TECNOLÓGICO DE ESTUDIOS SUPERIORES

DE CUAUTITLAN IZCALLI

JEFATURA DE INGENIERIA QUÍMICA

ANTOLOGÍA DE LA ASIGNATURA

PROCESOS DE SEPARACIÓN II

ELABORADO Y COMPILADO POR:

ING. TARSICIO NAVA ARZALUZ

MARZO DEL 2023

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz

 CONTENIDO

UNIDAD I: INTRODUCCIÓN A LOS PROCESOS DE SEPARACIÓN

UNIDAD II: INTERCAMBIO DE CALOR

UNIDAD III: EVAPORACIÓN

UNIDAD IV: CRISTALIZACIÓN

UNIDAD V: HUMIDIFICACIÓN

UNIDAD VI: SECADO

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz

UNIDAD I: INTRODUCCIÓN A LOS PROCESOS DE SEPARACIÓN
Los procesos de separación siguen siendo determinantes en el desarrollo de nuevas
industrias como la biotecnología y la nanotecnología; así como para las ya existentes
como la química, la petroquímica, la del petróleo, la farmacéutica, la de alimentos y la
ambiental, por la importancia de eliminar huellas de compuestos, han llevado a las
separaciones a un primer plano. .
Los ingenieros químicos ahora deben emprender y diseñar nuevos procesos de
separación, con membranas, adsorción, cromatografía e intercambio iónico, además
de las tradicionales con etapas de equilibrio. Para llevar acabo lo anterior debe tener
un conocimiento y dominio de las separaciones en general, para realizar una adecuada
selección de la mezcla problema, poder optimizar el proceso y obtener los resultados
deseados.
Los procesos de separación, tal como su nombre lo indica, se refieren a todas aquellas
operaciones que buscan separar y clasificar las diferentes sustancias que constituyen
un flujo de alimentación o de materia prima, utilizado en un proceso industrial o de
laboratorio, para obtener productos distintivos. Estos procesos se realizan en equipos
integrados que trabajan como unidades propias, dando origen al concepto de
Operaciones Unitarias. En muchos casos las operaciones unitarias están relacionadas
con procesos que se basan en el principio de diferencias de concentraciones y la
propiedad de las sustancias conocida como difusividad molecular (tendencia a
difundirse en un medio). Un proceso de separación en general queda descrito en la
Figura 1

Figura 1. Procesos de Separación General

Los procesos de separación forman parte medular de un proceso de transformación, por

procesos de transformación entenderemos que son aquellos que permiten modificar en su
composición o condiciones de estado: presión, temperatura y tipo de fase, una o varias
sustancias, para dar lugar a uno o más productos generalmente de mayor valor, por ejemplo
la saponificación de grasas para la obtención de jabones, la etoxilación de alcoholes para
la obtención de polímeros es decir son etapas intermedias o finales de un proceso de
transformación específico, por ejemplo: en la polimerización de resinas epóxicas se
requiere de la filtración para eliminar el catalizador, etc.

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz

 El modelo que establece que un esquema de un proceso de transformación debe
estructurarse en un solo paso, siguiendo una secuencia jerárquica para definir las etapas
del mismo, se denomina Modelo Cebolla, en el cual se tiene como núcleo y prioridad definir
el esquema de reacción involucrado y tratar de optimizar su diseño; posteriormente, se debe
seleccionar el sistema de separación (proceso de separación) y las corrientes de
recirculación asociadas; en seguida se define la red de intercambio de calor y finalmente la
red de servicios auxiliares necesarios para proporcionar la energía adicional que requiere
el proceso. Este esquema se representa en la figura 2.

Reactor

Separación
y recirculaciones

Red de intercambio de calor

Servicios
Auxiliares

Figura 2 Modelo Cebolla

En esta antología se pretende que el estudiante de ingeniería química, se familiarice con

los procesos o métodos de separación que ocupará para purificar y/o optimizar procesos
de transformación.

Los métodos para separar los componentes de las mezclas o reacciones químicas son de
dos tipos:

Métodos de separación por difusión

Este grupo de operaciones para la separación de los componentes de mezclas, que se
basan en la transferencia de material desde una fase homogénea a otra, utilizan diferencias
de presión de vapor o de solubilidad. La fuerza impulsora de la transferencia es una
diferencia o gradiente de concentración, de la misma forma que una diferencia o un
gradiente de temperatura, constituye la fuerza impulsora de la transferencia de calor.

a) Destilación
El objetivo de la destilación es separar, mediante vaporización, una mezcla líquida de
sustancias miscibles y volátiles en sus componentes individuales, o en algunos casos en
grupo de componentes.

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz

Ejemplos de la destilación son la separación de mezclas como alcohol y agua en sus
componentes; el aire líquido en nitrógeno, oxigeno y argón; y un crudo de petróleo en
gasolina, keroseno, fuel-oil y aceites lubricantes.

b) Absorción de Gases
Un vapor soluble contenido en una mezcla con un gas inerte, es absorbido mediante un
líquido en el que el soluto gaseoso es más o menos soluble.
Un ejemplo típico lo constituye el lavado mediante agua líquida, del amoniaco contenido en
una mezcla amoniaco-aire. El soluto se recupera posteriormente del líquido mediante
destilación y el líquido de absorción se puede reutilizar o desechar.

c) Deshumidificación
La fase líquida es una sustancia pura que está constituida por el componente que se separa
de la corriente gaseosa, o sea, que el disolvente y el soluto son la misma sustancia. Con
frecuencia el gas inerte o vapor es prácticamente insoluble en el líquido.
La separación de vapor de agua del aire por condensación sobre una superficie fría, y la
condensación de un vapor orgánico, tal como el tetracloruro de carbono, contenido en una
corriente de nitrógeno, son ejemplos de deshumidificación. En las operaciones de
deshumidificación el sentido de la transferencia es desde la fase gaseosa al líquido y se
entiende como un caso particular de absorción de gases.

d) Extracción líquido-líquido
Llamada también extracción con disolvente, en la que se trata una mezcla líquida con un
disolvente que disuelve preferentemente a uno o más componentes de la mezcla. La
mezcla tratada en esta forma se llama refinado y la fase rica en disolvente recibe el nombre
de extracto.
El componente que se transmite desde el refinado hacia el extracto es el soluto, y el
componente que queda en el refinado es el diluyente.

e) Extracción de sólidos o lixiviación

El material soluble contenido en una mezcla con un sólido inerte se diluye en un disolvente
líquido. El material disuelto o soluto se puede recuperar posteriormente por evaporación o
cristalización.

f) Cristalización
Mediante la formación de cristales se separa un soluto de una solución líquida dejando
generalmente las impurezas en la masa fundida o en las aguas madres. Este método se
utiliza para obtener cristales de alta pureza formados por partículas de tamaño uniforme y
aspecto atractivo.

Métodos de separación mecánicos

La separación mecánica se puede aplicar a mezclas heterogéneas. Las técnicas se basan
en diferencias físicas entre las partículas, tales como el tamaño, la forma o la densidad.
Se aplican para separar líquidos de líquidos, sólidos de gases, líquidos de gases, sólidos
de sólidos y sólidos de líquidos.
Existen procesos especiales donde se utilizan otros métodos que no se estudiarán aquí.
Estos métodos especiales se basan en las diferencias entre la facilidad de mojado o en las
propiedades eléctricas, o magnéticas de las sustancias.

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz

a) Tamizado
El tamizado es un método de separación de partículas que se basa solamente en la
diferencia de tamaño. En el tamizado industrial se vierten los sólidos sobre una superficie
perforada o tamiz, que deja pasar las partículas pequeñas, o “finos“, y retiene las de
tamaños superiores, o
“rechazos “. Un tamiz puede efectuar solamente una separación en dos fracciones. Estas
fracciones se llaman fracciones de tamaño no especificado, porque aunque se conoce el
límite superior o inferior del tamaño de las partículas que contiene, se desconoce su tamaño
real.

b) Filtración
La filtración es la separación de partículas sólidas contenidas en un fluido, pasándolo a
través de un medio filtrante, sobre el que se depositan los sólidos. La filtración industrial va
desde el simple colado hasta separaciones más complejas. El fluido puede ser un líquido o
un gas; las partículas sólidas pueden ser gruesas o finas, rígidas o flexibles, redondas o
alargadas, separadas o agregadas. La suspensión de alimentación puede llevar una
fracción elevada o muy baja 40-5% en volumen de sólidos.

c) Procesos de sedimentación por gravedad

Separación se sólidos contenidos en gases y líquidos. Por ejemplo, las partículas de polvo
pueden retirarse de los gases por una gran variedad de métodos. Para partículas sólidas
gruesas, mayores de unas 325 micras, es útil una cámara de sedimentación por gravedad.
El aparato es una gran caja, donde en uno de sus extremos entra aire cargado de polvo y
por el otro sale el aire clarificado. En ausencia de corrientes de aire, las partículas
sedimentan en el fondo por gravedad. Si el aire permanece en a cámara durante un período
de tiempo suficiente, las partículas alcanzan el fondo de la cámara, de donde se pueden
retirar posteriormente.

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz

UNIDAD II: INTERCAMBIO DE CALOR
Calor y temperatura son conceptos que en el lenguaje cotidiano se confunden, pero son
diferentes.
La temperatura es una magnitud física que se refiere a la sensación de frío o caliente al
tocar alguna sustancia. En cambio el calor es una transferencia de energía de una parte a
otra de un cuerpo, o entre diferentes cuerpos, producida por una diferencia de temperatura.
El calor es energía en tránsito; siempre fluye de una zona de mayor temperatura a otra de
menor temperatura, con lo que eleva la temperatura de la zona mas fría y reduce la de la
zona más cálida, siempre que el volumen de los cuerpos se mantenga constante. La
energía no fluye desde un objeto de temperatura baja a otro de temperatura alta si no se
realiza trabajo. La materia esta formada por átomos o moléculas que están en constante
movimiento, por lo tanto tienen energía de posición o potencial y energía de movimiento o
cinética. Los continuos choques entre los átomos o moléculas transforman parte de la
energía cinética en calor, cambiando la temperatura del cuerpo.

Calor.
El calor se define como la energía cinética total de todos los átomos o moléculas de
una sustancia.

Temperatura.
La temperatura es una medida de la energía cinética promedio de los átomos y
moléculas individuales de una sustancia. Cuando se agrega calor a una sustancia, sus
átomos o moléculas se mueven más rápido y su temperatura se eleva, o viceversa.
Cuando dos cuerpos que tienen distintas temperaturas se ponen en contacto entre sí, se
produce una transferencia de calor desde el cuerpo de mayor temperatura al de menor
temperatura. La transferencia de calor se puede realizar por tres mecanismos físicos:
conducción, convección y radiación, que se ilustran en la figura 3.

Figura. 3 Mecanismos de transferencia de calor

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz

CONDUCCION DE CALOR.
La conducción es el mecanismo de transferencia de calor en escala atómica a través de la
materia por actividad molecular, por el choque de unas moléculas con otras, donde las
partículas más energéticas le entregan energía a las menos energéticas, produciéndose un
flujo de calor desde las temperaturas más altas a las más bajas. Los mejores conductores
de calor son los metales. El aire es un mal conductor del calor. Los objetos malos
conductores como el aire o plásticos se llaman aislantes.
La conducción de calor sólo ocurre si hay diferencias de temperatura entre dos partes del
medio conductor. Para un volumen de espesor Δx, con área de sección transversal A y
cuyas caras opuestas se encuentran a diferentes T1 y T2, con T2 > T1, como se muestra
en al figura 14.2, se encuentra que el calor ΔQ transferido en un tiempo Δt fluye del extremo
caliente al frío. Si se llama H (en Watts) al calor transferido por unidad de tiempo, la rapidez
de transferencia de calor H = ΔQ/Δt, está dada por la ley de la conducción de calor de
Fourier.
Todo lo que analizamos hasta ahora se puede resumir en esta ley experimental llamada
Ley de Fourier:

Q – k . A . ΔT
=
Δt Δx

El signo menos obedece a que al restar las temperaturas siempre obtendremos un número
negativo, ya que el calor siempre viaja desde la temperatura mayor (inicial) hasta la
temperatura menor (final). Fíjate el enorme parecido con la ley de Fick,

– D . A . Δc
φ =
Δx

CONVECCION.
La convección es el mecanismo de transferencia de calor por movimiento de masa o
circulación dentro de la sustancia. Puede ser natural producida solo por las diferencias de
densidades de la materia; o forzada, cuando la materia es obligada a moverse de un lugar
a otro, por ejemplo el aire con un ventilador o el agua con una bomba. Sólo se produce en
líquidos y gases donde los átomos y moléculas son libres de moverse en el medio.
En la naturaleza, la mayor parte del calor ganado por la atmósfera por conducción y
radiación cerca de la superficie, es transportado a otras capas o niveles de la atmósfera
por convección.
Un modelo de transferencia de calor H por convección, llamado ley de enfriamiento de
Newton, es el siguiente:

H = h A (TA – T) o definida de otra manera

Q AT
donde h se llama coeficiente de convección, en W/(m2K), A es la superficie que entrega
calor con una temperatura TA al fluido adyacente, que se encuentra a una temperatura T.

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz

RADIACION.
La radiación térmica es energía emitida por la materia que se encuentra a una temperatura
dada, se produce directamente desde la fuente hacia afuera en todas las direcciones. Esta
energía es producida por los cambios en las configuraciones electrónicas de los átomos o
moléculas constitutivos y transportada por ondas electromagnéticas o fotones, por lo recibe
el nombre de radiación electromagnética. La masa en reposo de un fotón (que significa
luz) es idénticamente nula. Por lo tanto, atendiendo a relatividad especial, un fotón viaja a
la velocidad de la luz y no se puede mantener en reposo. (La trayectoria descrita por un
fotón se llama rayo). La radiación electromagnética es una combinación de campos
eléctricos y magnéticos oscilantes y perpendiculares entre sí, que se propagan a través del
espacio transportando energía de un lugar a otro.
A diferencia de la conducción y la convección, o de otros tipos de onda, como el sonido,
que necesitan un medio material para propagarse, la radiación electromagnética es
independiente de la materia para su propagación, de hecho, la transferencia de energía por
radiación es más efectiva en el vacío. Sin embargo, la velocidad, intensidad y dirección de
su flujo de energía se ven influidos por la presencia de materia. Así, estas ondas pueden
atravesar el espacio interplanetario e interestelar y llegar a la Tierra desde el Sol y las
estrellas. La longitud de onda (λ) y la frecuencia (ν) de las ondas electromagnéticas,
relacionadas mediante la expresión λν = c, son importantes para determinar su energía, su
visibilidad, su poder de penetración y otras características. Independientemente de su
frecuencia y longitud de onda, todas las ondas electromagnéticas se desplazan en el vacío
con una rapidez constante c = 299792 km/s, llamada velocidad de la luz.
Los fotones son emitidos o absorbidos por la materia. La longitud de onda de
la radiación está relacionada con la energía de los fotones, por una ecuación desarrollada
por Planck:
E = hc / λ
donde h se llama constante de Planck, su valor es h = 6,63 x 10-34 Js.

EQUIPOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR

Bajo la denominación general de intercambiadores de calor, o simplemente cambiadores

de calor, se engloba a todos aquellos dispositivos utilizados para transferir energía de un
medio a otro, sin embargo, en lo que sigue se hará referencia única y exclusivamente a la
transferencia de energía entre fluidos por conducción y convección, debido a que el
intercambio térmico entre fluidos es uno de los procesos más frecuente e importante en la
ingeniería.

“Un intercambiador de calor es un dispositivo que facilita la transferencia de calor de una

corriente fluida a otra”. También lo podemos definir como:

“Un equipo utilizado para enfriar un fluido que está más caliente de lo deseado, transfiriendo
esta calor a otro fluido que está frío y necesita ser calentado. La transferencia de calor se
realiza a través de una pared metálica o de un tubo que separa ambos fluidos.”

Entre las principales razones por las que se utilizan los intercambiadores de calor se
encuentran las siguientes:

• Calentar un fluido frío mediante un fluido con mayor temperatura.

• Reducir la temperatura de un fluido mediante un fluido con menor temperatura.
• Llevar al punto de ebullición a un fluido mediante un fluido con mayor temperatura.
• Condensar un fluido en estado gaseoso por medio de un fluido frío.

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz

• Llevar al punto de ebullición a un fluido mientras se condensa un fluido gaseoso con mayor
temperatura.

Por lo tanto las aplicaciones de los intercambiadores de calor son muy variadas y reciben
diferentes nombres:

• Intercambiador de Calor: Realiza la función doble de calentar y enfriar dos fluidos.

• Condensador: Condensa un vapor o mezcla de vapores.
• Enfriador: Enfría un fluido por medio de agua.
• Calentador: Aplica calor sensible a un fluido.
• Rehervidor: Conectado a la base de una torre fraccionadora proporciona el calor de
reebulición que se necesita para la destilación. (Los hay de termosifón, de circulación
forzada, de caldera,...)
• Vaporizador: Un calentador que vaporiza parte del líquido

Debe quedar claro que la función de los intercambiadores de calor es la transferencia de

calor, donde los fluidos involucrados deben estar a temperaturas diferentes. Se debe tener
en mente que el calor sólo se transfiere en una sola dirección, del fluido con mayor
temperatura hacia el fluido de menor temperatura. En los intercambiadores de calor los
fluidos utilizados no están en contacto entre ellos, el calor es transferido del fluido con mayor
temperatura hacia el de menor temperatura al encontrarse ambos fluidos en contacto
térmico con las paredes metálicas que los separan.

Tipos de intercambiadores de calor según su construcción

Si bien los intercambiadores de calor se presentan en una inimaginable variedad de formas
y tamaños, la construcción de los intercambiadores está incluida en alguna de las dos
siguientes categorías: carcaza y tubo o plato. Como en cualquier dispositivo mecánico, cada
uno de estos presenta ventajas o desventajas en su aplicación.

a) Carcaza y tubo
La construcción más básica y común de los intercambiadores de calor es el de tipo tubo y
carcaza también conocido como casco y tubos o coraza y tubos que se muestra en la figura
4.

Figura 4. Intercambiador de calor de coraza y tubo e intercambiador de calor de

tubos concéntricos

Este tipo de intercambiador consiste en un conjunto de tubos en un contenedor llamado

carcaza. El flujo de fluido dentro de los tubos se le denomina comúnmente flujo interno y

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz

aquel que fluye en el interior del contenedor como fluido de carcaza o fluido externo. En los
extremos de los tubos, el fluido interno es separado del fluido externo de la carcaza por
la(s) placa(s) del tubo. Los tubos se sujetan o se sueldan a una placa para proporcionan un
sello adecuado. En sistemas donde los dos fluidos presentan una gran diferencia entre sus
presiones, el líquido con mayor presión se hace circular típicamente a través de los tubos y
el líquido con una presión más baja se circula del lado de la cáscara. Esto es debido a los
costos en materiales, los tubos del intercambiador de calor se pueden fabricar para soportar
presiones más altas que la cáscara del cambiador con un costo mucho más bajo. Las placas
de soporte (support plates) mostradas en figura (4) también actúan como bafles para dirigir
el flujo del líquido dentro de la cáscara hacia adelante y hacia atrás a través de los tubos.

Podemos decir que estos son los intercambiadores más ampliamente utilizados en la
industria química y con las consideraciones de diseño mejor definidas. Consisten en una
estructura de tubos pequeños colocados en el interior de un casco de mayor diámetro.
Las consideraciones de diseño están estandarizadas por The Tubular Exchanger
Manufacturers Association (TEMA)

Un intercambiador de calor de casco y tubo conforme a TEMA se identifica con tres letras,
el diámetro en pulgadas del casco y la longitud nominal de los tubos en pulgadas.

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz

La primera letra es la indicativa del tipo del cabezal estacionario. Los tipo A (Canal y cubierta
desmontable) y B (Casquete) son los más comunes.
La segunda letra es la indicativa del tipo de casco. La más común es la E (casco de un
paso) la F de dos pasos es mas complicada de mantener. Los tipos G, H y J se utilizan para
reducir las perdidas de presión en el casco. El tipo K es el tipo de rehervidor de caldera
utilizado en torre de fraccionamiento.
La tercera letra nos indica el tipo de cabezal del extremo posterior, los de tipo S, T y U son
los más utilizados. El tipo S (cabezal flotante con dispositivo de apoyo) el diámetro del
cabezal es mayor que el del casco y hay que desmontarlo para sacarlo. El tipo T (Cabezal
flotante sin contrabrida) puede sacarse sin desmontar, pero necesita mayor diámetro de
casco para la misma superficie de intercambio. El tipo U (haz de tubo en U) es el mas
económico, pero a la hora de mantenimiento necesita una gran variedad de tubos en stock.

Los intercambiadores de casco y tubo de TEMA descritos a continuación tienen la siguiente

descripción de sus componentes principales:

Intercambiador de cabezal flotante interno (tipo AES)

Es el modelo más común, tiene casco de un paso, tubos de doble paso con canal y cubierta
desmontable, cabezal flotante con dispositivo de apoyo, tiene desviadores transversales y
placas de apoyo. Sus características son:

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz

1.- Permite la expansión térmica de los tubos respecto al casco.
2.- Permite el desmontaje
3.- en lugar de dos pasos puede tener 4,6 u 8 pasos.
4.- Los desviadores transversales, con el porcentaje de paso y su separación modifican la
velocidad en el casco y su perdida de carga.
5.- el flujo es contracorriente y a favor de corriente en la mitad de los tubos.

Intercambiador de lamina y tubo fijo (tipo BEM)

1.- Este intercambiador no tiene apenas diferencia entre ambos extremos, es de un solo
paso en tubo y casco, lo que limita la velocidad dentro de los tubos, lo que reduce el
coeficiente de transmisión de calor.
2.- Tiene junta de expansión en casco.
3.- Imposibilidad de apertura para limpieza en lado del casco.

Intercambiador de cabezal flotante exterior (tipo AEP)

Este modelo permite cierto movimiento del cabezal flotante y puede desmontarse para
limpieza. Tiene el inconveniente de necesitar más mantenimiento para mantener el
empaquetado y evitar las fugas.

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz

Intercambiador de cabezal y tubos integrados (tipo CFU)

Este modelo tiene el conjunto de tubos en U lo que permite un fácil desmontaje del conjunto
de tubos. Tiene el inconveniente a la hora de sustituir un tubo dañado. Tiene el desviador
central unido a la placa de tubos.

REHERVIDOR DE CALDERA (tipo AKT)

Este intercambiador se caracteriza por la configuración del casco. El conjunto de tubos

puede ser también A-U, dando lugar al AKU. El vertedero a la derecha de los tubos
mantiene el líquido hirviente sobre los tubos. El vapor sale por la tobera superior y el líquido
caliente sale por la tobera inferior

Condensador de flujo dividido (tipo AJW)

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz

Se utiliza fundamentalmente para condensar vapores, pues disminuye la pérdida de carga
(en un factor de 8). Parte del intercambiador se utiliza como condensador y parte puede
utilizarse con enfriador. El desviador central divide el flujo en dos y el resto de desviadores
lo llevan a través de los tubos para enfriarse.

b) Intercambiador de plato o de placas

El intercambiador de calor de tipo plato, como se muestra en la figura (5), consiste de
placas en lugar de tubos para separar a los dos fluidos caliente y frío Los líquidos calientes
y fríos se alternan entre cada uno de las placas y los bafles dirigen el flujo del líquido entre
las placas. Ya que cada una de las placas tiene un área superficial muy grande, las placas
proveen un área extremadamente grande de transferencia de térmica a cada uno de los
líquidos .Por lo tanto, un intercambiador de placa es capaz de transferir mucho más calor
con respecto a un intercambiador de carcaza y tubos con volumen semejante, esto es
debido a que las placas proporcionan una mayor área que la de los tubos. El intercambiador
de calor de plato, debido a la alta eficacia en la transferencia de calor, es mucho más
pequeño que el de carcaza y tubos para la misma capacidad de intercambio de calor.

Figura 5 Intercambiador de calor tipo plato

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz

 Sin embargo, el tipo de intercambiadores de placa no se utiliza extensamente debido a la
inhabilidad de sellar confiablemente las juntas entre cada una de las placas. Debido a este
problema, el tipo intercambiador de la placa se ha utilizado solamente para aplicaciones
donde la presión es pequeña o no muy alta, por ejemplo en los refrigeradores de aceite
para máquinas. Actualmente se cuentan importantes avances que han mejorado el diseño
de las juntas y sellos, así como el diseño total del intercambiador de placa, esto ha permitido
algunos usos a gran escala de este tipo de intercambiador de calor. Así, es más común que
cuando se renuevan viejas instalaciones o se construyen nuevas instalaciones el
intercambiador de la placa está substituyendo paulatinamente a los intercambiadores de
carcaza y tubo.

Tipos de intercambiadores de calor según su operación

Ya que los intercambiadores de calor se presentan en muchas formas, tamaños, materiales
de manufactura y modelos, estos son categorizados de acuerdo con características
comunes. Una de las características comunes que se puede emplear es la dirección relativa
que existe entre los dos flujos de fluido. Las tres categorías son: Flujo paralelo, Contraflujo
o contracorriente y Flujo cruzado.
Flujo paralelo.
Como se ilustra en la figura (6), existe un flujo paralelo cuando el flujo interno o de los tubos
y el flujo externo o de la carcaza ambos fluyen en la misma dirección. En este caso, los dos
fluidos entran al intercambiador por el mismo extremo y estos presentan una diferencia de
temperatura significativa. Como el calor se transfiere del fluido con mayor temperatura hacia
el fluido de menor temperatura, la temperatura de los fluidos se aproxima la una a la otra,
es decir que uno disminuye su temperatura y el otro la aumenta tratando de alcanzar el
equilibrio térmico entre ellos.
Debe quedar claro que el fluido con menor temperatura nunca alcanza la temperatura del
fluido más caliente.

Figura 6 Intercambiador de calor de flujo paralelo

Contraflujo o contracorriente
Como se ilustra en la figura (7), se presenta un contraflujo cuando los dos fluidos fluyen
en la misma dirección pero en sentido opuesto. Cada uno de los fluidos entra al
intercambiador por diferentes extremos Ya que el fluido con menor temperatura sale en
contraflujo del intercambiador de calor en el extremo donde entra el fluido con mayor
temperatura, la temperatura del fluido más frío se aproximará a al temperatura del fluido
de entrada. Este tipo de intercambiador resulta ser más eficiente que los otros dos tipos
mencionados anteriormente. En contrate con el intercambiador de calor de flujo paralelo,

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz

el intercambiador de contraflujo puede presentar la temperatura más alta en el fluido frío y
la más baja temperatura en el fluido caliente una vez realizada la transferencia de calor en
el intercambiador.

Figura 7 Intercambiador de calor a contraflujo

Flujo cruzado
En la figura (8) se muestra como en el intercambiador de calor de flujo cruzado uno de los
fluidos fluye de manera perpendicular al otro fluido, esto es, uno de los fluidos pasa a través
de tubos mientras que el otro pasa alrededor de dichos tubos formando un ángulo de 90◦
Los intercambiadores de flujo cruzado son comúnmente usado donde uno de los fluidos
presenta cambio de fase y por tanto se tiene un fluido pasado por el intercambiador en dos
faces bifásico.

Figura 8 Intercambiador de calor de flujo cruzado

Un ejemplo típico de este tipo de intercambiador es en los sistemas de condensación de

vapor, donde el vapor exhausto que sale de una turbina entra como flujo externo a la
carcaza del condensador y el agua fría que fluye por los tubos absorbe el calor del vapor y
éste se condensa y forma agua líquida. Se pueden condensar grandes volúmenes de vapor
de agua al utiliza este tipo de intercambiador de calor.

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz

En la actualidad, la mayoría de los intercambiadores de calor no son puramente de flujo
paralelo, contraflujo, o flujo cruzado; estos son comúnmente una combinación de los dos o
tres tipos de intercambiador. Desde luego, un intercambiador de calor real que incluye dos,
o los tres tipos de intercambio descritos anteriormente, resulta muy complicado de analizar.
La razón de incluir la combinación de varios tipos en uno solo, es maximizar la eficacia del
intercambiador dentro de las restricciones propias del diseño, que son: tamaño, costo, peso,
eficacia requerida, tipo de fluidos, temperaturas y presiones de operación, que permiten
establecer la complejidad del intercambiador.

DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE CORAZA Y TUBO

Las fases a seguir en el diseño de un intercambiador de calor de coraza y tubo son:

1.- Comprobar el BALANCE DE ENERGÍA, hemos de conocer las condiciones del
procesamiento, caudales (flujos), temperaturas, presiones, propiedades físicas de los
fluidos,...
2.- Asignar las corrientes al tubo y casco.
3.- Dibujar los diagramas térmicos.
4.- Determinar el número de intercambiadores en serie.
5.- Calcular los valores corregidos de la diferencia media de temperaturas (MTD).
6.- Seleccionar el diámetro, espesor, material, longitud y configuración de los tubos.
7.- Estimar los coeficientes de película y de suciedad. Calcular los coeficientes globales
de transmisión de calor
8.- Calcular la superficie de intercambio estimada.
9.- Seleccionar el tamaño del casco (utilizando dos pasos en tubo).
10.- Calcular las perdidas de presión en el lado del tubo y recalcular el número de pasos
para cumplir con las perdidas de presión admisibles.
11.- Asumir la separación entre desviadores y el área de paso para conseguir la perdida
de presión en casco admisible.
12.- Recalcular los coeficientes de película en el lado del tubo y del casco utilizando las
velocidades másicas disponibles.
13.- Recalcular los coeficientes globales de transmisión de calor y comprobar si tenemos
suficiente superficie de intercambio.
14.- Si la superficie de intercambio es muy grande o muy pequeña revisar los estimados de
tamaño de carcasa y repetir las etapas 9-13.

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz

UNIDAD III: EVAPORACION
La evaporación es una importante operación unitaria, es un tipo de transferencia de calor
bastante frecuente en la industria de proceso. Entre los procesos típicos de evaporación
están la concentración de soluciones acuosas de azúcar, cloruro de sodio, hidróxido de
sodio, glicerina, gomas, leche, café, jugos de frutas, entre otras. En estos casos la solución
concentrada es el producto deseado y el agua evaporada suele desecharse. En otros
casos, el agua que contiene pequeñas cantidades de minerales se evapora para obtener
agua libre de sólidos empleada en la alimentación de calderas. Actualmente se están
desarrollando y usando procesos de evaporación de agua de mar para obtener agua
potable.
El objetivo de la evaporación es concentrar una disolución formada por un soluto no volátil
y un disolvente volátil. En muchos casos el disolvente es agua.
La solución practica a un problema de evaporación esta profundamente afectada por el
carácter del líquido que se concentra. Precisamente es la gran variedad de características
de dichos líquidos (que demanda criterio y experiencia en el diseño y operación de
evaporadores) lo que amplia esta operación desde una sencilla transmisión de calor hasta
un “arte” separado.
La evaporación se lleva a cabo para 3 fines principales:
a) La concentración previa de un líquido antes de proceder a operar con él, por ejemplo
en la cristalización.
b) La disminución del volumen del líquido para reducir los costos de almacenamiento,
embalaje y transporte.
c) Para aumentar la concentración de sólidos solubles de los productos , a fin de
facilitar su preservación, por ejemplo, en el caso de alimentos, la leche condensada
edulcorada, los jugos de frutas, etc.
Las principales características de funcionamiento de un evaporador tubular calentado con
vapor de agua son la capacidad y la economía. La capacidad se define como el número de
kg de agua evaporados por hora. La economía es la masa de vapor producido por kg de
vapor que entra en la unidad.
En cualquier operación de evaporación, el costo principal del proceso es la generación del
vapor consumido. En consecuencia, son muy atractivos los métodos para reducir el
consumo de vapor o incrementar la economía. El más común de los métodos disponibles
es la evaporación en múltiple efecto.
En la industria azucarera, la etapa de purificación, previa al proceso de evaporación,
produce el llamado jugo clarificado. Este último, es azúcar disuelta en agua junto con ciertas
impurezas. Cuando se ha quitado ya la mayor cantidad posible de las mismas, queda por
eliminar el agua. Este es el propósito de la evaporación.
En la etapa posterior, el cocimiento, la concentración se lleva al máximo tratando de dejar
al líquido madre solo el espacio libre entre los cristales. A la mezcla obtenida se da el
nombre de “masa cocida”. Una masa semejante no se maneja como el clarificado ni como
el melado.
Por esta razón, el proceso de concentración se separa en dos etapas:
1. La evaporación propiamente dicha, que va del jugo clarificado al melado, durante la cual
se obtiene un producto liquido.
2. El cocimiento que comienza justamente antes de que los granos aparezcan en el melado
y que continúa hasta la concentración máxima.

La transformación de un producto líquido en un producto seco requiere la eliminación de

prácticamente toda el agua, cuya cantidad excede muchas veces el peso del producto final.

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz

Durante el proceso de eliminación del agua el producto tratado es sometido a grandes
cambios en su estructura y apariencia física; al principio del proceso es un líquido diluido
como el agua y al final un polvo seco. Por consiguiente, un único método para eliminar el
agua nunca puede ser óptimo a través de todo el proceso, ya que también la composición
del producto difiere de un alimento al otro.

Los factores principales que afectan la velocidad de evaporación son:

 la velocidad de transferencia de calor al líquido,
 la cantidad de calor necesaria para evaporar cada kg de líquido,
 la temperatura máxima que permite el líquido,
 cualquier cambio que tenga lugar en el alimento durante el proceso de evaporación.

Considerando al evaporador como una parte de la instalación industrial, se puede decir

que cumple dos funciones principales:
 intercambiar calor y
 separar del líquido el vapor que se ha formado.

Podemos decir que los componentes básicos de un evaporador son:

 un cambiador de calor para suministrar calor sensible y calor latente de vaporización
a la alimentación; como medio de calentamiento se utiliza generalmente el vapor de
agua saturado.
 un separador que separe el vapor de la fase líquida concentrada,
 un condensador para llevar a cabo la condensación del vapor y sus separación,
componente que se puede omitir si el sistema trabaja a la presión atmosférica.

Las consideraciones prácticas a tener en cuenta en un evaporador son:

 la temperatura máxima permisible, que puede ser inferior a 100 ºC,
 el líquido debe circular a través de la superficie de transmisión de calor, a fin de
 obtener coeficientes de transmisión de calor razonablemente elevados y prevenir
recalentamientos locales,
 la viscosidad del líquido, que normalmente aumenta bastante a medida que crece
la concentración de las sustancias disueltas, la posible tendencia a formar espuma,
que dificulta la separación del líquido y el vapor (con el vapor, puede salir del
evaporador una espuma estable que originaría arrastre de líquido).

Tipos de Evaporadores
Existen 2 tipos de evaporadores a conocer por su uso en la industria:
 de circulación forzada y
 de circulación natural

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz
Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz
Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz
UNIDAD IV: CRISTALIZACION
La Cristalización es un Proceso de separación de tipo Sólido-Líquido en el que existe
transferencia de masa de un soluto de una solución líquida a una fase cristalina sólida pura.
Un ejemplo importante es en la producción de sacarosa de azúcar de remolacha, en el que
la sacarosa se cristaliza afuera de una solución acuosa.
La Cristalización es un proceso industrial en donde se forman partículas sólidas a partir de
una fase homogénea (que puede ser gas o líquida).

Descripción del proceso

La Formación de cristales sólidos dentro del seno de una solución líquida, es la de mayor
importancia comercial dentro del proceso de Cristalización.
La solución se concentra y se enfría hasta que la concentración del soluto es superior a su
solubilidad a dicha temperatura y el soluto forma cristales casi puros.

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz

Velocidad de cristalización:

La velocidad de crecimiento de un cristal es conocida como velocidad de cristalización. La

cristalización puede ocurrir solo con soluciones sobresaturadas.
El crecimiento ocurre primero con la formación del núcleo, y luego con su crecimiento
gradual. En concentraciones arriba de la sobresaturación, la nucleación es concebida como
espontánea, y rápida.
Ha sido observado que la velocidad de cristalización se ajusta a la siguiente ecuación:

en Donde :
C N  Concentración de Nucleación
C  Concentración Final
C 0  Concentración Inicial
k  Constante de Proporcionalidad
θ  Tiempo de residencia

Los valores del exponente m se encuentran del 2 a 9, pero no ha sido correlacionada como
valor cuantitativo que se pueda estimar. Esta velocidad es media contando el número de
cristales formados en periodos determinados de tiempo.

Efecto de las impurezas

La presencia de bajas concentraciones de sustancias ajenas a los cristales e impurezas

juega un importante papel en la optimización de los sistemas de cristalización, tales como:

 Todos los materiales son impuros o contienen trazas de impurezas añadidas

durante su procesamiento.
 Es posible influenciar la salida y el control del sistema de cristalización.
 Cambiar las propiedades de los cristales mediante la adición de pequeñas
cantidades de aditivos cuidadosamente elegidos.
 Agregando ciertos tipos y cantidades de aditivos es posible controlar el tamaño de
los cristales, la distribución de tamaño del cristal, el hábito del cristal y su pureza.

Cristalizadores

Los cristalizadores comerciales pueden operar de forma continua o por cargas, excepto
para aplicaciones especiales, pero es preferible la operación continua.
Condiciones de los Cristalizadores:

 Crear una solución sobresaturada, ya que la cristalización no se puede producir sin

sobresaturación.
 El medio utilizado para producir la sobresaturación depende esencialmente de la
curva de solubilidad de cada soluto.
 Existen compuestos que poseen curvas de solubilidad invertida y se hacen más
solubles a medida que la temperatura disminuye.

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz

  Para cristalizar estos materiales se precisa crear la sobresaturación mediante
evaporación. En los casos intermedios resulta útil la combinación de evaporación y
de enfriamiento.

Tipos de cristalizadores

a) Cristalizador de suspensión mezclada y de retiro de producto combinado

Llamado también cristalizador de magma

circulante, es el más importante de los que
se utilizan en la actualidad.
Aun cuando se incluyen ciertas
características y variedades diferentes en
esta clasificación, el equipo que funciona a
la capacidad mas elevada es del tipo en
que se produce por lo común la
vaporización de un disolvente, casi
siempre agua.

b) Cristalizador de enfriamiento superficial

Este tipo de equipo produce cristales de

malla 30 a 100. El diseño se basa en las
velocidades admisibles de intercambio
de calor y la retención que se requiere
para el crecimiento de los cristales de
producto.
Para algunos materiales, como el clorato
de potasio, se utiliza este Cristalizador de
tubo de extracción que esta combinado
con un intercambiador de tubo y coraza
de circulación forzada.

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz

c) Cristalizador de evaporación de circulación forzada

Este Cristalizador consta de una tubería de

circulación y de un intercambiador de calor
de coraza.

Este calentamiento se realiza sin

vaporización y los materiales de
solubilidad normal no deben producir
sedimentación en los tubos.
La cantidad y la velocidad de la
recirculación, el tamaño del cuerpo y el tipo
y la velocidad de la bomba de circulación
son conceptos críticos de diseño, para
poder obtener resultados predecibles

d) Cristalizador evaporador de desviador y tubo de extracción (DTB, Draft Tube Bafle)

Este Cristalizador consta de hélices

situadas dentro del cuerpo del
cristalizador, reduciendo la carga de
bombeo que se ejerce sobre el
circulador.
Esta técnica reduce el consumo de
potencia y la velocidad de punta del
circulador y la rapidez de nucleación de
los cristales.
La suspensión de cristales del producto,
se mantiene mediante una hélice grande
de movimiento lento.
La solución Madre enfriada regresa al
fondo del recipiente y vuelve a recircular
a través de la hélice.
Los cristales gruesos se separan de las
partículas finas en la zona de
asentamiento por sedimentación
gravitacional.

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz

e) Cristalizador de refrigeración de contacto directo

En estos sistemas, a veces no resulta

práctico emplear equipos de
enfriamiento superficial, porque la
diferencia admisible de temperaturas
es tan baja (menos de 3°C), que la
superficie de intercambio de calor se
hace excesiva y porque la viscosidad
es tan elevada que la energía
mecánica aplicada por el sistema de
circulación es mayor que el que se
puede obtener con diferencias
razonables de temperatura.
. Los equipos de este tipo funcionan
adecuadamente a temperaturas tan
bajas como -59°C (-75°F).

f) Cristalizador de tubo de extracción (DT, Draft Tube)

Este cristalizador se puede emplear en

sistemas en que no se desea la
destrucción de partículas finas.
En los cristalizadores tipo DT y DBT, la
velocidad de circulación suele ser mayor
que la que se obtiene en un cristalizador
similar de circulación forzada.
Este Cristalizador requiere tener ciclos
operacionales prolongados con
materiales capaces de crecer en las
paredes del cristalizador.
Se utiliza para cristalizar Sulfato de
amonio, cloruro de potasio y otros
cristales inorgánicos y orgánicos.

¿Cómo elegir un cristalizador?

Primero: Elegir un medio de generación de sobresaturación en base a las características

de las curvas de solubilidad-temperatura de la sustancia a Cristalizar.

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz

 Segundo: Decidir si la cristalización será batch o continúa.
El diseño Batch es el más simple pero requiere más control de variables.
El diseño Continuo genera grandes producciones (más de una tonelada al día o caudales
3
mayores a 20 m por hora).
La elección final del equipo dependerá además de otros aspectos tales como:
- Tipo y tamaño de cristales a producir.
- Características físicas de la alimentación.
- Resistencia a la corrosión.

Factores a considerar:

I. Poder del solvente: Debe ser capaz de disolver fácilmente el soluto y permitir después
la obtención de cristales deseados.
II. Pureza: No debe introducir impurezas que afecten la apariencia y propiedades del
cristal.
III. Reactividad química: Debe ser estable.
IV. Manejo y procesamiento: De preferencia poco viscoso y con temperatura de fusión
abajo de 5ºC. De baja inflamabilidad y toxicidad.

Criterios para especificar un cristalizador

1) ¿Es el material cristalino a producir un material hidratado o anhidro?

2) ¿Cuál es la solubilidad del compuesto en agua o en otros solventes bajo consideración,
y cómo cambia ésta con la temperatura?
3) ¿Hay otros compuestos en la solución que co-precipiten con el producto a cristalizar, o
éstos permanecen en la solución aumentando de la concentración hasta que ocurre un
cierto cambio de fase del producto?
4) ¿Cuál será la influencia de impurezas en la solución, en el hábito, el crecimiento, y la
velocidad de nucleación de los cristales?
5) ¿Cuáles son las propiedades físicas de la solución y su tendencia de formar espuma?
6) ¿Cuál es el calor de la cristalización del producto?
7) ¿Cuál es la velocidad de producción, y cuál es la base sobre la cual se calcula esta
velocidad de producción?
8) ¿Cuál es la tendencia del material a crecer en las paredes del cristalizador?
9) ¿Qué materiales de construcción se pueden utilizar para entrar en contacto con la
solución a varias temperaturas?
10) ¿El producto final se mezclará o estará mezclado permanentemente con otros
materiales o sólidos cristalinos?

Investigación adicional

Cristalizador Howard.
Cristalizador tipo Swenson Walker.
Cristalizador tipo tanque agitado con serpentines.
Cristalizador tipo Oslo.
Cristalizador a tubo con raspadores.

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz

UNIDAD V: HUMIDIFICACION Y DESHUMIDIFICACIÓN
Operaciones de contacto directo entre dos fases inmiscibles (gas/líquido), a diferente
temperatura.
 Involucran transferencia de calor y de masa simultáneas a través de una interfase .
 La fase gaseosa puede ser una mezcla (gas/vapor).
 La fase líquida se considera pura (el gas es insoluble en el líquido).

Humidificación: se aumenta el contenido de vapor del gas (o la mezcla).

Deshumidificación: se reduce el contenido de vapor de la mezcla por condensación
parcial

Aplicaciones

1. Enfriamiento de un gas o una mezcla (gas/vapor) por contacto con un líquido más frío. El
gas se enfría debido a la vaporización parcial del líquido, aumentando su humedad.

2. Enfriamiento de un líquido por contacto con un gas (o una mezcla gas/vapor de baja
humedad) más frío. El líquido se enfría por transferencia de calor sensible y por evaporación
parcial. El gas aumenta su temperatura y humedad. (Ej: enfriamiento evaporativo de agua
por contacto directo con aire ambiente).

3. Humidificación de un gas o de una mezcla de baja humedad con un líquido más frío que
se vaporiza enfriando la mezcla y aumentando su humedad (por ejemplo aire para ingresar
en un secador).
4. Deshumidificación de una mezcla gas/vapor por contacto con un líquido más frío.
Parte del vapor condensa disminuyendo la humedad de la mezcla. (Acondicionamiento de
aire).

En todos los casos se verifica:

• Transferencia de calor sensible (del gas al líquido o del líquido al gas)
• Transferencia de calor latente (desde la interfase a la fase gaseosa, o desde la fase
gaseosa a la interfase)
• Transferencia de masa (desde la interfase a la fase gaseosa, o desde la fase gaseosa a
la interfase).
• No existe transferencia de masa en la fase líquida ya que ésta es pura.

1.1. Humidificación de un gas

Se pueden emplear los siguientes métodos para aumentar la humedad de un gas:
1. Se puede añadir vapor vivo en la cantidad apropiada, directamente a la corriente de gas.
Se ha demostrado que este método produce sólo un ligero aumento de la temperatura del
gas, pero no se suele utilizar por las posibles impurezas presentes en el vapor, que
lógicamente, pasarán al aire.

2. El agua puede ser nebulizada en el gas a una velocidad tal que la completa evaporación
proporcione la humedad deseada. En este caso, la temperatura del gas descenderá, ya que
el calor de vaporización requerido se obtiene a partir del calor sensible del agua y del gas.

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz

3. El gas puede mezclarse con otra corriente de gas de mayor humedad. Este método se
usa frecuentemente en el laboratorio.

4. El gas puede ponerse en contacto con el agua de tal modo que sólo parte del líquido se
evapora. Este es el método más común y es el que estudiaremos en más detalle.
Con el fin de obtener una velocidad de evaporación elevada, el área de contacto entre el
aire y el agua debe ser tan grande como sea posible, suministrando el agua como una fina
niebla.
Alternativamente, el área interfacial puede incrementarse utilizando una columna de relleno.
La evaporación tiene lugar si la humedad en la superficie es mayor que en el seno del gas,
es decir, la temperatura del agua es superior a la temperatura de rocío del aire.
Cuando se lleva a cabo la humidificación en una columna de relleno, el agua que no se
evapora puede ser recirculada, con objeto de disminuir el consumo de la misma. Como
resultado de la recirculación continua, la temperatura del agua se aproximará a la
temperatura de saturación adiabática del aire, y el aire que abandona la columna se enfriará
(en muchos casos a temperaturas del orden de un grado más que la del agua). Si se desea
mantener la temperatura del aire, o aumentarla, se debe calentar el agua. La figura 1
muestra los gradientes de temperatura y humedad correspondientes a un proceso de
humidificación adiabática. El agua entra al sistema, como ya se ha indicado, a la
temperatura de saturación adiabática del aire (T2 = tw1). La temperatura del agua no varía
en todo el proceso (T2 = T1= T = cte.). En la interfase, la humedad de equilibrio será
constante (ti = tw = T = cte), y la humedad de saturación será la correspondiente a ti (xi).
En estas condiciones, y puesto que no hay diferencias de temperatura entre el seno del
agua y la interfase, no habrá transmisión de calor a través del líquido, y el calor que el gas
aporta como calor sensible a la interfase se emplea en evaporar agua, volviendo a la fase
vapor en forma de calor latente. Los puntos representativos del aire en una operación de
este tipo se desplazan por una adiabática en el diagrama de Mollier.

1.2. Deshumidificación
La deshumidificación del aire puede llevarse a cabo poniendo en contacto el aire con una
superficie fría, que puede ser de sólido (contacto indirecto) o de líquido (contacto directo).
Si la temperatura de la superficie es menor que la de rocío del gas, la condensación tiene
lugar y la temperatura del aire desciende.
La temperatura de la superficie tiende a aumentar debido a la transferencia de calor sensible
y latente procedente del gas. Sería de esperar que el aire se enfriara a humedad constante
hasta que alcanzara su temperatura de rocío y posteriormente empezara a condensar el
agua. En la práctica se producen ambos procesos a la vez, a menos que el aire se
encuentre perfectamente mezclado. Normalmente la temperatura y la humedad se van
reduciendo paulatina y simultáneamente durante todo el proceso. El aire en contacto con la
superficie se enfría por debajo de su temperatura de rocío, y la condensación de vapor
ocurre por tanto antes de que el aire más alejado de la interfase se haya enfriado.

La humedad puede también reducirse por compresión del aire, permitiendo su enfriamiento
a su temperatura original, y eliminando el agua que va condensando. Durante la
compresión, la presión parcial del vapor aumenta y la condensación tiene lugar tan pronto
como se alcanza el valor de saturación. Por tanto, si el aire se comprime a una presión
elevada, el aire se saturará de vapor.
Cuando se desean gases muy secos, se recurre a la adsorción de la humedad con sílica
gel, alúmina, etc. o al lavado con soluciones que lleven disueltas sustancias que reducen la
presión parcial del agua. Estos procesos se llevan a cabo normalmente para eliminar las
últimas porciones de humedad.

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz

1.3. Enfriamiento de agua
El enfriamiento de agua puede llevarse a cabo en pequeña escala simplemente
permitiéndole un cierto tiempo de residencia en una balsa abierta o nebulizándola en una
cámara, poniéndola en contacto con aire y recogiéndola posteriormente.
El enfriamiento tiene lugar por transferencia de calor sensible y de calor latente, aportando
el agua, o el agua y el aire, el calor necesario. En gran escala el proceso tiene lugar en
torres de enfriamiento en las que el agua se hace circular en contracorriente con el aire,
que circula bien por tiro natural o forzado. El agua fluye hacia abajo sobre el relleno, que le
proporciona la superficie de contacto y la turbulencia adecuadas.
El aire se humidifica y calienta conforme asciende por la torre, mientras que el agua se
enfría.
En la parte superior de la columna, el agua caliente cede calor al aire, la temperatura del
agua es superior a la de la interfase, que a su vez es superior a la del aire. Este calor
sensible que cede el agua aparece como calor sensible y latente en el aire.
En la parte inferior de la torre la temperatura del agua y de la interfase pueden ser como en
la parte superior, aunque también podrían ser inferiores a la del aire, por lo que se produce
una transferencia de calor sensible desde el líquido y desde el aire a la interfase, que se
utiliza para vaporizar el líquido.
La circulación de aire en las torres de tiro natural depende del efecto chimenea producido
por la presencia de aire y vapor a una temperatura mayor, y por tanto con una menor
densidad que el aire ambiente. Por lo tanto la presión atmosférica, la temperatura y la
humedad ambiental serán factores determinantes en la operación de este tipo de columnas.
También tendrán su efecto sobre los coeficientes de transferencia de materia. Una de las
consideraciones más importantes a la hora de diseñar este tipo de torres es que la pérdida
de presión del gas debe ser pequeña. Por tanto, los rellenos y distribuidores deben
disponerse de una forma lo más abierta posible de modo que el espacio vacío sea muy
grande (>90%). La forma de estas torres suele ser un hiperboloide de revolución, con la
parte superior vacía totalmente para favorecer el efecto chimenea (se suelen construir de
este tipo, y muy grandes en las centrales térmicas y nucleares).

Torres de Circulación Natural:

 Atmosféricas.
o Se depende de los vientos predominantes para el movimiento del aire
o Se utilizan en pequeñas instalaciones

 Tiro Natural
o El flujo de aire necesario se obtiene como resultado de la diferencia de
densidades entre el aire más frío en el exterior y húmedo del interior de la
torre.

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz

 o Utilizan chimeneas de gran altura para lograr el tiro deseado, construidas de
cemento reforzado de forma hiperbólica.
o El aire que sale está tibio y húmedo y al tener contacto con el aire ambiental
que está más frío, una parte de la humedad se condensa, formando una
nube de vapor que el viento arrastra.
o Son muy usadas en las centrales térmicas

Las torres de tiro forzado utilizan ventiladores para favorecer la circulación del aire. Estos
ventiladores pueden colocarse tanto en la parte superior de la torre (columnas de tiro
inducido), como en la inferior.
La velocidad de circulación en estas torres es superior a las normales en las columnas de
tiro natural, por lo que la altura de relleno puede ser mayor que en estas últimas. Por otro
lado, permiten un mejor control de la velocidad del aire y su distribución.
Las columnas de tiro forzado pueden presentar problemas de recirculación del aire caliente
y húmedo que sale de la torre, ya que su velocidad es pequeña, pudiendo penetrar de nuevo
en la toma del ventilador, lo que provocaría la disminución de efectividad de la torre. En las
de tiro inducido, al ser la velocidad de descarga mucho mayor, este peligro disminuye. Los
estudios efectuados demuestran que no se corren estos riesgos cuando la chimenea de
descarga se encuentra a unos 15 m sobre el suelo. Otro problema que puede aparecer es
la formación de nieblas. Este problema se puede paliar colocando intercambiadores de
calor que evaporan la niebla usando el calor del agua que se va a enfriar.

Torres de Tiro Mecánico:

 Tiro Forzado
o El aire se fuerza por un ventilador situado en el fondo de la torre y se descarga
por la parte superior.
o Presentan problemas de recirculación de aire caliente y húmedo que es
descargado, lo que reduce la efectividad de la torre.
o El aire se succiona a través de la torre mediante un ventilador situado en la
parte superior de la torre
o Son las usadas más utilizadas.

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz

 Tiro forzado Tiro inducido a Tiro inducido a flujo
contracorriente transversal

Componentes de Torres de Enfriamiento

1. Equipo Mecánico:
o Ventiladores.
o Motores.
2. Sistema de distribución de agua del agua
o En contracorriente se emplea un sistema de distribución de spray a baja presión a
lo largo de la torre.
o En flujo cruzado se emplea distribución por gravedad a través del empaque.
3. Cabezal de presión a vencer: Bomba.
4. Sistema de distribución de aire:

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz

 o En contracorriente la resistencia al flujo ascendente del aire por parte de las gotas
que caen resulta en una elevada pérdida de presión estática y una mayor potencia
del ventilador que en flujo cruzado.
o Las torres a flujo cruzado contienen una configuración del relleno a través de la cual
el aire se mueve horizontalmente a través del agua que cae.
5. Relleno
6. Eliminadores de desviación.
7. Base recolectora del agua fría.

2. Ecuaciones fundamentales de diseño

•Balance de masa
•Balance térmico
•Transferencia de calor
•Transferencia de masa

2.1. Balances de materia y de energía

Consideremos una columna de relleno de altura h y sección transversal A, a través de la

cual circulan aire y agua en contracorriente en régimen estacionario. La figura 6 muestra un
esquema de la misma. Por la base de la columna entra aire con un caudal M’ (kg de aire
seco/h), con una humedad absoluta x1, temperatura t1 y entalpía iG1, saliendo por la parte
superior con una humedad absoluta x2, temperatura t2 y entalpía iG2. El agua entra por la
parte superior con un caudal L2 (kg de agua/h), temperatura T2 y entalpía iL2, saliendo por
la parte inferior con un caudal L1, temperatura T1 y entalpía iLl. Se supone también que en
la interfase aire-agua se alcanza el equilibrio, por lo que el aire estará saturado a la
temperatura de la interfase, ti.

 Torre de sección transversal circular de área S.

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz
• Se enfría una carga de agua L desde tL2 hasta tL1 , circulando en contracorriente con una
carga G de aire ambiente.
• Suponemos proceso adiabático.
• Sección 1: base de la torre.
 Sección 2: cabeza de la torre (domo)
 G: lb aire seco /h ft2 de sección transversal de torre
• L: lb de agua /h ft2 alimentada a la torre.
• G es constante desde la base a la cabeza de la torre (G1 =G2 )
• L varía desde la cabeza a la base de la torre debido a la evaporación (L1 <L2)
• El aire se considera insoluble en el agua

Psicrometría

• “ … es la Ciencia que estudia las Propiedades Termodinámicas del Aire

húmedo y el efecto que tiene la humedad sobre los materiales y el confort
humano; también estudiamos los Métodos para controlar las propiedades
termodinámicas del aire húmedo para sus diferentes aplicaciones…”

Psicrometría es una palabra que impresiona, y se define como la medición del contenido
de humedad del aire.
Ampliando la definición a términos más técnicos, psicrometría es la ciencia que involucra
las propiedades termodinámicas del aire húmedo, y el efecto de la humedad atmosférica
sobre los materiales y el confort humano.
Ampliando aún más, incluiríamos el método de controlar las propiedades térmicas del aire
húmedo. Lo anterior, se puede llevar a cabo a través del uso de tablas psicrométricas o de
la carta psicrométrica.
Las tablas psicrométricas ofrecen una gran precisión, ya que sus valores son de hasta
cuatro decimales; sin embargo, en la mayoría de los casos, no se requiere tanta precisión;
y con el uso de la carta psicrométrica, se puede ahorrar mucho tiempo y cálculos.
En seguida, se verán las propiedades del aire y de la humedad conjuntamente con las tablas
psicrométricas, y posteriormente, se verá la carta psicrométrica.

Aire y Humedad y las Tablas Psicrométricas

¿Cuál es el significado de humedad relativa? ¿Cómo se produce la condensación de la
humedad en un serpentín de enfriamiento? ¿Por qué "suda" un ducto de aire frío?
Las respuestas a las preguntas anteriores, tienen que ver con las propiedades de la mezcla
de aire y vapor de agua (humedad). El conocimiento de estas propiedades, es requisito
para el acondicionamiento del aire en forma apropiada y económica.

Aplicaciones en la industria
• Secado de alimentos
• Humidificación y Deshumidificación
• Almacenamiento
• Refrigeración
• Fermentación de alimentos
• Climatización de plantas industriales y laboratorios

Propiedades del aire seco

 Los gases del aire cumplen con la Ley de Dalton
 Se considera al aire como un “solo” gas que cumple con las leyes de Los
Gases Ideales

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz

  La densidad varía con la temperatura y la humedad
 Cuando esta en movimiento tiene momento e inercia
 Retiene sustancias en suspensión y en solución
 Tiene conductividad térmica (muy pobre)
 Se requiere energía para moverlo (peso)
 Cuando esta en movimiento posee Energía Cinética
 Al aumentar la velocidad, disminuye la presión (Bernoulli)
 1 kg aire seco en CNPT (21°C, 101,3 kPa) ocupa 0,8329 metros cúbicos.
 Calor específico del aire seco a nivel del mar es 0,244 kcal/kg°C.

Carta psicrométrica

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz

UNIDAD VI: SECADO
Operación de transferencia de masa de contacto gas- sólido, donde la humedad que
contiene el sólido se transfiere por evaporación hacia la fase gaseosa, en base a la diferencia
entre la presión de vapor ejercida por el sólido húmedo y la presión parcial de vapor de la
corriente gaseosa. Cuando estas dos presiones se igualan, se dice que el sólido y el gas
están en equilibrio y el proceso de secado termina.
El mecanismo del proceso de secado depende considerablemente de la forma de enlace de
la humedad con el material: cuanto más sólido es dicho enlace, tanto más difícil transcurre
el secado. Durante el secado el enlace de la humedad con el material se altera.

Curvas de equilibrio a 25°C para diferentes sustancias

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz

Cinética de secado

Se define la velocidad de secado por pérdida de humedad del sólido húmedo en la unidad
de tiempo (-dX/dt) a condiciones constantes.
S  dX 
W  
A  dt 
W = velocidad de secado
A = área de la superficie expuesta
S = peso del sólido seco

Tipos de Secadores

Secadores de calentamiento directo Secadores de calentamiento indirecto

 Secadores de bandejas  Secadores de bandejas al vacío.
 Secadores de lecho  Secadores de bandejas a presión
fluidizado atmosférica.
 Secadores de túnel.  Secadores por congelación.
 Secadores de cama  Secadores de tambor.
vibratoria.  Secadores con circulación a través
 Secadores sprays. del lecho.
 Secadores rotatorios.

Secador en bandejas
El secado se produce por la circulación de
aire caliente sobre bandejas que contienen
material.

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz

Secador de lecho fluidizado
La suspensión, introducida por medio de la
tobera de pulverización en la cámara de
producto, da lugar a la formación de las
partículas fluidizadas hasta que se vuelven
a caer en el lecho fluidificado debido a su
peso.

Secadores de túnel
Consiste en un túnel que puede tener hasta
un poco mas de 20 m de longitud con una
sección transversal rectangular de, mas o
menos, hasta 2 por 2 m

Secadores Rotatorios
Consiste en una coraza cilíndrica
sostenida sobre engranes, de manera que
pueda girar sobre su propio eje. Tiene una
tubería que impulsa a los sólidos
alimentados para que fluyan hasta la
salida del secador al mismo tiempo que

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz

los remueve para lograr un mejor secado
de los mismos.

Secadores sprays o por atomización

El secado por atomización es una

operación básica especialmente indicada
para el secado de disoluciones y
suspensiones

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz

Secadores horizontales
Se utiliza para productos que no pueden
verse sometidos a fuertes incrementos de
temperatura y que no pueden
desmenuzarse ni trocearse, ni recibir una
manipulación violenta.

Consisten en un arrastrador metálico

encerrado en un túnel por el que se
introduce el fluido térmico de secado

Secador de flujo transversal

La corriente de aire caliente fluye desde los
costados del túnel. Los hay que proveen
calor desde un solo lateral, no son los mas
convenientes, y los que suministran calor
desde ambos lados del túnel y a lo largo
del recorrido

Secadores de Calentamiento Indirecto

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz

Secador de tambor rotatorio
Consta de un tambor de metal calentado,
en las paredes se evapora el líquido,
mientras una cuchilla metálica, raspa
lentamente el sólido, para que descienda
por el tambor, hasta la salida.

Este tipo de secadores son típicos

del trabajo con pastas, suspensiones, y
soluciones. El tambor resulta como un
híbrido entre un secador y un evaporador.

Secador al vacío
Secado por lotes, funciona de
manera similar al secador de
bandejas.
Formado por un gabinete de
hierro con puertas herméticas, para
trabajar al vacío y de anaqueles
dónde se colocan las bandejas con
los materiales húmedos.
Estos secadores pueden ser
utilizado s para secar materias
termolábiles, como lo son algunos
materiales biológicos y en ocasiones
los farmacéuticos,.
La conducción de calor en
este tipo de secadores es por
radiación desde las paredes
metálicas del secador. La humedad
extraída del material es recogida por
un condensador dispuesto en el
interior.

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz

Aplicaciones del Secado

 Procesos de granulación húmeda (elaboración de cápsulas, polvos o tabletas).

 Producción de algunos materiales (hidróxido de aluminio, lactosa seca y extractos en
polvo).
 Reducción del volumen y peso de los materiales (disminución del costo por transporte
y almacenamiento).
 Conservación y estabilidad de productos animales y vegetales para disminuir el
crecimiento de hongos y bacterias.
 Volver a un producto mas estable (polvos higroscópicos, sales efervescentes, aspirina,
penicilinas y ácido ascórbico). Una vez eliminada el agua, el producto se mantiene a
bajos niveles de humedad con ayuda de agentes desecantes o por impermeabilidad del
empaque.

BIBLIOGRAFIA
1. Aguilar Rodríguez Enrique, Diseño de procesos en ingeniería química, Instituto
Politécnico Nacional – instituto Mexicano del Petróleo, México D.F.

2. Foust, Wenzel John Wiley and Sons Principios de Operaciones Unitarias1990.

3. Perry Chemical Engineer Handbook McGraw-Hill Comp. New York

4. McCabe and Smith Unit Operations of chemical Engineering McGraw-Hill 1998.

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5. Peters Operaciones Básicas de Ingeniería Química Barcelona 1999.

6. COULSON, J; RICHARDSON. “Chemical Engineering”. Capítulo 11. Volumen 1. 1983.

7. TREYBAL, R. “Operaciones de Transferencia de Masa”. Capítulo 7. Mc Graw Hill.

Capítulo 7. México. 1988.

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz

8. FOUST, A. “Principios de Operaciones Unitarias”. Capítulo 17. Continental S.A.
México. 1997.

WEBGRAFIA
1. [Link]
Ing. Federico G. Salazar, correo@[Link] Procesos de Separación: un
enfoque integrado. Facultad de Ingeniería – Revista Ingeniería Primero No. 15 – Enero,
2010 - Pags.70-83

2. [Link]/principal/sylabus/fpdb/recursos/[Link]

Elaboró y compiló: Ing. Tarsicio Nava Arzaluz