conductos por donde fluye el polímero fundido
debido a la presión de inyección. Son: Canal de
alimentación o mazarota (sprue), canales de
distribución (runners) y finalmente bebedero o
compuerta (gate)
• Canales de enfriamiento
Por ellos circula el fluido de enfriamiento del
molde
• Barras expulsoras
Sirven para expulsar la pieza de la cavidad

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La máquina de inyección
Unidad de cierre / “PARTES DEL MOLDE”

https://www.youtube.com/watch?v=eOr-lpny13U
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La máquina de inyección
Unidad de cierre / “EXTRACCION DE PIEZA”

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La máquina de inyección
Unidad de cierre / “EXTRACCION DE PIEZA2”

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La máquina de inyección
PROCESO DE INYECCION POR ETAPAS
1. Operación de carga y dosificación
Dosificación de materia prima en el cilindro de inyección en una cantidad
equivalente al volumen del molde.
2. Operación de plastificación
Fusión y homogeneización del material en el cilindro hasta alcanzar una
consistencia termoplástica apta para la inyección.
3. Operación de inyección
Introducción del material termoplástico fundido (acumulado en el extremo
del cilindro) dentro de la cavidad del molde.
4. Operación de curado
Enfriamiento del material inyectado en el molde hasta la solidificación.
5. Operación de extracción de la pieza
Apertura del molde y expulsión del artículo terminado.

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 La máquina de inyección CICLO DE MOLDEO
1. Comienzo del ciclo - El tornillo comienza a avanzar.
2. Termina el accionamiento del impulsor auxiliar -
Conmutación a presión sostenida o pospresión.
3. El molde está lleno y el tornillo adelante.
4. El material de los bebederos se ha solidificado –Hay
retroceso del tornillo, si es necesario.
5. Comienza a girar el tornillo para cargar material.
6. El tornillo ha completado el retorno y deja de girar.
7. Ocurre la aspiración, si es necesaria.
8. La pieza se ha enfriado lo suficiente para extraerla.
9. Apertura de molde (puede incluir extracción de
núcleos).
10. Eyección de la pieza moldeada.
11. Cierre del molde (puede incluir reposición de
núcleos).
12. Molde cerrado - Vuelve a comenzar el ciclo.

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La máquina de inyección SIMULACION

https://www.youtube.com/watch?v=mXJaprVlzc8
T2
Defectos en la inyección

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 INYECCION – Defectos de Inyección
Para poder definir un defecto, primero debo conocer los
atributos principales de calidad y los límites de la misma.
Lo que para algunos mercados puede ser un defecto que
lleve a descartar un producto, para otros, el mismo
defecto puede ser insignificante.

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 Defectos de Inyección – Pieza incompleta
Este tipo de defecto generalmente aparece lejos de la compuerta si es que hay
largos recorridos de flujo, o en las paredes (por ejemplo con costillas); el
material se enfría muy rápido, falta plastificación o tiene baja fluencia. Puede
también aparecer en otras zonas debido a un venteado insuficiente en el molde.

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Defectos de Inyección – Pieza incompleta

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 Defectos de Inyección – Rebabas (Flashes)
Es generalmente aparecen en las líneas de cierre del molde en canales de venteo
o en eyectores. Aparecen como un desborde de material en una fina película.

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Defectos de Inyección – Rebabas (Flashes)

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 Defectos de Inyección – Marca expulsores
Sucede cuando los pernos expulsores quedan demasiado
largos o bien no tienen el ajuste preciso y se drena
material.

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Defectos de Inyección – Marca expulsores

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 Defectos de Inyección – Alabeo
Luego del moldeo, la pieza se deforma y/o se contrae en zonas específicas. En los
termoplásticos semicristalinos la distorsión puede ser consecuencia de tensiones internas
originadas en la orientación del material, un enfriamiento no uniforme y/o un diseño no
adecuado (variación de espesores, falta de nervaduras, etc.).
Se debe mencionar que el alabeo puede aparecer varios días después de la inyección o
inclusive al poner en uso la pieza.

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Defectos de Inyección – Alabeo

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 Defectos de Inyección – Vivoreo /Jetting
El material que pasa por la compuerta de la cavidad, no se adhiere, zigzaguea hasta una
determinada distancia, formando un patrón de flujo visible en la superficie de la pieza
inyectada. Esto se debe a que el material inyectado fluye libremente en la cavidad sin
encontrar resistencia o en condiciones de moldeo inadecuadas.

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Defectos de Inyección – Vivoreo /Jetting

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 Defectos de Inyección – Falta de Brillo
Se nota en la superficie de las piezas zonas más brillosas que otras o inclusive la pieza
está totalmente opaca.

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Defectos de Inyección – Falta de Brillo

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Defectos de Inyección – Piel naranja

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Defectos de Inyección – Piel naranja

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 Defectos de Inyección – Rechupes
Depresiones superficiales que aparecen especialmente en zonas donde hay variación de
espesores y nervaduras. Son consideradas o no como defectos dependiendo de la calidad
de pieza que se pretenda.

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Defectos de Inyección – Rechupes

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 Defectos de Inyección – Líneas de unión
Estas líneas aparecen principalmente cuando se utilizan múltiples entradas o insertos.
Normalmente las líneas de unión tienden a desaparecer cuando los frentes se encuentran
con un ángulo superior a los 120º

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Defectos de Inyección – Líneas de unión

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 Defectos de Inyección – Chispeado / Humedad
Son manchas o vetas de tonalidad plateada (en inglés “silver streaks”), también llamadas
chispeado o efecto mica, cuyo origen puede ser variado tal como la humedad, la inclusión
de aire o la descomposición del material.

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Defectos de Inyección – Chispeado / Humedad

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 Defectos de Inyección – Degradación
Son manchas o vetas de tonalidad plateada (en inglés “silver streaks”), también llamadas
chispeado o efecto mica, cuyo origen puede ser variado tal como la humedad, la inclusión
de aire o la descomposición del material.

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Defectos de Inyección – Degradación

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Cuerpos huecos / Inyección-Soplado

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 Envases – INYECCION SOPLADO
Etapas del proceso:
1)Moldeo por inyección de preformas.
En el caso de botellas, incluyen la
boca. Enfriamiento muy rápido para
evitar cristalización de grandes
esferulitas en materiales
semicristalinos.

2) Soplado dentro de molde definitivo.

La boquilla de
soplado puede actuar como pistón de
estirado. Se obtienen cristales
biorientadas.

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Envases – INYECCION SOPLADO

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 Envases – INYECCION SOPLADO

Bi orientación por
Estirado y Soplado

MEJORAS EN REVENTAMIENTO E IMPACTO (longitudinal)

La cristalización inducida por tensión de estiramiento aumenta la resistencia a la
permeabilidad de gases

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Envases – INYECCION SOPLADO en 1 ETAPA

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 Envases – INYECCION SOPLADO en 1 ETAPA
Esta técnica utiliza el calor
residual (proceso de
inyección) de la preforma
durante la etapa de
estirado y soplado. Se
evita el acondicionamiento
de la preforma, con lo cual
existe un ahorro
energético.

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 Envases – INYECCION SOPLADO / MOLDE
La línea de separación está definida por la unión de las dos mitades del molde. En el caso más simple, el de una
botella de rotación simétrica, el molde se divide por el eje de simetría de la pieza soplada. Así, se obtienen dos
mitades del molde iguales.
Los cuerpos elípticos se dividen por el plano del medio eje grande. Los cuerpos huecos de forma cuadrada pueden ser
divididos longitudinalmente por un lado como también por la diagonal. Cuando se trata de productos con formas
complejas, la línea de separación debe facilitar el desmolde de los mismos. Puesto que la línea de separación puede
causar variaciones de espesor de pared, dicha línea puede colocarse teniendo en cuenta las variaciones de espesores
que son producidas en forma independiente por la relación de soplado. A veces es necesario recurrir a partes móviles
o postizos desplazables, que ayudan a moldear las secciones de diseño complejo. Las propiedades del material pueden
también determinar la forma de colocar las línea de unión. En ocasiones, puede ser necesario el uso de expulsores
especiales.

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Periféricos de proceso.

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 Definición. PERIFERICOS
Son dispositivos que aportan distintas
funciones en el proceso de fabricación de
productos moldeados por inyección y que en
muchos casos resultan indispensables para
producir piezas aceptables en calidad y tiempo.

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 Alimentadores. CARGADORES DE VACIO

Pueden venir para ser

montados totalmente sobre
la tolva o en equipos
divididos con tolva en la
máquina y equipo de succión
al pie de máquina.

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 Alimentadores. DOSIFICADOR DE ADITIVOS

Se utilizan cuando se tienen que

agregar al material pequeñas
cantidades de aditivos o
masterbatch. El masterbatch está
compuesto por pellets con muy alta
concentración del aditivo. Para
pigmentar el material, los
masterbatch son de fácil
manipulación en contraposición a las
anilinas en polvo o líquidas.

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 Alimentadores. TOLVAS SECADORAS
Cumplen la función de eliminar la
humedad de los materiales plásticos no
higroscópicos, es decir la ubicada en la
superficie de los pellets y que puede
ser removida solo con la aplicación de
una corriente de aire caliente.
Constan de una tolva, una turbina,
resistencias eléctricas y control de
temperatura.
Generan una corriente de aire caliente
que pasa a través del material y
provoca la remoción de la humedad
presente en la superficie de los
pellets.

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 Alimentadores. TOLVAS SECADORAS
Cumplen la función de eliminar la
humedad de los materiales plásticos no
higroscópicos, es decir la ubicada en la
superficie de los pellets y que puede
ser removida solo con la aplicación de
una corriente de aire caliente.
Constan de una tolva, una turbina,
resistencias eléctricas y control de
temperatura.
Generan una corriente de aire caliente
que pasa a través del material y
provoca la remoción de la humedad
presente en la superficie de los
pellets.

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 Periféricos – Atemperadores de molde
Se utilizan para lograr buenas
condiciones de calidad, manteniendo el
molde a una determinada temperatura.
Constan de un recipiente donde hay
agua o aceite calentado con
resistencias y enfriado con serpentín
de agua fría. Poseen controlador de
temperatura del fluido y una bomba
que lo impulsa hacia los conductos del
molde.

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 Periféricos – Chillers/Enfriadores de molde
Se utilizan para conseguir un
acortamiento del ciclo de inyección y
un consiguiente aumento del nivel de
producción, llevando el molde a
temperaturas más bajas que la
ambiente.
Trabajan utilizando el ciclo
frigorífico de los gases. Tienen un
compresor de gas, un evaporador,
un condensador y un sistema de
control de temperaturas

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 Periféricos – Torres de enfriamiento

Se utilizan para enfriar

el aceite de las
máquinas inyectoras y
también para enfriar el
agua de los
condensadores de los
chillers.
Trabajan básicamente
por evaporación y
llevan las temperaturas
a valores del ambiente.

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 Periféricos – Molinos
Se utilizan para granular piezas que han sido
descartadas por defectos de fabricación y
coladas resultantes del proceso. Estos gránulos
serán luego reutilizados mezclándolos con
material virgen. Poseen cuchillas rotatorias y
otras fijas y una rejilla que dará el tamaño del
gránulo resultante de la molienda.

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 Periféricos – Cintas transportadora
Se utilizan para el transporte de las piezas
desde la salida del molde hasta otro lugar, por
ejemplo para el embalaje, o a las coladas de
descarte hacia un receptáculo determinado o
hasta la boca de un molino.

Periféricos – ROBOTS
Dispositivos que cumplen con la función de
transporte del producto inyectado desde el
molde de la inyectora a otro sitio donde
continuará el proceso siguiente, por ejemplo el
embalaje. Son muy utilizados en piezas de gran
porte (ej. sillas), o en piezas que no deben
golpearse ni tener contacto con los operadores
(ej. lentes)

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Periféricos - Robot

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 GRACIAS!
[email protected]
catedrapaglianiti.blogspot.com

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