LIOFILIZACION DE PAPA

I. INTRODUCCION

Por medio de la liofilización se puede extraer más del 95% del agua contenida en un
alimento, lo que se traduce en un gran beneficio con relación al costo del transporte, ya
que permite cargar mayor cantidad de mercadería sin necesidad de cadena de frío (se
logra un producto más estable microbiológicamente).
Al finalizar el proceso de liofilización, el alimento se convierte en una estructura rígida
que conserva la forma y el volumen, pero con peso reducido, preservando sus
características nutritivas y organolépticas. Al rehidratarlo se recuperarán la textura, el
aroma y el sabor original.

II. OBJETIVOS

 Describir el proceso de liofilización en la papa.

III. MARCO TEORICO

III.1. LIOFILIZACION

Una sustancia pura puede existir como sólido, líquido o gas y puede cambiar de
estado por medio de un proceso en el cual libera o absorbe calor a temperatura
constante (calor latente), de esto depende hacia donde se direcciona dicho cambio.

El cambio de fase de sólido a gas o sublimación, debe realizarse en condiciones de

presión y temperatura menores a las del punto triple (punto en el que conviven los
tres estados de la materia), ya que por debajo de éste no existe la fase líquida. En el
caso del agua el punto triple se encuentra a 4,58 Torr y 0,008 °C. Por ejemplo, si se
tiene agua congelada, al calentarla a una presión menor a la de dicho punto el hielo
sublima.(Castro, 2009)
Las sustancias moleculares disueltas en el agua disminuyen su punto de fusión
(descenso crioscópico), por esto es conveniente describir el enfriamiento y posterior
congelación de una solución de este tipo en varias etapas. Al bajar la temperatura de una
solución, inicialmente se produce un subenfriamiento que origina los núcleos de
cristalización, luego la temperatura aumenta hasta la de equilibrio. A partir de ese
momento comienzan a desprenderse los cristales de hielo puro, por lo que la solución se
concentra hasta alcanzar la menor temperatura a la cual puede existir solución en
equilibrio con hielo, denominada temperatura eutéctica. Por debajo de esta temperatura
debería existir, idealmente, equilibrio entre hielo y soluto.
Sin embargo, las soluciones que contienen polímeros naturales como azúcares no
cristalizan en este punto, sino que aumentan su viscosidad a medida que disminuye la
temperatura y el agua se congela. Esta etapa finaliza cuando el sistema alcanza su
temperatura de transición vítrea, donde su viscosidad aumenta significativamente en un
pequeño rango de temperatura dando lugar a un sólido amorfo y frágil. Con relación a la
conservación de alimentos, es importante destacar que el flujo viscoso dentro de este
sólido es prácticamente nulo, casi no existe flujo de materia, lo que evita que ocurran
reacciones químicas.
Cabe aclarar que no toda el agua que compone un alimento está disponible para que los
microorganismos puedan llevar a cabo sus actividades metabólicas, solo el agua libre
cumple dicho propósito. El contenido de agua libre en un alimento se define como aw –
actividad de agua. Al deshidratar un producto su disponibilidad de agua (libre)
disminuye drásticamente.
Para eliminar entonces la mayor parte del agua libre contenida en el sólido obtenido, se
le debe entregar calor a fin de lograr la sublimación total del hielo, cuidando que la
temperatura del producto se mantenga siempre por debajo de su temperatura de
transición vítrea. Al final de este cambio de fase se obtiene un producto que conserva el
volumen y tamaño original, presentado la forma de un vidrio altamente poroso. (Cuper,
1965)
 Estructura de un producto en proceso de liofilización.

III.2. PROCESO DE LIOFILIZACION

Antes de comenzar el proceso, es fundamental el acondicionamiento de la materia

prima, ya que los productos liofilizados no pueden ser manipulados una vez
completado el proceso. Lo que suele hacerse con alimentos como guisantes o
arándanos es agujerear la piel con el objetivo de aumentar su permeabilidad. Los
líquidos, por otro lado, se concentran previamente con el fin de bajar el contenido
de agua, lo que acelera el proceso de liofilización.

La segunda etapa se lleva a cabo en congeladores independientes (separados del

equipo liofilizador) o en el mismo equipo. El objetivo es congelar el agua libre del
producto. Para ello se trabaja a temperaturas entre -20 y -40°C.

Para la optimización de este proceso es fundamental conocer y controlar:

• La temperatura en la que ocurre la máxima solidificación.

• La velocidad óptima de enfriamiento.
• La temperatura mínima de fusión incipiente.
Con esto se busca que el producto congelado tenga una estructura sólida, sin que
haya líquido concentrado, de manera que el secado ocurra únicamente por
sublimación.
En los alimentos se pueden obtener mezclas de estructuras luego de la congelación,
que incluyen cristales de hielo eutécticos, mezclas de eutécticos y zonas vítreas
amorfas. Estas últimas se forman por la presencia de azúcares, alcoholes, cetonas,
aldehídos y ácidos, así mismo como por las altas concentraciones de sólidos en el
producto inicial. (Ramirez, 2006)
 VELOCIDAD DE
CONGELACIÓN
CONGELACIÓN RÁPIDA CONGELACIÓN LENTA
 La temperatura de los alimentos  La temperatura deseada se alcanza en 3
desciende aproximadamente unos 20°C a 72 horas (aparatos domésticos de
en 30 minutos. congelación).
 Cristales pequeños.  Cristales grandes. En su formación
causan ruptura de la membrana o pared
 Al rehidratarse conservan textura y
celular y estructuras internas.
sabor original.
 Al hidratarse presentan textura y sabor
 Apariencia clara del producto seco.
diferente al original.
 Se aplica en alimentos sólidos, ya que
 Apariencia oscura del producto seco.
evita la ruptura de la membrana o
pared celular y estructuras internas.  Se aplica en líquidos, ya que la
formación de cristales grandes favorece la
presencia de canales para el movimiento
del vapor de agua.

La tercera etapa del proceso consiste en la desecación primaria del producto, por
sublimación del solvente congelado (agua en la mayoría de los casos).
Para este cambio de fase es necesario reducir la presión en el interior de la cámara,
mediante una bomba de vacío, y aplicar calor al producto (calor de sublimación,
alrededor de 550 Kcal/Kg en el caso del agua), sin subir la temperatura. Esto último
se puede hacer mediante conducción, radiación o fuente de microondas. Los dos
primeros se utilizan comercialmente combinándose su efecto al colocarse el
producto en bandejas sobre placas calefactoras separadas una distancia bien
definida. De esta manera se consigue calentar por conducción, en contacto directo
desde el fondo y por radiación, desde la parte superior. Por otro lado, la calefacción
por medio de microondas presenta dificultad porque puede provocar fusión parcial
del producto, debido a la potencial formación de puntos calientes en su interior; por
lo cual actualmente no se aplica comercialmente. Los niveles de vacío y de
calentamiento varían según el producto a tratar. (SCENI, 2007)
Al inicio de esta tercera etapa, el hielo sublima desde la superficie del producto y a
medida que avanza el proceso, el nivel de sublimación retrocede dentro de él,
teniendo entonces que pasar el vapor por capas ya secas para salir del producto.
Este vapor, se recoge en la superficie del condensador, el cual debe tener suficiente
capacidad de enfriamiento para condensarlo todo, a una temperatura inferior a la
del producto.
Para mejorar el rendimiento de esta operación, es primordial efectuar controles
sobre la velocidad de secado y sobre la velocidad de calentamiento de las bandejas.
El primero se debe a que, si el secado es demasiado rápido, el producto seco fluirá
hacia el condensador junto con el producto seco. Produciéndose así una pérdida por
arrastre de producto. El segundo de los controles, debe realizarse siempre ya que, si
 se calienta el producto velozmente, el mismo fundirá y como consecuencia el
producto perderá calidad. Para evitarlo la temperatura de los productos debe estar
siempre por debajo de la temperatura de las placas calefactoras mientras dure el
cambio de fase. No obstante, al finalizar la desecación primaria, la temperatura del
alimento subirá asintóticamente hacia la temperatura de las placas.
Para tener una liofilización buena y rápida es necesario poder controlar
exactamente esta temperatura y tener la posibilidad de regular la presión total y
parcial del sistema.
La cuarta y última etapa del proceso de liofilización, se trata de la desecación
secundaria del producto por medio de desorción. Esta consiste en evaporar el agua
no congelable, o agua ligada, que se encuentra en los alimentos; logrando que el
porcentaje de humedad final sea menor al 2%. Como en este punto no existe agua
libre, la temperatura de las bandejas puede subir sin riesgo de que se produzca
fusión. Sin embargo, en esta etapa la presión disminuye al mínimo, por lo que se
realiza a la máxima capacidad de vacío que pueda alcanzar el equipo. Es
importante, finalmente, controlar el contenido final de humedad del producto, de
manera que se corresponda con el exigido para garantizar su estabilidad. (Castro,
2009)

III.3. PAPA

El nombre científico de la papa es Solanum tuberosum L. Se considera un alimento

energético ya que es fuente de carbohidratos, proteína de buena calidad, vitaminas y
minerales.

Además, la papa aporta vitaminas (niacina, tiamina, riboflavina, vitamina c) y

minerales (hierro, calcio, fósforo, potasio).

Según Franco y colaboradores, “una papa de tamaño mediano (aproximadamente

70 gramos) contiene alrededor de la mitad de los requerimientos diarios de vitamina
para una persona adulta; otros cultivos de primera necesidad como el arroz o el
trigo no la poseen.

Además, la papa es baja en grasa (5% del contenido de grasa del trigo y una cuarta
parte de las calorías del pan) y sancochada tiene más proteína que el maíz y casi el
doble de calcio”. (Perera, 1996)

III.4. LIOFILISACION DE PAPA

Una vez que se recibió la papa acondicionada y transportada de acuerdo a la

normativa orgánica, se procedió a la toma de datos iniciales y procesamiento:

 Peso Inicial: 3,000 kg.

  Cantidad de tubérculos: 24 de diferentes calibres.
 Se procedió al lavado con agua de red para sacar excedente de tierra
adherida.
 Se hirvieron con cáscara los siguientes lotes:

Temperatura de producto: El producto cocido se congeló en cámara entrando al

equipo con -7ºC. Se considera presión de sublimación a 2000 micrones ó 2 mm Hg.

Placa de calefacción: a 70°C, llegando al final del ciclo con placa a 35ºC.

Equipo de Liofilización: se había puesto en marcha cuatro horas antes, permitiendo

que las paredes del condensador se encontraran a -40ºC.

Se colocó sensor de temperatura en el producto, optándose por el tubérculo de

mayor tamaño.

Se cierran las puertas del equipo se puso en marcha la bomba de vacío y se tardó
quince minutos para alcanzar la presión de sublimación.

A las dieciséis horas de iniciado el ensayo la temperatura de producto era de 4°C.

Se realizó liofilización continúa registrándose los datos de temperatura de producto
y peso final. A las 24 horas de ensayo y con placa a 60°C la temperatura de
producto fue de 22°C. Las últimas 8 horas de liofilización se descendió la
temperatura de placa a 35°C finalizando el ciclo cuando el producto alcanzó los
35°C.

Se realizó en ese momento la observación y peso final. El tiempo que demoró el

ciclo fue en función de los tubérculos de mayor tamaño, lo que evidencia la
importancia de mantener tamaños homogéneos para realizar la opción de tubérculo
entero. (Perera, 1006)

Peso Inicial (g) Peso Seco Final (%)

Rendimiento
2,362 0,500 21,17

IV. CONCLUSIONES

La papa tiene un excelente comportamiento en el deshidratado por liofilización, la

decisión de realizarla con tubérculos enteros fue en función de analizar la posibilidad
más compleja (por tiempo) y de mostrar un producto final al consumidor que le
permitiría hidratarla y obtener con certeza un puré cuyo ingrediente fuera 100% papa.

Considerar a la liofilización como una opción de conservación en papa orgánica parece

muy interesante para los mercados de comidas pediátricas. Siendo esta una alternativa
para comercializar sin riesgos de barreras paraarancelarias, principalmente al mercado
 europeo. Además de utilizar en forma más eficiente el costo de un flete, al estar
transportando solamente materia seca y no agua.

V. BIBLIOGRAFIA

 CASTRO, Jorge. Recuperación de la Economía Mundial y Oportunidades de la Argentina en el

Mercado Mundial de los Alimentos. Instituto de Planeamiento Estratégico. Septiembre de 2009.

 CUPER, Oscar. 1965. Deshidratación Artificial – Liofilización Alimentaria. Tomo 1: Bases

Generales – Tecnología Industrial. Buenos Aires, Consejo Nacional de Desarrollo, Grupo de
Proyectos Especiales.

 RAMIREZ NAVAS, Juan Sebastián. 2006. Liofilización, Estado del Arte. Universidad del Valle
Programa Doctoral en Ingeniería. Ingeniería de Alimentos. Cali – Colombia.
Www.ingenieriaquimica.net

 SCENI, P. 2007. Transiciones de Fase. Universidad Nacional de Quilmes. Area de Química de

los Alimentos.

 PERERA HORACIO, YANOVSKY J. Proyecto LIAL – Liofilización Alimentaria. Buenos

Aires. 1996