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PROYECTO FINAL

Hecho por:
Valentina Estrella Criado Cantillo
Raúl Alejandro Durán Gómez
Miguel Esteban González Herrera
Andrés Camilo Lagares Moscote

Presentado a:

Ing. Msc. Rafael Albuja del Valle

Asignatura:
Instrumentación y Control

Universidad del Norte, Puerto Colombia

Noviembre 19, 2022
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1- Contenido

1- Contenido ............................................................................................................................................. 2

2- Lista de Figuras y Tablas ..................................................................................................................... 3

3- Resumen ............................................................................................................................................... 4

4- Introducción......................................................................................................................................... 4

5- Estado del Arte .................................................................................................................................... 5

6- Marco teórico ...................................................................................................................................... 5

6.1- Temperatura Ambiente y Humedad ................................................................................................ 5

6.2- Secado de Grano de Arroz ............................................................................................................... 6

6.3- Horno Ciclónico de Lecho Fluidizado .............................................................................................. 6

6-4. Tornillo Sinfín ................................................................................................................................... 6

6-5. Transporte de Aire Caliente ............................................................................................................. 6

7- Definición del Problema...................................................................................................................... 7

8- Metodología......................................................................................................................................... 7

8.1- Perfiles de Temperatura ................................................................................................................... 7

8.2- Modelo del Proceso en Estado Estacionario .................................................................................. 8

8.2.1- Transportador Tornillo Sinfín Helicoidal .................................................................................. 9

8.2.2- Horno Ciclónico de Lecho Fluidizado ....................................................................................... 9

8.2.3- Tubería de Transporte o “Plenum” desde los Hornos hasta las Casetas de Mezclado ...... 10

8.2.4- Caseta de Mezclado .................................................................................................................. 11

8.2.5- Torre Secadora.......................................................................................................................... 11

9- Resultados y discusiones ................................................................................................................... 13

9.1- Ejemplo Perfil de Temperatura ....................................................................................................... 13

9.2- Prueba en Lazo Abierto del Modelo.............................................................................................. 14

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9.3- Instrumentación y Estrategias de Control .................................................................................... 16

9.4- Prueba Estrategia de Control y Desempeño ................................................................................. 17

9.5- Costos .............................................................................................................................................. 20

10- Conclusiones y Recomendaciones ................................................................................................ 21

11- Referencias ........................................................................................................................................ 22

2- Lista de Figuras y Tablas

Lista de Figuras

Figura 1. División de la Instalación en subsistemas para su modelado. Fuente: propia. .......................... 8

Figura 2. Fenómeno en la carta psicométrica. Fuente: [1]. ....................................................................... 12
Figura 3. Modelo en Simulink vista general. Fuente: propia. ................................................................... 13
Figura 4. Perfil de temperatura para enero a lo largo del día. Fuente: propia. ...................................... 14
Figura 5. Prueba lazo abierto cambio humedad en Estado Estacionario. Fuente: propia. .................... 14
Figura 6. Prueba lazo abierto cambio humedad en Estado Estacionario con ambiente de 31°C. Fuente:
propia........................................................................................................................................................... 15
Figura 7. Prueba lazo abierto en Estado Estacionario cambio en el flujo de aire que entra al
quemador. Fuente: propia.......................................................................................................................... 15
Figura 8. Prueba lazo abierto en Estado Estacionario cambio en el flujo de cascarilla que entra al
quemador. Fuente: propia......................................................................................................................... 16
Figura 9. Diagrama P&ID para un quemador. Fuente propia. .................................................................. 17
Figura 10. Diagrama P&ID para un secador. Fuente: propia. .................................................................... 17
Figura 11. Frecuencia que entra al motor del tornillo en Hz vs Tiempo. Fuente: propia. ....................... 18
Figura 12. Flujo de aire que entra al quemador en kg/h vs Tiempo. Fuente: propia. .............................. 18
Figura 13. Temperatura de salida del mezclado en °C vs Tiempo. Fuente: propia. ................................. 19
Figura 14. Cambio en el “Setpoint” de la temperatura de salida de 59°C a 55°C. Fuente: propia.......... 19

Lista de Tablas

Tabla 1. Instrumentación requerida total. Fuente: propia. ...................................................................... 16

Tabla 2. Costo total para transmisores. Fuente: propia. .......................................................................... 20
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Tabla 3. Costo total para controladores. Fuente: propia. ........................................................................ 20

Tabla 4. Elementos de control requeridos. Fuente: propia. .................................................................... 20
Tabla 5. Costo total elementos de control. Fuente: propia. .................................................................... 20
Tabla 6. Costo total estrategia de control. Fuente: propia. ..................................................................... 21

3- Resumen

Este informe tiene como objetivo explicar cómo se desarrolló el diseño de la estrategia de control de
una instalación de secado de granos de arroz mediante la regulación del suministro de calor producido
por quemadores ciclónicos de lecho fluidizado usando como combustible la cascarilla de arroz. Para
modelar el problema y lograr el objetivo principal se revisó una problemática similar desarrollada en
2017, y se consultaron los principios de ingeniería base para la comprensión de este. Posteriormente,
con varios análisis de sensibilidad y pruebas de ensayo de error se identificaron las variables críticas
por controlar proponiendo así una estrategia de control detallada en su plano P&ID y sometida a
pruebas en lazo abierto y lazo cerrado. Por último, se encontró que esta estrategia resultó siendo por
demasiado lenta, por lo que se recomienda implementar mejoras en el último lazo propuesto para este
problema.

4- Introducción

El secado del arroz es un proceso importante para su posterior procesamiento en la molienda de este,
pues tiene impacto en la calidad del grano y eficiencia energética, haciendo que surja una alta
competitividad a nivel Industrial la optimización de este. Los hornos ciclónicos de lecho fluidizado
utilizan como combustible biomasa, lo cual disminuye los costos de operación respecto a equipos
convencionales. Si se tiene una instalación que aproveche los gases de combustión de escape de estos
hornos para secar granos de arroz, se estaría optimizando aún más todos los recursos disponibles.

Por otra parte, garantizar la calidad del secado no es tarea fácil. Sin embargo, controlar las condiciones
de entrada a este proceso ayudará al desarrollo de este objetivo, por lo que, haciendo uso de principios
de ingeniería se puede modelar estas entradas, e implementar una estrategia de control sobre ellas.
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Para esta tarea se dividió el problema en cinco subsistemas, los cuales en conjunto tienen como fin
predecir la temperatura y el flujo que va a entrar a cada secador. Estos subsistemas son: (1) tornillo
sinfín, (2) horno ciclónico lecho fluidizado, (3) transporte, (4) caseta de mezclado y (5) quemador.

5- Estado del Arte

La investigación titulada “Development of a Predictive Model for the Mass Transfer on the Paddy Rice
Tower Drying Operation at Industrial Scale” [2] destaca que el predecir el comportamiento de la
humedad del grano es un gran desafío, por lo que se sugiere considerar que el fenómeno de
transferencia de masa de agua es una saturación adiabática del aire implicando que la temperatura del
agua es igual a la temperatura del bulbo húmedo del aire secado, y además, la cantidad de agua
absorbida por el aire es una consecuencia directa de las condiciones ambientales, así que estas
deberían incluirse en el modelo.

Del modelo propuesto por los autores, algunas de las variables definidas dependen de la construcción
del secador (p. e. el área de contacto del grano en el secador), sin embargo, se destaca que una de las
condiciones por garantizar el flujo de aire a la entrada del secador y el flujo másico del grano a la
entrada.

Teniendo en cuenta lo mencionado anteriormente, y construyendo los perfiles de temperatura

ambiente en las épocas de interés, se puede desarrollar un modelo para abordar un problema que
involucre secado de granos de arroz.

6- Marco teórico

6.1- Temperatura Ambiente y Humedad

La humedad relativa (𝜙) es la medición porcentual de vapor de agua en el aire, o también expresada
como relación entre la presión de vapor y la presión de saturación a temperatura ambiente. Esta
mantiene una fuerte proporción con la temperatura ambiente, pues a medida que aumenta la
temperatura, se está secando el aire, es decir, la humedad relativa disminuye [3]. Por otra parte, la
humedad específica o absoluta (𝜔) es la medición que se hace en la mezcla expresada en masa de
agua entre masa de aire seco [4].
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6.2- Secado de Grano de Arroz

El procedimiento de secado del grano ocurre mediante un fenómeno de calentamiento y enfriamiento
evaporativo por saturación adiabática [4], que ocurren en ese mismo orden. El primer procedimiento
ocurre a humedad absoluta constante, donde se puede considerar la temperatura de bulbo seco como
temperatura ambiente y se debe definir hasta que temperatura se va a calentar la sustancia. El
segundo proceso se hace entalpía constante, lo que hará que se disminuya la temperatura. Por ende,
se hace necesario tener en consideración cualquier restricción a la temperatura que tenga la sustancia
por secar.

6.3- Horno Ciclónico de Lecho Fluidizado

Para la optimización de la instalación y aprovechamiento de recursos, la instalación utiliza el aire que
sale de la combustión de cascarilla de arroz de un procedimiento para secar granos de arroz.

Para ello se utilizan como quemadores los hornos ciclónicos de lecho fluidizado, en dónde las
partículas sólidas adoptan el comportamiento de un fluido cuando se le inyecta gas (aire) debajo de
estos. Esta tecnología es bastante competitiva en un amplio rango de industrias tales como la
farmacéutica, metalurgia o para la alimenticia [5]; ya que por su funcionamiento hace que tenga
menores requerimientos de energía para lograr el mismo desempeño que otros equipos
convencionales, pues este sistema utiliza energía en forma de biomasa como fuente de energía
renovable.

Para el desarrollo de este proyecto se hace necesario entender el funcionamiento interno del
fenómeno de combustión que ocurre dentro del horno [6], ya que si se estiman los gases de salida se
puede conocer cuánto es el recurso aprovechable para secar arroz.

6-4. Tornillo Sinfín

Para alimentar el quemador se necesita de la cascarilla de arroz, por lo que se necesita usar un tornillo
sinfín transportador. Este no es más que un sistema de transporte continuo en el que el material entra
por un extremo del tornillo y se hace girar una hélice interna que arrastra el producto transportado
hasta otro extremo [7].

6-5. Transporte de Aire Caliente

Para el transporte de aire caliente se usan conceptos de transferencia de calor, así como de transporte
de flujos en tuberías. Para la transferencia de calor se tienen en cuenta las resistencias térmicas
generadas tanto por los coeficientes convectivos como por la conductividad térmica del material de la
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tubería. Estas resistencias indican la facilidad con la que se transfiere calor entre dos puntos que
presentan un 2diferencial de temperatura. Asimismo, se usan correlaciones empíricas para determinar
los coeficientes convectivos, recurriendo al cálculo de números de Nusselt.

Dentro del análisis hidráulico, se relacionan parámetros como la velocidad del flujo, temperatura, caída
de presión, entre otras propiedades para poder caracterizarlo. El factor se determina con métodos
iterativos dado que no se puede garantizar una turbulencia completamente desarrollada dentro de la
tubería. Por otro lado, la caída de presión en la tubería está relacionada con las pérdidas de energía a
lo largo del transporte, las cuales puede asociarse fácilmente a la velocidad y el factor de fricción,
según ecuaciones propuestas en las referencias consultadas [8], [9].

Los mezclados y bifurcaciones se analizan a través del planteamiento de balances de masa y energía,
definiendo volúmenes de control en las áreas donde se conectan las tuberías. Estos balances
relacionan los flujos y la energía (entalpía) asociada a estos de forma que se puedan definir los estados
antes y después de que ocurran estos fenómenos.

7- Definición del Problema

Se pide diseñar, justificar e implementar un sistema de control que regule la cantidad de calor que se
suministra a los secadores. La instalación se encuentra en Granada, Meta, Colombia y las condiciones
ambientales pueden ser consultadas en [10]. A la entrada de cada secador hay 200.000 𝑚3 /ℎ de aire.
La temperatura del grano (bulbo húmedo) no puede ser mayor a la temperatura ambiente más 10 °𝐶
o se producirá fractura térmica en este. El proceso inicia con 75 𝑡𝑜𝑛/ℎ de grano de arroz con un
porcentaje de humedad del 22% y terminará en el tercer secador a 13%, haciendo una reducción del
3% en cada torre de secado.

8- Metodología

8.1- Perfiles de Temperatura

La variación en la temperatura ambiente a lo largo de un día de cada mes no varía significativamente,
el cambio se aprecia cuando se está en una estación diferente.
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Los perfiles de temperatura para los meses de enero, febrero, marzo, junio, julio, agosto y septiembre
se construyeron en Matlab, para esto se consultó en [10], para cualquier día del mes, la temperatura
registrada en cada hora del día en alrededor de 10 puntos para encontrar un polinomio interpolador
que se ajuste a la curva mostrada en los registros meteorológicos. Como recomendación, estos 10
puntos deben estar distribuidos en todo el día para menor error.

8.2- Modelo del Proceso en Estado Estacionario

Para poder implementar una estrategia de control, primero se tuvo que desarrollar un modelo que
describa el comportamiento del sistema. Así que, para facilitar la comprensión del problema, se dividió
la instalación en subsistemas de la siguiente manera (ver Figura 1):

• (1) Transportador tornillo sinfín helicoidal (x3).

• (2) Horno ciclónico de lecho fluidizado (x3).
• (3) Tubería de transporte o “Plenum” desde los hornos hasta las casetas de mezclado.
• (4) Caseta de mezclado (x3).
• (5) Torre secadora (x3).

Figura 1. División de la Instalación en subsistemas para su modelado. Fuente: propia.

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8.2.1- Transportador Tornillo Sinfín Helicoidal

Los tornillos transportadores se encargan de suministrar la cascarilla de arroz que se va a quemar
dentro del horno. La entrada de este será una fuente de alimentación AC y como salida se tendrá el
flujo másico de cascarilla de arroz; otra salida es la potencia requerida para su accionamiento, pero
esta no afecta directamente el objetivo del problema. Los tres tornillos se dimensionaron haciendo
uso de la guía [11]. Dentro de las consideraciones se tiene un tornillo de diámetro (𝐷𝑡 ) de 0,4 𝑚, una
relación diámetro sobre paso 𝑝 de uno, un coeficiente de resistencia del material transportado (𝐶𝑜 )
de 0,4 y una densidad de material transportado (𝜌𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 ) de 320 𝑘𝑔/𝑚3 [7], una inclinación de 0°
(totalmente horizontal) con un coeficiente de inclinación (𝑖) de uno, un coeficiente de relleno (𝜆) de
0,4, una longitud total (𝐿𝑡 ) de 6 𝑚. También se considera un motor AC de 900 𝑅𝑃𝑀 nominales con
ocho polos (#𝑝𝑜𝑙𝑜𝑠) y un deslizamiento (𝑆𝑙𝑖𝑝) del 3%, que es descrito por la función de transferencia
mostrada a continuación en la Ec. 7.1.
5,9988
𝐺(𝑠) = 𝑒 −0,1418𝑠 Ec. 7.1.
3,2262𝑠 2+ 0,1510𝑠 + 1

8.2.2- Horno Ciclónico de Lecho Fluidizado

El quemador se encarga de realizar el proceso de combustión y gasificación de la cascarilla de arroz,
para producir los gases calientes con los que se realiza el secado. Las entradas principales de este
sistema son el flujo de cascarilla de arroz (alimentada por el tornillo sinfín) y el flujo de aire ambiente
que entra al quemador. Del modelo planteado se logra obtener el flujo de gases de combustión a la
salida del quemador, así como la temperatura y presión a la que estos salen. Para el desarrollo del
modelo, se usaron las ecuaciones encontradas en el artículo [12].

Adicionalmente, se tuvieron en cuenta las siguientes consideraciones durante el planteamiento del

problema: El aire ambiente entra a presión atmosférica (1 𝑎𝑡𝑚 = 101,325 𝑘𝑃𝑎); el flujo de aire de
entrada se determina según las ecuaciones propuestas en el artículo de referencia; se desprecia
cualquier cambio de presión que produzcan los ventiladores sobre el flujo de aire a la entrada; se
asume que la energía que se pierde por transferencia de calor hacia las paredes del quemador es
aproximadamente el 55% [6] de la pérdida total de energía; se asume que la energía útil de los gases
de combustión a la salida del quemado es aproximadamente el 73,3% [6] del total de la energía con
la que salen los gases; los gases de combustión a la salida se consideran como aire para la obtención
de sus propiedades; se estima que el diámetro interno de los quemadores es de 1 𝑚 y que la altura del
lecho fluidizado es de dos veces el valor del diámetro interno; la caída de presión a través de la placa
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distribuidora y el ciclón es de 1,55 𝑘𝑃𝑎 según fuentes consultadas [12]; según fuentes consultadas [13]
el valor del void fraction ronda entre 0,4 y 0,5, para el modelo se usó un valor de 0,49; para mantener
la homogeneidad de la cascarilla de arroz que entra el quemador se instala un filtro en la entrada del
tornillo sinfín.

8.2.3- Tubería de Transporte o “Plenum” desde los Hornos hasta las Casetas de Mezclado
El sistema de tuberías de transporte es las encargas de llevar los gases de combustión desde la salida
de los quemadores hasta cada una de las casetas de mezclado localizadas antes de cada secador. Se
consideran como entradas el flujo de gases de combustión a la salida del quemador, así como su
temperatura y presión. Como salidas, se considera el flujo de gases que entra a cada caseta, junto con
la temperatura y presión de entrada de a esta. Para plantear el modelo del transporte se realizaron
dos análisis, uno de transferencia de calor y otro hidráulico.

El análisis de transferencia de calor buscó definir las pérdidas de calor que tiene el flujo a medida que
se desplaza a través de la tubería. Para esto se planteó la analogía de resistencias térmicas, donde los
coeficientes convectivos interno y externos se determinaron siguiendo la metodología expuesta en
[8]. Para realizar este modelo se consideraron diferentes tramos de tubería de diámetro variable,
cuyos valores se definían según modelos encontrados en fuentes consultadas [14]. Además, para cada
tramo se hicieron análisis de 1 𝑚, para finalmente determinar la pérdida total según la longitud de
cada tramo de tubería que se analizaba.

El análisis hidráulico buscó definir parámetros como lo son el factor de fricción dentro de la tubería y
la pérdida de presión del flujo a lo largo de esta. Al igual que en el análisis de transferencia de calor,
este se realizó por tramos de sección variable y se realizaron los cálculos considerando 1 𝑚 de tubería.
Cabe que resaltar que, si bien el factor de fricción es variable según las condiciones de flujo, dado que
este presenta una variación pequeña se asume constante y se usa el valor de este en operación
nominal. Dentro de otras consideraciones que se hicieron están: se asumió la velocidad a la entrada
del tramo como la velocidad promedio para determinar la caída de presión; las propiedades de del flujo
se tomaron a la temperatura de entrada del tramo.

Para el mezclado de flujos de tuvo en cuenta que este proceso ocurría de forma instantánea justo
después que el flujo de la tubería se encontraba con el flujo que va saliendo del quemador. Para su
análisis se planteaba un balance de energía termodinámico del cual se obtenía la energía después del
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mezclado del flujo (entalpía) y a su vez la temperatura. Respecto a la presión, se asumía una presión
promedio para la presión a la salida del mezclado.

Para la bifurcación de loa flujos en las entradas a las casetas de mezclado, se consideró que este
proceso también ocurre de forma instantánea. Así mismo, por la forma como se encuentra la
bifurcación se asume que el flujo se divide en partes iguales por cada bifurcación. Cabe resaltar que, si
bien el flujo se divide, se asume que la entalpia del flujo se mantiene contante por todos los tramos,
es decir que la temperatura del flujo de aire (gases de combustión) no cambia de forma significativa
luego de cada bifurcación.

8.2.4- Caseta de Mezclado

Las casetas de mezclado se ubican antes de cada entrada al secador, por lo que va a funcionar como
una cámara de mezclado a 1 𝑎𝑡𝑚 entre el aire que viene de la combustión de los hornos y aire ambiente
que entra por las rejillas, dónde se ubicará un ventilador. Siendo así, las entradas a este subsistema son
flujo y temperatura de aire ambiente, y flujo y temperatura proveniente de cada combustión
(teniendo en cuenta las pérdidas por transporte que en cada caseta serán diferentes). La salida
entonces será flujo y temperatura que entrará al secador, dónde una de las condiciones para el secado
es que este flujo sea igual a 200.000 𝑚3 /ℎ. La ecuación que describe este fenómeno es un balance de
energía termodinámico en estado estable, tal como lo describe [15], teniendo en cuenta únicamente
la energía en forma de masa y sus entradas y salidas. Para simplificar el análisis, se consideró tanto que
la densidad (𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒 ) como el calor específico (𝐶𝑝𝑎𝑖𝑟𝑒 ) iban a permanecer constante en cada estado por
el bajo impacto que tienen los cambios de temperatura, por lo que se tomaron estas propiedades a
temperaturas promedio en cada caso.

8.2.5- Torre Secadora

Las tres torres secadoras trabajan en continuo, de la cual solo se sabe que a la primera le entran
75 𝑡𝑜𝑛/ℎ de granos de arroz, mientras que en los demás procesos se pueden calcular restándole la
cantidad de agua que se remueve en cada secado [1]. La función de este subsistema es retirar cierta
cantidad de agua del grano y transferírselo al aire que viene de las casetas de mezclado, haciendo que
este gane cierto porcentaje de humedad. Como el objetivo de este proyecto no es garantizar el control
sobre este proceso, ya que se desconocen los parámetros constructivos del secador que entregarían
un modelo más preciso sobre la remoción de humedad, se define como entradas el flujo de aire que
proviene del mezclado previo y el flujo másico de granos de arroz, y como salida del proceso se define
el cambio en la humedad del aire. Nótese que, la clave del secado radica en garantizar la temperatura
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de entrada al secador, pues el fenómeno de calentamiento más enfriamiento evaporativo por

saturación adiabática [4] se ve en la carta psicométrica de la siguiente manera como en la Figura 2:

Figura 2. Fenómeno en la carta psicométrica. Fuente: [16].

Siempre que se controle que la temperatura a la que se realizará el calentamiento haga que la
temperatura de bulbo húmedo esté por debajo de la temperatura ambiente más 10°𝐶 no habrá
fractura térmica del grano. La cantidad de aire (𝑚̇𝑎𝑖𝑟𝑒 ) respecto a la de agua (𝑚̇𝑎𝑔𝑢𝑎,𝑟𝑒𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑎 ) es
demasiado grande, ocasionando que no se requiera un alto cambio en la humedad absoluta (Δ𝜔), esto
se reflejará en que los deltas de humedad van a ser pequeños siguiendo la Ec.7.2 producto del balance
de masa entre el grano, agua y aire.

𝑚̇𝑎𝑔𝑢𝑎,𝑟𝑒𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑎
Δ𝜔 = Ec. 7.2.
𝑚̇𝑎𝑖𝑟𝑒
8.3- Diagrama P&ID y Estrategia de Control

Para la correcta representación de la estrategia en un diagrama P&ID se consultó la norma ANSI/ISA-

5.1-2009 como guía [17]. El plano se puede ver de forma general en el Anexo A. Cabe resaltar que
todas las válvulas implementadas son de falla abierta (FO).

Para construir la estrategia de control se tomaron como referencia las investigaciones [18], [19] y [20].

8.4- Modelo Computacional e Instrumentación

Para el desarrollo del modelo computacional se utilizó Simulink (ver Figura 3), dónde se transcribieron
las ecuaciones para los subsistemas definidos en el ítem 7.2 de manera independiente para evitar
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errores o confundir las variables. Se destaca que el bloque “MatLab Function” es de gran ayuda para
dicha tarea de transcripción de expresiones extensas.

Figura 3. Modelo en Simulink vista general. Fuente: propia.

La instrumentación utilizada se puede ver en el diagrama P&ID mencionado en el ítem 7.3, dentro de
los que se encuentran principalmente los elementos de transmisión, los controladores y algunos
variadores de frecuencia; que actúan sobre las principales variables del problema

Para el proceso de selección se tuvo en cuenta una matriz de decisión con los siguientes criterios:
Calidad (20%), que hace referencia a la precisión, exactitud y confiabilidad del equipo, Bajo Costo Inicial
(60%), dónde un menor costo de inversión se priorizará; y, Vida Útil (20%), que hace alusión la vida útil
funcional de un instrumento antes de empiece a enviar señales erróneas.

9- Resultados y discusiones

9.1- Ejemplo Perfil de Temperatura

A continuación, en la Figura 4 se presenta el perfil de temperatura para enero en Granada, Meta. Los
círculos rojos muestran los puntos que se seleccionaron para encontrar el polinomio interpolador,
mientras que la estrella negra entrega la temperatura a determinada hora de interés, en este caso a
las 16 horas la temperatura ambiente es de 29,1°𝐶.
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Figura 4. Perfil de temperatura para enero a lo largo del día. Fuente: propia.

9.2- Prueba en Lazo Abierto del Modelo

A continuación, se muestran los resultados de las pruebas de lazo abierto en estado estacionario para
diferentes variables y cambios tal como lo indica las descripciones de las Figuras 5-8.

Figura 5. Prueba lazo abierto cambio humedad en Estado Estacionario. Fuente: propia.
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Figura 6. Prueba lazo abierto cambio humedad en Estado Estacionario con ambiente de 31°C. Fuente: propia.

Figura 7. Prueba lazo abierto en Estado Estacionario cambio en el flujo de aire que entra al quemador. Fuente:
propia.
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Figura 8. Prueba lazo abierto en Estado Estacionario cambio en el flujo de cascarilla que entra al quemador. Fuente:
propia.

9.3- Instrumentación y Estrategias de Control

La instrumentación requerida para el proyecto es la presentada en la Tabla 1, dónde el proceso de
selección se puede ver ejemplificado en el Anexo B.

Tabla 1. Instrumentación requerida total. Fuente: propia.

Instrumentación
Transmisor Cantidad Controlador Cantidad
Energía (E) 3 Energía (E) 3
Frecuencia (S) 3 Frecuencia (S) 3
Cantidad (Q) 3 Cantidad (Q) 3
Flujo (F) 6 Flujo (F) 6
Presión (P) 3 Presión (P) 3
Temperatura (T) 3 Temperatura (T) 3
Total 21 Total 21

El resultado de la estrategia de control se divide en tres lazos. El primer lazo se compone de una
cascada de tercer orden que relaciona flujo de aire, flujo de cascarilla de arroz, energía de suministro
y frecuencia de alimentación al motor del tornillo transportador; mientras que el segundo es una
retroalimentación para regular el flujo de aire dependiendo de la presión a la salida de la combustión,
estos dos se pueden ver en la Figura 9. El tercer lazo es una cascada entre temperatura y flujo, para
variar la frecuencia de alimentación del ventilador del aire que se va a mezclar y calentar antes de
entrar al secado como muestra la Figura 10.
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Figura 9. Diagrama P&ID para un quemador. Fuente propia.

Figura 10. Diagrama P&ID para un secador. Fuente: propia.

9.4- Prueba Estrategia de Control y Desempeño

Primer lazo de control para la frecuencia de alimentación al motor (Figura 11). Se espera que este
estabilice en 64,78 𝐻𝑧 para que entregue la cantidad adecuada de material transportado.
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Figura 11. Frecuencia que entra al motor del tornillo en Hz vs Tiempo en segundos. Fuente: propia.

Segundo lazo de control para la presión a la salida del horno ciclónico de lecho fluidizado manipulando
el flujo de aire (Figura 12). Se espera que el flujo de aire controlado por esta presión sea de
268,74 𝑘𝑔/ℎ.

Figura 12. Flujo de aire que entra al quemador en kg/h vs Tiempo en segundos. Fuente: propia.

Para el último lazo de control, como ya se mencionó anteriormente, se espera que la temperatura de
salida (Figura 13) sea de 59°𝐶 para evitar la fractura del grano.
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Figura 13. Temperatura de salida del mezclado en °C vs Tiempo en segundos. Fuente: propia.

Nótese que, de todas las variables la que tiene un mayor tiempo de respuesta es la temperatura.

Es la variable más crítica, por ende, si se le hace un cambio en el “Setpoint” de 59°𝐶 a 55°𝐶 para
poder evaluar el desempeño de esta.

Figura 14. Cambio en el “Setpoint” de la temperatura de salida de 59°C a 55°C. Fuente: propia.
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9.5- Costos
A través de cotizaciones vía internet y un estudio de mercado, las Tablas 2 -6 organizan la información
y costos de todos los equipos necesarios para llevar a cabo la estrategia de control.

Tabla 2. Costo total para transmisores. Fuente: propia.

Instrumentación
Elemento Cantidad Costo unitario Costo total
Transmisor de voltaje 3 $ 387.089,56 $ 1.161.268,68
Transmisor de frecuencia 3 $ 345.800,00 $ 1.037.400,00
Transmisor de cantidad 3 $ 10.000.000,00 $ 30.000.000,00
Transmisor de flujo 6 $ 1.570.509,00 $ 9.423.054,00
Transmisor de presión 3 $ 1.212.880,00 $ 3.638.640,00
Transmisor de temperatura 3 $ 5.166.351,00 $ 15.499.053,00
Total $ 60.759.415,68

Tabla 3. Costo total para controladores. Fuente: propia.

Instrumentación
Elemento Cantidad Costo unitario Costo total
Controlador de voltaje 3 $ 851.596,00 $ 2.554.788,00
Controlador de frecuencia 3 $ 1.161.268,00 $ 3.483.804,00
Controlador de cantidad 3 $ 3.192.851,20 $ 9.578.553,60
Controlador de flujo 6 $ 1.570.509,00 $ 9.423.054,00
Controlador de presión 3 $ 7.483.245,00 $ 22.449.735,00
Controlador de temperatura 3 $ 929.014,00 $ 2.787.042,00
Total $ 50.276.976,60

Tabla 4. Elementos de control requeridos. Fuente: propia.

Elementos de Control
Elemento Unidad
Válvula 3
Ventilador 6
Total 9

Tabla 5. Costo total elementos de control. Fuente: propia.

Elementos de Control
Elemento Cantidad Costo unitario Costo total
Ventilador 6 $ 24.009.874,84 $ 144.059.249,04
Válvulas 3 *P.A. *P.A.
Total $ 144.059.249,04
 21

*P.A.: El precio de este equipo requiere cotización.

Tabla 6. Costo total estrategia de control. Fuente: propia.

Elementos
Elementos Cantidad Total
Transmisor 21 $ 60.759.415,68
Controlador 21 $ 50.276.976,60
Ventilador 6 $ 144.059.249,04
Total $ 255.095.641,32

Nótese que los elementos más costosos son los transmisores de cantidad, transmisores de
temperatura, controlador de presión y los ventiladores. Además, las válvulas necesitan cotización
personalizada, debido a que se mandan a fabricar según sus especificaciones.

Sin embargo, se tiene un total de $255.095.641,32 𝐶𝑂𝑃, que si se compara con [2], cuyo costo
aproximado fue de $600.000.000 𝐶𝑂𝑃, esta es una alternativa económica. Para realizar un análisis de
rentabilidad se tendría que comparar la cantidad de grano de arroz que se desechaba por fractura
antes y después de la implementación de esta estrategia de control viendo los registros históricos del
proceso y traduciéndolo en pérdidas económicas.

10- Conclusiones y Recomendaciones

Las ventajas de esta estrategia de control son que: es económica y accesible, por lo que, si se busca
una alternativa con costo de inversión bajo; además, el control en los dos primeros lazos es eficiente
y con una respuesta rápida, estabilizando rápido en el tornillo y con un bajo porcentaje de “offset” en
el flujo de aire de entrada al quemador. Por último, el tiempo de estabilización de la variable crítica es
de un minuto, siendo un valor considerablemente bueno ya que hace cumplir la restricción.

Sin embargo, los riesgos asociados de este diseño son que esta funciona muy cerca del límite antes de
la fractura del grano en el primer minuto; las condiciones ambientales se están calculando a través de
datos históricos, más no inferenciales; la temperatura de salida de la combustión es alta y puede llegar
a dilatar y deformar las tuberías de transporte; y, el tamaño de cascarilla de arroz no es homogéneo
por lo que, si no se encuentra la manera de uniformizar su geometría, la combustión se verá alterada.

Como conclusión esta estrategia de control responde muy lento para la temperatura que es la variable
crítica y tiene riesgo de fracturar el grano, lo que la hace no viable. Esto se puede explicar ya que se
 22

priorizó el bajo costo de los equipos de medición y que estos no cuenten con la dinámica requerida, y
que se tomó la temperatura de calentamiento de referencia muy alta.

Se recomienda buscar la manera de implementar los perfiles de temperatura en el modelo de Simulink,

para así poder tener una estrategia más automatizada; otra recomendación seria disminuir la
temperatura de calentamiento y mejorar la sintonización de los controladores de la caseta de
mezclado para asegurar que los granos no presenten fractura térmica; la tercera recomendación es
enfriar los gases a la salida del quemador, revisando la curva de fluencia térmica a la que se deforma
el material de la tubería, mezclándolo con una entrada de aire producida por un ventilador; y por
último, implementar un sistema de filtrado a la entrada del tornillo transportador para garantizar un
tamaño de cascarilla homogéneo.

11- Referencias

[1] S. Hemhirun y P. Bunyawanichakul, “Effect of the initial moisture content of the paddy
drying operation for the small community”, Journal of Agricultural Engineering, vol. 51,
núm. 3, pp. 176–183, 2020, doi: 10.4081/JAE.2020.1079.

[2] A. Aldana, D. Guillen, A. Bula, y M. Sanjuan, “Development of a predictive model for the
mass transfer on the paddy rice (Oryza Sativa) Tower Drying Operation at Industrial
Scale”, ASME International Mechanical Engineering Congress and Exposition, Proceedings
(IMECE), vol. 8, 2017, doi: 10.1115/IMECE2017-71600.

[3] “Humedad relativa: qué es y por qué es importante controlarla | Secoin”.

[Link]
importante-controlarla (consultado nov. 15, 2022).

[4] Y. Cengel, M. Boles, y M. Kanoglu, Thermodynamics An Engineering Aproach, 9th ed.

New York City: McGrawHill, 2019.

[5] D. Pallarès, “THESIS FOR THE DEGREE OF DOCTOR OF PHILOSOPHY Fluidized bed
combustion-modeling and mixing”.

[6] J. J. Ramírez, ; J D Martínez, y S. L. Petro, “BASIC DESIGN OF A FLUIDIZED BED

GASIFIER FOR RICE HUSK ON A PILOT SCALE”.

[7] Conveyor Equipment Manufacturers Association. Screw Conveyor Engineering

Committee, Conveyor Equipment Manufacturers Association, y American National
Standards Institute., Screw conveyors for bulk materials.

[8] Y. Cengel y A. Ghajar, Transferencia de calor y masa Fundamentos y aplicaciones, 4ta ed.
México, D.F.: McGrawHill, 2011.
 23

[9] N. Durango y A. Bula, DISEÑO DE SISTEMAS TERMOFLUIDOS Una visión integradora.

Barranquilla: Ediciones de la U, 2016.

[10] “El tiempo en Granada en 15 de noviembre, temperatura promedio (Colombia) -

Weather Spark”. [Link]
Colombia-hoy (consultado nov. 14, 2022).

[11] “Cálculo de Transportadores de Tornillo Sin Fin”.

[Link] (consultado nov. 14, 2022).

[12] R. Cocco, S. B. Reddy, y K. T. Knowlton, “Back to Basics Introduction to Fluidization”,

2014. [En línea]. Available: [Link]/cep

[13] C. E. Agu, C. Pfeifer, y B. M. E. Moldestad, “Prediction of void fraction and minimum

fluidization velocity of a binary mixture of particles: Bed material and fuel particles”,
Powder Technol, vol. 349, pp. 99–107, may 2019, doi: 10.1016/[Link].2019.03.027.

[14] S. B. Genić, B. M. Jaćimović, y V. B. Genić, “Economic optimization of pipe diameter for

complete turbulence”, Energy Build, vol. 45, pp. 335–338, feb. 2012, doi:
10.1016/[Link].2011.10.054.

[15] M. J. Moran, H. N. Shapiro, D. D. Boettner, y M. B. Bailey, “FUNDAMENTALS OF

ENGINEERING THERMODYNAMICS Eighth Edition”. [En línea]. Available:
[Link]/college/moran.

[16] “Diagrama psicrométrico online y cálculo de las propiedades del aire húmedo”.
[Link]
.html (consultado nov. 18, 2022).

[17] “Instrumentation Symbols and Identification from IHS”, 2009.

[18] J. Findejs, V. Havlena, J. Jech, y D. Pachner, “Model Based Control of the Circulating
Fluidized Bed Boiler”, IFAC Proceedings Volumes, vol. 42, núm. 9, pp. 44–49, ene. 2009,
doi: 10.3182/20090705-4-SF-2005.00010.

[19] S. Poozesh, M. Karam, N. Akafuah, y Y. Wang, “Integrating a model predictive control

into a spray dryer simulator for a closed-loop control strategy”, Int J Heat Mass Transf,
vol. 170, p. 121010, may 2021, doi: 10.1016/[Link].2021.121010.

[20] R. W. Nachenius, T. A. van de Wardt, F. Ronsse, y W. Prins, “Residence time

distributions of coarse biomass particles in a screw conveyor reactor”, Fuel Processing
Technology, vol. 130, núm. C, pp. 87–95, feb. 2015, doi: 10.1016/[Link].2014.09.039.
 24

12- Anexos

Anexo A. Diagrama P&ID

 25

Anexo B. Matrices de Decisión, Ejemplos.

 26

Transmisor
MATRIZ DE DECISIÓN Op. 1: 7NG3211-0NN00 SIEMENS Op. 2: 7NG3136-0AB11 SIEMENS
Crit. 1: Calidad 20% 2 0,4 3 0,6
Crit. 2: Costo Inicial 60% 3 1,8 1 0,6
Crit. 3: Vida Útil 20% 3 0,6 3 0,6
2,8 1,8

Controlador
MATRIZ DE DECISIÓN Op. 1:E5CN-HR2M-500 AC100-240 OMRON Op. 2: E5CB-R1P AC100-240 OMRON
Crit. 1: Calidad 20% 2 0,4 2 0,4
Crit. 2: Costo Inicial 60% 2 1,2 3 1,8
Crit. 3: Vida Útil 20% 2 0,4 2 0,4
2 2,6

Ventilador
MATRIZ DE DECISIÓN Op. 1: LEADER MH260 Op. 2: LEADER MT245
Crit. 1: Calidad 20% 2 0,4 2 0,4
Crit. 2: Costo Inicial 60% 2 1,2 3 1,8
Crit. 3: Vida Útil 20% 2 0,4 2 0,4
2 2,6

Anexo C. Links de Cotizaciones

Controlador de frecuencia
[Link]
circuitos/132F0005?gclid=Cj0KCQiA99ybBhD9ARIsALvZavVEJxam4hswK6xnuty_vjRGVOTM5y
sHLtpT061TAEfQoKVjKJ8MuwcaAsVUEALw_wcB

Transmisor de temperatura
[Link]
generales/7NG31360AB11?gclid=Cj0KCQiA99ybBhD9ARIsALvZavUFcg7s8Nu-
pcTdfKiuEECrr4CKs8noCV-RLpR_YML6fHfwb7N9pTAaAqzcEALw_wcB

Transmisor de energía
[Link]
v-45-65-hz-x-1-a-x-5-a-ac-100-250-v-10-ac-dc-7km3120-0ba01-1da0/
 27

Controlador de temperatura
[Link]
generales/E5CBR1P?gclid=Cj0KCQiA99ybBhD9ARIsALvZavVHkTw9BdaqrFP-
QCKqiOwXLAbVGtDig1GwUtdiFrXSOkX0L_gH79EaAjA0EALw_wcB

Transmisor de presión
[Link]
circuitos/XMLR160M2P05?gclid=Cj0KCQiA99ybBhD9ARIsALvZavUMqekthW7ZmV1JlUtG5nITl-
1qg1Dimaq6qcmn0I_lZic0kOIyREQaAqHHEALw_wcB

Controlador de flujo
[Link]
[Link]?SubmitCurrency=1&id_currency=13&gclid=Cj0KCQiA99ybBhD9ARIsALvZavX2pPzZl7r
GewwPprGKsxwLYY_BwOlT1rH24WjV25-MBoErvgNctyMaAg3xEALw_wcB

Transmisor de flujo
[Link]
para-medicion-de-caudal

Transmisor de frecuencia
[Link]

Controlador de presión
[Link]

Controlador de energía
[Link]
sistemas/6ED10521MD080BA1?gclid=Cj0KCQiA99ybBhD9ARIsALvZavVJZXijw94xzjN_8owHt-
iM4Zcg-0HcOGncKBjsC52TSVzkXSBOoIMaAm24EALw_wcB

Transmisor de cantidad
 28

[Link]
[Link]?spm=[Link].normal_offer.d_title.5a126b6cvupqNL&s=p

Controlador de cantidad
[Link]
[Link]?spm=[Link].normal_offer.d_title.628e7f32XCjE9Q

Ventilador
[Link]
GCh2GKQA4EAQYASABEgJbKPD_BwE