Qué es la prueba de 

líquidos penetrantes
La prueba de líquidos penetrantes se define como un ensayo no destructivo que ayuda a
determinar daños superficiales en las piezas de inspección. 

Método de inspección no destructivo para la detección y exposición

de defectos superficiales de metales y no metales. Se basa en la
capilaridad de los líquidos (propiedad que permite a un líquido
ascender o descender a través de un tubo muy estrecho y de
diámetro pequeño), que permite su penetración y retención en las
fisuras, porosidades y grietas en la superficie de la pieza,
permitiendo visualizar estos defectos por medio de su coloración.

Los materiales que se someten a la inspección por líquidos penetrantes son en su gran mayoría:

metales, pero también pueden inspeccionarse algunos cerámicos y plásticos.

Para qué sirve la prueba de líquidos penetrantes

Este ensayo no destructivo se utiliza para detectar discontinuidades, defectos, o anomalías
expuestas a la superficie en materiales metálicos y no metálicos. La detección de estos problemas
es importante porque así se pueden evitar fallas futuras. Mismas que equivaldrían a problemas
cuya solución se tornaría mucho más compleja, o a daños irreversibles. 

¿En qué consiste la prueba?

La inspección por líquidos penetrantes conlleva de manera general los siguientes pasos:

1. Limpieza y preparación del material

Se deberá limpiar perfectamente la superficie para que esté libre de cualquier contaminante como
grasa o pintura. También deben eliminarse restos de óxidos. Es importante aclarar que esta
limpieza debe efectuarse por métodos químico, utilizando soluciones detergentes calientes donde
la pieza sea sumergida. De esta manera eliminaremos grasas, óxidos y pinturas. 

Para este proceso de limpieza, concretamente pueden utilizarse los siguientes materiales:

1. Disolventes para las grasas

2. Desoxidantes alcalinos o ácidos para los óxidos
3. Productos cáusticos para eliminar pinturas
2. Aplicación del líquido penetrante
Existen distintas maneras de aplicar la prueba de líquido penetrante:

1. Por inmersión de la pieza

2. Untando el líquido con una brocha o cepillo
3. Vertiendo el líquido directamente sobre la pieza
4. Por pulverización

El objetivo es que se cubra en su totalidad la pieza para obtener una película fina y uniforme en
toda la superficie. Al obtener esta película se deberá esperar un lapso conocido como “tiempo de
penetración”, durante el cual el líquido entrará en las discontinuidades. 

Generalmente el tiempo de penetración va de los 5 a los 15 minutos. Esto depende del material que
se inspeccione y la clase de grietas que presente.

3. Eliminación del exceso de líquido penetrante

En esta fase procederemos a retirar la capa superficial del líquido penetrante. De modo que
únicamente quede el almacenado en las discontinuidades. 

Este es el paso más importante del proceso, ya que de su correcta realización dependerá el
resultado de la inspección. De no eliminar correctamente el líquido penetrante de donde no hay
grietas, en los resultados aparecerán defectos falsos o enmascaramiento de grietas. 

Para retirar correctamente el líquido penetrante se aconseja utilizar trapos o papel absorbente
impregnados en disolventes. 

4. Aplicación del revelador

El revelador es un polvo blanco, el cual ayuda a hacer contraste entre la superficie y la indicación de
las discontinuidades, además que ayuda a extraer el penetrante de las mismas. Una vez que se
aplica, se deberá esperar entre 5 y 15 minutos.  

Al aplicar el revelador sobre la pieza, éste hará que notemos sus defectos a simple vista.

5. Inspección final
El tiempo que lleva en actuar el revelador dependerá del tipo de material inspeccionado, las
discontinuidades, y el revelador mismo. Una vez transcurrido este tiempo interpretaremos las
indicaciones.

Tipos de líquidos penetrantes

En el siguiente segmento determinamos la clasificación de estos líquidos en dos grupos:

 Por color
 1. Líquidos penetrantes visibles: se caracterizan por ser visibles a la luz natural, y tener menos
sensibilidad.
2. Líquidos penetrantes fluorescentes: para la inspección con estos líquidos se necesita una
lámpara de luz ultravioleta. Son más sensibles y no son fáciles de detectar a simple vista.

Método de remoción de exceso de penetrante

1. Método A Lavables con agua o autoemulsificantes

Son muy económicos, y para su eliminación sólo se necesita agua. 

2. Método B y D Postemulsificables

Para retirarlos se necesita un emulsificador, el cual crea una capa superficial que es eliminada con
agua. Hay dos tipos de emulsificadores: hidrofílicos (método D – base agua) y lipofílicos (método
B- base aceite).

3. Método C Removibles con solvente

No son solubles en agua y para su eliminación se utiliza un disolvente especial y no acuoso,

generalmente presentado como aerosol.

Ventajas que aporta la prueba de líquidos penetrantes

A continuación enlistamos los beneficios de realizar este tipo de prueba no destructiva:

 Resultados inmediatos y fáciles de interpretar.

 A diferencia de la prueba por partículas magnéticas, la aplicación de líquidos
penetrantes no se limita a metales ferromagnéticos.

 Es un método práctico y sencillo de realizar.

 No se necesitan dispositivos especiales.
 No importa el tamaño de la pieza a inspeccionar, es aplicable y adaptable a cualquier
tamaño.

Método de inspección no destructivo para la detección y exposición de defectos

superficiales de metales y no metales. Se basa en la capilaridad de los líquidos (propiedad
que permite a un líquido ascender o descender a través de un tubo muy estrecho y de
diámetro pequeño), que permite su penetración y retención en las fisuras, porosidades y
grietas en la superficie de la pieza, permitiendo visualizar estos defectos por medio de su
coloración.

Ver más
1. Inspección por Líquidos Penetrantes.
Es un procedimiento de inspección no destructiva (no altera de forma permanente las
propiedades físicas, químicas, mecánicas ni dimensionales del material) diseñado para
detectar y exponer defectos superficiales en materiales sólidos no porosos metálicos y no
metálicos.

Se basa en el principio de capilaridad de los líquidos (capacidad de los líquidos para

ascender o descender a través de tubos capilares, “pequeña sección circular y muy
estrecho”), que permite su penetración y retención en las aberturas estrechas para la
detección de defectos abiertos en la superficie.

Se reconoce como el método de inspección más favorable debido a que es una operación
económica, fácil de emplear, no requiere de equipos complejos ni costosos, permite
inspeccionar la totalidad de la superficie de la pieza de trabajo sin importar su geometría ni
tamaño. Facilita la determinación de la longitud de las discontinuidades en la superficie con
gran exactitud, pero no así su profundidad.

Se emplea en la inspección de materiales metálicos (acero al carbono, acero inoxidable,

aluminio, cobre, bronce, latón, etc.), que vienen de un proceso de fabricación (fusión,
soldadura, tratamiento térmico) o en los que se va a evaluar su usabilidad (fatiga, corrosión,
erosión, etc.); y no metálicos (plásticos, vidrio). Es uno de los métodos no destructivos más
usado para la inspección de soldadura y sus acabados.

Dentro de las limitaciones de aplicación de éste método tenemos que no se puede usar en
materiales que sean porosos, ni en superficies o piezas pintadas o con algún tipo de
recubrimiento protector, debido a que hay riesgo de afectar el material o el recubrimiento
con los líquidos utilizados.

2. Procedimiento básico
2.1 Preparación de la superficie.

 Limpieza. El éxito de cualquier método con líquidos penetrantes depende en gran parte de
que la superficie se encuentre libre de cualquier contaminante que interfiera con el proceso.
Todas las partes deben estar limpias y secas antes de aplicar el penetrante, por lo tanto,
deben recibir una preparación previa adecuada.

Esta preparación incluye la remoción de óxidos, capas de pintura, escoria u otras cubiertas,
y la realización de una limpieza profunda que no deje contaminantes.

Para la eliminación de óxidos, escamas, etc., se pueden aplicar métodos mecánicos, tales
como el granallado o cepillado con cepillo de alambre blando. No se recomienda el
arenado, tela de esmeril, cepillos de acero, ya que existe el peligro de que la deformación
superficial por estos métodos cierren las fisuras u otros defectos.

Independientemente del método aplicado mecánico o químico en la preparación de la

superficie, siempre es necesario realizar la limpieza profunda de la misma. Esta limpieza
debe remover todo vestigio de grasa, aceites, suciedades, polvos, etc.
 Fig. Preparación de la superficie.

Las normas ASTM E-165 y ASME Sección V mencionan distintos métodos de limpieza:
con detergentes, solvente removedor, vapor desengrasante, limpieza ultrasónica, soplado
abrasivo (siempre y cuando no aplaste los bordes de los defectos, cerrándolos).

 Secado posterior a la limpieza. Es esencial que las partes sean enérgicamente secadas, con
el fin de que no quede agua ni solvente retenido en los defectos, ya que estos impedirían la
entrada del penetrante. El secado se realiza con lámparas infrarrojas, estufas o simplemente
con aire caliente.

2.2 Aplicación del penetrante.

La forma de aplicación del penetrante no depende del tipo de proceso utilizado sino,
fundamentalmente de las condiciones en que se debe operar, y de la forma, tamaño y
cantidad de piezas a examinar.

 Inmersión. Consiste en sumergir las piezas de pequeño tamaño en un tanque lleno

de líquido penetrante. Para facilitar la operación, las piezas se colocan en cestas de
alambre.
 Pulverización. Consiste en pulverizar el líquido penetrante por medio de un chorro
de aire a baja presión, equivalente a la aspersión.
 Pintado. Se emplea cuando no se requiere cubrir con líquido penetrante una
superficie mayor que la que se va a examinar. Reduciendo el consumo de penetrante
y el tiempo de limpieza en comparación con la técnica de pulverización.

La aplicación por medio de pulverización se realiza generalmente en piezas grandes que no

pueden ser sumergidas en un tanque, o en casos donde se va a revisar una zona localizada
(cordones de soldadura, estructuras).

Fig. Aplicación del penetrante.

Una vez que se ha asegurado el completo mojado de la superficie a examinar, se debe dejar
transcurrir el tiempo necesario para la penetración de la tinta. Estos tiempos están
normalizados para distintos procesos, pero se recomienda que no sea menor a 5 minutos y
no mayor a lo especificado por el fabricante.

2.3 Remoción del penetrante.

En esta etapa se asegura la mejor sensibilidad del método. Una vez que se ha conseguido
que el líquido penetrante entre en el defecto, es imperativo que la mayor parte posible
quede retenido en él. Hasta la etapa de revelado.

La remoción del exceso de penetrante debe realizarse con la mínima extracción del líquido
retenido en los defectos. La forma de efectuar ésta operación depende del tipo de
penetrante.
  Penetrantes lavables con agua. Consiste en proyectar agua mediante una boquilla,
para que incida sobre la pieza de trabajo son un ángulo de inclinación de 45°, a una
presión inferior de 280 kPa y una temperatura entre 10 y 38 °C
 Penetrantes post-emulsionables. Consiste en aplicar un emulsionante (sustancia que
ayuda a mezclar dos sustancias poco miscibles, “difíciles de mezclar como la grasa
y agua”), esperar un tiempo de emusilficación y finalmente se elimina con agua la
emulsión penetrante-emulsionante.
 Penetrante removible con disolvente. Consiste en frotar la superficie con trapos o
papeles absorbentes, repitiendo la operación hasta que se haya eliminado la mayor
parte del penetrante. Las trazas de penetrante que queden se eliminan frotando con
suavidad utilizando trapos o papeles ligeramente humedecidos en disolvente.

Fig. Remoción del penetrante.

2.4 Revelado.

Esta etapa consiste en la aplicación de una capa delgada de polvo muy fino (sólido
finamente pulverizado) sobre la superficie a examinar.

El polvo absorbe el líquido penetrante retenido en los defectos, funcionando como un tubo
capilar (pequeña sección circular y muy estrecho) y lo concentra en la superficie,
permitiendo su visualización. En el caso de los líquidos coloreados, el revelador permite
aumentar el contraste.

Aplicación de penetrante Remoción de excedente Acción del revelador

Fig. Revelado (acción capilar).

El revelador puede ser polvo en suspensión acuosa (sólido no soluble suspendido en agua),
o polvo en suspensión no acuosa (sólido no soluble suspendido en un líquido de fácil
evaporación, como alcohol isopropílico, acetona, etc.), éste último puede ser utilizado en
todos los tipos de penetrantes y procesos.

Este revelador es el que da la más alta sensibilidad. Antes de su aplicación, el revelador

debe se agitado y pulverizado sobre la superficie.

Fig. Aplicación del revelador

2.5 Observación y evaluación de las indicaciones.

La observación de las indicaciones debe iniciarse inmediatamente después del secado del
revelador, y debe repetirse, por lo menos una vez después de transcurridos 10 minutos
aproximadamente.
Para el caso de líquido penetrante coloreado, la observación debe hacerse con luz natural o
luz artificial. Las indicaciones (defectos) se verán generalmente de un rojo intenso, que
contrasta con un fondo blanco producido por la capa del revelador.

La intensidad del color y la velocidad con que se extiende, están relacionadas con la
profundidad del defecto. Es decir, inicialmente aparecerán las indicaciones de las fisuras, y
el posterior ensanchamiento en determinadas zonas, será una media de la profundidad de
las fisuras, es decir, el penetrante se extenderá sobre la superficie.

Dentro de los tipos de defectos superficiales tenemos: poros muy finos, indicados por
puntos distribuidos al azar o agrupados en áreas localizadas; fisuras muy estrechas o
parcialmente cerradas indicadas por una línea de trazos; y grietas indicadas como aberturas
estrechas y alargadas.

Fig. Tipos de defectos superficiales.

Tipos de indicaciones de acuerdo a las normativas:

A. Indicaciones relevantes, son aquellas con una dimensión mayor a 1.5 mm.
B. Indicaciones lineales, es aquellas que tiene una longitud mayor a 3 veces su ancho.
C. Indicaciones redondeadas, es aquellas de forma circular o elíptica con una longitud igual o
menor a 3 veces su ancho.

 Norma ASME B31.3:

Tabla 341.3.2: Criterios de aceptación (límites para imperfecciones) para soldadura. Para
los puntos correspondientes a grietas y superficies porosas, aplica:

Criterio A – Extensión de la imperfección: Cero (imperfecciones no evidentes).

 Norma API 650, 6.4.4:

Toda superficie a ser examinada debe estar libre de:

a. Indicaciones lineales relevantes

b. Indicaciones redondeadas relevantes mayores de 5 mm
c. Cuatro o más indicaciones redondeadas relevantes alineadas y separadas 1.5 mm o menos.

 Norma API 1104, 9.5.2:

Deben ser consideradas defectos si existe alguna de la siguientes condiciones:

Indicaciones relevantes.

a. Indicaciones lineales caracterizadas como fisuras cráter o fisuras estrella que exceden 4 mm
de longitud.
b. Indicaciones lineales caracterizadas como fisuras u otras que no sean fisuras cráter o
estrella.
 c. Indicaciones lineales que excedan 25.4 mm de longitud total en 300 mm de longitud de
soldadura o el 8% de la longitud de soldadura.

Indicaciones redondeadas.

a. El tamaño de un poro individual excede 3 mm.

b. El tamaño de un poro individual excede el 25% del espesor del elemento más delgado de la
unión.
c. El diámetro de una agrupación de poros excede 13 mm.
d. La longitud acumuladas de agrupaciones de poros excede 13 mm en 300 mm de longitud de
soldadura.

2.6 Limpieza final.

Es la eliminación de los restos del líquido penetrante y del revelador utilizados para
prevenir posibles ataques posteriores y recuperar el estado inicial de la superficie.

3. Clasificación de los líquidos penetrantes

El líquido penetrante utilizado determina las variantes en la aplicación del método. Las
normas aplicables son ASME SE-165, ASME V y MIL-1-6866, las cuales coinciden en las
definiciones de los distintos tipos de penetrantes y su clasificación.

De estos métodos, el tipo B3 (tinta coloreada removible con solvente) es el más difundido
en cuanto a su uso y aplicación.

Clasificación de líquidos penetrantes

Técnica Tipo A Ti

1. Lavable con agua

2. Post-emulsificantes Tintas Fluorescentes Tintas C

3. Removible con solvente

El rango de temperatura ambiental óptima para la inspección por líquidos penetrantes es de

15 – 45 °C.

Las uniones soldadas de una construcción nueva deben ser sometidas a inspección por
líquidos penetrantes antes de que se aplique cualquier tratamiento superficial (pintura,
galvanizado, pavonado, etc.) que pueda tapar o disimular los defectos
    
Análisis de lubricantes
Las técnicas de análisis de lubricantes son fundamentales para determinar el deterioro del
lubricante, la entrada de contaminantes y la presencia de partículas de desgaste.

Actualmente existen equipos de taller para análisis de aceites que permiten montar un
minilaboratorio de análisis rápido de aceites en la planta industrial, lo cual permite:

 Obtener resultados inmediatos sobre los análisis

 Reducir el coste de análisis por muestra

Los equipos de taller para análisis rápido de muestras miden los siguientes parámetros:

 Índice de detracción química, para evaluar el deterioro del aceite lubricante

 Constante dieléctrica, para evaluar el deterioro del aceite lubricante y su
contaminación
 Contenido en agua, para evaluar su contaminación
  Índice de desgaste férrico, para localizar desgastes de piezas de la máquina tales
como engranajes o rodamientos
 Indicador de partículas no férricas, para verificar si existe entrada de contaminantes
 Viscosidad, para comprobar la efectividad del lubricante y estudiar su degradación
química o entrada de contaminantes líquidos

Tecnología y análisis de aceite para asegurar la

eficiencia de lubricación
En la actualidad la Gestión del Análisis de Aceite ha cambiado
drásticamente  desde sus primeras prácticas en la industria del ferrocarril.
Desde la explosión de la computadora hasta hoy en la era de la información,
el análisis de aceite se ha convertido en una herramienta obligatoria dentro
arsenal del mantenimiento predictivo (PdM).
Como una herramienta de mantenimiento predictivo, el análisis de aceite se utiliza para
descubrir, aislar y ofrecer soluciones anormales del lubricante (salud, contaminación) y las
condición de las maquinas (desgaste). Estas anormalidades pueden dar lugar a costosos
daños, a veces catastróficos causando pérdidas de la producción, elevados costos de
reparación, e incluso accidentes de los operarios.
El objetivo de un programa de análisis de aceite es aumentar la confiabilidad y la
disponibilidad de las máquinas y reducir al mínimo los costos de mantenimiento asociados con
salidas de cambio de aceite, mano de obra, las reparaciones y el tiempo de inactividad.
Para lograr estos objetivos se requiere de tiempo, de formación y de paciencia. Sin embargo,
los resultados son dramáticos y los ahorros documentados en reducción de costos son
significativos.

Dentro de la variedad de opciones de las que dispones para realizar tareas de

mantenimiento predictivo, conocer el estado de los aceites lubricantes es una de las
más comunes en la  industria. El análisis de estos aceites aporta más información
sobre el estado de los equipos de lo que en un principio puedas pensar. Una
información que se traducirá en beneficios que vas a apreciar claramente.
Profundizamos en todo ello.

¿Por qué es importante el análisis de aceites lubricantes para el

mantenimiento predictivo?
Dentro de los muchos parámetros que puedes medir para establecer tareas
de mantenimiento predictivo, están los relacionados con las características de los
aceites lubricantes de los equipos.
Con el análisis de lubricantes, podrás determinar algunos aspectos clave de los
mismos, entre los que destacamos:

 Su nivel de degradación.
 El grado de desgaste de las piezas de la maquinaria.
 La presencia de elementos contaminantes.
Un aceite lubricante degradado es aquel que ya no será óptimo para cumplir con
su función. Esta situación hace que la fricción se incremente y que los equipos
sean más propensos a presentar una avería por desgaste de los componentes
(engranajes, rodamientos, cojinetes, pistones, etc).

Si hay desgaste, el estudio del estado de los lubricantes detectará la presencia de

elementos, metálicos y no metálicos, en el líquido. Siendo esto una señal clara de
la necesidad de tomar acciones para evitar que dicho desgaste continúe.

En cuanto a la presencia de contaminantes, estos pueden ser sólidos o líquidos.

Además, pueden tener un origen externo e interno. Entre las causas internas,
tenemos la ya comentada del desgaste de piezas, pero no es la única.

También puede haber contaminación interna por la generación de partículas, como

es el caso del hollín en motores diésel; también puede ser señal de un fallo en el
sistema de filtrado o de una fuga en el sistema de refrigeración por agua, que se
mezclará con el lubricante.

Entre las fuentes contaminantes externas, podemos encontrarnos con polvo,

humedad o el relleno con aceites inapropiados que reaccionen químicamente con
los materiales de los equipos, generando productos sólidos que pueden hacer
fallar la maquinaria. Esta contaminación externa es especialmente frecuente
durante las operaciones de mantenimiento o en equipos con componentes de
sellado en mal estado.

Principales beneficios del análisis de lubricantes para el

mantenimiento predictivo
Contar con un hábito de mantenimiento predictivo basado en el análisis de
lubricantes lleva consigo una serie de ventajas que hacen de él una opción muy
valiosa. Las más destacadas son las siguientes:

 Prolongas la vida útil de los lubricantes, evitando sustituirlos cuando aún

pueden cumplir perfectamente con su función.
  Cuentas con lubricantes que siempre funcionen óptimamente reduce la tasa
de averías en los equipos.
 Mayores ingresos, ya que las líneas de producción estarán siempre
operativas.
 Menor gasto en cambio de aceites, ya que sólo lo haremos cuando sea
estrictamente necesario.
 Al reducirse las piezas averiadas, se invertirá menos en recambios de estas.
 Reducción de las paradas de producción por averías en la maquinaria.
 Evitas realizar tareas de mantenimiento que no aportan valor, ya que los
equipos se encuentran en buen estado en ese momento. De esta manera,
también se aprovecha la mano de obra en tareas realmente necesarias.
 Menor impacto medioambiental, ya que los aceites presentan compuestos
altamente contaminantes.
 Inversión en tratamiento de residuos ajustada a lo que realmente exige la
situación.

¿Qué parámetros de los aceites se miden?

Una vez que te enfrentes al análisis de lubricantes para el mantenimiento
predictivo de la maquinaria, es importante saber qué factores son los que suelen
medirse. Entre las técnicas más habituales se encuentran:

 Medida de la constante dieléctrica: sirve para determinar el nivel de

degradación del lubricante, así como el de contaminación.
 Viscosidad, que se relaciona directamente con la capacidad de lubricación
del aceite.
 Humedad, para los casos en los que la contaminación por agua es
determinante.
 Presencia de partículas férricas, que nos alertarán del desgaste de los
equipos.
 Presencia de partículas no férricas, indicativo de la existencia de
contaminantes.
Concluyendo, los aceites que utilizas para lubricar y limpiar tus equipos dicen
mucho de ellos. Y, lo que es más importante, nos alertan de la existencia de
condiciones que provocarán una avería en un futuro.

Con esto, se suma a otras estrategias de mantenimiento predictivo, como son

aquellas que incluyen la actuación de algoritmos de inteligencia artificial. De
hecho, ambas metodologías son perfectamente complementarias. Juntas dan
forma a un entorno ampliamente protegido frente a problemas técnicos de los
equipos y sus negativas consecuencias.
Si crees que ha llegado el momento de combinar ambas medidas,
desde Datision diseñaremos la solución de inteligencia artificial artificial que tu
fábrica necesita. Así, junto al análisis de lubricantes, tendrás una planta a prueba
de toda clase de contingencias relacionadas con tus máquinas. Cuéntanos tu
caso y no lo demores más.

Ya sabrás de la importancia que tiene contar con aceites lubricantes optimizados

para tu producción. Sus beneficios y la obligación de tener los  equipos siempre
operativos  te exigen tener un control constante sobre su estado. Para ello se han
desarrollado una serie de metodologías clave. Te indicamos cuáles son estas, sus
fundamentos y por qué son imprescindibles para una fábrica realmente inteligente.

¿Qué es el análisis de lubricantes industriales?

El análisis de lubricantes industriales es el conjunto de técnicas y acciones que se
realizan para analizar el desgaste interno de los equipos, así como las
capacidades propias del propio aceite a partir del estudio de sus propiedades.

Es decir, por una parte, en los aceites podemos encontrar pruebas de que las
piezas se desgastan. Por otra, evaluamos si el aceite está en condiciones de
cumplir su función lubricante.

Aunque sean 2 facetas diferentes, hay que tener en cuenta que se relacionan entre
sí. La presencia de contaminantes provenientes de los equipos afecta a la
efectividad del lubricante, así como un lubricante que no actúa al 100% como tal
hará que el desgaste se incremente.

Con todo ello conseguimos beneficios como:

 Optimizar la cantidad de lubricante a utilizar en una fábrica.

 Ahorro de costes relacionados, como la gestión de residuos.
 Mantenimiento industrial optimizado, evitando paradas inesperadas.
 Más beneficios consecuencia del trabajo ininterrumpido.
 Mayor respeto por el medio ambiente, al deshacernos del aceite únicamente
cuando se necesite.

Tipos de desgaste y de contaminación que podemos encontrar en

los lubricantes
Las pruebas del desgaste y la contaminación de los equipos que aparecen en los
aceites lubricantes tienen diversos orígenes. Los más comunes son:

 Abrasivo: partículas como el polvo, la arena o las metálicas friccionan sobre las
piezas de la maquinaria.
 Adhesivo: consecuencia del contacto de varias superficies metálicas. Como
resultado, se desprenden partículas de ellas.
 Por cavitación: si la presión del lubricante cae hasta cierto nivel, se originan
burbujas que colapsan y sus ondas de choque producen desgaste en los metales.
 Corrosivo: el metal reacciona químicamente, suele ser una oxidación, que deriva en
un desprendimiento de éste.
 Por fatiga: consecuencia de esfuerzos continuos por parte de las piezas de la
maquinaria.
 Presencia de humedad: generalmente por fugas en los sistemas de refrigeración.
 Presencia de sustancias insolubles por el mal estado del lubricante.

¿Cómo se realiza el análisis de lubricantes industriales?

Planificación de acciones
En primer lugar, hay que dar forma a un plan en el que se plasmen cuestiones
como:

 Concretar las zonas en las que se van a tomar las muestras.

 Frecuencia con la que se va a realizar el muestreo.
 Definir los materiales y equipos adecuados.
 Etiquetado de muestras y protocolos de envío al laboratorio.
 Definir los procedimientos de análisis.
 Tratamiento de resultados e interpretación.
 Toma de acciones de respuesta.

Técnicas de análisis de aceites lubricantes

Para medir el estado de los aceites, las fábricas disponen de una serie de técnicas
analíticas que se ajustan a lo que necesitan. Aquí tienes las más utilizadas
actualmente para la detección de elementos contaminantes:

 Espectrometalografías: identifica y mide la cantidad de trazas metálicas de

pequeño tamaño (menos de 10 micras).
 La espectrometría de emisión o ICP: permite cuantificar con precisión varios
elementos simultáneamente.
 Espectrometría de infrarrojos: compara muestras de lubricantes con otros
similares que no han sido usados para determinar las diferencias entre ambos
para detectar elementos extraños.
  Ferrografía analítica: para partículas metálicas entre 0.1 y 500 micras de tamaño.
 Contador de partículas: un láser mide el número de partículas presentes en el
aceite.
Además, existen las técnicas que permiten determinar las propiedades intrínsecas
del lubricante, como son:

 Viscosidad: una de las características fundamentales para la lubricación. Esta

puede aumentar por su degradación y presencia de partículas no solubles, o puede
caer por su dilución consecuencia de la contaminación de otros aceites.
 Acidez: los aceites son generalmente básicos, con el objetivo de neutralizar las
sustancias ácidas que se generan con la actividad de los equipos y que pueden
atacarlos y degradarlos.
 Constante dieléctrica: mide la capacidad aislante que tiene el aceite.
 Detergencia: capacidad para disolver y deshacerse de la suciedad.
Llegando al final de este artículo, estarás siendo consciente de la cantidad y
variedad de alternativas con las que cuentan los responsables industriales para
conocer el estado de sus lubricantes.

Pero estas no son las únicas formas de mantener equipos siempre operativos.
Complementariamente están las acciones de mantenimiento predictivo a través de
soluciones de inteligencia artificial. Con lo que se conforma una protección
avanzada frente a averías y problemas técnicos.

¿Qué parámetros medir para el análisis de lubricantes?

En el análisis de lubricantes para el mantenimiento predictivo de la maquinaria, es
importante establecer una serie de indicadores a medir para que el seguimiento
sea efectivo. Los parámetros más habituales son los siguientes:

 Viscosidad, que se relaciona con la capacidad de lubricación del aceite.

 Medida de la constante dieléctrica, que determina el nivel de degradación y
contaminación del lubricante.
 Humedad que nos permite detectar si hay contaminación por agua.
 Presencia de partículas férricas porque alertan sobre el desgaste de los equipos.
 Presencia de partículas no férricas que señala la presencia de contaminantes.
¿Qué ventajas tiene el análisis de lubricantes para el
mantenimiento predictivo?
Incluir el análisis de lubricantes en el plan de mantenimiento predictivo permite:

 Prolongar la vida útil de aceites y grasas y sustituirlos cuando sea realmente

necesario y ya no puedan cumplir su función.
  Reducir las averías de los equipos y ahorrar en el mantenimiento de
piezas, dado que podemos saber cuando el  lubricante no está bien y evitar el
deterioro de componentes o averías. 
 Anticipar problemas y, por tanto, evitar paradas inesperadas de planta con los
consecuentes problemas económicos que acarrea.
 Optimizar los presupuestos para la compra de lubricantes porque los cambios
se harán cuando sean estrictamente necesarios.
 Aumentar la productividad, dado que el personal responsable del mantenimiento
de la maquinaria podrán dedicar más tiempo a otras tareas de mayor valor para la
empresa.

Conclusiones
Si bien los resultados de estas pruebas son una poderosa herramienta de mantenimiento, son
inútiles si no se controla y no se actúa proactivamente. Un programa de Análisis de Aceite
Exitoso será aquel, en el que los datos y el análisis de la prueba son, junto con el
conocimiento y experiencia del departamento de mantenimiento suministraran las prácticas de
mantenimiento más e caces, para eliminar las causas del problema y prologar la vida de los
Activos.

El uso del método de inspección por medio de tintas penetrantes es muy favorable debido a que es
una operación económica, fácil de emplear, no requiere de equipos complejos ni costosos, permite
inspeccionar la totalidad de la superficie de la pieza de trabajo sin importar su geometría ni
tamaño. Facilita la determinación de la longitud de las discontinuidades en la superficie con gran
exactitud, pero no así su profundidad.

De esta manera, de acuerdo con lo detallado anteriormente

podemos apreciar que la aplicación del ensayo no destructivo
de líquidos penetrantes es un procedimiento practico, que no
requiere tener ciertas habilidades para su ejecución y de manera
visual es muy sencillo evidenciar la presencia de fallas en la
soldadura, en el caso del proceso de visualización de resultados
del ensayo, se recomienda un técnico quien determine según los
criterios de aceptación los procesos a seguir para la corrección
del defecto presentado.
[Link]
no-destructiva/

[Link]

[Link]
[Link]

[Link]

[Link]
industriales/

[Link]

[Link]
competencias-tecnicas

[Link]