Práctica 1.
Determinación del Coeficiente de Difusión "D",
mediante una descarburización simple, en un acero alto
carbono.et
Laboratorio de Transformaciones de fase
Integrantes:
Cervantes Gatica Karen Vanessa
Gaytán Hernández Abel
De la Cruz Trujillo Daniela
Erick Arciniega Florido
Objetivos
● A través de la previa investigación y de acuerdo a el trabajo práctico realizado,
asociar los resultados con las leyes que rigen la difusión.
● Realizar un proceso de descarburización y conocer cómo influye la temperatura y el
tiempo en el material estudiado (acero alto carbono) y observar los cambios en sus
microestructuras.
● Determinar el coeficiente de difusión (teórico y experimental), mediante la ecuación
de Arrhenius.
● Conocer cómo afecta la temperatura y el tiempo el comportamiento mecánico y la
temperatura.
Desarrollo
Para el proceso de descarburación
Se comienza colocando las piezas con cierto contenido de carbón en 3 muflas elevadas a
900°C, 950°C y 1000°C, cada una a diferentes tiempos 1h, 2h y 3h respectivamente, las
cuales se retiraron a las horas indicadas.
Posteriormente, las piezas se enfriaron en agua y se procedió a retirar la capa descarburada de
la pieza a tratar.
Para el proceso de montado
Una vez que las piezas están descarburadas, se realiza la determinación de la dureza
Rockwell en una de las caras de la pieza para después cortarla por la mitad utilizando un
disco de corte debido a que en el centro de la pieza es evidente el movimiento de los átomos
de carbono y nuevamente, en una de las caras donde se realizó el corte, determinar la dureza
de la misma y así proceder al desbaste.
Metalografía
Se desbastaron las piezas utilizando lijas de 240, 360, 600, 800 y 1200; girando la pieza a 90°
al cambiar de una lija a otra, además de enjuagar constantemente en el lijado para evitar
producir rayones con las mismas partículas desbastadas. Para conseguir el efecto espejo, la
pieza se pule con un paño de pulido y una mezcla de alúmina con agua, formando círculos
pequeños en un mismo lugar e hidratando constantemente.
Finalmente, se realizó un análisis microscópico de cada pieza donde se aplicó un ataque
químico con nital 3 a un segundo para revelar su microestructura.
Hipótesis
● Como se sabe la descarburación se lleva a cabo a un temperatura y tiempo requerido
entonces, si alteramos estas variables en nuestro acero a alto carbono sus propiedades
mecánicas se modifican y la difusión es directamente proporcional a la temperatura.
Procedimiento
1. Precalentar tres muflas, correspondientes a 900, 950 y 1000 °C aproximadamente.
2. Colocar tres piezas en cada una de las muflas cuidadosamente con unas pinzas metálicas
largas que soporten las altas temperaturas.
3. Sacar una pieza (igualmente utilizando las pinzas) de cada mufla, después de una hora de
haber ingresado las piezas.
4. Con las pinzas, sumergir la pieza en una cubeta con agua unos minutos hasta que esta se
enfríe.
5. Repetir el paso 3 y 4 pero ahora después de 2 horas de ingresadas las piezas.
6.Repetir el paso 3 y 4 una última vez después de pasadas 3 horas de haber ingresado las
piezas.
Equipo
● Pinzas
● Muflas
● Cubeta con agua
● Cortadora con disco
● Microscopio sin platina
● Desbastadora
● Pulidora
● Alúmina
● Nital 3
● Lijas 250, 360, 600, 800 y 1200
Materiales
● Acero de alto carbono
● Diagrama de fases Fe-C
Resultados
𝑋𝐸𝑥𝑝 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑎 100 µ𝑚
Tabla 1. Medidas de Xexp a diferentes tiempo y temperaturas
Tabla 2. Coeficientes de difusión en cm2/s
Tabla 3. Comparación de datos experimentales y teóricos
Cálculos.
Referencias % C(0.6 %) T=(900-1000)
2
𝑐𝑚
𝐷𝑜𝑇 = 0. 1 𝑠
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑇 = 32. 4 𝑚𝑜𝑙
= 32400 𝑚𝑜𝑙
Cálculo de β
𝐶−𝐶𝑠 𝑥
𝐶𝑜−𝐶𝑠
= 𝑒𝑟𝑓
2 𝐷𝑡
Eliminamos Cs
𝐶 𝑥
𝐶𝑜
= 𝑒𝑟𝑓 =β
2 𝐷𝑡
0.9𝐶𝑜
𝐶𝑜
= 𝑒𝑟𝑓β
Se cancelan Co y queda como:
0. 9 = 𝑒𝑟𝑓 β
Buscamos esta tabla de error
θ = 0. 8991
β=1.16
𝑥
1. 16 =
2 𝐷𝑡
Teóricas
Pieza 1: 900 grados en 1, 2 y 3 h
2
𝑄 32400 −8 𝑐𝑚
− 𝑅*𝑇 − 1.987*1173.15 =9.196𝑥10 𝑠
𝐷 = 𝐷𝑜 * 𝑒 = 0. 1 * 𝑒
−8
𝑥 = 1. 16 * 2 * 𝐷𝑡 = 1. 16 * 2 * (9. 196𝑥10 )(3600) = 0. 0220 𝑐𝑚
−8
𝑥 = 1. 16 * 2 * 𝐷𝑡 = 1. 16 * 2 * (9. 196𝑥10 )(7200) = 0. 0596 𝑐𝑚
−8
𝑥 = 1. 16 * 2 * 𝐷𝑡 = 1. 16 * 2 * (9. 196𝑥10 )(10800) = 0. 0731 𝑐𝑚
Pieza 2: 950 grados en 1, 2 y 3 h
2
𝑄 32400 −7 𝑐𝑚
− 𝑅*𝑇 − 1.987*1223.15 =1.623𝑥10 𝑠
𝐷 = 𝐷𝑜 * 𝑒 = 0. 1 * 𝑒
−7
𝑥 = 1. 16 * 2 * 𝐷𝑡 = 1. 16 * 2 * (1. 623𝑥10 )(3600) = 0. 0560 𝑐𝑚
−7
𝑥 = 1. 16 * 2 * 𝐷𝑡 = 1. 16 * 2 * (1. 623𝑥10 )(7200) = 0. 0793 𝑐𝑚
−7
𝑥 = 1. 16 * 2 * 𝐷𝑡 = 1. 16 * 2 * (1. 623𝑥10 )(10800) = 0. 0971 𝑐𝑚
Pieza 2: 1000 grados en 1, 2 y 3 h
2
𝑄 32400 −7 𝑐𝑚
− 𝑅*𝑇 − 1.987*1273.15 =2.73𝑥10 𝑠
𝐷 = 𝐷𝑜 * 𝑒 = 0. 1 * 𝑒
−7
𝑥 = 1. 16 * 2 * 𝐷𝑡 = 1. 16 * 2 * (2. 73𝑥10 )(3600) = 0. 0727 𝑐𝑚
−7
𝑥 = 1. 16 * 2 * 𝐷𝑡 = 1. 16 * 2 * (2. 73𝑥10 )(7200) = 0. 102 𝑐𝑚
−7
𝑥 = 1. 16 * 2 * 𝐷𝑡 = 1. 16 * 2 * (2. 73𝑥10 )(10800) = 0. 125 𝑐𝑚
Experimentales
Pieza 1.
900 X [cm]
Grados
1 10.9 μM 0.00109 cm
2 17.7 μM 0.00177 cm
3 23.8 μM 0.00238 cm
Tabla 4. valor de X a 900 grados en 1, 2 y 3 h, en micrómetros y centímetros
2
𝑋
𝐷 = 4*1.16*𝑡
2 2 2
𝑋 0.00109 −11 𝑐𝑚
𝐷 = 4*1.16*𝑡
= 2 = 6. 13𝑥10 𝑠
4*1.16 *3600
2 2 2
𝑋 0.00177 −11 𝑐𝑚
𝐷 = 4*1.16*𝑡
= 2 = 8. 08𝑥10 𝑠
4*1.16 *7200
2 2 2
𝑋 0.00238 −11 𝑐𝑚
𝐷 = 4*1.16*𝑡
= 2 = 9. 74𝑥10 𝑠
4*1.16 *10800
2
−11 −11 −11 −11 𝑐𝑚
𝑃𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 6. 13𝑥10 + 8. 08𝑥10 + 9. 74𝑥10 = 7. 98 𝑥10 𝑠
Pieza 2
950 x [cm]
grados
1 18.6 μM 0.00186 cm
2 27.0 μM 0.0027 cm
3 31.7 μM 0.00317 cm
Tabla 5. valor de X a 950 grados en 1, 2 y 3 h, en micrómetros y centímetros
2
𝑋
𝐷 = 4*1.16*𝑡
2 2 2
𝑋 0.00186 −10 𝑐𝑚
𝐷 = 4*1.16*𝑡
= 2 = 1. 78𝑥10 𝑠
4*1.16 *3600
2 2 2
𝑋 0.0027 −10 𝑐𝑚
𝐷 = 4*1.16*𝑡
= 2 = 1. 88𝑥10 𝑠
4*1.16 *7200
2 2 2
𝑋 0.00317 −10 𝑐𝑚
𝐷 = 4*1.16*𝑡
= 2 = 1. 72𝑥10 𝑠
4*1.16 *10800
2
−10 −10 −10 −10 𝑐𝑚
𝑃𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 1. 78𝑥10 + 1. 88𝑥10 + 1. 72𝑥10 = 1. 79 𝑥10 𝑠
Pieza 3.
1000° X [cm]
1 25.4 μM 0.00254 cm
2 32.6 μM 0.00326 cm
3 44.9 μM 0.00449 cm
Tabla 6. valor de X a 1000 grados en 1, 2 y 3 h, en micrómetros y centímetros
2
𝑋
𝐷 = 4*1.16*𝑡
2 2 2
𝑋 0.00254 −10 𝑐𝑚
𝐷 = 4*1.16*𝑡
= 2 = 3. 32𝑥10 𝑠
4*1.16 *3600
2 2 2
𝑋 0.00326 −10 𝑐𝑚
𝐷 = 4*1.16*𝑡
= 2 = 2. 74𝑥10 𝑠
4*1.16 *7200
2 2 2
𝑋 0.00449 −10 𝑐𝑚
𝐷 = 4*1.16*𝑡
= 2 = 3. 46𝑥10 𝑠
4*1.16 *10800
2
−10 −10 −10 −10 𝑐𝑚
𝑃𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 3. 32𝑥10 + 2. 74𝑥10 + 3. 46𝑥10 = 3. 17 𝑥10 𝑠
Ecuación de Arrhenius
𝐷 = 𝐷𝑜 𝑒𝑥𝑝
(− )
𝑄
𝑅𝑇
𝑄 1
𝐿𝑛 𝐷 = 𝐿𝑛 𝐷𝑜 − 𝑅
* 𝑇
−11
𝐿𝑛 𝐷 = 𝐿𝑛 (7. 98𝑥10 ) =− 23. 25
−10
𝐿𝑛 𝐷 = 𝐿𝑛 (1. 79 𝑥10 ) =− 22. 44
−10
𝐿𝑛 𝐷 = 𝐿𝑛 (3. 17 𝑥10 ) =− 21. 87
Tenemos según la ecuación de la recta
𝑌 = − 20649𝑥 − 5. 6194
𝑄 𝑄
𝑚 =− 𝑅
= − 20649 = − 1.987 𝑐𝑎𝑙/𝑚𝑜𝑙𝐾
= 𝑄 = 20649(1. 987 𝑐𝑎𝑙/𝑚𝑜𝑙𝐾) = 41029. 56 𝑐𝑎𝑙/𝑚𝑜𝑙
Para calcular Do
2
−5.6194 −3 𝑐𝑚
− 5. 6194 = 𝑙𝑛(𝐷𝑜) = 𝐷𝑜 = 𝑒𝑥𝑝 = 3. 62 𝑥10 𝑠
Gráfica 1. Cálculo de Do y Q con Ln vs 1/T
Piezas
Pieza de llegada
Dureza
Lateral: 19.075
Cara: 21.1
Ataque: nital 3
Microestructura: ferrita-cementita
Imagen 1 Imagen 2 Imagen 3 Imagen 4
900°C 1ra hora
Dureza
Lateral: 23.56
Cara: 22.67
Corte: 28.54
Ataque: nital 3
Microestructura: ferrita-cementita
Imagen 5 Imagen 6 Imagen 7 Imagen 8
900°C 2da hora
Durezas
Lateral: 29.0
Cara: 27.2
Cara de corte: 26.4
Ataque: nital 3
Microestructura: ferrita-cementita
Imagen 9 Imagen 10
900°C 3ra hora
Durezas
Lateral: 25.6
Cara: 24.5
Cara de corte: 26.3
Ataque: nital 3
Microestructura: ferrita-cementita
Imagen 11 Imagen 12 Imagen 13
950°C 1 hora
Dureza
Lateral: 26.57
Cara: 27.1
Cara del corte: 25.8 y 29.1
Ataque: nital 3
Microestructura: ferrita-cementita
Imagen 14 Imagen 15 Imagen 16
950°C 2da hora
Dureza
Lateral: 24.34
Cara: 23.47
Cara del corte: 28.2 y 27.7
Ataque: nital 3
Microestructura: ferrita-cementita
Imagen 17 Imagen 18 Imagen 19
950°C 3ra hora
Dureza
Lateral: 24.7
Cara: 20.8
Cara de corte: 27
Ataque: nital 3
Microestructura: ferrita-cementita
Imagen 20
1000 °C 1 hora
Dureza
Lateral: 23.75
Cara: 25.06
Cara de corte: 28.7
Ataque: nital 3
Microestructura: ferrita-cementita
Imagen 21 Imagen 22 Imagen 23 Imagen 24
1000°C 2da hora
Durezas
Lateral: 20.7
Cara: 24.2
Cara de corte:28.2
Ataque: nital 3
Microestructura: ferrita-cementita
Imagen 25 Imagen 26
1000° 3ra hora
Durezas
Cara: 20.8
Lateral: 17.7
Cara de corte: 28.8
Ataque: nital 3
Microestructura: ferrita-cementita
Imagen 27 Imagen 28
Análisis de resultados
● Una vez realizados los cálculos, con el promedio de la difusividad de cada
temperatura, se observa un aumento en la difusividad. Para las diferentes temperaturas, la
difusividad tiene un valor de:
- 7.98x10^-11 cm/s^2 a 900°C
- 1.79x10^-10 cm/s^2 a 950°C
- 3.17x10^-10 cm/s^2 a 1000°C
Esto quiere decir que cuando se aumenta la temperatura es cuando la difusividad presenta un
cambio más notorio, mientras que el tiempo no afecta significativamente este cambio de
difusividad.
● Ahora, para la microestructura; la pieza de llegada presenta una completa zona con
microestructuras de ferrita-cementita, para la primera pieza (900°C, 1h) se se ve una fase
descarbonizada caracterizada por un color de gris más claro, sin embargo no es muy
homogénea ya que está mezcladas con la zona sin descarbonizar y la descarburación no está
muy avanzada para este caso.
Para la segunda pieza analizada (950°C, 2h), se observa una capa descarbonizada un poco
más homogénea y larga que la anterior, no tan mezclada con la parte sin descarbonizar.
Para la tercera pieza (1000°C, 3h), se observa una capa descarbonizada menos homogénea
pero con una longitud mayor que las dos piezas anteriores, esto puede deberse a varios
factores, sin embargo el avance de la descarbonización es muy notable con respecto a las
piezas anteriores.
● Por último, una vez ya vista la descarburación al microscopio, un último factor a
tomar en cuenta es la dureza, la cual en la cara donde se realizó el corte transversal presenta
una dureza más o menos parecida en todas las piezas, lo que significa que en el centro de la
pieza no existe una descarburación. Es decir que ocurre lo contrario a la parte superficial de
la pieza, es decir la cara ya que está, conforme las piezas se iban tratando a mayor
temperatura y mayor tiempo, su dureza iba disminuyendo, (existen varios datos discordantes
a lo esperado teóricamente pero estos serán atribuidos a fallas en el manejo de la escala del
durómetro y/o errores humanos por lo que se tomará en cuenta únicamente el promedio de
durezas de cada tratamiento en base al tiempo de calentamiento), así, podemos obtener la
siguiente tabla:
900°C 950°C 1000°C
Dureza Rockwell C 24.79 23.79 23.52
Tabla 7. Promedio de durezas a diferentes temperaturas.
Como observamos en la tabla, las durezas van disminuyendo con respecto al valor de la capa
no descarbonizada, lo que indica que si hubo un proceso de descarburación lo que provocó
que la dureza disminuyera a medida que se aumentó la temperatura.
Conclusiones
● La difusividad cambia con el aumento o disminución de la temperatura y del tiempo
en el que se lleve a cabo el tratamiento térmico.
● Al producirse una descarburación, el carbono se difunde de una región de gran
concentración (en este caso la pieza), a una de menor concentración (la atmósfera de
la mufla).[1]
● La descarburación produce una disminución en el valor de la dureza de las piezas
trazadas debido a que en la zona descarburada se producen pequeñas grietas, donde se
inicia la fractura por fatiga de las piezas [2]
Referencias.
[1] Prieto Sánchez, ING. O. D. (2021, febrero). “ANÁLISIS DE LA DESCARBURACIÓN
POR PROCESAMIENTO DE IMÁGENES PARA ESTIMAR COEFICIENTES DE
DIFUSIÓN EN UN ACERO AISI-SAE 1045”. TECNOLÓGICO NACIONAL DE
MÉXICO. Recuperado 22 de marzo de 2023, de
https://rinacional.tecnm.mx/bitstream/TecNM/1676/1/Tesis%20Maestria%20O%20D
%20P%20S%202021.pdf
[2] J. A. Barreiro, Tratamientos termicos de los aceros, 9°. Madrid, 1997
[3] Porter, D. A., Easterling, K. E., & Sherif, M. (2009). Phase transformations in metals and
alloys (revised reprint) (3a ed.). CRC Press.
[4] CHAPTER 8: Diffusion. (s/f). Edu.hk. Recuperado el 23 de marzo de 2023, de
https://www.cityu.edu.hk/phy/appkchu/AP6120/8.PDF
[5] Edenhofer, B., Joritz, D., Rink, M., & Voges, K. (2015). Carburizing of steels. En E. J.
Mittemeijer & M. A. J. Somers (Eds.), Thermochemical Surface Engineering of Steels (pp.
485–553). Elsevier.
[6] Aceros F513 y F115 (Descarburación). (s/f). Ucm.es. Recuperado el 23 de marzo de
2023, de https://www.ucm.es/atlasmetalografico/ac5
