ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE

CHIMBORAZO

FACULTAD DE MECÁNICA
ESCUELA DE INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO

“IMPLEMENTACIÓN DE UN MÓDULO DE
INSTRUMENTACIÓN PARA MEDIR Y CONTROLAR
VARIABLES DE PRESIÓN, TEMPERATURA, CAUDAL Y
NIVEL, EN EL LABORATORIO DE AUTOMATIZACIÓN
INDUSTRIAL EN LA FACULTAD DE MECÁNICA DE LA
ESPOCH”

JARAMILLO GARZÓN HUMBERTO JESÚS

QUITO GARCÍA JHONNATAN PATRICIO

TRABAJO DE TITULACIÓN
Previa a la obtención del Título de:

INGENIERO DE MANTENIMIENTO
RIOBAMBA – ECUADOR
2016
 ESPOCH
Facultad de Mecánica
CERTIFICADO DE APROBACIÓN DE TRABAJO
DE TITULACIÓN

2016-05-09

Yo recomiendo que la Tesis preparada por:

JESÚS HUMBERTO JARAMILLO GARZÓN
JHONNATAN PATRICIO QUITO GARCÍA

Titulada:

“IMPLEMENTACIÓN DE UN MÓDULO DE INSTRUMENTACIÓN PARA

MEDIR Y CONTROLAR VARIABLES DE PRESIÓN, TEMPERATURA,
CAUDAL Y NIVEL, EN EL LABORATORIO DE AUTOMATIZACIÓN
INDUSTRIAL EN LA FACULTAD DE MECÁNICA DE LA ESPOCH”

Sea aceptada como parcial complementación de los requerimientos para el Título de:

INGENIERO DE MANTENIMIENTO

Ing. Carlos Santillán.

DECANO DE LA FAC. DE MECÁNICA

Nosotros coincidimos con esta recomendación:

Ing. Javier W. Villagrán C.

DIRECTOR DE TESIS

Dr. Marco Haro M.

ASESOR DE TESIS
 ESPOCH
Facultad de Mecánica
CERTIFICADO DE EXAMINACIÓN DE TESIS
NOMBRE DEL ESTUDIANTE: JESÚS HUMBERTO JARAMILLO GARZÓN.
TÍTULO DE LA TESIS: “IMPLEMENTACIÓN DE UN MÓDULO DE
INSTRUMENTACIÓN PARA MEDIR Y CONTROLAR VARIABLES DE
PRESIÓN, TEMPERATURA, CAUDAL Y NIVEL, EN EL LABORATORIO DE
AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL EN LA FACULTAD DE MECÁNICA DE
LA ESPOCH”

Fecha de Examinación: 2016-11-25

RESULTADO DE LA EXAMINACIÓN:

NO
COMITÉ DE EXAMINACIÓN APRUEBA FIRMA
APRUEBA
Ing. Marco Santillán.
PRESIDENTE TRIB. DEFENSA
Ing. Javier Villagrán C.
DIRECTOR(A) DE TESIS
Dr. Marco Haro M.
ASESOR(A)
* Más que un voto de no aprobación es razón suficiente para la falla total.

RECOMENDACIONES:

El (La) Presidente (a) del Tribunal certifica que las condiciones de la defensa se han

cumplido.

Ing. Marco Santillán.

PRESIDENTE (A) DEL TRIBUNAL
 ESPOCH
Facultad de Mecánica
CERTIFICADO DE EXAMINACIÓN DE TESIS
NOMBRE DEL ESTUDIANTE: JHONNATAN PATRICIO QUITO GARCÍA.
TÍTULO DE LA TESIS: “IMPLEMENTACIÓN DE UN MÓDULO DE
INSTRUMENTACIÓN PARA MEDIR Y CONTROLAR VARIABLES DE
PRESIÓN, TEMPERATURA, CAUDAL Y NIVEL, EN EL LABORATORIO DE
AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL EN LA FACULTAD DE MECÁNICA DE
LA ESPOCH”

Fecha de Examinación: 2016-11-25

RESULTADO DE LA EXAMINACIÓN:

NO
COMITÉ DE EXAMINACIÓN APRUEBA FIRMA
APRUEBA
Ing. Marco Santillán.
PRESIDENTE TRIB. DEFENSA
Ing. Javier Villagrán C.
DIRECTOR(A) DE TESIS
Dr. Marco Haro M.
ASESOR(A)
* Más que un voto de no aprobación es razón suficiente para la falla total.

RECOMENDACIONES:

El (La) Presidente (a) del Tribunal certifica que las condiciones de la defensa se han

cumplido.

Ing. Marco Santillán.

PRESIDENTE (A) DEL TRIBUNAL
 DERECHOS DE AUTORÍA

El trabajo de grado que presentamos, es original y basado en el proceso de investigación

y/o adaptación tecnológica establecido en la Facultad de Mecánica de la Escuela Superior
Politécnica de Chimborazo. En tal virtud, los fundamentos teórico-científicos y los
resultados son de exclusiva responsabilidad de los Autores. El patrimonio intelectual le
pertenece a la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo.

Humberto Jesús Jaramillo Garzón Jhonnatan Patricio Quito García

 DEDICATORIA

El presente trabajo le dedico a toda mi familia y a todas las personas muy cercanas a mí,

que las considero parte de la familia y en especial a mis abuelitos: Gloria y Marco, a mis

hermanos: Julisa, Fernando y Maico, también a mi mamita Irma que desde el cielo me ha

brindado fortaleza para seguir adelante en mi formación en este camino de estudiante.

Humberto Jesús Jaramillo Garzón

Dedico este trabajo de titulación a todos aquellos que no creyeron en mí, a aquellos que
esperaban mi fracaso en cada paso que daba hacia la culminación de mis estudios, pero
sobre todo les dedico a los que sí estuvieron a mi lado durante todo este periodo
académico de una forma incondicional pendiente de todo lo que ocurría en el transcurso
mi carrera.

Jhonnatan Patricio Quito García

 AGRADECIMIENTO

Primero dando gracias a Dios por permitirme dar este paso muy importante en mi vida.
Así como agradezco a toda mi familia por su apoyo incondicional y a las personas que
sin ser parte de ella aportaron con un granito de arena para poder cumplir este objetivo
que parecía inalcanzable, y a todos y cada uno de ellos que me brindaron una palabra
de aliento y ánimos para no desistir en este camino de estudiante y también les doy las
gracias a todos mis docentes que me brindaron sus conocimientos para poderme formar
con profesional.

Humberto Jesús Jaramillo Garzón

En el presente trabajo de titulación le agradezco a Dios por bendecirme para llegar hasta
donde he llegado, porque así hice realidad un sueño tan anhelado. Le agradezco a mi
familia por estar apoyándome constantemente y también a las personas que sin ser parte
de mi familia han estado ahí con su apoyo incondicional formando parte de mi vida
profesional a las que me encantaría agradecerles su amistad, consejos, apoyo, ánimo y
compañía en los momentos más difíciles de mi vida.

Jhonnatan Patricio Quito García

 CONTENIDO

Pág.

1. INTRODUCCIÓN
1.1 Antecedentes ....................................................................................................... 1
1.2 Justificación ........................................................................................................ 2
1.3 Objetivos ............................................................................................................. 2
1.3.1 Objetivo general. ................................................................................................ 2
1.3.2 Objetivos específicos: ......................................................................................... 2
2. MARCO TEÓRICO
2.1 Estudiar los sistemas de medición y control ....................................................... 3
2.2 Control de los procesos y operaciones ............................................................... 4
2.3 Medidores de presión.......................................................................................... 4
2.3.1 Medidores mecánicos. ........................................................................................ 6
[Link] Tubo de Bourdon. ............................................................................................... 7
[Link] Elemento espiral. ................................................................................................ 7
[Link] Diafragma y fuelle. ............................................................................................. 7
2.3.2 Medidores electromecáni cos. ............................................................................ 8
2.4 Medidores de temperatura. ............................................................................... 10
2.4.1 Unidades de medida de temperatura. ............................................................... 11
2.4.2 Termocuplas. .................................................................................................... 12
[Link] Junta caliente o junta de medición. .................................................................. 13
[Link] Junta fría o de referencia. ................................................................................ 13
[Link] Cables de extensión. ......................................................................................... 13
[Link] Principios básicos de operación....................................................................... 14
[Link] Características de las termocuplas. ................................................................. 14
[Link] Tipos de termocupla. ........................................................................................ 15
[Link] Código de colores para cables de extensión. ................................................... 16
[Link] Tubos de protección.......................................................................................... 17
2.5 Medidores de caudal ......................................................................................... 17
2.5.1 Medidores volumétricos. .................................................................................. 18
[Link] Medidor de presión diferencial. ....................................................................... 18
[Link] Medidor de velocidad. ...................................................................................... 18
2.6 Medidor de nivel. .............................................................................................. 20
2.6.1 Medición de nivel de líquidos. .......................................................................... 20
[Link] Medición directa. .............................................................................................. 20
[Link] Medición por presión hidrostática o fuerza. .................................................... 22
[Link] Medición por características eléctricas del líquido. ........................................ 23
3. DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS, INSTRUMENTOS Y
ACCESORIOS
3.1 Equipos ............................................................................................................. 25
3.1.1 Estructura mixta. .............................................................................................. 25
3.1.2 Bombas centrifugas. ......................................................................................... 26
3.1.3 Electroválvula. .................................................................................................. 27
[Link] Funcionamiento. ............................................................................................... 28
[Link] Características.................................................................................................. 28
[Link] Especificaciones. .............................................................................................. 28
3.1.4 Pantalla LCD UTFT TOUCH. ......................................................................... 28
[Link] Características.................................................................................................. 29
3.1.5 Banco de relay. ................................................................................................. 29
[Link] Circuito esquemático. ....................................................................................... 30
[Link] Especificaciones. .............................................................................................. 30
3.1.6 Fuente de poder. ............................................................................................... 30
[Link] Características generales de la fuente. ............................................................ 31
3.1.7 Ventilador. ........................................................................................................ 32
3.1.8 Resistencia cerámica (Niquelinas). .................................................................. 32
3.1.9 Contactor .......................................................................................................... 33
3.1.10 Interruptor de encendido y paro de emergencia. ............................................. 33
3.2.1 Eagle. ................................................................................................................ 34
3.2.2 Placa electrónica de control............................................................................. 35
3.2.3 Controlador Arduino. ....................................................................................... 37
3.2.4 Arduino mega 2560. ......................................................................................... 37
[Link] Advertencias. .................................................................................................... 38
[Link] Poder. ............................................................................................................... 38
[Link] Memoria............................................................................................................ 40
[Link] Entrada y salida................................................................................................ 40
[Link] Comunicación. .................................................................................................. 41
3.2.5 Software de programación de arduino versión 1.6.9. ...................................... 41
3.3 Sensores ............................................................................................................ 42
3.3.1 Easypress. ......................................................................................................... 42
[Link] Características constructivas. .......................................................................... 43
[Link] Especificaciones. .............................................................................................. 43
[Link] Conexión hidráulica. ........................................................................................ 44
3.3.2 Sensor de temperatura LM35. .......................................................................... 44
[Link] Especificaciones. .............................................................................................. 44
[Link] Cálculo matemático de la temperatura. .......................................................... 44
3.3.3 Sensor de flujo de agua (Caudalímetro)........................................................... 45
[Link] Calibrando nuestro sensor de flujo. ................................................................ 46
[Link] Características.................................................................................................. 46
[Link] Especificaciones. .............................................................................................. 47
3.3.4 Sensor ultrasónico HC-SR04. ........................................................................... 47
[Link] Conceptos básicos. ........................................................................................... 48
[Link] Especificaciones. .............................................................................................. 48
[Link] Cálculo matemático del nivel. .......................................................................... 49
3.3.5 Sensor de nivel electromagnético horizontal.................................................... 49
[Link] Características.................................................................................................. 50
[Link] Espeficaciones. ................................................................................................. 50
3.4 Accesorios usados y diseño del sistema de fluido ............................................ 51
3.4.1 Accesorios usados............................................................................................. 51
3.4.2 Diseño del sistema de fluido. ............................................................................ 51
[Link] Bomba B. .......................................................................................................... 52
[Link] Bomba A. .......................................................................................................... 52
[Link] Bomba C. .......................................................................................................... 52
4. PROGRAMACIÓN Y PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO
4.1 Programación .................................................................................................... 53
4.1.1 Análisis lógico. ................................................................................................. 53
[Link] Primera etapa cuando Temp. Dep.B<Temp. B y Temp. Dep. C<Temp. C. ..... 53
[Link] Segunda etapa cuando Temp. Dep.B<Temp. B y Temp. Dep. C>=Temp. C. .. 53
[Link] Tercera etapa cuando Temp. Dep.B>=Temp. B y Temp. Dep. C<Temp. C. ... 54
[Link] Cuarta etapa cuando Temp. Dep.B>=Temp. B y Temp. Dep. C>=Temp. C... 54
4.2 Análisis con diagrama de flujo de la programación ......................................... 56
4.3 Guía práctica de funcionamiento ...................................................................... 56
4.3.1 Verificación de los elementos. .......................................................................... 57
4.3.2 Pasos preliminares. .......................................................................................... 58
4.3.3 Tomar en cuenta. .............................................................................................. 58
4.3.4 Operación del tablero de control (pantallas TFT TOUCH). ........................... 58
[Link] Ventana 1. ......................................................................................................... 59
[Link] Ventana 2. ......................................................................................................... 60
[Link] Ventana 3. ......................................................................................................... 60
[Link] Ventana 4. ......................................................................................................... 61
[Link] A tener en cuenta. ............................................................................................. 62
4.4 Toma de datos de las variables ......................................................................... 63
4.5 Cargar programa desde el software a la tarjeta arduino ................................... 64
4.5.1 Verificar. ........................................................................................................... 64
4.5.2 Conectar la tarjeta............................................................................................ 64
4.5.3 Cargar programa.. ........................................................................................... 65
5. ANÁLISIS DE COSTOS
5.1 Costos Indirectos .............................................................................................. 66
5.2 Costos Directos ................................................................................................. 66
5.3 Costos Totales................................................................................................... 68
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 Conclusiones ..................................................................................................... 69
6.2 Recomendaciones ............................................................................................. 70

BIBLIOGRAFÍA

ANEXOS

PLANOS
 TABLA DE FIGURAS

Pág.

Figura 1. Sistema de control por retroalimentación. ........................................................ 4

Figura 2. Instrumentos de presión y campo de aplicación. .............................................. 5

Figura 3. Clases de presión. ............................................................................................. 6

Figura 4. Tubo Bourdon y elemento en espiral. .............................................................. 7

Figura 5. Diafragma y fuelle. ........................................................................................... 7

Figura 6. Elemento piezoeléctrico. .................................................................................. 9

Figura 7. Comparación de las tres diferentes escalas de temperatura. .......................... 11

Figura 8. Esquema de un termopar. ............................................................................... 13

Figura 9. Partes de un termopar. .................................................................................... 14

Figura 10. Medidor de flujo de Turbina. ....................................................................... 19

Figura 11. Medidor de sonda y cinta. ............................................................................ 21

Figura 12. Medidor de nivel de cristal. .......................................................................... 21

Figura 13. Medidores de ultrasonido. ............................................................................ 24

Figura 14. Estructura mixta para el módulo. ................................................................ 25

Figura 15. Bomba tekno de 1/2 hp................................................................................ 27

Figura 16. Electroválvula de 1/2 pulgada. .................................................................... 27

Figura 17. Pantalla LCD UTFT TOUCH. .................................................................... 29

Figura 18. Banco de relay. ............................................................................................ 29

Figura 19. Diagrama de una canal del banco de relay. ................................................. 30

Figura 20. Fuente de poder Delux. ............................................................................... 31

Figura 21. Mini ventilador. ........................................................................................... 32

Figura 22. Niquelinas.................................................................................................... 32

Figura 23. Contactor Siemens....................................................................................... 33

Figura 24. Interruptor para encendido de pantallas y botón de paro general. .............. 33
Figura 25. Ventana de trabajo de Eagle. ....................................................................... 34

Figura 26. Diagrama electronico de la placa de control hecho en Eagle. ..................... 36

Figura 27. Tarjeta Arduino Mega 2560. ....................................................................... 39

Figura 28. Ventana de programación de Arduino. ....................................................... 42

Figura 29. EASYPRESS (presión). .............................................................................. 43

Figura 30. Sensor de temperatura LM35 (temperatura). .............................................. 44

Figura 31. Sensor de flujo YF-S201 (Caudalímetro).................................................... 45

Figura 32. Sensor ultrasónico HC-SR04(Nivel). .......................................................... 47

Figura 33. Pulsos enviados y recibidos por el sensor. .................................................. 48

Figura 34. Sensor de nivel electromagnético horizontal (nivel). .................................. 50

Figura 35. Esquema del sistema de fluido. ................................................................... 52

Figura 36. Flujograma de programación. ..................................................................... 56

Figura 37. Botón de paro de emergencia y interruptor de encendido. .......................... 58

Figura 38. Encendido del sistema de control. ............................................................... 59

Figura [Link] 1 de las pantallas de control. .......................................................... 59

Figura 40. Ventana 2 de las pantallas de control. ......................................................... 60

Figura 41. Ventana 3 de las pantallas de control. ......................................................... 60

Figura 42. Ventana 4 de las pantallas de control. ......................................................... 61

Figura 43. Válvula y conexión de manguera para el desfogue de fluido. .................... 63

Figura 44. Verificación del programa. .......................................................................... 64

Figura 45. Conexión de tarjeta a computador. .............................................................. 65

Figura 46. Cargar el programa en la tarjeta. ................................................................. 65

 LISTA DE TABLAS

Pág.

Tabla 1. Unidades de presión. Equivalencia. ................................................................... 5

Tabla 2. Elementos mecánicos de presión. ...................................................................... 8

Tabla 3. Características elementos electromecánicos. ................................................... 10

Tabla 4. Conversión de unidades de temperatura. ......................................................... 12

Tabla 5. Códigos de colores para cables de extensión. .................................................. 16

Tabla 6. Métodos de medición de flujo. ........................................................................ 17

Tabla 7. Materiales que se utilizaron en la construcción. .............................................. 26

Tabla 8. Características técnicas de la bomba. .............................................................. 27

Tabla 9. Detalle de los elementos que forman parte de la placa electrónica. ................ 35

Tabla 10. Especificaciones técnicas de Arduino Mega 2560. ....................................... 37

Tabla 11. Especificaciones técnicas del Easypress. ....................................................... 43

Tabla 12. Listado de accesorios del sistema de fluido. .................................................. 51

Tabla 13. Elementos usados en la distribución de la bomba B. ..................................... 52

Tabla 14. Elementos usados en la distribución de la bomba A. .................................... 52

Tabla 15. Elementos usados en la distribución de la bomba C. ..................................... 52

Tabla 16. Análisis analógico con tablas de verdad. ....................................................... 55

Tabla 17. Medición de tiempos de las variables Caudal y Presión. ............................... 63

Tabla 18. Medición de tiempos de la variable Temperatura. ......................................... 63

Tabla 19. Medición de tiempos de la variable Nivel. .................................................... 63

Tabla 20. Costos indirectos. ........................................................................................... 66

Tabla 21. Lista de materiales y costos. .......................................................................... 67

Tabla 22. Costos de mano de obra. ................................................................................ 68

Tabla 23. Costos totales. ................................................................................................ 68

 LISTA DE ABREVIACIONES

PWM Modulación por Ancho de Pulso.

f.e.m. Fuerza electromotriz.
PID Proporción Integral, derivativa.
GND Ground = Tierra o Neutro.
TTL Transistor, Transistor Logic.
SPI Serial Peripheral Interface.
LED Diodo emisor de luz.
AREF Voltaje de referencia para las entradas analógicas.
IDE Integrated Development Environment.
 LISTA DE ANEXOS

A MANUAL DE SEGURIDAD
Indicaciones iniciales.
Precauciones en la instalación y antes de ponerlo en operación.
Precaución en la operación.
Riesgos presentes en el módulo de instrumentación.
Señalética presente para el módulo de instrumentación industrial

B MANUAL DE MANTENIMIENTO
Actividades preventivas.
Actividades correctivas.
Frecuencias de mantenimiento para equipos del módulo.

C PLAN DE MANTENIMIENTO DEL MÓDULO DE INSTRUMENTACIÓN

Importante.
Mantenimiento general.
Control de mantenimiento del módulo de instrumentación.
Ficha técnica del módulo de instrumentación.
Ficha de mantenimiento.

D CIRCUITO ELECTRÓNICO

E GUÍAS DE LABORATORIO
Guía 1.
Guía 2.
Guía 3.

F DIGITALIZACIÓN DE LOS CÓDIGOS DE LA PROGRAMACIÓN EN LA

PLATAFORMA ARDUINO
Programación de la tarjeta arduino mega 2560 número uno.
Programación de la tarjeta número dos.
 RESUMEN

El presente trabajo de titulación contiene el desarrollo y la elaboración del módulo de

instrumentación que será implementado para el laboratorio de automatización industrial
de la Facultad de Mecánica, que será utilizado, para controlar y medir las variables de
presión, temperatura, caudal y nivel de un sistema de fluido, utilizando tecnología
innovadora simulando procesos industriales. Se aplicó el método deductivo para obtener
las variables físicas ya establecidas en el presente trabajo, que fue comprobada su validez
mediante la conexión de diferentes sensores. Los diferentes dispositivos y elementos
fueron programados en el software Arduino que permite una comunicación analógica de
los sensores, obteniendo resultados digitales en las pantallas de control del módulo de
instrumentación y mediante prácticas de medición de presión, temperatura, caudal y nivel,
fueron analizadas directamente por cada uno de los sensores obteniendo valores en tiempo
real y de forma continua sin existir la presencia de riesgos del usuario. El módulo de
instrumentación demuestra ser confiable y seguro, puesto que es capaz de controlar y
medir las cuatro variables y simular un proceso industrial y adicionalmente se recomienda
que el usuario debe tener previos conocimientos para manipular todos los elementos que
fueron incorporados para el módulo de instrumentación.

PALABRAS CLAVES: <MILIVOLTIOS (mV)>, <HOJA DE CÁLCULO>, <INGENIERÍA

DE SOFTWARE>, <MÁQUINAS Y HERRAMIENTAS>, <INGENIERÍA DE CONTROL
AUTOMÁTICO>, < FUERZA ELECTROMOTRIZ (f.e.m.)>, <MODULACIÓN POR ANCHO
DE PULSO (pwm)>, <VOLTAJE DE CORRIENTE DIRECTA (VDC)>.
 ABSTRACT

The present degree contains the development and elaboration of the instrumentation
module that will be implemented for the industrial automation laboratory of the Faculty
of Mechanics, which will be used to control and measure the variables of pressure,
temperature, tail and level of a system of fluid using innovative technology simulating
industrial processes. The deductive method was applied to obtain the physical variables
already established in the present research, its validity was verified by connecting
different sensors. The different devices and elements were programmed in the Arduino
software that allows an analog communication of the sensors, obtaining digital results in
the control screens of the instrumentation module and trough practices of measurement
of pressure, temperature, flow and level, were analyzed directly by each of the sensors
obtaining values in real time and continuously without the existence of risks of the user.
The instrumentation module proves to be reliable and safe since it is able to control and
measure the four variables and simulate an industrial process and additionally it is
recommended that the user must have previous knowledge to manipulate all the elements
that were incorporated for the instrumentation module.

KEY WORDS: <MILIVOLTIOS (mV)>, <CALCULATION SHEET>, <SOFTWARE

ENGINEERING>, <MACHINERY AND TOOLS>, <AUTOMATIC CONTROL
ENGINEERING>, <ELECTROMOTRIZING FORCE (f.e.m.)>, <PULSE WIDTH
MODULATION (pwm)>, <DIRECT CORREDIN VOTING (VDC)>.
 CAPÍTULO I

1. INTRODUCCIÓN

1.1 Antecedentes

A medida del paso de los años se ha hecho cada vez más imprescindible el estudio y la
medición de las variables físicas que nos rodean, para su posterior tratamiento ya sea para
la automatización o control de los sistemas. Pero más común y necesario aun se ha vuelto
el uso de métodos basados en software ya sea para monitoreo o control de dichos sistemas.

En la actualidad hablar de instrumentación industrial en los sistemas de producción es

algo normal debido a las mejoras en tecnología y estas nuevas tecnologías son utilizadas
en universidades, empresas e instituciones, estos equipos son eléctricos y electrónicos que
de acuerdo con la programación pueden ser manipulados para su correcto
funcionamiento. Con la ayuda de un nuevo software e instrumentos podemos medir y
controlar las variables de presión, temperatura, caudal y nivel de un sistema de fluido.

La Escuela de Ingeniería de Mantenimiento de la Facultad de Mecánica de la ESPOCH

cuenta con un laboratorio de automatización industrial donde se encuentran equipos
automatizados con los que los estudiantes realizan sus prácticas de automatización. Pero
debido al adelanto tecnológico de los procesos de automatización nos encontramos con
la necesidad de utilizar equipos de monitoreo y medición que serán un complemento muy
útil en nuestra formación académica.

En la Facultad de Mecánica se han realizado tesis en relación con el control de variables

físicas, entre estas se encuentra la Instalación y Montaje de un Banco de pruebas de
Presión, temperatura y nivel para el Laboratorio de Instrumentación de la Facultad de
Mecánica.

En los banco de pruebas se ha instalado diferentes tipos de instrumentos para el control

de nivel, pero sobresale un sensor de ultrasonido, el cual tiene la capacidad de registrar el
nivel de forma continua.

1
1.2 Justificación

En la Facultad de Mecánica, en la carrera de Ingeniería de Mantenimiento existe la

necesidad de implementar un módulo para el desarrollo de prácticas en medición y
control, donde se pueda analizar el comportamiento de las variables de presión,
temperatura, caudal y nivel del fluido, con el propósito que todos los estudiantes que se
encuentren cursando la catedra de instrumentación puedan verificar mediante la
manipulación y control de variables.

Se debe mencionar que la implementación de este módulo se realizará con elementos de

nueva tecnología que pueda simular a lo industrial, lo que es de gran ayuda para mejorar
los conocimientos y formación de los estudiantes.

Con los conocimientos adquiridos en la catedra de instrumentación industrial se obtendrá

una visión en procesos que existen actualmente en muchas empresas, y que las mismas
tienen sistemas eficientes aplicando instrumentos que son necesarios para su correcto
funcionamiento.

1.3 Objetivos

1.3.1 Objetivo general. Implementar un módulo de instrumentación para medir y

controlar variables de presión, temperatura, caudal y nivel, en el laboratorio de
automatización industrial en la Facultad de Mecánica de la ESPOCH.

1.3.2 Objetivos específicos:

Seleccionar los equipos, instrumentos y accesorios necesarios, con las especificaciones

técnicas requeridas para su operación y puedan ser implementados en un módulo de
medición y control de variables.

Controlar y medir las variables de presión, temperatura, caudal y nivel de un sistema de

fluido.

Generar una guía práctica del funcionamiento del módulo de medición y control de
variables.

2
 CAPÍTULO II

2. MARCO TEÓRICO

2.1 Estudiar los sistemas de medición y control

Los sistemas de medición y control se usan para muchos fines detallados en una amplia
variedad de áreas en la industria.

En los inicios de la era industrial, la operatoria de los procesos se llevaba a cabo con un
control manual de estas variables utilizando solo instrumentos simples, manómetros,
termómetros, válvulas manuales, etc., control que era suficiente por la relativa
simplicidad de los procesos. Sin embargo, la gradual complejidad con qué éstos se han
ido desarrollando ha exigido su automatización progresiva por medio de los instrumentos
de medición y control. Estos instrumentos han ido liberando al personal de campo de su
actuación física directa en la planta y, al mismo tiempo, le han permitido una labor única
de supervisión y vigilancia del proceso desde centros de control situados en el mismo
proceso; así mismo, gracias a los instrumentos, se ha podido fabricar productos complejos
y que estos tengan un grado de calidad competente.

Los procesos industriales exigen el correcto control de la fabricación de los diversos

procesos productivos. Además estos procesos son muy variados y abarcan muchos tipos
de productos fáciles y complejos de producir, de los cuales tenemos: la fabricación de los
productos derivados del petróleo, de los productos alimenticios, la industria cerámica, las
centrales generadoras de energía, la siderurgia, los tratamientos térmicos, la industria
papelera, y la industria textil, la industria cementera, etc.

En todos estos procesos, es absolutamente necesario medir, controlar y de alguna manera

mantener constantes algunas magnitudes o variables, tales como la presión, la
temperatura, el caudal, el nivel, el PH, la conductividad, la velocidad, la humedad, el
punto de rocío, etc. Los instrumentos de medición y control permiten el mantenimiento y
la regulación de estas constantes en condiciones más idóneas que las que el propio
operador podría realizar manualmente. (CREUS SOLÉ, 2010) (DOEBELIN, 2005)

3
2.2 Control de los procesos y operaciones

Es una de las más importantes aplicaciones de la medición. Esto suele referirse a un

sistema automático de control por retroalimentación, como se muestra en la forma de
diagrama, en términos genéricos, en la figura 1. Este tipo de aplicación se las puede
encontrar en las áreas de estudio en: mecánica, aeroespacial, eléctrica, química, e
industrial incluye un curso obligatorio en sistemas de control (DOEBELIN, 2005).

El tema del control por retroalimentación resulta pertinente en este estudio de sistemas de
medición de dos maneras básicas; una es el uso de sensores en los sistemas de ese tipo de
control, y la otra se relaciona con el hecho de que en muchos sistemas de medición por si
mismos se aplican sistemas de retroalimentación en su operación (DOEBELIN, 2005).

Figura 1. Sistema de control por retroalimentación.

Fuente: Sistema de medición e instrumentación, diseño y aplicación,

(DOEBELIN, 2005 pág. 6).

2.3 Medidores de presión

La presión es una fuerza por unidad de superficie y puede expresarse en diferentes

unidades como: Pascal, bar, atmósferas, etc. Aunque el Pascal es una unidad muy pequeña
se emplean también el kilopascal, Megapascal. En la industria se utilizada también el bar
(1bar =105 Pa=1.02 kg/cm2), si bien esta última unidad, a pesar de su uso todavía muy
extendido, se emplea cada vez con menos frecuencia, en particular en nuevas plantas
industriales.

4
 Tabla 1. Unidades de presión. Equivalencia.
Pulgad
Pulgada cm c. mm c.
Psi a [Link] Atmósfera kg/cm Bar Pa
c. de Hg de a. de Hg
a.
Psi 1 27,68 2,036 0,068 0,0703 70,31 51,72 0,0689 6894,76
Pulgada [Link]
a. 0,0361 1 0,0735 0,0024 0,0025 2,54 1,868 0,0024 249
Pulgada c. de
Hg 0,4912 13,6 1 0,0334 0,0345 34,53 25,4 0,0338 3386,39
Atmósfera 14,7 406,79 29,92 1 1,033 1033 760 1,0132 1,0132 x 10
kg/cm 14,22 393,7 28,96 0,9678 1 1000 735,6 0,98 98066
cm c. de a. 0,0142 0,3937 0,0289 0,00096 0,001 1 0,7355 0,0009 98,06
mm c. de Hg 0,0193 0,5353 0,0393 0,0013 0,0013 1,359 1 0,00133 133,322
Bar 14,5 401 29,53 0,987 1,02 1020 750 1 10
Pa 0,00014 0,004 0,00029 0,987 x 10 0,102 x 10 0,01 0,0075 10 1

Fuente: Instrumentación industrial (CREUS SOLÉ, 2010 pág. 91).

En la tabla 1. Se aprecian las equivalencias entre las unidades. En la figura 2. se

representan los instrumentos de presión, vacío y su campo de aplicación.

Figura 2. Instrumentos de presión y campo de aplicación.

Fuente: Instrumentación industrial (CREUS SOLÉ, 2010 pág. 92).

5
 Presión absoluta. Que se mide con relación al cero absoluto de presión (puntos A y
A’ de la figura 3).

Figura 3. Clases de presión.

Fuente: Instrumentación industrial (CREUS SOLÉ, 2010 pág. 93).

 Presión atmosférica. Es la presión ejercida por la atmósfera terrestre medida

mediante un barómetro. A nivel del mar, esta presión es próxima a 760 mm (29,9
pulgadas) de Hg absolutos o 14,7 psia o bien 1.01325 bar y estos valores definen la
presión ejercida por la atmosfera estándar.
 Presión relativa. Que es la diferencia entre la presión absoluta y la atmosférica del
lugar donde se realiza la medición (punto B de la figura 3). Hay que señalar que al
aumentar o disminuir la presión atmosférica, aumenta o disminuye respectivamente
la presión leída (puntos B’ Y B”), si bien ello es despreciable al medir presiones
elevadas.
 Presión diferencial. Es la diferencia entre dos presiones, puntos C y C’.
 Presión de vacío. Es la diferencia de presiones entre la presión atmosférica existente
y la presión absoluta, Es decir es la presión medida por debajo de la atmosférica
(puntos D, D’ y D”), las variaciones de la presión atmosférica influyen
considerablemente en las lecturas del vacío.

2.3.1 Medidores mecánicos. Podemos dividirlos en elementos primarios de medida

directa que miden la presión comparándola con la ejercida por una columna líquido de
densidad y altura conocidas (barómetro cubeta, manómetro de tubo en U, manómetro de
tubo inclinado, manómetro de toro pendular, manómetro de campana) y en elementos
primarios elásticos que se deforman con la presión interna del fluido que contienen. Los
elementos primarios elásticos más empleados son el tubo de Bourdon, el elemento en
espiral, el helicoidal, el diafragma y el fuelle (CREUS SOLÉ, 2010).
6
[Link] Tubo de Bourdon. Es un tubo de sección elíptica que forma un anillo casi
completo, cerrado por un extremo. Al aumentar la presión en el interior del tubo, este
tiende a enderezarse y el movimiento es trasmitido a la aguja indicadora, por un sector
dentado y un piñón.

[Link] Elemento espiral. Se forma arrollando el tubo Bourdon en forma de espiral de un

eje común, y el helicoidal arrollando más de una espira en forma de hélice. Estos
elementos proporcionan un desplazamiento grande del extremo libre y, por ello, son
ideales para los registradores.

Figura 4. Tubo Bourdon y elemento en espiral.

Fuente: Instrumentación industrial (CREUS SOLÉ, 2010 pág. 93).

[Link] Diafragma y fuelle. Consiste en una o varias cápsulas circulares conectadas

rígidamente entre sí por soldadura, de forma que al aplicar presión, cada cápsula se
deforma y la suma de los pequeños desplazamientos, es amplificado por un juego de
palancas. El sistema se proyecta de tal modo que, al aplicar presión, el movimiento se
aproxima a una relación lineal en un intervalo de medida lo más amplio posible con un
mínimo de histéresis y de desviación permanente en el cero del instrumento.

Figura 5. Diafragma y fuelle.

Fuente: Instrumentación industrial (CREUS SOLÉ, 2010 pág. 94).

7
El fuelle es parecido al diafragma compuesto, pero de una sola pieza flexible axialmente,
y puede dilatarse o contraerse con un desplazamiento considerable. En general, los
instrumentos de presión se conectan al proceso después de que las líneas han sido
perfectamente lavadas y probadas hidrostáticamente. En la tabla 2 se ilustra un resumen
de los distintos elementos mecánicos de presión.

Tabla 2. Elementos mecánicos de presión.

Exactitud en
Temp. Máx. de Sensibilidad
Campo de medida % de toda la
servicio °C a vibraciones
escala

Barómetro cubeta (0,1 - 3) m cda 0,5-1% Ambiente 6 bar

Tubo en U (0,2 - 1,2) m cda 0,5-1% 10 bar

Tubo inclinado (0,01 - 1,2) m cda

Toro pendular (0,5 - 10) m cda 100 - 600 bar

Manómetro campana (0,005 - 1) m cda Atmosférica

Tubo Bourdon (0,5 - 6000) bar 90 °C 6000 bar
Espiral (0,5 - 2500) bar 2500 bar
Helicoidal (0,5 - 5000) bar 5000 bar
Diafragma (50 mm cda - 2 bar) 2 bar
Fuelle (100 mm cda - 2 bar)
Presión absoluta (6 - 760) mm hg abs 1% Ambiente Atmosférica
sello volumétrico (3 - 600) bar 0,5-1% 400 °C 600 bar

Fuente: Instrumentación industrial (CREUS SOLÉ, 2010 pág. 96).

2.3.2 Medidores electromecánicos. Los elementos electromecánicos de presión utilizan

un elemento mecánico combinado con un transductor eléctrico, que genera la
correspondiente señal eléctrica, el elemento mecánico consiste en un tubo Bourdon,
espiral, hélice, diafragma, fuelle o una combinación de los mismos que a través de un
sistema de palancas convierte la presión en una fuerza o un desplazamiento mecánico.

Los elementos electromecánicos se clasifican según su principio de funcionamiento en

los siguientes tipos:

 Elementos resistivos. Están constituidos de un elemento elástico (tipo Bourdon o

cápsula) que varía la resistencia óhmica de un potenciómetro en función de la
presión. Este está conectado a un circuito de puente de Wheatstone.
 Elementos de inductancia variable. Utilizan el transformador diferencial variable
lineal (LVDT) que proporciona una señal en c.a. proporcional al movimiento de una

8
 armadura de material magnético situado dentro de un imán permanente o una bobina
que crea un campo magnético. Debido al cambio de presión en el proceso, cambia la
posición de la armadura y varía el flujo magnético.
 Elementos de reluctancia variable. Se basa en el desplazamiento mecánico, debido
a la presión de un núcleo magnético situado en el interior de una o dos bobinas. La
variación de la reluctancia magnética produce una modulación de inductancia
efectiva que es función de la presión del fluido.
 Elementos capacitivos. Se basan en la variación de capacidad que se produce en un
condensador al desplazarse una de sus placas por aplicación de presión. La placa
móvil tiene forma de diafragma y se encuentra fijada entre dos placas fijas.
 Elementos de galgas extensiométricas. Se basan en la variación de longitud, diámetro
y resistencia, que tienen lugar cuando un hilo de resistencia se encuentra sometido a
una tensión mecánica por la acción de una presión. Existen dos tipos de galgas
extensiométricas que son: galgas cementadas y galgas sin cementar; las galgas
extensiométricas tienen una respuesta frecuencial excelente.
 Elementos piezoeléctricos. Son materiales cristalinos que, al deformarse físicamente
por la acción de una presión, generan un potencial eléctrico. Dos materiales típicos
en los transductores piezoeléctricos son el cuarzo, y el titanato de bario, capaces de
soportar temperaturas elevadas de 150 °C en servicio continuo y 230 °C en servicio
intermitente.

Figura 6. Elemento piezoeléctrico.

Fuente: Instrumentación industrial (CREUS SOLÉ, 2010 pág. 100).

9
A continuación en la Tabla 3 se detalla de una manera más clara y resumida las
características de los elementos electromecánicos descritos anteriormente.

Tabla 3. Características elementos electromecánicos.

Error de cero
Exactitud
Temp. Máx. Nivel por Sensibilida
Margen en en % de Estabilidad Sobre Impedancia Resoluci
de servicio señal influencia da
bar toda la en el tiempo carga salida ón
°C salida temperat. vibraciones
escala
Amb.
Equilibrio de fuerza (2-6000) 0,5 Media a mala 150% 65 10V 600 ohm (0,9-2,3)% Continua Alta
(0-0,1 a 0-
1 Mala 150% 80 Variac. Res. 0-Res. Total (0,7-3)% 0,25%
Resistivos 300)
Inductancia varíable 0,5 Media 150% (0-5V) 2 Kohm (0,9-2,3)% continua
Magnéticos
Reluctancia variable 1 Media 150% (0-5V) 2 Kohm (0,6-2,4)%
(0,05-5 a 0,05-
1 Media a buena 150% 150 5 Kohm (0,5-1,9)% Media
Capacitivos 600)
(0-0,5 a 0-
Cementados 0,5 Mala 120 35mV 350 ohm (0,5-2,4)% Alta
3000)
Galgas (0-0,01 a 0-
extensiométricas Sin cementar 1 Mala 200% 350 ohm
600)
Piezoresistivo (0-2 a 0-600) 0,3 Muy buena 200% 107 (2-10V) 600 ohm (0,4-1)% Despresiable
Piezoeléctricos (0,1-600) 1 Mala 90 600 Mv/bar 100 Mohm (1-4,8)% (1/5000) Baja

Fuente: Instrumentación industrial (CREUS SOLÉ, 2010 pág. 100).

2.4 Medidores de temperatura.

La temperatura es una variable presente en la mayoría de procesos industriales. A menudo

se confunde la temperatura con el calor, pero en realidad son dos variables íntimamente
ligadas y a la vez diferentes.

Para medir la temperatura en la mayoría de los casos se utilizan los termómetros, los
cuales pueden mostrar el valor en dos escalas Fahrenheit y la Centígrada. Las limitaciones
del sistema de medida quedan definidas en cada tipo de aplicación, por la precisión, por
la velocidad de captación de la temperatura, por la distancia entre el elemento de medida,
el aparato receptor y por el tipo de instrumento indicador, registrador o controlador
necesarios.

Es importante señalar que es de esencial comprensión de los distintos métodos de medida

con sus ventajas y desventajas propias para lograr una selección optima del sistema más
adecuado.

Los instrumentos de temperatura utilizan diversos fenómenos que son influidos por la
temperatura y entre los cuales figuran:

10
 Variaciones en volumen o en estado de los cuerpos (solido, líquido y gases);
 Variación de resistencia de un conductor (sondas de resistencia);
 Variación de resistencia de un semiconductor (termistores);
 f.e.m. creada en la unión de dos metales diferentes (termopares);
 Intensidad de la radiación total emitida por el cuerpo (pirómetros de radiación).

2.4.1 Unidades de medida de temperatura. Las unidades de medida de la temperatura

pueden ser absolutas y relativas. Para la graduación de las escalas de temperatura se
utilizan como puntos de referencia los puntos de congelación y ebullición del agua. En el
Sistema Métrico Decimal, la unidad de medida de temperatura es el grado centígrado
(ºC), al punto de congelación y ebullición le corresponde el 0 ºC y 100 ºC
respectivamente.

La escala Absoluta en éste Sistema es el grado Kelvin (ºK), la graduación del cero
absoluto se encuentra 273 º C por debajo del punto de congelación del agua.

En el Sistema Ingles, la unidad de medida de temperatura es el grado Fahrenheit (ºF), al

punto de congelación y ebullición del agua le corresponde la graduación 32 º F y 212 ºF
respectivamente.

A continuación se muestra la relación entre las escalas de temperatura y sus equivalencias.

Figura 7. Comparación de las tres diferentes escalas de temperatura.

Fuente: (LÓPEZ, y otros, 2011).

11
Aunque parezca confuso, cada una de las tres escalas de temperatura permite medir la
energía del calor de una manera ligeramente diferente. Estas pueden ser convertidas
fácilmente con las formulas detalladas en la siguiente tabla.

Tabla 4. Conversión de unidades de temperatura.

De Hacia Fahrenheit Hacia Celsius Hacia Kelvin

°F °F (°F – 32) / 1.8 (°F – 32) * 5 / (9 + 273.15)

°C (°C * 1.8) + 32 °C °C + 273.15

°K (°K – 273.15) * 9 / (5 + 32) °K – 273.15 °K

Fuente: (LÓPEZ, y otros, 2011).

2.4.2 Termocuplas. Una termocupla básicamente es un transductor de temperaturas, es

decir un dispositivo que convierte una magnitud física en una señal eléctrica. Está
constituida por dos alambres metálicos diferentes que unidos desarrollan una diferencia
de potencial eléctrica entre sus extremos libres, que es aproximadamente proporcional a
la diferencia de temperaturas entre estas puntas y la unión.

Se suelen fabricar con metales puros o aleaciones y la característica más notable es que
son empleadas para medir temperaturas en un rango noblemente grande comparadas con
otros termómetros. Valores típicos del rango están entre 70 ºK y 1700 ºK, pudiéndose
llegar en algunas circunstancias con aleaciones especiales hasta los 2000 ºK.

Su funcionamiento, se basa en un descubrimiento hecho por Seebeck en 1821: si se

sueldan dos metales diferentes, cuyos extremos están a distintas temperaturas, aparece
una f.e.m. Posteriormente, se mostró que esta f.e.m proviene en realidad de dos efectos
diferentes:

 Primer efecto. Resulta solo del contacto entre dos metales disimiles y la temperatura
de dicha unión. Este es el llamado efecto Peltier es debido a la difusión de electrones
desde el conductor con mayor densidad electrónica al de menor densidad.
 Segundo efecto. Debido a los gradientes de temperatura a lo largo de los conductores
en el circuito. Este es el llamado efecto Thompson es debido al flujo de calor entre

12
 los extremos de los conductores, que es transportado por los electrones, induciendo
entonces una f.e.m. entre los extremos de los mismos.

En la mayoría de los casos, la f.e.m. Thompson es bastante pequeña en comparación con

la f.e.m. Peltier y, dependiendo de los materiales elegidos para la termocupla, la f.e.m.
Thompson puede ser despreciada. Históricamente, se llamó efecto Seebeck a la
combinación de los efectos Thompson y Peltier. Debemos mencionar también, que la
inserción de un metal intermedio en el circuito de una termocupla no afecta la f.e.m. neta,
si las dos uniones con el tercer metal se mantienen a la misma temperatura.

[Link] Junta caliente o junta de medición. Es el termopar propiamente dicho, se

denomina caliente porque es la parte del instrumento que está en contacto con el medio
del cual se quiere obtener la temperatura.

[Link] Junta fría o de referencia. Es la parte del instrumento donde se realiza la medida
y que generalmente se mantiene a una temperatura relativamente constante, en la mayoría
de casos a la temperatura del ambiente.

[Link] Cables de extensión. Son los conductores que unen la junta caliente con la junta
fría. A cada tipo de termopar le corresponde cables de extensión específicos, de lo
contrario se alteraría el valor de la medida por la presencia de un tercer termopar. Los
cables de compensación entre el termopar y el instrumento indicador deben cumplir con
los requisitos para los cables aislados en sistemas de potencia. En casos excepcionales, se
pueden aplicar las normas para los cables aislados en los sistemas de telecomunicaciones.

Figura 8. Esquema de un termopar.

Fuente: (LÓPEZ, y otros, 2011).

13
[Link] Principios básicos de operación.

 Las termocuplas están formadas por la unión de dos metales distintos, los cuales se
encuentran soldados por uno de sus extremos y por el otro extremo se dejan
separados.

Figura 9. Partes de un termopar.

Fuente: (LÓPEZ, y otros, 2011).

 El voltaje que aparece en los extremos de la unión, conocido como voltaje Seebeck
aumenta con la temperatura.
 La medición de temperatura es relativa, ya que depende de la unión de la temperatura
de la unión de referencia.
 De acuerdo al tipo de metales que forman la termocupla, se clasifican las
termocuplas: B, C, E, J, K, L, N, R, S, T, U.
 La relación voltaje temperatura es no lineal.
 La medición con termocupla requiere la compensación de la unión de referencia.

[Link] Características de las termocuplas.

 Presentan el más amplio rango de temperatura con respecto a los otros sensores de
temperatura.
 Son resistentes al ambiente.
 Son exactas.
 Son sensibles.
 Autoalimentadas.
 Bajo costo.
 Requieren de otro sensor de temperatura.

14
[Link] Tipos de termocupla. Para escoger los materiales que forman el termopar se tomó
en cuenta algunos factores que garanticen su mantenimiento y comercialización y hasta
el momento se han desarrollado los siguientes tipos.

 Cobre - Constantan (TIPO T). Están formados por un alambre de cobre como
conductor positivo y una aleación de 60% de cobre y 40% de níquel como elemento
conductor negativo. Tiene un costo bajo, se utiliza para medir temperaturas bajo 0
ºC. Y como límite superior se puede considerar los 350 ºC, ya que el cobre se oxida
violentamente a partir de los 400 ºC.
 Hierro - Constantan (TIPO J). En este tipo de junta el hierro es electropositivo y el
constantan electronegativo. Mide temperaturas superiores que el anterior ya que el
hierro empieza a oxidarse a partir de los 700 ºC. No se recomienda su uso en
atmósfera donde exista oxigeno libre.
 Chromel - Alumel (TIPO K). Una aleación de 90% de níquel y 10% de cromo es el
conductor positivo y un conductor compuesto de 94% de níquel, 2% de Aluminio,
3% de manganeso y 1% de Silicio como elemento negativo. Este termopar puede
medir temperaturas de hasta 1200 ºC. Ya que el níquel lo hace resistente a la
oxidación. Se los utiliza con mucha frecuencia en los hornos de tratamientos
térmicos. Su costo es considerable lo que limita su utilización.
 Platino rodio - Platino (TIPO R). Tienen como conductor negativo un alambre de
platino y como conductor positivo una aleación de 87% de platino con 13% de sodio.
Este tipo de junta desarrollada últimamente con materiales de alta pureza que son
capaces de medir hasta 1500ºC si se utilizan las precauciones debidas. Son muy
resistentes a la oxidación pero no se aconseja su aplicación en atmósferas reductoras
por su fácil contaminación con él.
 Platino rodio - Platino (TIPO S). El conductor positivo es una aleación de 90% de
platino y 10% de Rodio mientras que el conductor negativo es un alambre de platino.
Sus características son casi similares al termopar anterior con la diferencia que no
puede usarse a temperaturas elevadas porque los metales no son de alta pureza
produciendo alteraciones de la lectura a partir de los 1000 ºC en adelante.
 Molibdeno – Renio. Fue desarrollado recientemente y se utiliza para temperaturas
inferiores a los 1650 ºC. Se recomienda usarlos en atmósferas inertes.

15
 Tungsteno – Renio. Al igual que el anterior fue recientemente creado y no tiene datos
normalizados de temperatura y mili voltajes. Puede medir temperaturas de hasta 2000
ºC, el oxígeno y los cambios bruscos de temperaturas destruyen al termopar.
Funcionan perfectamente en atmósferas reductoras e inertes si se los protege con
funda cerámica.

[Link] Código de colores para cables de extensión. Los estándares para este fin aún no
han sido unificados, por lo que se debe guardar cuidado en la verificación del tipo de
termopar que se está utilizando y dependiendo del origen de la termocupla deberá
observarse el código de colores.

En la tabla 5 se detalla el código de colores que disponen las siguientes normas

internacionales.

Tabla 5. Códigos de colores para cables de extensión.

Tipo Denominación Positivo Negativo Envoltura
NORMA AMERICANA AS TM
B Bx Plomo Rojo Plomo
J Jx Blanco Rojo Negro
K Kx Amarillo Rojo Amarillo
R/S Rx Negro Rojo Verde
T Tx Azul Rojo Azul
NORMA BRITANICA BS 4937
B Bx Plomo Blanco Plomo
J Jx Negro Blanco Negro
K Kx Verde Blanco Verde
R/S Rx Tomate Blanco Tomate
T Tx Café Blanco Café
NORMA FRANCES A DE LA NFE
J Jx Amarillo Negro Negro
K Kx Amarillo Café Amarillo
R/S Rx Amarillo Verde Verde
T Tx Amarillo Azul Azul
NORMA ALEMANA DIN
J Jx Rojo Azul Azul
K Kx Rojo Verde Verde
R/S Rx Rojo Blanco Blanco
T Tx Rojo Café Café

Fuente: Autores.

16
[Link] Tubos de protección. La mayoría de termopares, con excepción de pocos casos
deben protegerse con envolturas de material cerámico y metálico que evitan su deterioro
por golpes y contaminación con la atmósfera en la cual están operando. Las fundas
metálicas vienen en tamaños normalizados y se acoplan al termopar mediante una unión
roscada en el bloc de bornes, pudiendo ser fácilmente reemplazables (LÓPEZ, y otros,
2011).

2.5 Medidores de Caudal

En el monitoreo y control de los proceso y operaciones, y además en el análisis de

ingeniería experimental es muy importante la medición de los caudales de líquidos y
gases. Existen varios sistemas para medir el caudal según sea el tipo de caudal
volumétrico o másico. Ver en la tabla 6 se detalla sistemas, elementos, y transmisor.

Tabla 6. Métodos de medición de flujo.

Medidores volumétricos
Sistemas Elemento Transmisor
Presión Diferencial Placa Orificio Equilibrio de fuerzas
Tobera Silicio fundido
Tubo Venturi
Tubo Pilot
Tubo Annubar
Área Variable Rotámetro Equilibrio de movimiento
Potenciométrico
Puente de impedancias
Fuerza Placa de impacto Equilibrio de fuerzas
Galgas extensiométricas
Tensión inducida Medidor magnético Convertidor
Potenciométrico
Desplazamiento Disco giratorio Generador tacométrico o
Positivo Pistón Oscilante transductor de impulso
Pistón Alternativo
Medidor Rotativo
Torbellino Medidor de frecuencia de Transductor de resistencia
termistancia o condensador de
ultrasonido
Medidores de caudal de masa
Térmico Diferencia de temperatura en dos Puente de Wheatstone
sondas de resistencia
Momento Medidor axial Convertidor de par
Medidor axial de doble turbina
Par giroscopio Tubo Giroscopio Convertidor de par
Presión diferencial Puente Hidráulico Equilibrio de fuerzas
Fuente: Instrumentación industrial (CREUS, 1997).

17
2.5.1 Medidores volumétricos. Estos determinan el caudal del fluido sea directamente
(desplazamiento) o indirectamente por inferencia (presión diferencial, área variable,
velocidad, fuerza, tensión inducida, torbellino).

[Link] Medidor de presión diferencial. El flujo se mide por la aplicación de la

conservación mecánica a través de la conservación de la velocidad del fluido a presión
(Teorema de Bernouilli) y el principio de la continuidad. Los elementos de presión
diferencial son los siguientes:

 La placa - orificio o diafragma. Consiste en una placa perforada instalada en la

tubería que tiene dos tomas en la parte posterior y anterior de la placa, estas captan
la presión diferencial proporcional al cuadrado del caudal.
 La tobera. Está situada en la tubería con dos tomas, anterior y posterior en el centro
de la sección más pequeña y permite caudales > a 60% de la placa de orificio.
 Tubo Pilot. Mide la diferencia entre la presión total y la presión estática, o sea, la
presión dinámica, la cual es proporcional al cuadrado de la velocidad.
 Tubo Annubar. Es una innovación del tubo Pilot y consta de dos tubos, el tubo que
mide la presión total se encuentra a lo largo de un diámetro transversal de la tubería
y el que mide la presión estática se encuentra detrás del de presión total, siendo este
de mayor precisión que el tubo Pilot.

[Link] Medidor de velocidad. La variación de medidores de flujo por velocidad se

fundamenta en medir la velocidad que lleva el fluido cuando pasa por un área constante.

 Vertederos y Venturi. En la medición de caudal en canales abiertos se utilizan

vertederos, estos provocan una diferencia de alturas de líquidos en el canal, que debe
medirse en un punto aguas arriba y es conveniente utilizar un pozo de protección para
el flotador del instrumento de medida.
 Turbinas. Los medidores de turbina consisten en un rotor que gira al paso del fluido
con una velocidad diferentemente proporcional al caudal. El fluido choca contra el
borde frontal de las palas del rotor produciendo un área de baja presión y, como
resultado de la presión diferencial, las palas giran. El rotor está equilibrado
hidrodinámicamente y gira contra el cono posterior y posterior sin necesidad de
rodamientos axiales (CREUS, 1997).
18
Existen dos tipos de convertidores para captar la velocidad de la turbina y son reluctancia
e inductivo. La diferencia entre estos dos tipos es que el de reluctancia el imán permanente
va montado en la bobina captadora exterior y el otro, el imam permanente está
incorporado en el rotor.

Para ambos casos la frecuencia es proporcional al caudal siendo en el orden de 250 a 1200
ciclos por segundo para caudal máximo.

El modelo matemático más simple de este medidor supone un flujo unidimensional y un

rotor que no detecta momentos de torsión retardantes, tales como fricción, viscosidad o
efectos inerciales. Como el fluido no detecta nada continua su trayectoria recta origina,
se puede calcular la velocidad angular del rotor (DOEBELIN, 2005).

Figura 10. Medidor de flujo de Turbina.

Fuente: (DOEBELIN, 2005 pág. 571).

19
2.6 Medidor de Nivel.

El funcionamiento correcto de los procesos y el balance adecuado de materias primas o

del producto final, en las industrias es muy importante y para ello se utiliza
inteligentemente la medición de nivel con ayuda de un transmisor de nivel “inteligente”
hace posible la interpretación del nivel real, la eliminación de las falsas alarmas, y la fácil
calibración del aparato en cualquier punto de la línea de trasmisión.

La evolución tecnológica en el sector electrónico y las comunicaciones, ha propiciado la

aparición de nuevos sistemas de medición de nivel para el control y gestión de inventarios
en el sector industrial.

Los beneficios básicos que proporciona la instalación de un sistema de medición de nivel

preciso y fiable son los siguientes:

 Mejora en la Calidad del Producto.

 Reducción en los costos de operación y mantenimiento.
 Cumplimiento de Normativas medioambientales y de calidad.

2.6.1 Medición de nivel de líquidos. Estos trabajan midiendo, bien directamente la altura
de líquido sobre una línea de referencia o medición directa, presión hidrostática,
desplazamiento producido por flotador, aprovechando características del líquido, o bien
utilizando otros fenómenos. Como se mencionó anteriormente tenemos los diferentes
métodos o formas de medición:

[Link] Medición Directa.

 Medidor de Sonda. Consiste en una varilla o regla graduada, de longitud conveniente

para introducirla dentro del depósito. El nivel se determina por la lectura directa de
la longitud mojada por el líquido. En el momento de la lectura el tanque debe estar
abierto a presión atmosférica.
 Medidor de Cinta y Plomada. Consta de una cinta graduada y un plomo en la punta.
Se emplea cuando es difícil que la varilla tenga acceso al fondo del tanque. También
se usa midiendo la distancia desde la superficie del líquido hasta la parte superior del
tanque (CREUS, 1997).
20
 Figura 11. Medidor de sonda y cinta.

Fuente: Instrumentación industrial (DHAYZON, 2011).

 Medidor de Nivel de Cristal. Tubo de vidrio con su extremo inferior conectado al

tanque generalmente mediante tres válvulas (dos de cierre de seguridad en los
extremos del tubo, para impedir el escape del líquido en caso de rotura del cristal y
una de purga).Funciona por el principio de vasos comunicantes.

El nivel de vidrio va acompañado de una regla graduada. Se emplea para presiones

hasta 7 bar. A presiones más elevadas el vidrio es grueso, de sección rectangular y
está protegido por una armadura metálica.

Figura 12. Medidor de nivel de cristal.

Fuente: Instrumentación industrial (DHAYZON, 2011).

21
 Medidor de Flotador. Consiste en un flotador ubicado en el seno del líquido y
conectado al exterior del tanque, indicando directamente el nivel sobre una escala
graduada. Es usado en tanques de capacidad grande. El flotador debe mantenerse
limpio. El flotador, sigue el movimiento del nivel de líquido, en escala, y contrapeso.
Tienen una precisión de 0,5 %. Son adecuados en la medida de niveles en tanques
abiertos y cerrados a presión o a vacío.

El flotador puede trabarse en el tubo guía por los sólidos o cristales que el líquido
pueda contener. Los tubos guía muy largos pueden dañarse ante olas bruscas en la
superficie del líquido o ante la caída violenta del líquido en el tanque.

[Link] Medición por presión hidrostática o Fuerza.

 Medidor Manométrico. Es un manómetro conectado en la parte inferior del tanque y

que mide la presión debida a la altura de líquido entre el nivel del tanque y el eje del
instrumento. Sólo sirve para fluidos limpios, ya que los líquidos sucios pueden hacer
perder la elasticidad del fuelle. La medición está limitada a tanques abiertos y el nivel
viene influido por las variaciones de densidad del líquido.
 Medidor de Membrana. Usa una membrana conectada al instrumento receptor por
un tubo estanco. El peso de la columna de líquido sobre el área de la membrana
comprime el aire interno a una presión igual a la ejercida por la columna de líquido.
 Medidor de Tipo burbujeo. Mediante un regulador de caudal se hace pasar por un
tubo (sumergido en el depósito hasta el nivel mínimo), un pequeño caudal de aire o
gas inerte hasta producir una corriente continua de burbujas. La presión requerida
para producir el flujo continuo de burbujas es una medida de la columna de líquido.
 Medidor de Presión diferencial de diafragma. Consiste en un diafragma en contacto
con el líquido del tanque, que permite medir la presión hidrostática en un punto del
fondo. En un tanque abierto, esta presión es proporcional a la altura del líquido en
ese punto y a su peso específico. El diafragma forma parte de un transmisor
neumático o electrónico de presión diferencial.
La precisión de los instrumentos de presión diferencial es bastante buena. El material
del diafragma debe ser compatible con el fluido que se encuentra en el tanque
(DHAYZON, 2011).

22
 Medidor por Desplazamiento. Está basado en el Principio de Arquímedes. Consiste
en un flotador parcialmente sumergido en el líquido y conectado mediante un brazo
a un tubo de torsión, unido al tanque. Dentro del tubo y unido a su extremo libre hay
una varilla que transmite el movimiento de giro a un transmisor exterior al tanque.
El ángulo de rotación del extremo libre del tubo de torsión es función directa de la
fuerza aplicada. Al subir el nivel, el líquido ejerce un empuje sobre el flotador igual
al volumen de la parte sumergida multiplicada por la densidad del líquido, tendiendo
a neutralizar su peso propio, así que el esfuerzo medido por el tubo de torsión será
muy pequeño. Puede usarse en tanques abiertos y cerrados, a presión o a vacío, con
una buena sensibilidad, pero presenta el inconveniente del riesgo de depósitos de
sólidos o de crecimiento de cristales en el flotador que afectan a la precisión de la
medida).

[Link] Medición por características eléctricas del líquido.

 Medidor Conductivo. Consiste en uno o varios electrodos y un relé eléctrico o

electrónico que es excitado cuando el líquido moja a dichos electrodos. El relé
electrónico dispone de un temporizador de retardo que impide su enclavamiento ante
una ola del nivel del líquido o ante cualquier perturbación momentánea o bien en su
lugar se disponen dos electrodos poco separados enclavados eléctricamente en el
circuito. Se usa como alarma o control de nivel alto y bajo, utiliza relés eléctricos o
electrónicos, en función de la conductividad del líquido. Es versátil, sin partes
móviles, su campo de medida es grande, con la limitación física de la longitud de los
electrodos. El líquido contenido en el tanque debe tener un mínimo de conductividad.
 Medidor Capacitivo. Mide la capacidad del condensador formado por el electrodo
sumergido en el líquido y las paredes del tanque. La capacidad del conjunto depende
linealmente del nivel del líquido. En fluidos no conductores se emplea un electrodo
normal y la capacidad total del sistema se compone de la del líquido, la del gas
superior y la de las conexiones superiores.
En fluidos conductores el electrodo está aislado usualmente con teflón interviniendo
las capacidades adicionales entre el material aislante y el electrodo en la zona del
líquido y del gas. También se usan como interruptores de nivel.

23
 Medidor por Radiación. Consiste en un emisor de rayos gamma montado
verticalmente en un lado del estanque y con un contador que transforma la radiación
gamma recibida en una señal eléctrica de corriente continua.
Como la transmisión de los rayos es inversamente proporcional a la masa del líquido
en el estanque, la radiación captada por el receptor es inversamente proporcional al
nivel del líquido ya que el material absorbe parte de la energía emitida.
 Medidor Ultrasónico. Se basa en la emisión de un impulso ultrasónico a una
superficie reflectante y la recepción del eco del mismo en un receptor. El retardo en
la captación del eco depende del nivel del estanque o depósito.
El tiempo entre emisión y recepción es inversamente proporcional al nivel, el tiempo
depende de la Tº ==> compensar medidas, evitar obstáculos en el recorrido de las
ondas, sensibles al estado de la superficie del líquido (espumas) (CREUS, 1997).

Figura 13. Medidores de ultrasonido.

Fuente: Instrumentación industrial (DHAYZON, 2011).

24
 CAPÍTULO III

3. DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS, INSTRUMENTOS Y ACCESORIOS

Para la construcción del sistema de medición y control de las variables de presión,

temperatura, caudal y nivel de un fluido los equipos, instrumentos y accesorios, que se
utilizaron, se detallan a continuación.

3.1 Equipos

Es el conjunto de activos fijos, como estructuras, bombas, pantallas, electroválvulas, y

bancos de relés, que se utilizaron para el funcionamiento del módulo de control.

3.1.1 Estructura mixta. Estructura formada de material metálico y madera donde se

asentarán todos los instrumentos y accesorios, en el cual podemos apreciar en la figura
14.

Figura 14. Estructura mixta para el módulo.

Fuente: Autores.

En la tabla 7. Se detalla los materiales que se utilizaron en la construcción de la estructura

mixta del módulo.
25
 Tabla 7. Materiales que se utilizaron en la construcción.
Estructura mixta del módulo
Material Medidas y detalles Descripción
Este tubo fue cortado en diferentes dimensiones para la
1
Tubo Medida 1 /4 por 2 mm unión por medio del método de soldadura por arco
cuadrado eléctrico y es toda la parte metálica de la estructura.
Con las tablas se realizaron cortes de 85 cm, 45 cm y 150
Tablas 8 Tablas de guayacán de cm de y se las unió para formar unos cuadrados para
3 por 0.25 m. asentar en las divisiones de la estructura y es allí donde
van asentados los depósitos del líquido.
La soldadora fue la principal herramienta para la
construcción de la estructura ya que por medio de esta se
Electrodos y Electrodos 6011 y 6013 realiza los cordones de soldadura. Además se utilizaron
soldadora Tensión 3 Hp x 230/400 electrodos 6011 para para puntear las uniones de la
eléctrica V-50/60Hz, estructura y con el electrodo 6013 se realizó los cordones
de soldadura este último proceso se realiza para un
acabado superficial para tener una mejor estética del
cordón.
Amoladora y Potencia 2.000 W, La amoladora con un disco de corte para acero se realizó
6.600 Rpm, 230 mm de
Disco de corte los cortes del tubo cuadrado con las dimensiones ya antes
diámetro
mencionadas.
Taladro y Taladro de 700 watts y la El taladro con la broca se utilizó para perforar tanto la
broca broca de 7/16” parte metálica como las tablas de madera para poder
asegurar las tablas a la estructura.
Pernos De ½” * 2 Estos pernos de sujeción se colocaron dos por trozo de
madera y así mantener nivelado y estable los asientos de
la estructura.
La pintura negra anticorrosiva se utilizó para la parte
Pinturas Color negro y color metálica de la estructura, para evitar la corrosión. La
madera pintura color madera se utilizó con aditivo para protección
de humedad por el líquido que se va a trabajar en el
módulo.
Fuente: Autores.

3.1.2 Bombas centrífugas. Consiste de una coraza, un motor eléctrico que ayuda a girar
al impulsor que realiza una succión y descarga. Y para el módulo se utiliza bombas
centrifugas que en la figura 15 se observa.

26
 Figura 15. Bomba tekno de 1/2 hp.

Fuente: Autores.

En la tabla 8 se detalla las características técnicas de las tres bombas utilizadas en el

módulo.

Tabla 8. Características técnicas de la bomba.

Características técnicas
Marca TEKNO Intensidad nominal 2.1 A
Origen CHINA Altura máxima 38 m
Modelo Q-B 60 Caudal máxima 40 L/min
Voltaje de trabajo 110 V Frecuencia 60 Hz
Potencia 0.5 HP Temperatura de trabajo 40 °C
Fuente: Autores.

3.1.3 Electroválvula. Una válvula solenoide también es conocida como una

electroválvula, esta está diseñada para controlar el paso de un fluido determinado por un
conducto o tubería, el mecanismo de la válvula se hace efectivo gracias a una bobina
solenoide que se encuentra internamente en la coraza de la electroválvula.

Figura 16. Electroválvula de 1/2 pulgada.

Fuente: Autores.
27
[Link] Funcionamiento. En la mayoría de las veces este tipo de válvulas está basada en
dos posiciones abierto/cerrado, o pasa/no pasa. Este gran dispositivo es utilizado en las
empresas de químicos que necesitan cerrar/abrir constantemente tuberías. Las
electroválvulas no deben confundirse con las válvulas motorizadas, porque estas permiten
otras posiciones intermedio como medio cerrado o medio abierto, pero en este caso las
electroválvulas cumplen la acción de cerrar o abrir.

[Link] Características. Electroválvula normalmente abierta con rosca estándar de 1/2",

se puede realizar el control de fluidos de baja viscosidad. Se puede encontrar en todas
partes en aplicaciones como grifos automáticos, grifos de pedal, bebederos, etc.

 Normalmente abierto.
 Duradero.
 Filtro de entrada de acero inoxidable.
 Amplio rango de temperatura de funcionamiento.

[Link] Especificaciones.

 Voltaje de funcionamiento: 12VDC.

 Corriente máxima: 450 mA.
 Normalmente abierto: el modo de funcionamiento.
 Puertos de entrada / salida: G1/2".
 Materiales: nylon / acero inoxidable / Polioximetileno.
 Tipo de Válvula: válvula de diafragma (operado por servo).
 Pantalla de filtro: filtro de entrada de acero inoxidable.
 Temperatura máxima: 120°C.
 Rango de presión de funcionamiento: 0,02 a 0,8 Mpa.

3.1.4 Pantalla LCD UTFT TOUCH. Este módulo LCD UTFT de 2.8 “puede ser puede
ser fácilmente controlado por microcontroladores como PIC, ARDUINO, y ARM. Puede
ser utilizado en cualquier sistema integrado que requiera una imagen colorida en una
pantalla de alta calidad.

28
 Figura 17. Pantalla LCD UTFT TOUCH.

Fuente: Autores.

Esta pantalla LCD tiene una calidad de visualización superior, además tiene una ranura
SD. Los pines son compatible con UTFT Shield para Arduino Mega 2560.

[Link] Características.

 262K color.
 Resolución: 240 * 320.
 2,8 pulgadas.
 Amplio ángulo de visión.

3.1.5 Banco de relay. Modulo relevador 8 canales (relés) para conmutación de cargas de
potencia.

Figura 18. Banco de relay.

Fuente: Autores.

Los contactos de los relevadores están diseñados para conmutar cargas de hasta 10 A y
250VAC (30VDC), aunque recomendamos dejar un margen hacia abajo de estos límites.
Las entradas de control se encuentran aisladas con opto acopladores para minimizar el
29
ruido percibido por el circuito de control mientras se realiza la conmutación de la carga.
La señal de control puede provenir de cualquier circuito de control TTL o CMOS como
un microcontrolador.

[Link] Circuito Esquemático. En la figura 19 se puede apreciar el circuito esquemático

de un canal, el resto de los canales se repite la misma configuración.

Figura 19. Diagrama de una canal del banco de relay.

Fuente: Autores.

[Link] Especificaciones.

 8 canales independientes protegidos con opto acopladores.

 8 Relevadores (Relay) de 1 polo 2 tiros.
 El voltaje de la bobina del relé es de 5 VDC.
 Led indicador para cada canal (enciende cuando la bobina del relé esta activa).
 Activado mediante corriente: el circuito de control debe proveer una corriente de
15 a 20 mA.
 Puede ser controlado directamente por circuitos lógicos.
 Terminales de conexión de tornillo (clemas).
 Terminales de entrada de señal lógica con headers macho de 0.1″.

3.1.6 Fuente de poder. Este equipo se utiliza básicamente para transformar la corriente
alterna de la línea eléctrica del tomacorriente, en corriente directa; la cuál es utilizada por
los elementos electrónicos y eléctricos del módulo que cuenta con tarjetas electrónicas de
control que trabajan con un menor voltaje. Otras funciones, son las de suministrar la
cantidad de corriente y voltaje que los dispositivos requieren, así como protegerlos de
30
problemas en el suministro eléctrico como subidas de voltaje. Se le puede llamar fuente
de poder AT, fuente de alimentación AT, fuente analógica, fuente de encendido
mecánico, entre otros nombres.

Figura 20. Fuente de poder Delux.

Fuente: Autores.

Esta fuente es de vital importancia en el funcionamiento de todo el circuito eléctrico y

electrónico, por tener diferentes salidas de voltajes de (5V, 12V) los más importantes para
el funcionamiento de las tarjetas arduino y de toda la placa eléctrica e incluso se utiliza
los 120 V CA, para el encendido de las niquelinas.

[Link] Características generales de la fuente. Para su encendido y apagado, cuenta con

un interruptor mecánico además también:

 Algunos modelos integraban un conector hembra de tres terminales para suministrar

adicionalmente al monitor CRT.
 Es una fuente ahorradora de electricidad, ya que no se queda en modo "Stand by" ó
en estado de espera; esto porque al oprimir el interruptor se corta totalmente el
suministro.
 Es una fuente segura, ya que al oprimir el botón de encendido se interrumpe la
electricidad dentro de los circuitos, evitando problemas de cortos al manipular su
interior.

31
 Si el usuario manipula directamente el interruptor en su parte interna para realizar
alguna modificación, corre el riesgo de choque eléctrico al estar conectada, ya que esa
pieza trabaja directamente con la electricidad de la red eléctrica.

3.1.7 Ventilador. Es el equipo encargado de ayudar a refrigerar el agua del depósito C

del sistema de fluido. Su funcionamiento comienza al instante de encender todo el sistema
y todo el tiempo se mantiene encendido, además con ayuda de una relay del banco de
relay que al igual que el ventilador, funciona con 12 V de CD. También consta de tres
aletas plásticas con un diámetro de 15 cm.

Figura 21. Mini Ventilador.

Fuente: Autores.

3.1.8 Resistencia Cerámica (Niquelinas). En el módulo el propósito principal de las

niquelinas es la de calentar el agua del depósito. A los diferentes valores de temperatura
que se desee hacer el control del sistema de fluido.

Figura 22. Niquelinas.

Fuente: Autores.
32
Se acciona con ayuda del contactor estas se encienden cuando haya ingresado agua al
depósito, hasta una medida de 18 litros de agua y estas resistencias se denominan
niquelinas por ser un alambre de níquel que en un extremo ingresan 110 V y como va
conectado en serie estas se calientan por que se oponen al paso de corriente y por tal
motivo esta resistencia están envuelta en un núcleo de cerámica ya que el elemento
cerámico es un disipador de calor.

3.1.9 Contactor. Es un contactor de bajo consumo y son muy fáciles de controlar sin
interfaces a través de las salidas estáticas de los autómatas programables. Este dispositivo
trabajo con 110 V y se le utilizo para el encendido de las niquelinas y se pudo controlar
con la tarjeta arduino por medio de un relay de 12 V.

Figura 23. Contactor Siemens.

Fuente: Autores.

3.1.10 Interruptor de encendido y paro de emergencia. En el módulo una parte del

control tenemos un botón de paro general en caso de emergencia por motivos de
seguridad. Además posee un interruptor para el encendido de las pantallas e iniciar con
el control del sistema.

Figura 24. Interruptor para encendido de pantallas y botón de paro general.

Fuente: Autores.
33
3.2 Instrumentos

Son los controladores y su respectivo software de programación, circuitos de electrónica

de potencia y su software de simulación para la placa de circuito electrónico, sensores,
elementos de entrada y salida de datos, que se utilizaron para el control y medición de las
variables mencionadas anteriormente.

3.2.1 Eagle. Es un programa de diseño de diagramas y PCBs con autoenrutador.

Famoso alrededor del mundo de los proyectos electrónicos DiY, debido a que muchas
versiones de este programa tienen una licencia Freeware y gran cantidad de bibliotecas
de componentes alrededor de la red. Debido a la gran variedad de componentes y
dispositivos que tiene este programa. Hace más fácil la construcción de diagramas
electrónicos.

En la fig. 25 se puede apreciar una ventana de se trabaja el EAGLE, como todo programa
tiene barra de herramientas, barra de menú, una hoja de trabajo y una variedad de librerías
de elementos que se utiliza en la electrónica.

Figura 25. Ventana de trabajo de Eagle.

Fuente: Autores.

34
3.2.2 Placa electrónica de control. Esta placa consiste en un circuito electrónico donde
en la tabla 9. Se detalla los elementos utilizados.

Tabla 9. Detalle de los elementos que forman parte de la placa electrónica.

ELEMENTO DESCRIPCIÓN IMAGEN
Son elementos que sirve para conectar la
alimentación de energía o dispositivos que se
Borneras.
requieran accionar.

Son conectores que se utiliza para trasladar

una señal ya sea digital o lógica.
Moles.

Sirven como base para asentar algún

elemento que tenga conexión con espadines
Espadines.
en nuestro caso para asentar la tarjeta arduino.

Se utilizó tres tipos de diodos como: diodos

rectificadores, diodos led y diodos schottky.
Diodos.

Se utilizó tres tipos de resistencias de

220ohm, 4.7kohm, y de 3.9 kohm. Las
Resistencias.
mismas de acuerdo a su capacidad impiden el
paso de corriente.
Opto De acuerdo con su función este dispositivo es
un circuito integrado que sirven para aislar y
acopladores PC
separar grandes voltajes y amperajes.
817.
Regulador de Sirven para trabajar voltajes altos a reducirlos
a voltajes bajos de trabajo como de 24V a 5V
Voltaje 7805.
ya que las tarjetas arduino operan con 5 VCC.

Este transistor 2N3904 sirve como

amplificador y conmutador de señales para el
Transistor
circuito electrónico que se utilizó.
2N3904.
Estos dispositivos son muy utilizados en el
diseño de circuitos electrónicos debido a su
Capacitores o
función que es la de cargar y descarga de
Condensadores. electrones además trabajan a grandes
voltajes.
Estos cables se utilizó en para llevar los datos
de la tarjeta arduino a las pantallas UTFT.
Cables BUS de
Donde se visualizan todos los datos
datos. adquiridos por los sensores de medida.

Se utilizó como alarma para cuando los

niveles de agua estén por debajo de nivel y da
Buzzers pito de
un aviso de que no existe fluido en el sistema.
alarma.

Fuente: Autores.
35
 Figura 26. Diagrama electrónico de la placa de control hecho en Eagle.
36

Fuente: Autores.

36
3.2.3 Controlador arduino. Es una plataforma de prototipos, de código abierto basada
en hardware y software flexible y fácil de usar.

Además es una herramienta que hace que los ordenadores puedan controlar el mundo
físico a través de un ordenador personal y con ayuda de un microcontrolador, leyendo
datos de una gran variedad de interruptores y sensores controlar multitud de tipos de luces,
motores y otros actuadores físicos (Arduino, 2016).

Hay que tomar en cuenta que la placa original y una de las primeras en ser utilizadas es
la tarjeta Arduino Uno de esta se derivan algunas variantes y entre los más conocidos
tenemos las siguientes:

Arduino Galileo, Arduino Leonardo, Arduino Due, Arduino Yún, Arduino Zero, Arduino
Micro, Arduino Mega ADK, Arduino Mega 2560, Arduino Mini, Arduino Nano.

Para nuestro control se utiliza un placa arduino Mega 2560 es una versión de arduino de
las muchas variantes existentes actualmente.

3.2.4 Arduino mega 2560. Es una placa electrónica basada en el Atmega 2560 . Cuenta
con 54 pines digitales de entrada / salida (de los cuales 15 se pueden utilizar como salidas
PWM), 16 entradas analógicas, 4 UARTs (puertos serie de hardware), un oscilador de
1.6MHz, una conexión USB, un conector de alimentación, una cabecera ICSP, y un botón
de reinicio.

Contiene todo lo necesario para apoyar el microcontrolador; basta con conectarlo a un

ordenador con un cable USB o la corriente con un adaptador de CA a CC o una batería
para empezar.

El tablero de 2560 mega es compatible con la mayoría de los shield para el Arduino Uno.
La Mega 2560 es una actualización de la Arduino Mega y a continuación se observa en
la tabla 10 donde se detalla sus especificaciones técnicas de trabajo (ARDUINO, 2014).

Tabla 10. Especificaciones técnicas de Arduino Mega 2560.

37
 256 KB, 8 KB Pines de
Microcontrolador Atmega2560 Memoria flash utilizado por el gestor entrada dieciséis
de arranque analógica
Corriente
Tensión de
5V S RAM 8 KB continua para 20 mA
funcionamiento
Pin I / O
Voltaje de entrada Corriente CC
7-12V EEPROM 4 KB 50 mA
(recomendado) para Pin 3.3V
Voltaje de entrada
6-20V Peso 37 g Longitud 101.52 mm
(límite)
54 (de los cuales 15
E / S digitales
proporcionan salida Velocidad de reloj 16 M Hz Anchura 53,3 mm
prendedores
PWM )

Fuente: (ARDUINO, 2014).

[Link] Advertencias. El 2560 mega tiene un polyfuse reajustable que protege a los
puertos USB de su ordenador desde posibles cortos y sobrecorriente.

Aunque la mayoría de las computadoras pueden establecer su propia protección interna,

el fusible proporciona una capa adicional de protección. Si hay más de 500 mA se aplica
al puerto USB, el fusible se romperá automáticamente la conexión hasta que la corta o se
elimina la sobrecarga.

[Link] Poder. El Mega 2560 puede ser alimentado a través de la conexión USB o con
una fuente de alimentación externa. La fuente de alimentación se selecciona
automáticamente. Potencia (no USB) externo puede venir con un adaptador de CA a CC
(pared-verruga) o una batería.

El adaptador se puede conectar con un enchufe de 2,1 mm de centro-positivo en la clavija

de alimentación de la placa. Los cables desde una batería pueden ser insertados en los
GND y el pin Vin cabeceras del conector de alimentación.

La tarjeta puede funcionar con un suministro externo de 6 a 20 voltios. Si se suministra

con menos de 7V, sin embargo, el pasador de 5V puede suministrar menos de cinco
voltios y la placa se puede volver inestable. Si se utiliza más de 12 V, el regulador de
voltaje se puede sobrecalentar y dañar la placa. El rango recomendado es de 7 a 12 voltios.

Los pines de alimentación son como sigue:

38
 Vin. El voltaje de entrada al tablero cuando se trata de utilizar una fuente de
alimentación externa (en contraposición a 5 voltios de la conexión USB o de otra
fuente de alimentación regulada). Se puede suministrar tensión a través de este pin,
o, si el suministro de tensión a través de la toma de alimentación, acceder a él a través
de este pin.
 5V. Este pin como salida una 5V regulada del regulador en el tablero. El tablero puede
ser alimentado ya sea desde el conector de alimentación de CC (7 - 12 V), el conector
USB (5V), o por el pin VIN del tablero (7-12V). El suministro de tensión a través de
los pasadores de 5V o 3.3V no pasa por el regulador, y puede dañar la placa. No
aconsejamos ella.
 3V3. Un suministro de 3,3 voltios generada por el regulador a bordo. Consumo de
corriente máximo es de 50 mA.
 GND. Las patillas de tierra.
 Instrucción IOREF. Este pin en el tablero proporciona la referencia de tensión con la
que opera el microcontrolador. Un escudo bien configurado puede leer el voltaje del
pin instrucción IOREF y seleccione la fuente de alimentación adecuada o habilitar
traductores de voltaje en las salidas para trabajar con el 5V o 3.3V.

Figura 27. Tarjeta Arduino Mega 2560.

Fuente: (Arduino, 2012).

39
[Link] Memoria. El Atmega2560 tiene 256 KB de memoria flash para almacenar el
código (de la que se utiliza 8 KB para el cargador de arranque), 8 KB de SRAM y 4 KB
de EEPROM (que puede ser leído y escrito con la biblioteca EEPROM ).

[Link] Entrada y salida. Cada uno de los 54 pines digitales en la Mega se puede utilizar
como una entrada o salida, utilizando pinMode () , digitalWrite () , y digitalRead
() funciones. Operan a 5 voltios. Cada pin puede proporcionar o recibir 20 mA como
condición de funcionamiento recomendada y tiene una resistencia de pull-up
(desconectada por defecto) de 20-50 k ohmios. Un máximo de 40 mA es el valor que no
debe superarse para evitar daños permanentes en el microcontrolador.

Además, algunos pines tienen funciones especializadas:

 De Serie: 0 (RX) y 1 (TX); De serie 1: 19 (RX) y 18 (TX); Serial 2: 17 (RX) y 16

(TX); Serial 3: 15 (RX) y 14 (TX). Se utiliza para recibir (RX) y transmitir datos en
serie (TX) TTL. Pines 0 y 1 también están conectados a los pasadores
correspondientes del chip de serie ATmega16U2 USB-a-TTL.
 Las interrupciones externas: 2 (0 interrumpir), 3 (interrumpir 1), 18 (interrumpir 5),
19 (interrumpir 4), 20 (interrumpir 3), y 21 (interrumpir 2). Estos pasadores pueden
configurarse para activar una interrupción en un nivel bajo, un flanco ascendente o
descendente, o un cambio en el nivel. Ver el attachInterrupt () la función para más
detalles.
 PWM: 2 a 13 y 44 a 46. Proporcionar una salida de PWM de 8 bits con el analogWrite
() función.
 SPI: 50 (MISO), 51 (MOSI), 52 (SCK), 53 (SS). Estos pines soportan la
comunicación SPI utilizando la librería SPI .
Los pines SPI también se desglosan en la cabecera ICSP, que es físicamente
compatible con el Arduino / Genuino Uno y las viejas tablas de Duemilanove y
Diecimila Arduino.
 LED: 13. Hay un LED incorporado conectado al pin digital 13. Cuando el pasador
es ALTO, el LED está encendido, cuando el pasador es bajo, es apagado.
 TWI: 20 (SDA) y 21 (SCL). TWI apoyo a la comunicación con la librería Wire.

40
Hay que tener en cuenta que estos pines no están en la misma ubicación que los pines
TWI sobre las viejas tablas de Duemilanove o Diecimila Arduino.

El Mega 2560 tiene 16 entradas analógicas, cada uno de los cuales proporcionan 10 bits
de resolución (es decir, 1024 valores diferentes). Por defecto se miden desde el suelo a 5
voltios, aunque es posible cambiar el extremo superior de su rango usando el pin AREF
y analogReference () . Función.

Hay un par de patas de la placa:

 AREF. Voltaje de referencia para las entradas analógicas. Se utiliza con

analogReference ().
 Reiniciar. Llevar esta línea baja para reiniciar el microcontrolador. Normalmente se
utiliza para añadir un botón de reinicio para escudos que bloquean la una en la mesa.

[Link] Comunicación. La placa mega 2560 tiene una serie de instalaciones para la
comunicación con un ordenador, otros microcontroladores. El Atmega2560 ofrece cuatro
UART hardware para TTL (5V) de comunicación en serie.

Un Atmega 2560, la revisión de los canales bordo de uno de ellos a través de USB y
proporciona un puerto com virtual para el software en el equipo (máquinas de Windows
necesitará un archivo .inf, pero las máquinas OSX y Linux reconocer la junta como un
puerto COM automáticamente.

El software de Arduino (IDE) incluye un monitor de serie que permite a los datos de texto
simples para ser enviados hacia y desde el tablero. Una biblioteca SoftwareSerial permite
la comunicación en serie en cualquiera de los pines digitales del Mega 2560.

3.2.5 Software de programación de arduino versión 1.6.9. Es una plataforma donde se

utiliza un lenguaje de programación C++, para la ejecución de las diversas funciones que
se desee que la placa Arduino Mega 2560 la misma plataforma de programación se utiliza
para las diversas placas arduino que existen.

41
 Figura 28. Ventana de programación de Arduino.

Fuente: (FERNANDEZ, 2012).

3.3 Sensores

Son dispositivos diseñados para detectar magnitudes físicas o químicas, y transformarlas

en otra magnitud normalmente eléctrica. Los sensores utilizados para el control del
proceso son compatibles con la programación del controlador Arduino Mega 2560 y
estos se detallan a continuación.

3.3.1 Easypress. El controlador automático activa la puesta en marcha y parada

automática de la bomba de agua cuando se abre o cierra algún punto de suministro o
válvula del sistema.

El controlador puede mantener en el sistema, tanto una presión constante, como un

caudal, tanto tiempo como cualquier punto del suministro se abra en el sistema durante el
funcionamiento de la bomba.

42
[Link] Características constructivas.

 Entrada macho 1”.

 Salida macho 1”.
 Válvula especial de retención para evitar retornos de fluido.
 Sistema de seguridad que evita la posibilidad de que la maquina trabaje sin agua.
 Manómetro.
 Interruptor de arranque manual (RESET).
 LED de tensión (POWER).
 LED de funcionamiento de la bomba (ON).
 LED de sistema de seguridad (FAILURE).

Figura 29. EASYPRESS (presión).

Fuente: Autores.

[Link] Especificaciones.

Tabla 11. Especificaciones técnicas del Easypress.

Tensión de alimentación monofásica 220/240v
Intensidad máxima 10(6)A
Frecuencia 50/60Hz
Índice de protección IP65
Temperatura de trabajo 0-60⁰C
Presión inicial 1.5 bar
Presión máxima de trabajo 10 bar
Fuente: Autores.

43
[Link] Conexión hidráulica. Antes de proceder con la conexión hidráulica, es esencial
cebar la bomba correctamente. El controlador debería estar instalado siempre en posición
vertical, conectado la entrada (macho 1”) a la red. Evitar en la salida válvulas de
retención.

3.3.2 Sensor de temperatura LM35. Es un sensor de circuito integrado con una salida
lineal proporcional a la escala Celsius. Tiene un alcance de -55 °C a +150 °C y una
exactitud aproximada de 0.25 °C.

Figura 30. Sensor de temperatura LM35 (temperatura).

Fuente: (Arduinoecia, 2013)

[Link] Especificaciones.

 Rango de medida: -55 °C a +150 °C.

 Función de transferencia: 10.0mV/°C.
 Voltaje de alimentación: 4 a 30 VDC.
 Consumo de corriente: 60uA.
 Auto calentamiento: menor a 0.08 en espacios sin flujo de aire.
 Resolución: ± ¼ °C.

[Link] Cálculo matemático de la temperatura. Para realizar el cálculo se utilizó la

formula obtenida en la plataforma de Arduino:

𝑓. 𝑒. 𝑚 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑒𝑛𝑠𝑜𝑟 ∗ 5 ∗ 100 (1)

𝑇𝑒𝑚𝑝 ° 𝐶 =
1023

44
Con ayuda de un multímetro medimos los milivoltios que arroja el sensor y se realizó un
ejemplo de la operación matemática.

𝑓. 𝑒. 𝑚 ∗ 5 ∗ 100
𝑇𝑒𝑚𝑝 ° 𝐶 =
1023
45𝑚𝑉 ∗ 5 ∗ 100
𝑇𝑒𝑚𝑝 ° 𝐶 =
1023
22500
𝑇𝑒𝑚𝑝 ° 𝐶 =
1023

𝑇𝑒𝑚𝑝 ° 𝐶 = 21.99 °𝐶

3.3.3 Sensor de flujo de agua (Caudalímetro). Los sensores de flujo YF-S201, es muy
usado en varias aplicaciones, puesto que el flujo o caudal es parámetro necesario en varios
procesos, a nivel doméstico lo podemos usar para medir el consumo de agua.

Figura 31. Sensor de flujo YF-S201 (Caudalímetro).

Fuente: Autores.

El sensor internamente tiene un rotor cuyas paletas tiene un imán, la cámara en donde se
encuentra el rotor es totalmente aislado evitando fugas de agua, externamente a la cámara
tiene un sensor de efecto hall que detecta el campo magnético del imán de las paletas y
con esto el movimiento del rotor, el sensor de efecto hall envía los pulsos por uno de los
cables del sensor, los pulsos deberán ser convertidos posteriormente a flujo pero esto ya
es tarea del Arduino o controlador que se desee usar. Este modelo tiene tres cables para
su conexión, rojo y negro para la alimentación y amarillo para la salida de los pulsos.

La salida de pulsos es una onda cuadrada cuya frecuencia es proporcional al caudal. El

factor de conversión de frecuencia (Hz) a caudal (L/min) varía entre modelos y depende

45

(2)
de la presión, densidad e incluso del mismo caudal. Para el caso del sensor de ½” el factor
de conversión promedio proporcionado por el fabrícate es:

f (Hz)=7.5 x Q (L/min).

Llamaremos nosotros K al factor de conversión, siendo K=7.5 para el sensor de ½”,

trabajar con dichos valores no nos garantiza precisión, pero nos pueden servir para
aplicaciones simples, si necesitamos mayor exactitud necesitamos calibrar y calcular
dicho factor. De aquella formula proporcionada por el fabricante teniendo valores
promedio de los pulsos que es igual a 450 pulsos/min.

[Link] Calibrando nuestro sensor de flujo. Para tener una medición más exacta es
necesario calcular el valor del factor de conversión que es el que nos sirve para pasar de
Frecuencia de pulsos a caudal de agua

La variable que podemos medir con exactitud es la cantidad de pulsos (usando el

Arduino), y con ayuda de un recipiente con graduación podemos medir la cantidad o
volumen de agua. Estas dos variables podemos medirlas con exactitud, para calcular el
factor de conversión con estas dos variables podemos usar la siguiente formula:

𝑛° 𝑃𝑢𝑙𝑠𝑜𝑠 (3)
𝐾=
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛∗60

𝑛° 𝑃𝑢𝑙𝑠𝑜𝑠
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 =
𝐾∗60
450
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 =
7.5∗60

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 1𝐿

Donde K es el factor de conversión, n° Pulsos son la cantidad de pulsos medidos con el

sensor correspondientes al volumen que pasa por el sensor, dicho volumen debemos
medirlo con ayuda de recipientes con graduación.

[Link] Características.

 Compacto, fácil de instalar.

46
 Enroscado hermético.
 Sensor de efecto Hall de alta calidad.
 Cumple con la norma RoHS.

[Link] Especificaciones.

 Voltaje de funcionamiento: 5V-24V.

 Corriente máxima: 15 mA (DC 5V).
 Peso: 43 g.
 Rango de caudal: 1 ~ 30 L / min.
 Temperatura de funcionamiento: 0 °C ~ 80 °C.
 Temperatura del líquido: <120 °C.
 Humedad de funcionamiento: 35% ~ 90% RH.
 Presión de trabajo bajo: 1.75Mpa.
 Temperatura: -25 °C ~ +80 °C.
 Humedad: 25% ~ 90% RH.

3.3.4 Sensor Ultrasónico HC-SR04. Es un módulo que incorpora un par de transductores

de ultrasonido que se utilizan de manera conjunta para determinar la distancia del sensor
con un objeto colocado enfrente de este. Afortunadamente el módulo HC-SR04 es
bastante fácil de utilizar a pesar de su bajo precio y no demanda gran cantidad de trabajo
ponerlo a funcionar, mucho menos si utilizamos una librería para sensores ultrasónicos.

Figura 32. Sensor Ultrasónico HC-SR04(Nivel).

Fuente: Autores.

47
Como todas las cosas en el mundo de la programación, poner en marcha este sensor es
una meta a la cual se puede llegar de mil maneras distintas. Utilizando una librería ya
hecha para este fin que esta accesible en internet.

[Link] Conceptos Básicos. Este tipo de módulos para medición de distancia por
ultrasonidos se divide en 2 grandes grupos: Interfaz mediante pulso de eco e interfaz serial
(I2C o ART). El HC-SR04 cae dentro del primer grupo, por lo que explicaremos su
funcionamiento brevemente en las siguientes líneas. La interfaz digital se logra mediante
2 pines digitales: el pin de trigger (disparo) y echo (eco). El primero recibe un pulso de
habilitación de parte del microcontrolador, mediante el cual se le indica al módulo que
comience a realizar la medición de distancia.

A través de un segundo pin (echo) el sensor “muestra” al microcontrolador un pulso cuyo

ancho es proporcional al tiempo que tarda el sonido en viajar del transductor al obstáculo
y luego de vuelta al módulo. Mediante una sencilla formula puede estimarse entonces la
distancia entre el sensor y el obstáculo si se conoce el tiempo de viaje del sonido así como
la velocidad de propagación de la onda sonora. La siguiente imagen muestra los pulsos
recibidos y enviados por el sensor, de acuerdo a la hoja de datos elaborada por Itead
Studio.

Figura 33. Pulsos enviados y recibidos por el sensor.

Fuente: Autores.

[Link] Especificaciones.

 Voltaje de funcionamiento: 5 V.
 Corriente estática: <2 mA="" li="">.

48
 Trabajo actual: 15 mA.
 Frecuencia de trabajo: 40 KHz.
 Señal de salida:

 Frecuencia de la señal eléctrica.

 5 V de alto nivel.
 Bajo nivel de 0 V.
 Ángulo Eficaz: <15º.
 Distancia de detección: 2 cm - 450 cm.
 Resolución: 0.3 cm.
 Medición de ángulo: 30º.
 Disparo de la señal de entrada: TTL pulso 10μs.
 Echo Señal de salida: señal PWL de TTL.
 Dimensiones de la placa: 43 mm X 20 mm.
 Modelo: HC-SR04.
 Modelo: 133696.

[Link] Cálculo matemático del nivel. Se realizó la media de los litros de agua en el
depósito y hay un valor promedio de por cada 0.8 cm hay dos litros de agua con este valor
se programó el sensor ultrasonido con la ayuda de la distancia y podemos comprobar con
una simple operación matemática.

0.8 𝑐𝑚 => 2 𝑙𝑡 (4)

24 𝑐𝑚 => 𝑋𝑙𝑡
24 𝑐𝑚∗2𝑙𝑡
Xlt =
0.8 𝑐𝑚

Xlt = 60𝑙𝑡.

3.3.5 Sensor de nivel electromagnético horizontal. El interruptor magnético de nivel se

instala horizontal en una de las paredes del depósito, dependiendo del sistema standard
de accionamiento del flotador.

Además es un dispositivo utilizado para detectar el nivel de líquido dentro de un tanque,

que puede accionar una bomba, un indicador, una alarma u otro dispositivo.

49
 Figura 34. Sensor de nivel electromagnético horizontal (nivel).

Fuente: (Excontrol, 2016).

[Link] Características.

 100% nuevo y de alta calidad.

 Mini ángulo recto Interruptor de flotador.
 Este interruptor de flotador es un dispositivo para detectar el nivel de líquido en un
tanque Puede accionar una bomba, un indicador, una alarma, u otros dispositivos.
Úsalos con hidroponía, tanque de agua salada, el tanque de agua dulce, acuarios para
el control de la cabeza de potencia.
 También se puede utilizar para detectar máquinas de hielo, cafeteras, tanques de
peces, mascotas cuencos de control de nivel de líquido.

[Link] Espeficaciones.

 Material de la carcasa: Plástico.

 Color de interruptor: blanco.
 Tamaño: Aprox. 2.16 * 1.18inch / 5.5 * 3cm.
 Longitud del cable: Aprox. 13.77inch / 35cm.
 Max conmutación Voltaje: 100 V DC / AC.
 Max Corriente de conmutación: 0.5 A.
 Max Tensión de disparo: 220V DC / AC.
 Carga máxima de corriente: 1.0A.

50
3.4 Accesorios usados y diseño del sistema de fluido

3.4.1 Accesorios usados. En la tabla 12 se detalla todos los accesorios que se utilizaron
en la distribución e instalación de la línea de fluido.

Tabla 12. Listado de accesorios del sistema de fluido.

Descripciòn de los accesorios Imagén (PVC) Imagén (Galvanizado)/(Cobre)
Codo de 90⁰ el cual permite re
direccionar al liquido.

Union universal, esta permite separar

el sistema sin desarmarlo por
completo.

Union sencilla, conecta dos tuberias o

accesorios con rosca tipo macho.

Neplo, este accesorio permite unir dos

accesorios con rosca tipo hembra.

T, accesorio que transforma de uno

solo en dos vias.

Union reductora, es un accesorio que

tiene rosca hembra y sirve para reducir
el diametro

Bushing, es un accesorio rosca macho

hembra que sirve para reducir el
diametro
Adaptador para deposito/ junta: es un
accesorio que sirve para realizar el
ingreso y salida del fluido a los
diferentes depositos.

Tubo, accesorio que sirve para

transportar el fluido de un lugar a otro

Fuente: Autores.

3.4.2 Diseño del sistema de fluido. En la fig. 35 se detalla de forma esquemática la

instalación del sistema de fluido del módulo de instrumentación industrial y breve
recuento del funcionamiento del sistema.

51
 Figura 35. Esquema del sistema de fluido.

Fuente: Autores.

[Link] Bomba B. en la tabla

Tabla 13. Elementos usados en la distribución de la bomba B.

Succión desde el deposito B Descargar al deposito C
Neplo, Unión Reducción, Unión, Neplo
Codo (12u), Tubos de 1” Codo, Tubo de ½”, Electroválvula, Válvula check
Fuente: Autores.

[Link] Bomba A. en la tabla

Tabla 14. Elementos usados en la distribución de la bomba A.

Succión desde el deposito A Descargar al deposito B
Universal Easypress, Sensor caudalimetro,
Codo (3u), Tubos de 1” Codo (3u), Redución, Neplo, Unión, Electroválvula, Tubo de ½”
Fuente: Autores.

[Link] Bomba C. En la tabla

Tabla 15. Elementos usados en la distribución de la bomba C.

Succión desde el deposito C Descargar al deposito A
Universal Easypress, Sensor caudalimetro,
Codo (5u) Codo (2u), Redución, Neplo, Unión
Tubos de 1” Electroválvula, Tubo de ½”
Fuente: Autores.

52
 CAPÍTULO IV

4. PROGRAMACIÓN Y PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO

4.1 Programación

Al momento en que se inició la programación y sabiendo que es la parte más importante

del sistema de control, y como ya se mencionó anteriormente se utilizó el software
Arduino y su plataforma con el lenguaje de programación C++, pero para realizar dicha
programación se realiza un análisis lógico de los parámetros y condiciones en las cuales
se va realizar el trabajo.

4.1.1 Análisis lógico. El análisis se lo realizo con cuatro etapas de cálculo con tablas de
verdad, estas tablas de verdad se las hizo dependiendo con las condiciones en las que se
requería que trabaje el equipo ya una vez que los 3 depósitos se encuentre llenos y
tomemos en cuenta que (Temp B y Temp C = son las temperaturas que ingresamos por
las pantallas), para poder hacer el control de instrumentación industrial.

[Link] Primera etapa cuando Temp. Dep.B < Temp. B y Temp. Dep. C < Temp. C. En
este primer caso tenemos que cuando, cumple estas condiciones se va a activar la
electroválvula C con su respectivo relay, por lo tanto se encenderá la bomba C, lo cual
permitirá el paso del fluido para llenar el depósito A.

También hay que tener en cuenta, que en este caso ya se encuentran encendidas las
niquelinas y ventilador, pero las bombas A y B se encuentran apagadas.

[Link] Segunda etapa cuando Temp. Dep.B < Temp. B y Temp. Dep. C >= Temp. C. En
este segundo caso tenemos que cuando, cumple las condiciones y por existir una mayor
temperatura en el depósito C, se activa la electroválvula A, por ende se enciende la bomba
A para llenar el depósito B.

También hay que tener en cuenta, que en este caso ya se encuentran encendidas las
niquelinas y ventilador, pero las bombas B y C se encuentran apagadas.

53
[Link] Tercera etapa cuando Temp. Dep.B >= Temp. B y Temp. Dep. C < Temp. C. En
este tercer caso tenemos que cuando, cumple las condiciones y por existir una mayor
temperatura en el depósito B, a la ingresada por la pantalla de control, se activa la
electroválvula A, por ende se enciende la bomba A, para llenar el depósito B y tratar de
enfriar y cumplir con la temperatura que se ingresó.

Además también se enciende la bomba C, porque la temperatura del depósito C, es menor

a la temperatura ingresada en la pantalla, por lo tanto el fluido que se encuentra en el
depósito C, ya está fría o en condiciones idóneas para que regrese al depósito A.

También hay que tener en cuenta, que en este caso ya se encuentran apagadas las
niquelinas al igual que la bomba B, pero el ventilador en todos los casos se encuentra
encendido por el motivo de que se tiene que enfriar el fluido en el trayecto del depósito
B hasta el depósito C.

[Link] Cuarta etapa cuando Temp. Dep.B >= Temp. B y Temp. Dep. C >= Temp. C. En
este cuarto caso tenemos que cuando, cumple las condiciones y por existir una mayor
temperatura en el depósito B, a la ingresada por la pantalla de control, se activa la
electroválvula A, se enciende la bomba A, para llenar el depósito B y tratar de enfriar y
cumplir con la temperatura que se ingresó.

Además también se enciende la bomba B, porque la temperatura del depósito B, ya

alcanzo su temperatura ingresada en la pantalla, por lo tanto el fluido que se encuentra en
el depósito B, debe ser enviado al depósito C, para que este se enfríe o que alcance su
condición idónea para poder empezar a repetir el ciclo.

También hay que tener en cuenta, que en este caso ya se encuentran apagadas las
niquelinas al igual que el caso anterior, pero el ventilador en todos los casos se encuentra
encendido por el motivo de que se tiene que enfriar el fluido en el trayecto del depósito
B hasta el depósito C.

Como en los casos anteriores, también mencionemos que la bomba C, se encuentra

apagada y a continuación en la tabla 16 se puede apreciar el análisis lógico.

54
 Tabla 16. Análisis lógico con tablas de verdad.
Ao<2 Ao≥2 y Ao<x A≥x
ND A1 ND A2 ND C1 ND C2 MA EA MB EB MC EC NIQ VENT MA EA MB EB MC EC NIQ VENT MA EA MB EB MC EC NIQ VENT
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 1 1
0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 ERROR ERROR
0 0 1 0 0 0 0 0 1 1 0 1 0 0 0 0 1 1 1 1 0 0 0 0 1 1 1 1
0 0 1 1 0 0 0 0 1 1 0 1 0 0 0 0 1 1 1 1 0 0 0 0 1 1 1 1
0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 ERROR ERROR

Temp. Dep. C < Temp. C

Temp. Dep.B < Temp. B
0 1 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 ERROR ERROR
0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 ERROR ERROR
0 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 ERROR ERROR
1 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 1 1
1 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 ERROR ERROR
1 0 1 0 1 1 0 0 1 1 0 1 1 1 0 0 1 1 1 1 0 0 0 0 1 1 1 1
1 0 1 1 1 0 0 0 1 1 0 1 1 1 0 0 1 1 1 1 0 0 0 0 1 1 1 1
1 1 0 0 1 1 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 1 1
1 1 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 ERROR ERROR
1 1 1 0 1 1 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 1 1
1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 1 1
ND A1 ND A2 ND C1 ND C2 MA EA MB EB MC EC NIQ VENT MA EA MB EB MC EC NIQ VENT MA EA MB EB MC EC NIQ VENT
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 1 0
0 0 0 1 ERROR ERROR ERROR
0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 1 1
0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 1 1
0 1 0 0 ERROR ERROR ERROR

Temp. Dep. C >= Temp. C

Temp. Dep.B < Temp. B
0 1 0 1 ERROR ERROR ERROR
0 1 1 0 ERROR ERROR ERROR
0 1 1 1 ERROR ERROR ERROR
1 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 1 1
1 0 0 1 ERROR ERROR ERROR
1 0 1 0 1 1 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 1 1
1 0 1 1 1 1 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 1 1
1 1 0 0 1 1 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 1 1
1 1 0 1 ERROR ERROR ERROR
1 1 1 0 1 1 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 1 1
1 1 1 1 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 1 1
ND A1 ND A2 ND C1 ND C2 MA EA MB EB MC EC NIQ VENT MA EA MB EB MC EC NIQ VENT MA EA MB EB MC EC NIQ VENT
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 1 1 0 0 0 1
0 0 0 1 ERROR ERROR ERROR
0 0 1 0 0 0 0 0 1 1 0 1 0 0 0 0 1 1 1 1 0 0 1 1 1 1 0 1
0 0 1 1 0 0 0 0 1 1 0 1 0 0 0 0 1 1 1 1 0 0 1 1 1 1 0 1
0 1 0 0 ERROR ERROR ERROR

Temp. Dep.B >= Temp. B

Temp. Dep. C < Temp. C
0 1 0 1 ERROR ERROR ERROR
0 1 1 0 ERROR ERROR ERROR
0 1 1 1 ERROR ERROR ERROR
1 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 1 1 1 1 0 0 1 1 0 0 0 1
1 0 0 1 ERROR ERROR ERROR
1 0 1 0 1 1 0 0 1 1 0 1 1 1 0 0 1 1 1 1 0 0 1 1 1 1 0 1
1 0 1 1 1 1 0 0 1 1 0 1 1 1 0 0 1 1 1 1 0 0 1 1 1 1 0 1
1 1 0 0 1 1 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 0 1
1 1 0 1 ERROR ERROR ERROR
1 1 1 0 1 1 0 0 1 1 0 1 1 1 0 0 1 1 1 1 0 0 1 1 0 0 0 1
1 1 1 1 1 1 0 0 1 1 0 1 1 1 0 0 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 1
ND A1 ND A2 ND C1 ND C2 MA EA MB EB MC EC NIQ VENT MA EA MB EB MC EC NIQ VENT MA EA MB EB MC EC NIQ VENT
0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 0 1
0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 0 1
0 1 0 0 ERROR ERROR ERROR
0 1 0 1 ERROR ERROR ERROR
Temp. Dep. C >= Temp. C
Temp. Dep.B >= Temp. B

0 1 1 0 ERROR ERROR ERROR

0 1 1 1 ERROR ERROR ERROR
1 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 0 1
1 0 0 1 ERROR ERROR ERROR
1 0 1 0 1 1 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 0 1
1 0 1 1 1 1 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 1
1 1 0 0 1 1 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 0 1
1 1 0 1 ERROR ERROR ERROR
1 1 1 0 1 1 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 0 1
1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 1

Fuente: Autores.
55
4.2 Análisis con diagrama de flujo de la programación

Se realiza un análisis de la programación con un diagrama de flujo para complementar el

análisis lógico estudiado anteriormente a continuación se muestra el diagrama de flujo.

Figura 36. Flujograma de programación.

Fuente: Autores.

4.3 Guía práctica de funcionamiento

Esta guía ofrece al usuario los pasos e indicaciones para la instalación y manejo de todo
el módulo didáctico, de pruebas de instrumentación industrial; se debe tener en cuenta
que el lugar donde se vaya a realizar el análisis del comportamiento de las variables de

56
presión, temperatura, caudal y nivel en diferentes condiciones de operación, debe de tener
una toma de agua y un desfogue de evacuación del agua ya utilizada.

Esta guía mostrará de forma detallada la manipulación de manera óptima, utilizando la

gama de opciones que presentan las pantallas donde se puede realizar el control
automático del funcionamiento del módulo y así no tener inconvenientes con las prácticas
de laboratorio.

4.3.1 Verificación de los elementos. El módulo de instrumentación debe constar de los

siguientes elementos y accesorios:

 Bombas ½ Hp.
 Easypress.
 Sensor ultrasónico HC-SR04.
 Sensor de Lm35.
 Sensor electromagnético horizontal.
 Sensor de caudal YF-S201.
 Tarjetas arduino mega 2560.
 Software arduino.
 Electroválvulas.
 Banco de relés.
 Fuente de poder.
 Tarjeta electrónica de control.
 Tubería PVC.
 Tubería de hierro galvanizado.
 Depósitos de agua.
 Estructura metálica.
 Cables de potencia de calibre número 12.
 Cables de comunicación.
 Contactor.
 Pantallas TFT.

57
4.3.2 Pasos preliminares. Para entrar en operación el módulo de instrumentación
industrial
 Llenar con agua el depósito A sobre el nivel del sensor magnético horizontal.
 Verificar la conexión de las electroválvulas de cada bomba.
 Comprobar que la alimentación de 120V, sea la adecuada.
 En el depósito B que esté conectado el sensor ultrasónico y los dos alistamientos
térmicos de cada resistencia térmica.
 Los sensores LM35 de los depósitos B y C estén en la mitad de dichos depósitos.

4.3.3 Tomar en cuenta. Que si el módulo no estuvo en funcionamiento en un periodo

de 15 días es necesario realizar un sangrado a las tres bombas del módulo.

4.3.4 Operación del tablero de control (pantallas TFT TOUCH). El proceso de

controlar y medir las variables de presión, temperatura, caudal y nivel, cuenta con un
tablero de control que tiene dos pantallas TFT TOUCH para la operación automática
dentro de la cual tendrá una gama de sub ventanas.

Energizado el sistema, se debe verificar que el botón de paro de emergencia no se

encuentre accionado, dependiendo de esta verificación, se procede a accionar el
interruptor para el encendido de las pantallas de control y detallamos con imágenes paso
a paso, como se ingresan los datos para el control de las variables.

Figura 37. Botón de paro de emergencia y interruptor de encendido.

Fuente: Autores.

58
Le alimentamos a la fuente de poder del módulo con 120V CA, la cual transforma en CC
de 5V y 12V. Desactivamos el botón tipo hongo y activamos el interruptor a la posición
ON.

Como podemos apreciar en la siguiente figura Se enciende las tarjetas Arduino y las
pantallas TFT en las dos pantallas se encuentran dos ventanas y se describen a
continuación.

Figura 38. Encendido del sistema de control.

Fuente: Autores.

[Link] Ventana 1. Una vez encendido el sistema aparecen primero las pantallas de
caratula tanto en la pantalla 1 y 2 se muestran en la fig. 39 y como son pantallas touch se
oprime en adelante para pasar a la siguiente ventana.

Figura [Link] 1 de las pantallas de control.

Fuente: Autores.

59
[Link] Ventana 2. Una vez que se oprimió la palabra “ADELANTE” aparece la siguiente
ventana de las pantallas, donde se encuentran tanto el título del trabajo de titulación como
el nombre de los autores. Tal como se muestra en la fig. 40.

Figura 40. Ventana 2 de las pantallas de control.

Fuente: Autores.

[Link] Ventana 3. Aquí se ejecuta el control principal del sistema y como se encuentra
detallado en la fig. 41. Lo que se encuentra en el interior de los rectángulos, es la
nomenclatura de las variables medidas, lo que se encuentra en el interior de los
rectángulos circulares son: los valores medidos de las variables en tiempo real y está en
el interior de los círculos y estos son: los valores que debe ingresar el usuario para que
los sensores dependiendo de valor puedan cumplir acciones de control.

Tambien se puede reflejar si esta encendida o apagada la bomba A, que alimenta al

depósito B, donde se realiza todo el proceso. Cuando esta encendido la bomba A podemos
tomar lectura del cuadal y la presion del sistema.

Figura 41. Ventana 3 de las pantallas de control.

Fuente: Autores.
60
Estos valores ingresados por el usuario son los parámetros con lo que el sistema debe de
cumplir. Además si se tiene un nivel de agua muy abajo del nivel mínimo del depósito A,
se escuchara una alarma la cual informa que el sistema no funcionara porque no existe el
suficiente fluido en el sistema.

[Link] Ventana 4. Aquí es donde se ingresan los valores a obtener y de acuerdo este valor
el módulo entra en operación y trabaja bajo estas condiciones.

Para realizar el ingreso de los valores en las ventanas y tenemos la opción de hacerlo
mediante estas barras deslizables en las cuales se debe presionar en la barra y deslizar
hacia la derecha hasta obtener el valor que deseamos, ya una vez obtenido el valor se
presiona “INTRO” y este valor se guardara automáticamente en la ventana número 3 de
las pantallas 1 y 2.

Figura 42. Ventana 4 de las pantallas de control.

Fuente: Autores.

61
Adicional a esto, en la ventana 4 es donde ingresamos el valor de la temperatura del
depósito B, la temperatura del depósito C, es en la ventana 5 y la cantidad de litros a
ingresar en el depósito B en la ventana 6.

Y con un mínimo de 18 litros por seguridad si no se cumple con esta condición las
resistencias térmicas, no se encenderán para poder calentar el agua y así continuar con el
control de las variables.

En la ventana 3, podemos seguir tomando datos de la temperatura del depósito B y C, así

como tambien los litros que estan ingresando al depósito B.

En la ventana 4, de la pantalla 2 es donde se ingresa el valor de caudal a suministrar la

bomba A, de igual manera se regresa a la ventana 3 de la pantalla donde se verifica el
cumplimiento de los parámetros ingresados.

[Link] A tener en cuenta. La ventana 3 es la más importa porque, esta es donde empieza
a funcionar todo el sistema del módulo, si no se encuentra en esta ventana no funciona el
módulo.

[Link] Limpieza del agua en los depósitos. Luego de realizar el control y la medición no
podemos dejar el agua en el depósito, si es el caso de no volverlo a utilizar enseguida,
para esto es necesario evacuarle el fluido desde el depósito A, hacia una alcantarilla
abriendo la válvula de esfera que se encuentra en la parte inferior del depósito A y el
sobrante de cada depósito lo extraemos con un recipiente más pequeño

Se debe limpiar cada uno de los depósitos para evitar que este fluido entre en
descomposición y para evitar malos olores y estos inconvenientes de descomposición una
vez llenado el deposito A, se debe verter líquido químico anticloro o aclarador, el mismo
que se utiliza comúnmente en las peceras.

En la fig. 43 se observa el desfogue del fluido que ya no se va a utilizar y además la misma

manguera, ya se encuentra adecuada para conectarle a una llave de toma de agua para
poder llenar el depósito A.

62
 Figura 43. Válvula y conexión de manguera para el desfogue de fluido.

Fuente: Autores.

4.4 Toma de datos de las variables

Ya hecha las pruebas pertinentes de funcionamiento del módulo MICM 1.0 se procede
hacer registro de los valores de las variables en tiempos reales de operación.

Tabla 17. Medición de tiempos de las variables Caudal y Presión.

TIEMPO (t) s. CAUDAL (Q) L/min PRESIÓN (P) bar. PRESIÓN (P) PSI.
60s 22L 1.8 bar 26.10 psi
38.18s 15L 0.797 bar 11.573 psi
21.81s 7L 0.17 bar 2.57 psi
Fuente: Autores.

Tabla 18. Medición de tiempos de la variable Temperatura.

TIEMPO (t) min. TEMP. DEP, B (°C) TIEMPO (t) min. TEMP. DEP. C (°C)
DEP. B DEP. C En enfriar
20 min 40 °C 15 min (40 °C a 30 °C)
14 min 30 °C 15 min (30 °C a 20 °C)
8 min 20 °C 15 min (20 °C a 10 °C)
Fuente: Autores.

Tabla 19. Medición de tiempos de la variable Nivel.

.TIEMPO (t) min. DEP. B NIVEL EN (Lt.)
4 min 60 lt
2 min 30 lt
1.1 min 18 lt
Fuente: Autores.

63
4.5. Cargar programa desde el software a la tarjeta arduino

4.5.1 Verificar. Ya realizado el programa se manda a verificar desde el software mismo,

si no tiene errores el programa está listo para cargar.

Figura 44. Verificación del programa.

Fuente: Autores.

Como se puede apreciar en la fig. 46. Se debe dar clic en el símbolo de visto, y aparece
la palabra verificar.

Ya dado clic en el icono de verificar se pone en amarillo el icono y aparece una barra en
la parte inferior derecha de la pantalla, ya cuando se llena la barra y no vota errores el
programa se encuentra bien diseñado y programado.

4.5.2 Conectar la tarjeta. Para realizar la comunicación del computador a la tarjeta se

necesita un cable USB de impresora, la tarjeta arduino Mega 2560 y cuando se conecta
se puede verificar si está conectado cuando se prenden los dos led que se encuentran en
la tarjeta.

64
 Figura 45. Conexión de tarjeta a computador.

Fuente: Autores.

4.5.3 Cargar programa. Para poder cargar el programa se necesita un cable USB, y
la tarjeta arduino donde deseemos cargar el programa.

Figura 46. Cargar el programa en la tarjeta.

Fuente: Autores.

De la misma forma que cuando se hizo la verificación del programa sucede lo mismo y
se carga el programa, podemos verificar si se está cargando el programa, en el
intermitencia del led, cuando ya esté el programa cargado el led estará encendido.
65
 CAPÍTULO V

5. ANÁLISIS DE COSTOS

El módulo de instrumentación industrial, necesita un proceso de construcción, de

adquisición: materiales, elementos, accesorios y mano de obra.

Es preciso realizar una descripción de los rubros invertidos para la elaboración y

construcción del módulo para controlar y medir las variables de presión, temperatura,
caudal y nivel, en el cual intervienen costos indirectos, directos y mano de obra.

5.1 Costos Indirectos

Los costos indirectos no actúan directamente en la fabricación del módulo de

instrumentación, pero no son despreciados para el desarrollo del mismo, ya que estos
costos están involucrados en costo total de la construcción.

Tabla 20. Costos indirectos.

COSTO
DESCRIPCIÓN
[USD]
Imprevistos 200,00
Movilización 150,00
Reproducción del Proyecto de Tesis 200,00
Empastado 100,00
Documentación 150,00
TOTAL 800,00
Fuente: Autores.

5.2 Costos Directos

Estos costos se relacionan directamente con las actividades que son necesarias para la
obtención del módulo de instrumentación, entre los cuales encontramos mano de obra,
materiales, suministros, equipos utilizados, insumos y accesorios.

La descripción y detalles de costos se muestran a continuación en la tabla 17.

66
 Tabla 21. Lista de materiales y costos.
COSTO COSTO
ÍTEM DESCRIPCIÓN Caract/total UNITARIO TOTAL
[USD] [USD]
1 Tubo cuadrado 1 1/4” (3) 6 18.00
2 Madera 25 25.00
3 Tapón de caucho ¾” 2.50 5.00
4 Pernos milimétricos 1/4” 0.10 0.40
5 Caja dieléctrica 30*25*12cm 25 25.00
6 Depósitos de plástico 70 Lt 23 69.00
7 Silicona 4 2 8.00
8 Conductor #22 0.50 10.00
9 Arduino mega 2560 2 30 60.00
10 Fuente de poder 1 24 24.00
11 Contactor 1 8 8.00
12 Moto reductor 1 4.00 4.00
13 Sensor ultrasonido 1 12.00 12.00
14 Sensor de temperatura LM35 2 3.50 7.00
15 Sensor de caudal 1 22.00 22.00
16 Easypress 1 70.00 70.00
17 Sensor magnético 4 8.50 34.00
18 Tubo de PVC ½” 6.50 19.50
19 Tubo galvanizado 1” 10.50 15.75
20 Codo 20 0.35 7.00
21 T 2 0.50 1.00
22 Unión 6 0.45 2.70
23 Neplo 5 0.40 2.00
24 Universal 3 1.50 4.50
25 Teflón 8 1.00 8.00
26 Sellador 4 6.80 27.80
27 Reductor de 1” a ½” 3 0.75 2.25
28 Manómetro 1 6.50 6.50
29 Adaptador para deposito 3 1.25 3.75
30 Junta 4 1.00 4.00
31 Placa A4 1 4.00 4.00
32 Banco de relés 1 21.00 21.00
33 Resistencia cerámica 2 1.50 3.00
34 Aislante térmico 2 0.80 1.60
35 Led 9 0.10 0.90
36 Diodos 8 0.15 1.20
37 Condensadores 470uF 4 0.15 0.60
38 Moc. Pc. 817 8 1.50 12.00
39 Potenciómetro 1 0.40 0.40
40 Botón tipo hongo 1 4.50 4.50
41 Interruptor 1 0.60 0.60
42 Estaño 1 8.50 8.50
43 Pasta 1 4.00 4.00
44 Broca ¼” (1) 5.00 5.00
45 Transistor 8 0.15 1.20
46 Puertos 8 0.15 1.20
47 Cable bus de datos 2m 2.00 4.00
48 Regulador V 7808 2 1.50 3.00
67
 49 Regulador V 7805 2 1.50 3.00
50 Diodo rectificar 1N5400 4 0.15 0.60
51 Capacitores 1000uF 5 0.10 0.50
52 Placa fibra de vidrio 10*10 (1) 1.50 1.50
53 Resistencia 27 0.05 1.35
54 Borneras 5 0.20 1.00
55 Espadines 4 0.75 3.00
56 Buzzers 1 3.00 3.00
57 Regleta 1 0.75 0.75
58 Molex 12 0.25 3.00
59 Taype 2 0.60 1.20
60 Espagueti (sorbete térmico) 3 0.75 2.25
61 Cable de datos 10 0.90 9.00
62 Disipador de calor 1 0.80 0.80
63 TFT touch 2 28.00 56.00
64 Broca Para placa 2.75 2.75
65 Pernos auto perforantes 20u 0.15 3.00
66 Conductor #12 (10m) 1.00 10.00
67 Abrazadera ½” (12) 0.25 3.00
68 Prensa estopa 3 0.40 1.20
69 Manguera 2m 1.00 2.00
70 Electroválvulas 3 15.00 45.00
71 Mosfet 1 5.50 5.50
TOTAL 742.25
Fuente: Autores.

Tabla 22. Costos de mano de obra.

DESCRIPCIÓN COSTO [USD]
Asesoría externa 500,00
Mano de obra 200,00
TOTAL 700,00
Fuente: Autores.

5.3 Costos Totales

Tabla 23. Costos totales.

COSTOS DIRECTOS
Descripción Costo [USD]
Materiales 742.25
Mano de obra 700,00
Total costos directos 1442,25
COSTOS INDIRECTOS
Total costos indirectos 800,00
TOTAL 2242,25
Fuente: Autores.

68
 CAPÍTULO VI

6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1 Conclusiones

Se implementó un módulo de instrumentación, para controlar y medir variables de

presión, temperatura, caudal y nivel, cumpliendo todos los parámetros necesarios, y
demuestra que es confiable y seguro, para su operación, en el laboratorio de
automatización industrial de la facultad de mecánica.

Se seleccionó los equipos, instrumentos y accesorios, con un análisis minucioso de las

especificaciones técnicas y de los costos de cada uno de los elementos que se compró, los
mismos que cumplieron con las especificaciones técnicas para su correcta operación en
el módulo de instrumentación.

Se realizó satisfactoriamente el control y la medición de las variables de presión,

temperatura, caudal y nivel de un sistema de fluido, con ayuda de sensores adecuados
para realizar la lectura de cada variable ya mencionada y estos sensores conectados a unas
tarjetas electrónicas de control, y con ayuda de los equipos e instrumentos, que se
encuentran en el módulo.

Se generó una guía práctica de funcionamiento, donde se detalló paso a paso las acciones
que debe realizar el usuario, para que el módulo entre en operación correctamente.
Además esta guía será de mucha ayuda, no solo para el técnico encargado del módulo
sino también para las personas que deseen realizar prácticas de laboratorio en el área de
instrumentación industrial.

69
6.2 Recomendaciones

Antes de realizar cualquier práctica de laboratorio se recomienda verificar todas las

conexiones eléctricas del módulo, además el módulo no realizara ninguna acción si el
deposito A, no se encuentre el nivel de fluido máximo y donde el usuario debe tener
previos conocimientos para manipular todos los elementos que fueron incorporados en el
módulo de instrumentación.

Para calentar el fluido debemos tener al menos 18 litros de fluido, en el depósito B sino
las resistencias térmicas no se encenderán y no podemos continuar el control y medición
de las variables.

Si desean cambiar los parámetros de medición, se debe realizar los cambios desde el
programa original que se realizó en el software de arduino.

Si algo no comprende o no sabe cómo utilizarle, leer la guía práctica del funcionamiento
del módulo de medición y control de variables.

70
BIBLIOGRAÍA

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