Maquina

Herramientas y
Control
Dimensional II
5 A - Electromecánica

– ROBERTO FONTNARROSA
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Índice:

1-Seguridad en taller de máquinas y herramientas

1-1 Normas de Seguridad en el Taller de Máquinas Herramientas
1-2 Seguridad en máquinas
1-3 Tornos
2- Máquinas herramientas. El torno paralelo
2-1 Movimientos de trabajo
2.2. Estructura del torno
2.3. Accesorios
2.4. Transmisión De Los Movimientos
3. Montajes De La Pieza En El Torno
3.1Montaje en el aire
3.2. Montaje entre plato y contrapunta
4. Tipos de Mecanizado
4.1. Frenteado o desbaste frontal.
4.2. Desbaste lateral o cilindrado
4.3. Perforado
4.4. Desbaste Cónico
4.5. Ranurado
4.6. Roscado
4.7. Moleteado
4.8. Torneados interiores
5. Viruta
6. Líquidos Refrigerantes
7. Identificación de Materiales (aceros)
8. Herramienta de corte
8-1 Geometría del corte
9. Repaso para medir con calibre
10. Ajuste y tolerancia
10.1 Principio de intercambiabilidad
10.3 Sistema de ajuste, tolerancia y calidad
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1- Seguridad en taller de máquinas y herramientas
1-1 Normas de Seguridad en el Taller de Máquinas Herramientas
Las máquinas permiten realizar el trabajo más eficiente y productivo, pero las mismas deben usarse con
precaución. Ante todo, el usuario debe tener en mente en todo momento la seguridad a la hora de utilizarlas.
Del mismo depende el uso de los equipos de protección personal, el mantenimiento del equipo y el uso de los
dispositivos de seguridad.
Las máquinas se protegen por varios motivos:

• Evitar lesiones o daños importantes.

• Disminuir gastos generados por un accidente.
• Evitar alteraciones en el proceso.

1-1-1 Los peligros mecánicos en las máquinas los encontramos en tres áreas principales:

• El punto de operación, es decir donde el trabajo se realiza en el material: como cortar, dar forma,
agujerear o formar el material.
• El aparato de transmisión de poder o los componentes del sistema mecánico que transmiten energía a
la parte de la máquina que hace el trabajo. Estos componentes incluyen volantes, engranajes, correas
de transmisión, poleas, cadenas, etc.
• Otras partes móviles o las partes de la máquina que se mueven mientras la máquina está funcionando
con movimiento recíproco, ya sea rotacional o transversal, así como mecanismos de alimentación o
partes auxiliares de la máquina.

1-1-2 Las principales causas de accidentes debido a una máquina son:

• Diseño incorrecto: se pensó sólo en el producto.

• Elementos de protección: faltan son inadecuados o insuficientes.
• Ubicación: Falta de comodidad para el operario y el movimiento de los materiales.
• Montaje: realizado en forma precaria, se mueve o vibra.
• Uso inadecuado: sometida a esfuerzo para los que no está preparada.
• Mantenimiento: Deficiente o inexistente.
• Herramientas: en mal estado, desafilada o inadecuada.

1-1-3 Los requisitos que debe reunir toda protección de una máquina son:

• NO CREAR INTERFERENCIAS: La protección no debe interferir en realizar el trabajo en forma rápida y

cómoda, incluso facilitando la tarea. No debe impedir el normal funcionamiento de la máquina.
• ASEGURAR: No debe permitir ser fácilmente quitada o removida. Los dispositivos y protecciones deben
ser construidos de material durable que aguante las condiciones de uso normal y deben estar
asegurados a la máquina firmemente.
• PREVENIR CONTACTO: Las protecciones deben proteger las manos, brazos o cualquier otra parte del
cuerpo contra el contacto con partes móviles peligrosas.
• PROTEGER CONTRA OBJETOS QUE CAIGAN: El protector debe asegurar que ningún objeto caiga dentro
de las partes móviles protegidas.
• NO CREAR NUEVOS PELIGROS: Un protector no sirve si constituye un riesgo en sí. Por ejemplo, lados
irregulares, una superficie no pulida que puedan ocasionar cortes.
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En forma general podemos decir que una máquina debe ser a prueba de personas, es decir, aunque los
trabajadores quieran accidentarse no puedan hacerlo.

1-2 Seguridad en máquinas

1-2-1 Métodos de Protección:

Para proteger al trabajador de los riesgos que no pueden ser eliminados o reducidos convenientemente al
diseñar la máquina, se pueden optar por RESGUARDOS y DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN.
-Resguardos
Este tipo de protección se utiliza como una barrera entre el peligro y el operador de la máquina, entre ellas
podemos citar las carcasas, pantallas, vallas, cubiertas, etc.
Los resguardos pueden ser utilizados en forma individual o asociado a un dispositivo de enclavamiento o de
enclavamiento con bloqueo. Los resguardos pueden ser:

• Fijos: se necesita de herramientas para retirar el mismo de la zona de peligro.

• Envolventes: encierra la totalidad del área riesgosa.
• Distanciador: por sus dimensiones hace que la zona de riesgo sea inaccesible.
• Móvil: El mismo puede retirarse sin el uso de herramientas pudiendo ser el mismo articulado o
conducido por guías.
• Regulable: Es un resguardo fijo o móvil que permite variar sus dimensiones, ya sea en su totalidad o en
parte del mismo.
• Móvil con enclavamiento: La máquina con el resguardo abierto, no funciona, por ende no es peligrosa
y hasta tanto no se cierre el mismo el equipo no está habilitado para funcionar. Si dicho resguardo es
abierto durante el funcionamiento de la máquina se provoca la parada de la misma.

También esta protección puede llevar un bloqueo que no permita abrirlo con la máquina en funcionamiento, o
mientras existan movimientos residuales de inercia.
-Dispositivos de protección
Es un dispositivo que anula el ciclo de inicio o interrumpe una fase peligrosa de la máquina cuando detecta la
presencia de una persona en la zona peligrosa. Los dispositivos de protección pueden ser de tres tipos:
+Mando sensitivo: Hay de dos tipos: los de mando manual; el equipo funciona solo cuando el mando se
mantiene activado, al soltase vuelve a su posición de seguridad y los de mando a dos manos; funciona igual que
el anterior, pero se debe pulsar los mandos en forma simultánea.
+Pantalla móvil: es un resguardo con enclavamiento que al abrirlo interrumpe el funcionamiento de la máquina.
El cierre del mismo no debe provocar la marcha por sí misma.
+Dispositivos sensibles: cuando una persona traspasa los límites del área peligrosa este dispositivo actúa
evitando el funcionamiento o provocando la parada de la máquina. Estos pueden ser mecánicos (barras y bordes
sensibles) y no mecánicos (barreras fotoeléctricas, pisos sensibles, etc).

1-3 Tornos

1-3-1 INTRODUCCIÓN

• Los interruptores y demás mandos de puesta en marcha de las máquinas, se deben asegurar para que
no sean accionados involuntariamente; las arrancadas involuntarias han producido muchos accidentes.
• Las ruedas dentadas, correas de transmisión, acoplamientos, e incluso los ejes lisos, deben ser
protegidos por cubiertas.
• Conectar el equipo a tableros eléctricos que cuente con interruptor diferencial y la puesta a tierra
correspondiente.
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• Todas las operaciones de comprobación, medición, ajuste, etc, deben realizarse con la máquina
parada.

1-3-2 EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL

• Los trabajadores deben utilizar anteojos de seguridad contra impactos, sobre todo cuando se
mecanizan metales duros, frágiles o quebradizos, debido al peligro que representa para los ojos las
virutas y fragmentos de la máquina pudieran salir proyectados.
• Manejar la máquina sin distraerse.
• Si a pesar de todo se le introdujera alguna vez un cuerpo extraño en un ojo, no lo refriegue, puede
provocarse una herida. Acuda inmediatamente al médico.
• Las virutas producidas durante el mecanizado nunca deben retirarse con la mano, ya que se pueden
producir cortes y pinchazos.
• Las virutas secas se deben retirar con un cepillo o brocha adecuados, estando la máquina parada. Para
virutas húmedas o aceitosas es mejor emplear una escobilla de goma.
• Se debe llevar la ropa de trabajo bien ajustada. Las mangas deben llevarse ceñidas a la muñeca.
• Se debe usar calzado de seguridad que proteja contra cortes y pinchazos, así como contra caídas de
piezas pesadas.
• Es muy peligroso trabajar llevando anillos, relojes, pulseras, cadenas en el cuello, bufandas, corbatas o
cualquier prenda que cuelgue.
• Asimismo, es peligroso llevar cabellos largos y sueltos, que deben recogerse bajo gorro o prenda
similar. Lo mismo la barba larga.

1-3-3 ANTES DE COMENZAR EL TRABAJO

• Verificar que el plato y su seguro contra el aflojamiento, están correctamente colocados.

• Que la pieza a trabajar está correcta y firmemente sujeta al dispositivo de sujeción y que en su
movimiento no encuentre obstáculos.
• Que se ha retirado del plato la llave de apriete.
• Que la palanca de bloqueo del portaherramientas está bien apretada.
• Que están apretados los tornillos de fijación del carro superior.
• Si se usa contrapunto, comprobar que esté bien anclado a la bancada y que la palanca del bloqueo del
husillo del contrapunto está bien apretada.
• Que las carcasas de protección o resguardos de los engranajes y transmisiones están correctamente
colocadas y fijadas.
• Que no hay piezas o herramientas abandonadas que pudieran caer o ser alcanzados por la máquina.
• Si se va a trabajar sobre barras largas que sobresalen por la parte trasera del cabezal, comprobar que la
barra está cubierta por una protección guía, en toda su longitud.
• Que la cubierta de protección del plato está correctamente colocada.
• Que la pantalla transparente de protección contra proyecciones de virutas se encuentra bien situada.

1-3-4 DURANTE EL TRABAJO

• Durante el mecanizado, se deben mantener las manos alejadas de la herramienta que gira o se mueve.
Si el trabajo se realiza en ciclo automático, las manos no deben apoyarse en la mesa de la máquina.
• Todas las operaciones de comprobación, ajuste, etc. deben realizarse con la máquina parada,
especialmente las siguientes:
• Alejarse o abandonar el puesto de trabajo.
• Sujetar la pieza a trabajar.
• Medir o Comprobar el acabado.
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• Limpiar.
• Ajusta protecciones o realizar reparaciones.
• Dirigir el chorro de taladrina.
• No se debe frenar nunca el plato con la mano. Es peligroso llevar anillos o alianzas; ocurren muchos
accidentes por esta causa.
• Para tornear entre puntos se utilizarán dispositivos de arranque de seguridad. En caso contrario, se
equiparán los dispositivos de arrastre corrientes con un aro de seguridad. Los dispositivos de arrastre
no protegidos han causado numerosos accidentes, incluso mortales.
• Para limar en el torno, se debe sujetar la lima por mango con la mano izquierda. La mano derecha
sujetará la lima por la punta.
• Trabajando con tela esmeril en el torno se debe tomar algunas precauciones:
• De ser posible no aplicar la tela esmeril sobre la pieza sujetándola directamente con las manos.
• Se puede esmerilar sin peligro utilizando una lima o una tablilla como soporte de la tela esmeril.
• Es peligroso introducir la tela esmeril con el dedo, para pulir la parte interior de una pieza; lo seguro es
hacerlo con la lija enrollada sobre un palo cilíndrico.
• Para medir, limar o esmerilar la cuchilla se debe proteger con un trapo o un capuchón de cuero. Se
evitan heridas en los brazos.

1-3-5 ORDEN, LIMPIEZA DEL PUESTO DE TRABAJO

• Asimismo, debe cuidarse el orden y conservación de las herramientas, útiles y accesorios; tener un sitio
para cada cosa y cada cosa en su sitio.
• La zona de trabajo y las inmediaciones de la máquina deben mantenerse limpias y libres de obstáculos
y manchas de aceite. Los objetos caídos y desperdigados pueden provocar tropezones y resbalones
peligrosos, por lo que deben ser recogidos antes de que esto suceda.
• La máquina debe mantenerse en perfecto estado de conservación, limpia y correctamente engrasada.
• Las virutas deben ser retiradas con regularidad, sin esperar al final de la jornada, utilizando un cepillo o
brocha para las virutas secas y una escobilla de goma para las húmedas y aceitosas.
• Las herramientas deben guardarse en un armario o lugar adecuado. No debe dejarse ninguna
herramienta u objeto suelto sobre la máquina. Tanto las piezas en bruto como las ya mecanizadas
deben apilarse de forma segura y ordenada o bien utilizar contenedores adecuados si las piezas son de
pequeño tamaño.
• Se deben dejar libres los caminos de acceso a la máquina.
• Eliminar los desperdicios, trapos sucios de aceite o grasa que puedan arder con facilidad,
acumulándolos en contenedores adecuados (metálicos y con tapa).
• Las averías de tipo eléctrico solamente pueden ser investigadas y reparadas por un electricista
profesional; a la menor anomalía de este tipo desconecte la máquina, ponga un cartel de Máquina
Averiada y avise al electricista.
• Las conducciones eléctricas deben estar protegidas contra cortes y daños producidos por las virutas
y/o herramientas. Vigile este punto e informe a su inmediato superior de cualquier anomalía que
observe.
• Durante las reparaciones coloque en el interruptor principal un cartel de No Tocar, Peligro, Hombre
Trabajando. Si fuera posible, ponga un candado en el interruptor principal o quite los fusibles.

Firma Padre, Madre o tutor……………………………….. Firma el Alumna/o………………………………………..

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2- Máquinas herramientas.
Para empezar con el conocimiento de una máquina herramienta como el torno, primero debemos definir el
concepto de máquina herramienta:
“La máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a materiales sólidos,
principalmente metales. Su característica principal es su falta de movilidad, ya que suelen ser máquinas
estacionarias.”
Ahora, una máquina herramienta puede dar forma a materiales sólidos mediante extracción de materiales
(torno, fresa, amoladora, perforadora, etc.), mediante aporte (soldadoras), o manteniendo la misma cantidad
de material (plegadoras, prensas, etc.).
Si vamos a estudiar de estas el torno, empecemos con su historia:
Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta) a una máquina herramienta que
permite mecanizar piezas de forma geométrica de revolución (cilindros, conos, hélices). Estas máquinas-
herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar mientras una o varias herramientas de corte son
empujadas en un movimiento de avance contra la superficie de la pieza, cortando las partes sobrantes en
forma de viruta. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica
en el proceso industrial de mecanizado.

Se entiende que el primer torno que se puede considerar máquina herramienta fue el inventado alrededor de
1751 por Jacques de Vaucanson, ya que fue el primero que incorporó el instrumento de corte en una cabeza
ajustable mecánicamente, quitándolo de las manos del operario.
En este estudio, nos dedicaremos a analizar el torno paralelo.
Debe su nombre al hecho de que el carro que tiene las herramientas cortantes se desplaza sobre dos guías
paralelas entre sí y a su vez paralelas al eje del torno, que coincidente con el eje de giro de la pieza.

2-1 El torno paralelo

En el torno, la pieza gira sobre su eje realizando un movimiento de rotación denominado movimiento de
Trabajo, y es atacada por una herramienta con desplazamientos de los que se diferencian dos:
De Avance, generalmente paralelo al eje de la pieza, es quien define el perfil de revolución a mecanizar.
De Penetración, perpendicular al anterior, es quien determina la sección o profundidad de viruta a extraer.
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2.2. Estructura Del Torno

El torno tiene cuatro componentes principales:
• Bancada: sirve de soporte y guía para las otras partes del torno. Está construida de fundición de hierro gris,
hueca para permitir el desahogo de virutas y líquidos refrigerantes, pero con nervaduras interiores para
mantener su rigidez. En su parte superior lleva unas guías de perfil especial, para evitar vibraciones, por las
que se desplazan el cabezal móvil o contrapunta y el carro portaherramientas principal. Estas pueden ser
postizas de acero templado y rectificado.

Observaciones:
Como es una superficie de deslizamiento, es importante mantenerla en óptimas condiciones. De esto
dependerá la calidad del mecanizado y la vida de los otros componentes de la máquina. Por lo tanto, debe
mantenerse limpia de virutas, perfectamente lubricada y no se deben apoyar objetos pesados en ella ni
golpearla.
• Cabezal fijo: Es una caja de fundición ubicada en el extremo izquierdo del torno, sobre la bancada. Contiene
los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo,
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el selector de velocidad, el selector de unidad de avance (también llamado Caja Norton) y el selector de
sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo. El
husillo, o eje del torno, es una pieza de acero templado cuya función es sostener en un extremo el dispositivo
de amarre de la pieza (plato, pinza) y en su parte media tiene montadas las poleas que reciben el movimiento
de rotación del motor. Es hueco, para permitir el torneado de piezas largas, y su extremo derecho es cónico
(cono Morse) para recibir puntos.

Observaciones:
Ningún cambio en las velocidades de este cabezal se puede realizar con la máquina en marcha, con riesgo de
rotura de engranajes. Si algún cambio se resiste a entrar, mover con la mano el plato hasta que lo coloquemos.
Sobre el cabezal no se deben colocar elementos que puedan rodar o deslizarse por la vibración. Recordar
revisar periódicamente los niveles de aceite del cabezal.
• Contrapunta o cabezal móvil: la contrapunta es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder
colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como para recibir otros elementos tales como
mandriles portabrocas o

brocas para hacer taladrados en el centro de las piezas. Esta contrapunta puede moverse y fijarse en diversas
posiciones a lo largo de la bancada.

La contrapunta es de fundición, con una perforación cuyo eje es coincidente con el eje del torno. En la misma,
corre el manguito, pínula o cañón. Su extremo izquierdo posee una perforación cónica (cono Morse), para
recibir mandriles portabrocas y puntos. El otro extremo tiene montada una tuerca de bronce, que un conjunto
con un tornillo interior solidario con un volante, extrae u oculta el manguito dentro de la contrapunta.
Posee dos palancas-frenos: una para bloquear la contrapunta sobre la bancada, y otra para bloquear el
manguito dentro de la contrapunta.
Observaciones:
Para colocar mandriles o puntos en el manguito, este debe sobresalir del cuerpo de la contrapunta
aproximadamente unos cinco centímetros. Entonces manualmente le aplicamos un suave golpe para que clave
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en el agujero cónico de su extremo. Para sacar estos dispositivos, basta con hacer retroceder el manguito hacia
el interior hasta que los mismos se suelten.
Nunca introducir el manguito en el interior de la contrapunta hasta ocultarlo totalmente. Siempre debe
sobresalir un par de centímetros.

-Carro portaherramienta, consta de:

Carro Longitudinal, que produce el movimiento de avance, desplazándose en forma manual o automática
paralelamente al eje del torno. Se mueve a lo largo de la bancada, sobre la cual apoya.
Carro Transversal, se mueve perpendicular al eje del torno de manera manual o automática, determinando la
profundidad de pasada. Este está colocado sobre el carro anterior.
En los tornos paralelos hay además un Carro Superior orientable (llamado Charriot), formado a su vez por dos
piezas: la base, y el porta herramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo
en cualquier dirección angular. El dispositivo donde se coloca la herramienta, denominado Torre
Portaherramientas, puede ser de cuatro posiciones, o torreta regulable en altura.
Todo el conjunto, se apoya en una caja de fundición llamada Delantal, que tiene por finalidad contener en su
interior los dispositivos que le transmiten los movimientos a los carros.
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Carro porta herramienta o delantal
Observaciones:
Debe mantenerse limpio de virutas, perfectamente lubricado y no se deben apoyar objetos pesados en los
carros ni golpear sus guías de desplazamiento.

2.3. Accesorios

• Platos
Platos Universales de tres mordazas.
Los mismos sirven para sujetar la pieza durante el mecanizado. Pueden ser de tres mordazas, para piezas
cilíndricas o con un número de caras laterales múltiplo de tres. Los mismos cierran o abren simultáneamente
sus mordazas por medio de una llave de ajuste.
Pueden tener un juego de mordazas invertidas, para piezas de diámetros grandes, y un juego de mordazas
blandas, para materiales blandos o cuando no se quieren lastimar las piezas durante su agarre.

De cuatro mordazas, cuando la pieza a sujetar es de geometría variada.

En este caso, cada mordaza se ajusta por separado.
También se pueden invertir para diámetros grandes.
Plato liso de arrastre.
Lo utilizamos cuando colocamos una pieza entre puntas.
El mismo consta de un agujero central y un perno o tornillo
de arrastre.
No tiene mordazas. Su uso se detalla más adelante en
Montaje de la pieza…Montaje entre Puntas.

Pinzas de apriete:
Las mismas se colocan sacando el plato del extremo del husillo
y montándolas con un dispositivo sujetador en el agujero del eje del torno.
Su inconveniente es que se pueden utilizar para un número
muy reducido de diámetros cada una, por lo cual se debe
contar con una cantidad importante de pinzas si cambiamos
la medida de diámetro frecuentemente.
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• Puntos
Se emplea para sujetar los extremos libres de las piezas de longitud considerable. Los mismos pueden ser fijos
-en cuyo caso deben mantener su punta constantemente lubricada-, o giratorios, los cuales no necesitan la
lubricación, ya que cuentan en el interior de su cabeza con un juego de dos rulemanes que le permiten clavar y
mantener fija su cola, mientras su punta gira a la misma velocidad de la pieza con la que está en contacto.

Cuando la pieza es muy larga y delgada, lo cual la tornará “flexible” si está girando, o cuando el peso de la
misma recomiende sostenerla, utilizamos una luneta.
La misma puede ser de dos puntas de apoyo, tres o cuatro. Fija o móvil.
Consta de un cuerpo de fundición y patines de bronce o de rodamiento, regulables por medio de tornillos. La
luneta fija, se sujeta por medio de una zapata inferior y un bulón y tuerca a la bancada misma. En tanto que la
móvil, se sujeta por tornillos al carro y acompaña al mismo en su desplazamiento.

De acuerdo a las características de la pieza o el tipo de mecanizado es que se usa una, la otra o ambas.
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• Bridas
Las mismas son piezas que sujetan un extremo –el más cercano
al plato- en los trabajos con montaje entre puntas.
Constan de un cuerpo perforado central, una cola de
arrastre y un tornillo que se ajustará sobre el diámetro de la pieza.
Su uso se detalla más adelante en Montaje
de la pieza…Montaje entre Puntas.

2.4. Transmisión De Los Movimientos

Del motor al eje.

El motor se encuentra en la parte inferior
izquierda del torno. Este transmite su rotación al
cabezal fijo por medio de un sistema polea- correa.
Esta puede ser de perfil dentado, lo que permitirá
una transmisión más fiel de los giros sin patinar.

La última polea, está montada sobre un eje que

ingresa en el cabezal, el cual es paralelo al eje
principal o husillo. Sobre el mismo, encontramos
sistemas de engranajes escalonados, los que
permitirán transmitirle al husillo, y por ende a la
pieza, un número determinado de revoluciones.
En el exterior del cabezal, vemos un sistema de
transmisión de poleas, denominado Lira. Este tren,
transmitirá las revoluciones desde el cabezal hasta
la caja de velocidades de los movimientos
automáticos, por medio de tres ruedas:
conductora, intermedia y conducida.
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De la caja Norton a los automáticos de

los carros.
La última rueda dentada de la lira, está
montada sobre un eje que entra en la
caja de velocidades Norton.
En el interior de esta, se encuentran
series de engranajes que, de acuerdo a
su disposición, transmiten distintos
números de avances a los automáticos
de los carros.

A la salida de la caja Norton, se

encuentran dos barras: una de
sección hexagonal o cilíndrica con
chavetero, denominada Barra de
Avances, y otra que en realidad es
un tornillo de filete cuadrado
denominado Tornillo Patrón.
La Barra de Avances es quien se
encarga de transmitir las
velocidades de la Caja Norton al
interior del Delantal. En este, estas
rotaciones se transforman por
medio de un sistema de engranes
en avances automáticos de los
carros longitudinal o transversal.
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El Tornillo Patrón le transmite avances automáticos al carro longitudinal en los casos de roscados.

En ambas fotografías se
observan en perfil de la
cremallera superior, que
engrana con un piñón dentro
del delantal para el avance
automático longitudinal, el
tornillo patrón en el centro, y la
barra de avances debajo.

3. Montajes De La Pieza En El Torno

3.1Montaje en el aire
Cuando la pieza es de poca longitud, de manera que no sobresale demasiado suspendida del extremo del
husillo, y su peso no es considerable, utilizamos este montaje.
En el mismo, la pieza se sujeta en uno solo de sus extremos, quedando el otro suspendido sobre la bancada
para poder mecanizarla.
Los dispositivos de amarre son el plato universal de tres mordazas, el plato de cuatro mordazas o la pinza de
apriete.

Observaciones:
Debe observarse que la pieza esté firmemente ajustada al dispositivo de amarre.
Girarla previamente con la mano para verificar si la pieza está centrada.
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No dejar la llave de ajuste del plato colocada en el plato.
3.2. Montaje entre plato y contrapunta
En el caso de piezas delgadas o de longitud considerable, no es recomendable que quede un extremo
suspendido, por lo cual se emplea este montaje.
En este, un extremo queda tomado al plato, y el opuesto se apoya en un punto colocado en la contrapunta.
Previamente, en la pieza se le efectúa una perforación especial efectuada por una mecha de centrar, que le
realiza una cavidad cónica de 60º en la cual apoya el punto.

Observaciones:
Debe verificarse que la pieza esté firmemente ajustada al plato, y la contrapunta correctamente bloqueada con
sus dos frenos, sobre la bancada y el que fija la posición del manguito.
Observar que el punto giratorio esté constantemente girando en el mecanizado.
El desplazamiento del carro hacia la derecha no debe empujar la contrapunta.
3.3. Montaje entre puntas
En este montaje, la pieza se perfora en las dos puntas con mecha de centrar, y sacando el plato del husillo, se
coloca un punto para torno en el agujero de cono Morse del eje de la máquina. El extremo izquierdo se apoya
en dicho punto y se sujeta con una brida de arrastre, la cual se engancha con el plato liso de arrastre, haciendo
girar el conjunto.
El otro extremo, se apoya en un punto en la contrapunta.
De esta manera, la pieza queda suspendida sobre la bancada, permitiendo el mecanizado longitudinal sin
perder la concentricidad, ya que basta con cambiar de extremo la brida y girar la pieza. La alineación entre las
perforaciones efectuadas en sus extremos no se pierde.
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Observaciones:
Debe verificarse que la pieza esté firmemente ajustada a la brida, para que no patine, y la contrapunta
correctamente bloqueada con sus dos frenos, sobre la bancada y el que fija la posición del manguito.
Observar que el punto giratorio esté constantemente girando en el mecanizado. El desplazamiento del carro
hacia la derecha no debe empujar la contrapunta.
Tener especial cuidado con el área de giro de la brida, de manera que no enganche ni golpee nada.

3.4. Montaje con lunetas

En ocasiones, la pieza a mecanizar es larga y muy delgada. Al girar o al ser empujada por una herramienta de
corte, la misma podría pandearse en su zona media, con riesgo para la herramienta y el operario. También
para mecanizar interiormente piezas largas.
Por lo tanto, debe poder sujetarse por algún medio. La forma es colocar lunetas donde se apoye la pieza.
Las lunetas fijas, tienen tres o cuatro puntos de apoyo y se colocan sujetas a las guías de la bancada por una
grapa y tuerca inferior.
En cambio, la móvil, se atornilla sobre el carro acompañando al mismo en su desplazamiento, ofreciendo dos o
tres puntos de apoyo, siendo la herramienta el punto faltante.

Observaciones:
Los patines de ajuste deben tener la presión necesaria para sostener la pieza sin impedirle girar libremente.
La luneta fija debe estar firmemente ajustada sobre la bancada. La luneta móvil debe estar firmemente
atornillada al carro.
Observar que la posición de la luneta fija no entorpezca el desplazamiento del carro.

4. Tipos de Mecanizado

En el torno, los mecanizados que podemos conseguir son siempre de volúmenes de revolución. Cilindros,
conos, perforados en el eje, ranuras laterales, roscas y tornados interiores. Debemos considerar, como
primera medida que, que la herramienta debe estar perfectamente centrada, admitiéndose, en algunas
operaciones, que se encuentre levemente por arriba del centro de la pieza.
Para centrar la punta de la herramienta en altura, podemos usar como referencia un punto colocado en la
contrapunta, un calibre con la medida previamente calculada de la altura del eje sobre la bancada, o haciendo
tangencia en el frente del material girando. En este caso, podemos observar si la punta cortante de la
herramienta se encuentra a la misma altura que el centro de la pieza.
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4.1. Frenteado o desbaste frontal.

Tienen lugar limpiando el frente de la pieza. El cuerpo de la herramienta y el filo principal de corte, deben
formar un ángulo pequeño contra la cara amecanizar.
Para la mejor formación de viruta, es conveniente elegir siempre una dirección del corte que proporcione un
ángulo lo más cercano a 90° como sea posible (se debe evitar que el ángulo de entrada sea muy pequeño).
Una mejor formación de la viruta se puede alcanzar con una dirección de avance hacia el eje que también
reduce al mínimo el riesgo de la vibración.

4.2. Desbaste lateral o cilindrado

Se consigue mecanizando la cara lateral de la pieza, con movimientos de penetración perpendiculares al eje de
la misma, por medio del carro transversal; y con movimiento de avance paralelo al eje, por medio del carro
longitudinal.
Máquina Herramientas y Control Dimensional II 5A 18
Para un mejor desprendimiento de la viruta, se recomienda en la mayoría de los casos que el ángulo que
forme el filo de corte con la superficie de la pieza, sea levemente mayor a 90º (92º-93º).
Esto lo podemos conseguir si posicionamos el porta insertos perpendicular al eje del torno, ya que entre el
cuerpo del porta y el apoyo del inserto encontramos esos 2 o 3 grados de diferencia.

4.3. Perforados

Este mecanizado se efectúa en la cara frontal de la pieza, coincidiendo con la dirección de su eje. Lo
efectuamos haciendo girar el plato con el material, y penetrando con un útil de corte en su eje. Esta
herramienta de corte puede ser una broca (mecha) colocada en un porta-brocas (mandril).
Este dispositivo se clava en el agujero cónico del manguito, y se introduce por medio del volante de la
contrapunta, manteniendo bloqueada la misma sobre la bancada.
También se pueden emplear brocas de cola cónica, para perforados de diámetros grandes, o brocas con
insertos en tornos con Control Numérico Computarizados.

4.4. Desbaste Cónico

Máquina Herramientas y Control Dimensional II 5A 19

En este caso, el mecanizado se realiza avanzando con el carro superior (charriot) en lugar de hacerlo con el
longitudinal. El inconveniente es que dicho desplazamiento solo se puede hacer de manera manual, teniendo
superficies de terminación algo imperfectas.
Para posicionar el charriot inclinado, se deben aflojar las tuercas que tienen en su parte anterior y posterior.
De esta manera, la base del charriot gira sobre el carro transversal un determinado ángulo.
Otra forma de hacer conos en el torno, es corriendo lateralmente la contrapunta sobre su base.
Como la carrera del carro superior es de longitud limitada, para tornear conos largos (si la conicidad no es
pronunciada) se puede mover lateralmente la contrapunta.
Ajustando o aflojando los tornillos de registro laterales del cuerpo de la contrapunta, se puede desplazar el
mismo un par de milímetros, de acuerdo a una regla milimetrada ubicada en la parte posterior.
Esto es posible, debido a que sacamos de alineación el eje de la contrapunta con respecto al eje del torno, y
como el carro longitudinal solamente se desplaza en forma paralela el eje, la herramienta desbastará material
en un extremo más que en el otro.
Obviamente, solo lo podemos hacer con un montaje entre puntas.
Para calcular el desplazamiento lateral de la contrapunta, utilizamos la siguiente fórmula:
Desplazamiento = (∅ Mayor−∅ Menor) 𝒙 Largo Total
𝑳𝒅Cono 𝒙 𝟐
Máquina Herramientas y Control Dimensional II 5A 20

Veamos un ejemplo: calcular el desplazamiento de la contrapunta con un diámetro mayor de100mm, un

diámetro menor de 80mm, un largo del cono de 200mm y una distancia entre puntas de 300mm.
Desplazamiento = (100mm - 80mm) x 300mm = 15mm
200mm x 2
4.5. Ranurado

Es la operación en la cual una herramienta de perfil delgado, penetra en la pieza perpendicularmente a su eje.
La dirección de avance de corte es coincidente con la de penetración, salvo en los casos en los cuales la ranura
a cortar sea de mayor ancho que la herramienta de corte, en los cuales se desplazará paralela al eje del
material.
En estos casos, debe tenerse especial cuidado en el mecanizado, ya que la herramienta está diseñada con un
filo de corte principal con el cual ataca la pieza, y trabajarla lateralmente someterá al inserto a esfuerzos
adicionales.
Si el inserto y el porta lo permiten, la herramienta puede llegar al centro de la pieza, cortando el material
(operación de tronzado).

4.6. Roscado

Es la operación mediante la cual con una herramienta de perfil especial, se talla la forma de un filete de rosca.
Para eso, mientras la pieza gira a una velocidad moderada, o un número de revoluciones por minuto
determinada (n), la herramienta avanza paralela a su eje labrando una hélice que después de alcanzar la
profundidad del filete, se transformará en una rosca exterior.
Máquina Herramientas y Control Dimensional II 5A 21

En estos casos, el avance (fn) es igual al paso de la rosca (p).

Comencemos por lo tanto, reconociendo las partes de un perfil de rosca.
Filete: nombre que recibe la forma triangular característica de una rosca. También llamada hilo.
Paso: distancia entre filete y filete consecutivos.
Diámetro exterior (ver dibujo)
Diámetro interior: también llamado de fondo o de agujero (ver dibujo).
Profundidad de la rosca:
h = (𝝓𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆−𝝓 𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊)𝟐
Ángulo del filete: Si la rosca es de tipo métrica es 60º, y si es de paso Whitworth 55º.
Si la rosca es de poca profundidad, la penetración de la herramienta de corte puede ser perpendicular el eje
(Fig. 2 y 3) , pero si la profundidad del filete es importante, se recomienda que la penetración sea
proporcionada por el charriot, con un ángulo de ataque de la mitad del ángulo del filete, con uno o dos grados
de más (Fig. 1 y 4). De esta forma, la punta de la herramienta, de perfil delicado, no se verá sometida a
grandes esfuerzos de corte.

Para el mecanizado de una rosca en torno, se procede de la siguiente forma:

Máquina Herramientas y Control Dimensional II 5A 22

1. Se coloca la herramienta perfectamente centrada con el eje de la pieza.

2. Si se debe inclinar el charriot, se calculará el ángulo β de inclinación con respecto al eje del torno de
acuerdo a: β= 90º -α/2
Si la rosca es métrica, α será 60º, por lo tanto β será 60º; si es Whitworth α es de 55º, por lo que β resultará
ser de 62º30´.

3. Posteriormente, nos aseguramos que la herramienta quede perfectamente perpendicular a la pieza. Para
esto, me valgo del frente del plato, apoyando la herramienta, de una escuadra entre la pieza y la cara lateral
de la herramienta, o de una plantilla de ángulos.
4. Coloco las revoluciones del plato en valores bajos, de acuerdo a las velocidades de corte de la herramienta,
y acondiciono las palancas de la caja Norton teniendo como referencia la cantidad de hilos por pulgadas que
tenga esa rosca (si es Whitworth) o el paso (si es métrica). Estos datos lo obtengo de una tabla de roscas.
5. Hago tangencia en la pieza y coloco los nonios del carro transversal y del superior en “cero”.
6. Conecto la palanca de la tuerca partida que se encuentra en el delantal cerrándola sobre el tornillo patrón.
Máquina Herramientas y Control Dimensional II 5A 23

7. Con el encendido del torno, la herramienta comenzará a labrar la hélice de rosca sobre la pieza. Al final del
roscado, detengo la máquina sin levantar la palanca del tornillo patrón.
8. Alejo la herramienta de la pieza con el transversal, y conecto el torno en contramarcha hasta el principio de
rosca.
9. En este lugar, detengo el torno y recupero la distancia que me había alejado con el transversal nuevamente
hasta la posición cero del nonio.
10. Profundizo con el charriot “en flanco” de acuerdo a valores recomendados para la herramienta
(generalmente en el orden de una o dos décimas).
11. Reinicio el mecanizado según punto 7º. Sigo mecanizando hasta alcanzar la profundidad de rosca
necesaria.
Para verificar la profundidad del roscado, puedo valerme de un peine de roscas, o calcular la profundidad
necesaria.
Máquina Herramientas y Control Dimensional II 5A 24
Otra manera de roscar en el torno, es mediante las herramientas convencionales como la terraja o el macho de
roscar, montándolos entre la pieza y la contrapunta. En este caso, el plato debe girar a muy bajas revoluciones.
D de la broca= diámetro de la rosca-Paso
6,75 = 8 - 1,25

4.7. Moleteado
Es la única operación de mecanizado en el torno que no desprende viruta, ya que trabaja comprimiendo sobre
la superficie lateral de la pieza, una o dos ruedas con un labrado especial. Esta herramienta, llamada molete,
dibuja sobre el material, un grabado cuya finalidad es evitar el deslizamiento en superficie que requieran
agarre.

4.8. Torneados interiores

Todas las operaciones mencionadas para mecanizarlas en el exterior de la pieza (con excepción del
moleteado), pueden realizarse en el interior de la pieza.
Previamente la pieza debe ser perforada para permitir el ingreso de la herramienta propiamente dicha para el
torneado.
Las herramientas a utilizar, son generalmente de longitudes importantes y de formato especial.
Máquina Herramientas y Control Dimensional II 5A 25

5. Viruta

Cuando una herramienta cortante, toma contacto con un material en rotación, esta actúa como una cuña,
comprimiendo el material sobre su cara superior desprendiéndolo.
Si el material es dúctil, este formará una viruta larga, tal el caso de los aceros, pero si el material es frágil,
como en la fundición de hierro, esta se desprende en pequeñas partículas por separado.
La viruta puede generarse de esta manera: si trabajamos con un solo filo de corte, se desprenderá una sola
viruta libremente sobre la cara superior de la herramienta; este tipo de viruta se denomina viruta libre.
Si trabajamos con varios filos a la vez, como en el roscado, tronzado o ranurado, se llama viruta vinculada, y se
caracteriza por desprenderse varias virutas que se entorpecerán entre sí, dificultando el desprendimiento de
las mismas y generando una importante presión sobre la herramienta.
Podemos clasificarla también de acuerdo a su forma una vez que se desprende.
Puede ser desprendida (C) cuando sus trozos son más o menos largos y con quebraduras.
En este caso, podemos suponer que no estamos trabajando de la manera correcta; la herramienta no es la
adecuada, la velocidad de corte no es la conveniente, o no son compatibles material y herramienta.
Si se desprenden trozos cortos de tramos iguales, estamos en presencia de un material frágil y la viruta es
arrancada (A).
Un caso propio de los aceros dúctiles, es la viruta larga y espiralaza, llamada viruta plástica (B). El uso de
insertos con un rompevirutas adecuado, reduce este inconveniente.

Observaciones
Es peligroso trabajar sin la debida protección ocular.
Máquina Herramientas y Control Dimensional II 5A 26
En el caso de fundición de hierro, por la característica de la viruta, los anteojos de seguridad deben tener
cierres laterales.
Nunca tocar la viruta con las manos. Puede estar caliente o cortante. Usar dispositivos (ganchos) adecuados.
En el caso de manipular materiales cerca de virutas, usar guantes.
Evitar formar virutamiento largo. Puede engancharse con la ropa, la máquina, etc.
En materiales blandos, suele formarse sobre el filo de la herramienta un filo falso, por deposición de material
sobre el cortante. En estos casos, desprenderlos con algún material más duro y evitar su formación con una
refrigeración adecuada.

6. Líquidos Refrigerantes

Los líquidos o fluidos refrigerantes tienen la finalidad de enfriar y lubricar el corte, de manera de prolongar la
vida útil de la herramienta y mejorar las condiciones de terminación superficial del material. Generalmente se
utiliza una mezcla de aceite soluble con agua, en una relación uno en treinta.
En la actualidad, los insertos se fabrican con recubrimientos que soportan las altas temperaturas que se
generan en el roce del corte, de manera de disminuir el uso de estos fluidos, que a la larga generan serios
inconvenientes en los operarios (alergias, problemas cutáneos) y en las máquinas (oxidación, desgaste
prematuro), permitiendo el mecanizado “en seco”.
De todas maneras, en aquellos mecanizados en los que el uso de un lubricante o refrigerante adecuado
mejora las condiciones de corte, no debe suspenderse el uso de los mismos. Tal el caso de perforados,
mecanizado de determinados aceros inoxidables, y aceros muy blandos.

7. Identificación de Materiales (aceros)

Se pueden identificar de acuerdo a las normas S.A.E. (Sociedad de Ingenieros Automotores). Es un sistema de
numeración que comprende una serie de cuatro dígitos indicando cada uno lo siguiente:
Ejemplo: S.A.E. 1 Tipo de material Acero al
1045 1º dígito carbono
2º dígito 0 Porcentaje de Cero por ciento
aleación
3º y 4º dígito 45 Porcentaje de 0,45 por ciento
carbono en 0,
…%
Entre los materiales empleados en las Industrias Metalúrgicas, se cuenta con aleaciones que se dividen en dos
grandes grupos:
Ferrosas y no Ferrosas
Las ferrosas, como su nombre lo indica, son las que contienen hierro (Fe) como el acero y la fundición.
Las no ferrosas, generalmente de base cobre, aluminio tales como: Bronce, Latón, Duroaluminio, etc.
El hierro, siendo el componente principal que define a la clasificación de las aleaciones ferrosas, es extraído de
la mina como mineral de hierro.
Cuando el mineral de hierro se carga en los altos hornos, mezclado con piedra caliza, como fundente y con
carbón de piedra (coque o antracita), como combustible, la aleación resultante se conoce cono hierro de
primera fusión o arrabio.
Luego por otros procesos de fusión y la adici6n de otros componentes se logra transformar el arrabio en los
distintos tipos de aceros y fundiciones requeridos.
Las aleaciones ferrosas se clasifican según la norma I.R.A.M., de acuerdo a sus componentes.
Para su correcta interpretación, la norma se efectuó, dándole una especificación numeral.
1020
1º Cifra: Indica la clase a que pertenece el acero. Para acero al carbono = 1; para acero al níquel = 2.
Máquina Herramientas y Control Dimensional II 5A 27
2º Cifra: Indica en caso de acero aleado, qué porcentaje tiene el elemento aleado.
3º Cifra: Indica el porcentaje de carbono.
4º Cifra: “ “ “
Para el acero quo nos ocupa sería:
1 acero al carbono.
0 Sin aleados.
20 porcentaje de carbono al 2% = 0,20%
IDENTIFICACIÓN I.R.A.M. CONTENIDO DE CARBONO
I.R.A.M. 1010……………………………………….…………………………………. 0,10%
I.R.A.M. 1020…………………………………………………………………………. 0,20%
I.R.A.M. 1050 …………………………………………………………………………. 0,50%
Así hasta llegar al 1,7% de carbono, límite a partir del cual comienza la fundición.
Los aceros son más duros y de mayor resistencia a la tracción a medida que aumenta su contenido de
carbono, siendo dúctiles y maleables según su estado y tratamiento.
Las fundiciones comunes (grises) son de menor dureza superficial que los aceros si bien resultan
estructuralmente más rígidas, son frágiles y al tacto resultan grasosas, por el gran contenido de carbono. No
son dúctiles ni maleables.
▪ Clasificación de aceros:

El tipo de acero tiene una numeración que es la siguiente:

1. Acero al carbono.
2. Acero al níquel.
3. Acero al cromo-níquel.
4. Acero al molibdeno.
5. Acero al cromo.
6. Acero al cromo vanadio.
7. Acero al tungsteno.
8. Acero al silicio.
9. Acero al vanadio.
Ejemplo:
S.A.E. 2245: Acero al níquel con (2) por ciento de níquel y 0,45 de carbono.
S.A.E. 5360: Acero al cromo con tres (3) por ciento de cromo y 0,60 de carbono

8. Herramientas de corte

Herramientas de Corte para Torno

Básicamente, el mecanizado mediante un torno genera formas cilíndricas con una herramienta de corte o
cuchilla que, en la mayoría de los casos, es estacionaria, mientras que la pieza de trabajo es giratoria.

Una herramienta de corte típica para usar en un torno (también conocida como buril) consta principalmente
de un cuerpo, mango o vástago, y de un cabezal donde se encuentra la parte cortante. A su vez, el cabezal se
compone de diversas partes, tal como vemos en la figura de abajo.
Máquina Herramientas y Control Dimensional II 5A 28

PARTES DE UNA HERRAMIENTA TÍPICA PARA TORNO

Es requisito indispensable que la herramienta de corte presente alta dureza, incluso a temperaturas elevadas,
alta resistencia al desgaste y gran ductilidad. Estas características dependen de los materiales con los que se
fabrica la herramienta, los cuales se dividen en varios grupos:

Acero al carbono: de escasa aplicación en la actualidad, las herramientas fabricadas en acero al carbono o
acero no aleado tienen una resistencia térmica al rojo de 250-300 ºC y, por lo tanto, se emplean solamente
para bajas velocidades de corte o en el torneado de madera y plásticos. Son herramientas de bajo costo y fácil
tratamiento térmico, pero por encima de 300°C pierden el filo y la dureza. Con acero al carbono se fabrican
machuelos, terrajas, limas de mano y otras herramientas similares.

Acero rápido: son herramientas de acero aleado con elementos ferrosos tales como tungsteno, cromo,
vanadio, molibdeno y otros. Estos aceros adquieren alta dureza, alta resistencia al desgaste y una resistencia
térmica al rojo hasta temperaturas de 650 ºC. Aunque a escala industrial y en el mecanizado de alta velocidad
su aplicación ha disminuido notablemente en los últimos años, las herramientas de acero rápido aún se
prefieren para trabajos en metales blandos o de baja producción, porque son relativamente económicas y son
las únicas que se pueden volver a afilar en amoladoras o esmeriladoras provistas de una muela abrasiva de
óxido de aluminio, de uso común en la mayoría de los talleres.

Los materiales que siguen son aquellos con los que se construyen los hoy tan difundidos insertos o plaquitas.

Carburo cementado o metal duro: estas herramientas se fabrican a base de polvo de carburo, que junto a una
porción de cobalto, usado como aglomerante, le otorgan una resistencia de hasta 815°C. Los carburos más
comunes son: carburo de tungsteno (WC o widia), carburo de titanio (TiC), carburo de tantalio (TaC) y carburo
de niobio (NbC). Por su dureza y buena resistencia al desgaste son las herramientas más adecuadas para
maquinar hierro colado, metales no ferrosos y algunos materiales abrasivos no metálicos. Otra categoría de
metales duros aleados comprende carburo cementado recubierto, donde la base de carburo cementado se
recubre con carburo de titanio, nitruro de titanio (TiN), óxido de aluminio, nitruro de titanio y carbono (TiCN) y
nitruro de titanio y aluminio (TiAlN).

Cermet (combinación de material cerámico y metal): aunque el nombre es aplicable incluso a las herramientas
de carburo cementado, en este caso las partículas base son de TiC, TiCN y TiN en vez de carburo de tungsteno.
El aglomerante es níquel-cobalto. Estas herramientas presentan buena resistencia al desgaste, alta estabilidad
química y dureza en caliente. Su aplicación más adecuada es en los materiales que producen una viruta dúctil,
aceros y las fundiciones dúctiles.

Cerámica: existen dos tipos básicos de cerámica, las basadas en óxido de aluminio y las de nitruro de silicio.
Son duras, con alta dureza en caliente y no reaccionan químicamente con los materiales de la pieza, pero son
Máquina Herramientas y Control Dimensional II 5A 29
muy frágiles. Se emplean en producciones en serie, como el sector automotriz y las autopartes, donde dado a
su buen desempeño, han logrado aumentar notablemente la cantidad de piezas fabricadas.

Nitruro de boro cúbico (CBN): es el material más duro después del diamante. Presenta extrema dureza en
caliente, excelente resistencia al desgaste y en general buena estabilidad química durante el mecanizado. Es
frágil, pero más tenaz que la cerámica.

Diamante policristalino (PCD): es sintético y casi tan duro como el diamante natural. Presenta una increíble
resistencia al desgaste y una baja conductividad térmica, por lo que la vida útil de la herramienta es hasta cien
veces mayor que la del carburo cementado. Sin embargo, también es muy frágil, las temperaturas de corte no
deben exceder de 600 ºC, no puede usarse para cortar materiales ferrosos porque existe afinidad y no sirve
para cortar materiales tenaces.

Estandarización de las herramientas de corte

Ahora que hemos visto los principales materiales que componen una herramienta de corte para torno,
veamos otras clasificaciones importantes que caracterizan cada herramienta y que responden a las normas
internacionales ISO y/o DIN que detallaremos seguidamente. Las herramientas para torno pueden
clasificarse:

1) Según la dirección de avance de la herramienta:

• Corte derecho (R): son herramientas que avanzan de derecha a izquierda.

• Corte izquierdo (L): son herramientas que avanzan de izquierda a derecha.

2) Según la forma del vástago de la herramienta:

• Vástago recto: cuando desde el extremo de la herramienta se observa un eje recto.

• Vástago acodado: cuando desde el extremo de la herramienta se observa que su eje se dobla hacia la
derecha o la izquierda, cerca de la parte cortante.

3) Según el propósito o aplicación de la herramienta:

• Cilindrado: la pieza se rebaja longitudinalmente para generar formas cilíndricas.

• Refrentado: se rebaja el extremo de la pieza para lograr que quede a 90º respecto del eje de simetría.
• Torneado cónico: se combina el movimiento axial y radial de la herramienta para crear formas cónicas
y esféricas.
• Roscado: la pieza se rebaja de forma helicoidal para crear una rosca que puede servir para colocar una
tuerca o unir piezas entre sí.
• Mandrinado: se rebaja el interior de un orificio para lograr medidas muy precisas.
• Torneado de forma: la herramienta se desplaza radialmente de afuera hacia adentro de la pieza. Un
corte a profundidad constante deja la forma ranurada o acanalada, mientras que un corte profundo
corta totalmente el cilindro (tronzado).
• Taladrado: se emplea una broca para efectuar orificios en la pieza y las herramientas empleadas en el
taladrado en el torno son las mismas que se utilizan en las taladradoras. Para efectuar agujeros
profundos se utilizan básicamente dos tipos de brocas: brocas helicoidales con agujeros para la
lubricación forzada y brocas para cañones.
• Escariado: para escariar en el torno, además de las herramientas de filo simple, se utilizan también los
escariadores de dientes, también llamados escariadores para máquina. Los escariadores están
Máquina Herramientas y Control Dimensional II 5A 30
formados por un número de dientes rectos o helicoidales que varía de 4 a 16, dispuestos
simétricamente alrededor del eje de la herramienta.

4) Según el método de fabricación de la herramienta:

• Herramientas integrales o enteras: se forjan a la forma requerida en una sola pieza de un mismo
material. Se fabrican en forma de barra redonda, cuadrada o rectangular de acero para herramientas
forjadas, que en un extremo tienen su filo cortante.
• Herramientas compuestas: son de distintos tipos que podemos clasificar en tres subgrupos:
o Herramientas fabricadas con distintos materiales: por lo general, el vástago es de acero para
construcciones y la parte cortante es de acero rápido y está soldada a tope.
o Herramientas con placa soldada: vástago de acero y parte cortante de acero rápido o widia en
forma de pequeña pastilla o placa soldada. La soldadura de cada herramienta requiere tiempo y
destreza. Dependiendo de la aplicación, de la forma del vástago y de la dirección de avance,
estas herramientas se clasifican según normas ISO y DIN (ver tabla más abajo). La placa soldada
puede volver a afilarse cuando sea necesario y hasta el término de su vida útil.
o Portaherramientas con placa intercambiable: constan de un mango o portaherramientas capaz
de reutilizarse innumerables veces, en el que alternativamente pueden montarse y
desmontarse pequeñas pastillas o placas intercambiables denominadas insertos, de
compuestos cerámicos, de forma triangular, cuadrada, rómbica, redonda u otras. Los insertos
están diseñados para intercambiarse o rotarse a medida que cada borde de corte se desgasta y
al término de su vida útil se descartan, por lo que no se requiere el afilado. Los insertos se
clasifican bajo estrictas normas ISO que veremos detalladamente en un próximo artículo.

Clasificación ISO/DIN de las herramientas con placa soldada de metal duro

En la siguiente figura vemos las principales aplicaciones de las herramientas para torno, con la clasificación
ISO/DIN específica de las que presentan placa soldada de widia, detallada en la tabla correspondiente.

Herramientas de Corte para Torno

Máquina Herramientas y Control Dimensional II 5A 31

Insertos-Norma ISO 513

Respecto del material con el que está construido el inserto, las normas ISO 513 definen 6 categorías de metal
duro representadas por una letra y un color diferente. Dentro de cada categoría, también se asignan
diversas subcategorías con números que van del 1 al 50, que tienen en cuenta la tendencia del inserto a ser
tenaz o duro, donde los números bajos representan menor tenacidad y los números altos representan menor
dureza.

En la siguiente tabla resume cada una de las seis categorías y también las subcategorías correspondientes, con
sus aplicaciones.
Máquina Herramientas y Control Dimensional II 5A 32
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8-1-Geometría del corte

La forma básica de la herramienta de corte es una cuña, con dos superficies planas que delimitan un ángulo
diedro. La forma principal de ataque es con la arista común paralela a la pieza. La arista común es la arista de
corte principal o filo(A1). Es la línea donde se produce el corte principal de la pieza en cuanto hay un avance
longitudinal, es decir frontal a la pieza. La superficie de incidencia principal(S1) es la cara de la cuña que
queda frente a la superficie trabajada de la pieza en corte frontal. La superficie de desprendimiento o de
ataque(S2) es la otra cara de la cuña, por donde la viruta que se forma al producirse el corte se desprende de
la pieza. Generalmente la viruta desliza por esta superficie antes de desprenderse. Cuando se produce un
avance transversal el contacto se genera en el lateral de la pieza de corte con lo que tenemos la arista de
Máquina Herramientas y Control Dimensional II 5A 34
corte secundaria o contrafilo(A2): Es la arista por donde se corta cuando hay un avance transversal y la
superficie de incidencia secundaria(S3, la cara que avanza perpendicularmente con el avance transversal.
La geometría de las herramientas de corte se puede describir por medio de diferentes ángulos: Si
consideramos la normal y la tangente a la pieza obtenemos un ángulo recto. Dentro de este ángulo está la
herramienta. El ángulo de la cuña, herramienta , recibe el nombre de ángulo de filo o de hoja, y se denota por
β. El ángulo que queda entre la superficie de incidencia principal y la tangente a la pieza recibe el nombre de
ángulo de incidencia y se denota por α. Y el ángulo de queda entre la superficie de desprendimiento recibe el
nombre de ángulo de desprendimiento o de ataque y se denota por γ. Este último puede ser negativo, lo que
significa que la superficie de desprendimiento va más allá de la normal y se mide hacia el otro lado. Con esta
convención la suma de los tres es siempre 90º.
La herramienta debe elegirse de acuerdo con el material a mecanizar, con una geometría de corte específico
que forme una cuña de corte apropiada. Esto asegura, junto con la correcta velocidad de corte el flujo óptimo
de viruta y por lo tanto el mecanizado rentable de la pieza de trabajo con la calidad óptima, o requerida, de la
superficie.

Factores De Corte

Estos datos de corte corresponden a la relación material de la pieza – material de la herramienta.

La Velocidad de Corte (Vc) [m/minuto], o velocidad tangencial, es la velocidad que el material (viruta) tiene
sobre la superficie de la herramienta (plaquita).
En los modernos tornos con CNC, este valor es constante, lo que implica que la velocidad de rotación del
husillo se incrementa a medida que la herramienta se acerca al centro de la pieza.
El Avance (fn) [mm/revolución], es la velocidad de la herramienta en relación a la pieza que está girando.
Podríamos decir que es la velocidad de avance del carro.
Es de vital importancia para la correcta formación de la viruta, y la terminación superficial de la pieza. La
Máquina Herramientas y Control Dimensional II 5A 35
Profundidad de Pasada (ap) [mm], es la semi-diferencia entre el diámetro sin cortar y el cortado.
ap = diámetro no mecanizado – diámetro mecanizado
2
Estos datos podemos encontrarlos en la caja en la cual vienen las plaquitas, o en manuales referidos al tema.
En los torneados también se debe tener en cuenta el ángulo de posición del filo de corte (кr) con respecto a la
superficie de la pieza.
Incide directamente en la formación y dirección de la viruta. Sus valores de corte varían desde 45º hasta 95º
según el tipo de operación.
Una incorrecta elección de los factores de corte, redundarán en una importante merma en la producción, o
una consecuencia directa en la herramienta, acortamiento de la vida útil o rotura.

Velocidades de corte típicas:

Ejercicio Nº 1: calcular las velocidades de rotación de una pieza a los diámetros 20mm y 60mm, para una pieza
de acero SAE 1030. Velocidad de corte 25m/min.

Los factores que pueden modificar la velocidad de corte son: la naturaleza y el tipo de material a maquinar, la
calidad del acero de la herramienta, el tipo de operación que se va a efectuar, las condiciones de corte y si se
va a lubricar o no.

9- Repaso para medir con el calibre

NÚMEROS DECIMALES

Décimas, centésimas y milésimas.

1 Unidad = 10 décimas, 100 centésimas, 1000 milésimas

1 décima = 1/10 = 0,1
1 centésimas = 1/100 = 0,01
Máquina Herramientas y Control Dimensional II 5A 36
1 milésimas = 1/1000 = 0,001
Las décimas ocupan el primer lugar a la derecha de la coma, las centésimas el
segundo lugar, las milésimas el tercer lugar y así sucesivamente.

Número decimal

Un número decimal tiene dos partes: una parte entera, a la izquierda de la coma y
una parte decimal a la derecha de la coma.

2,3

parte entera parte decimal

(unidad, decena, centenas) (décimas, centésimas, milésimas)

Lectura y escritura de número decimales

Un número decimal se puede leer de dos maneras distintas:

a) Se lee por separado la parte entera y la parte decimal

12,145 12 unidades y 145 milésimas

b) Se lee la parte entera y la parte decimal separada por la palabra “coma”.

12,145 12 coma ciento cuarenta y cinco.
Para escribir un número decimal, se escribe la parte entera y a continuación la parte decimal separada por una
coma.
Máquina Herramientas y Control Dimensional II 5A 37
Calibre Pie de Rey

Modo de uso:
Como leer un Calibre (en milímetros).
La regla del instrumento es graduada en 1mm. La escala del nonio está dividida en 50 partes de 0,02mm y
cada quinta parte está numerada de 1 a 10, que significa decimales.

Examinando el ejemplo de arriba constatamos que el cero de la escala móvil “pasó” de la graduación 13mm.
Recorriendo con los ojos la extensión de la escala móvil vemos que la graduación que coincide con una
graduación cualquiera de la escala fija es de 72 (primera graduación no numerada después del 7), por lo tanto,
debemos agregar a los 13mm, 0,72mm, totalizando 13,72mm que es la lectura del calibre.
El principio del nonio también se aplica en las lecturas en pulgadas y tanto en la división de fracciones
ordinarias como en fracciones decimales.

A-………. 13, 00
B-………. 0, 72

13,72 mm es su medida

Mediciones de Interiores y Exteriores.

Si usted está usando un calibre Pie de Rey tipo universal, la medición de interiores se realiza utilizando patas
superiores.

Apreciación:
Máquina Herramientas y Control Dimensional II 5A 38
Es la precisión del calibre y pude tener 1/10 (0.1mm.) – 1/20 (0,50) – 1/50 (0,02mm)
1/10 = 0,1mm (CALIBRE DECIMAL)
1/20 = 0.05mm (CALIBRE VIGESIMAL)
1/50 = 0,02mm (CALIBRE QUINCUAGESIMAL)

EJERCICIOS DE USO CALIBRE PIE DE REY

1)_

2)_
Máquina Herramientas y Control Dimensional II 5A 39

3)_

4)_
Máquina Herramientas y Control Dimensional II 5A 40

5)_

Bibliografía de referencia:

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10- Ajuste y tolerancia

10-1 Principio de intercambiabilidad

La fabricación en serie de máquinas precisa que las piezas de las que se componen, en caso de desgaste o
rotura, puedan sustituirse por otras de fabricación normalizada, considerando que esta sustitución pueda
efectuarse lejos del lugar de fabricación de la máquina, al igual que las piezas desgastadas o deterioradas.
Esto se conoce como el Principio de intercambiabilidad.

Para conseguir este principio surge el concepto de tolerancia aplicado a los procesos de fabricación, siendo
necesario definir las llamadas normas de tolerancias, que son normas complementarias a las de
representación y acotación.

En este sentido, se puede definir la tolerancia al error admisible dentro de unos límites en la fabricación de
cualquier pieza o componente. En general, estos límites pueden ser aplicados a medidas, acabado
superficial, formas geométricas, resistencia, composición, dureza, etc.

En la práctica se distinguen dos tipos de tolerancias:

• Tolerancias dimensionales: afectan a las medidas de una cota de la pieza.

• Tolerancias geométricas: afectan a la forma y posición de la geometría de la pieza.

10-2 Medidas y Tolerancias.

Nos referiremos a diámetros pudiendo aplicarse también a otras cotas, como longitudes, espesores, etc.

Eje: Es el término usado por convención, para describir una cota externa de la pieza, incluyendo las cotas
de piezas no cilíndricas.

Agujero: Es el término usado por convención, para describir una cota interna de la pieza, incluyendo las
cotas no cilíndricas.

Medida nominal: es el valor numérico de la dimensión lineal o cota consignada en el plano, y a él se

refieren las diferencias o discrepancias (puede ser un valor entero o con decimales). Se designa como DN,
siendo común al agujero y al eje (figura 1).

Medida real: Es la encontrada por medición directa de la cota ( ≈ al valor verdadero).

Medidas límites: Son las dos medidas extremas admisibles, entre las cuales puede variar la medida real de
la cota (incluidas las extremas), y son consignadas en el plano.

Medida máxima: Es la mayor de las medidas límites. DmáxA y DmáxE (para agujero y eje respectivamente),
en la Figura 1.

Medida mínima: Es la menor de las medidas límites. DmínA y DmínE, (para agujero y eje respectivamente),
en la Figura 1.
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Línea de cero: En la representación gráfica, es la línea que pasa por la medida nominal DN, y sirve de
referencia para acotar las diferencias de las medidas límites con respecto a la nominal (Figura 1).
Aclaración: nótese que el cero de todas las cotas citadas hasta aquí es el borde inferior del agujero o eje,
según corresponda.

Diferencia superior (DS): Es la diferencia (algebraica) entre la medida máxima y la medida nominal. (Figura
1)

DS = Dmáx – DN (DSA para el agujero, y DSE para el eje)

(La norma ISO 286 la llama “ES” para agujeros y “es” para ejes)

Diferencia inferior (DI): Es la diferencia (algebraica) entre la medida mínima y la medida nominal (Figura 1)

DI = Dmín – DN (DIA para el agujero, y DIE para el eje)

(La norma ISO 286 la llama “EI” para agujeros y “ei” para ejes)

Tolerancia (T): Es la diferencia entre las medidas límites máxima y mínima, siendo por consiguiente
siempre positiva.

T = Dmáx – Dmín (TA para agujeros, y TE para ejes)

Medida tolerada: Es la informada en el plano, y está compuesta por la medida nominal y las diferencias
límites admisibles (tolerancia).

Figura 1

Distintas formas de acotar:

MEDIDA NOMINAL:
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Con los límites admisibles, anteponiendo los signos más(+), menos(-)

REPRESENTACIÓN NORMALIZADA ISO:

La notación normalizada ISO de las medidas con tolerancia quedan definidas por su valor nominal seguido
de un símbolo, formado por una letra (o dos, para el caso que se represente la medida de agujero y eje) que
indica la posición de la tolerancia y un número que indica la calidad.

Ajustes:
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Mediante el concepto de ajuste mecánico se designa a la diferencia entre las medidas, antes del montaje, de
dos piezas que han de ser acopladas.

Según las tolerancias de las dos piezas a acoplar, puede haber distintos tipos de ajustes:

Ajustes móviles o con juego:

Este tipo de ajuste tiene lugar cuando, antes de ensamblar dos piezas, la diferencia entre la medida del
agujero y del eje es positiva, es decir, cuando el diámetro real del eje es inferior al diámetro real del agujero.

Ajustes fijos o con aprieto:

Este tipo de ajuste ocurre cuando la diferencia, antes del montaje, entre la medidas efectiva de eje y agujero
es positiva, es decir, cuando el diámetro real del eje es mayor que el diámetro real del agujero.

Ajustes indeterminados:

Ocurre cuando la diferencia entre la medidas efectivas de agujero y eje pueden resultar positivas o negativas,
dependiendo de cada montaje en concreto.

…………………………………………………………………………………………………………………………..

10-3 SISTEMA DE AJUSTE, TOLERANCIAS Y CALIDADES

Sistema de ajuste: agujero único, eje único e indeterminado

Un sistema de ajuste, es un conjunto sistemático de ajustes entre ejes y agujeros pertenecientes a un sistema
de tolerancias, y que puede dar lugar a diversos juegos y aprietos.

Sistema de ajuste de agujero único o agujero base

En el sistema de ajuste de agujero único, también denominado agujero base, los diversos ajustes posibles
(móviles, deslizantes, indeterminados) se obtienen cambiando la posición de la tolerancia del eje y
permaneciendo constante la posición de la tolerancia del agujero.
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Por tanto, en este sistema es el eje el que determina el tipo de ajuste, donde los diferentes juegos o aprietes
se obtienen asociando ejes con diferentes tolerancias a un agujero de tolerancia constante:

• Φ agujero → Fijo

• Φ eje → Variable

En el sistema de agujero base se define un agujero cuya diferencia inferior es nula, y por tanto, todas las
diferencias serán positivas. En este sistema la zona de tolerancia del agujero es: Zona H.

Como se sabe, la línea CERO es el límite inferior de la tolerancia del agujero base (posición H), y por
consiguiente, en este sistema las posiciones del eje "a, b, c, d, e, f, g, h" son negativas (ajustes con juego) y
las "k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z" son positivas (ajustes con aprieto o fijo). ver gráfico final.

- ejes de a-h: ajuste deslizante (con juego)

- ejes de k-z: ajuste forzado (con apriete)

- ejes j: ajuste indeterminado.

Existen muchos casos donde se recomienda el empleo de un sistema de agujero base. Por ejemplo, cuando
se quiere montar un rodamiento sobre un eje. En este caso, el diámetro del agujero del rodamiento
generalmente viene fijado por el fabricante, al adquirir el rodamiento. Por tanto, para este caso el tipo de
ajuste que más interesa es el sistema de agujero base, de manera que es la superficie del eje la que se debe
mecanizar con las tolerancias hasta conseguir el ajuste que más interese en el apriete con el agujero del
rodamiento.

El sistema de agujero único se utiliza generalmente en la fabricación de máquinas, herramientas,

automóviles, motores de aviación, material ferroviario, máquinas herramientas, automóviles y material
naval, etc.
Sistema de ajuste de eje único o eje base

En el sistema de ajuste de eje único, también denominado eje base, los diversos ajustes posibles (móviles,
deslizantes, indeterminados) se obtienen cambiando la posición de la tolerancia del agujero y
permaneciendo constante la posición de la tolerancia del eje.
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Por tanto, en este sistema es el agujero el que determina el tipo de ajuste, donde los diferentes juegos o
aprietes se obtienen asociando agujeros con diferentes tolerancias a un eje de tolerancia constante:

• Φ eje → Fijo

• Φ agujero → Variable

En el sistema de eje base se define un eje cuya diferencia superior es nula, y por tanto, todas las diferencias
serán negativas. En este sistema la zona de tolerancia del eje es: Zona h.

Como se sabe, la línea CERO es el límite superior de la tolerancia del eje base (posición h), y por consiguiente,
en este sistema las posiciones del agujero "A, B, C, D, E, F, G, H" son positivas (ajustes móviles), las posiciones
del agujero "J, K, M, N" darán lugar a ajustes indeterminados y las posiciones "P, R, S, T, U, V, X, Y, Z" son
negativas (ajustes fijos). ver gráfico final.

- agujeros de A-H: ajuste deslizante (con juego)

- agujeros de P-Z: ajuste forzado (con apriete)

- agujeros J-N: ajuste indeterminado.

El sistema de eje único se usa en mecánica de precisión o cuando se hace más fácil la fabricación del agujero
que el eje (por ejemplo, pasadores, chavetas, etc., que se compran ya con una determinada medida y es muy
costoso posteriormente retocarlos).
Sistema de ajuste mixto

El sistema de ajuste mixto es un sistema de ajuste donde las posiciones del agujero y del eje no son ni la
posición "H" ni "h", respectivamente.

Únicamente se debe utilizar este sistema cuando, por algún motivo, no se pueden utilizar ni los sistemas de
agujero base ni de eje base.
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10-4 TOLERANCIAS FUNDAMENTALES O CALIDADES

En el sistema ISO se denomina calidad al grado de precisión con que se desea trabajar una pieza. La calidad se
refiere a la tolerancia de las dimensiones de cada pieza, y no al conjunto de piezas que deben encastrar entre
sí.
ISA distingue cuatro calidades de ajuste:
1- Calidad extra precisa: de alta precisión, está destinada a la fabricación de instrumentos de medición, de
laboratorio o para piezas que necesiten un elevado grado de precisión.
2- Calidad precisa o fina: es la más frecuentemente usada en la construcción de máquinas herramientas,
motores de combustión interna, bombas, compresor, etc.
3- Calidad ordinaria, media o corriente: se adopta para mecanismos accionados a mano, árboles de
transmisión, anillo de seguros, vástagos de llaves, atc.
4- Calidad basta o gruesa: se adopta para mecanismos de funcionamiento más rudos y con el objeto de lograr
intercambiabilidad, como pasadores, palanca de bombas manuales, alguna pieza de máquina agrícola, etc.

En el sistema de ajuste ISO la amplitud del campo de tolerancias es definida por un número que determina la
calidad de elaboración.

1a4 Ajustes Extra Aparatos de medición.

Precisos

5 a 11 Ajustes Precisos Acoplamientos mecánicos, comprendidos desde los más precisos a los más
bastos.

12 a Piezas no Directamente luego de elaboradas mediante fresado, laminado, fusión y

16 Acoplables estampado.
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POSICIONES DE LAS CALIDADES

En el sistema ISO, la posición de la zona de ajuste respecto a la línea de cero, que da la característica del ajuste
con relación a: juego, aprieto o deslizamiento, queda definida por una letra, que es mayúscula para los
agujeros y minúscula para los ejes.
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