Materia

Administración estratégica del mantenimiento

Consulta

César Iván Reyna Santana

Carrera
[Link] de planta

9ICPA
Evaluación de desempeño de las actividades de mantenimiento.

1º indicador – MTBF: Mean Time Between Failures

El MTBF o tiempo medio entre fallos, es uno de los indicadores más importantes
para el sector de mantenimiento. Consiste en medir el tiempo total de buen
funcionamiento medio entre cada fallo de un equipo reparable, convirtiéndose en
una herramienta óptima para medir la confiabilidad de la máquina.

La forma más eficiente de administrar ese indicador es aplicarlo a cada equipo.

Así, como las acciones pueden ser aplicadas de forma individual se facilitan las
intervenciones, teniendo en cuenta también que cada equipo presentará un ciclo
de vida diferente.
Para explicarlo con un ejemplo, imaginé que durante un determinado período el
motor eléctrico de una fábrica operó 140 horas hasta tener un fallo, después de
otras 190 horas volvió a fallar y al final de 215 horas volvió a fallar. En este caso el
MTBF será:

Una vez identificado el tiempo medio entre un fallo y otro, podemos definir la
frecuencia con la que debemos programar nuestras actividades de mantenimiento
preventivo y las inspecciones dentro del PCM. Lo recomendado es calcular el
70% del tiempo medio de fallos para realizar esa inspección. Es decir, si el motor
eléctrico presenta un MTBF de 181,6 horas, cada 127,6 horas (181,6 x 0,7) se
debe realizar una inspección en este equipo.
Lógicamente, cuanto mayor sea el MTBF mejor, ya que los equipos están
demorando más para fallar, o sea, usted consigue obtener una frecuencia de
menor en averías.
2º indicador – MTTR: Mean Time To Repair
Este indicador está muy asociado a la mantenibilidad, es decir, a la facilidad de un
equipo de mantenimiento encontrar y reubicar un equipo en condiciones de
ejecutar sus funciones después de un fallo. En otras palabras, el MTTR indica cuál
es el tiempo medio para reparación.

Al contrario del MTBF, el MTTR Es un indicador menor/mejor, es decir, debemos

trabajar para mantenerlo a un nivel bajo.
Retomando el ejemplo del motor eléctrico anteriormente mencionado, suponga
que durante el mismo período el equipo de mantenimiento llevó el motor para
colocarlo de vuelta a las operaciones en cada una de las situaciones:
Fallo 1: 9 horas
Fallo 2: 15 horas
Fallo 3: 12 horas
En ese caso el MTTR será:
De esta manera conseguimos medir cuál es el lucro cesante, o mejor, cuánto la
empresa deja de ganar cuando ese equipo se daña. Si consideramos
hipotéticamente qué tal máquina genera $950,00 por hora, el prejuicio de esa
empresa con la falla de ese equipo será alrededor de unos $11,400 (950 x 12).

Los indicadores son muy importantes para los gestores de mantenimiento porque
la rutina de trabajo, equipo de mantenimiento, procesos y equipos pueden ser
analizados con la ayuda de ellos. ¿Usted sabe si sus equipos e instalaciones
están bien preparados para ejecutar bien esas tareas?

Es posible medir y analizar cualquier actividad que genere números o valores en

mantenimiento La cuestión es descubrir cuáles son los indicadores de desempeño
más importantes para no perder tiempo con los que son poco relevantes. A
continuación tenemos una lista de los principales indicadores de mantenimiento.

MTBF: Tiempo medio entre fallos

MTTR: Tiempo medio para reparación
Disponibilidad
Confiabilidad
Backlog
CMF: Costo de mantenimiento sobre facturación
CPMV: costo del mantenimiento sobre el valor de reposición
Distribución por tipos de mantenimiento
1º indicador – MTBF: Mean Time Between Failures
El MTBF o tiempo medio entre fallos, es uno de los indicadores más importantes
para el sector de mantenimiento. Consiste en medir el tiempo total de buen
funcionamiento medio entre cada fallo de un equipo reparable, convirtiéndose en
una herramienta óptima para medir la confiabilidad de la máquina.

Cómo calcular el indicador de mantenimiento MTBF: Mean Time Between Failures

La forma más eficiente de administrar ese indicador es aplicarlo a cada equipo.
Así, como las acciones pueden ser aplicadas de forma individual se facilitan las
intervenciones, teniendo en cuenta también que cada equipo presentará un ciclo
de vida diferente.

Para explicarlo con un ejemplo, imaginé que durante un determinado período el

motor eléctrico de una fábrica operó 140 horas hasta tener un fallo, después de
otras 190 horas volvió a fallar y al final de 215 horas volvió a fallar. En este caso el
MTBF será:

Cálculo MTBF
Una vez identificado el tiempo medio entre un fallo y otro, podemos definir la
frecuencia con la que debemos programar nuestras actividades de mantenimiento
preventivo y las inspecciones dentro del PCM. Lo recomendado es calcular el
70% del tiempo medio de fallos para realizar esa inspección. Es decir, si el motor
eléctrico presenta un MTBF de 181,6 horas, cada 127,6 horas (181,6 x 0,7) se
debe realizar una inspección en este equipo.

Lógicamente, cuanto mayor sea el MTBF mejor, ya que los equipos están
demorando más para fallar, o sea, usted consigue obtener una frecuencia de
menor en averías.

PRINCIPALES ERRORES COMETIDOS:

Somar el MTBF de todos los equipos para encontrar la media globall

Calcular el MTBF en equipos irreparables
Poner a cero el MTBF cada mes ( se debería sumar)
Actualmente existen algunos softwares de mantenimiento predictivo que
consiguen a través del análisis de vibración y temperatura de los equipos, estimar
cuándo el equipo va a sufrir una avería y automáticamente crear órdenes de
trabajo para resolver este problema. De este modo, el análisis deja de ser manual
y en planillas, pasando a ser digital y en tiempo real. De este modo aumenta
considerablemente la exactitud de los resultados para la toma de decisiones
reduciendo drásticamente el tiempo de respuesta

2º indicador – MTTR: Mean Time To Repair

Este indicador está muy asociado a la mantenibilidad, es decir, a la facilidad de un
equipo de mantenimiento encontrar y reubicar un equipo en condiciones de
ejecutar sus funciones después de un fallo. En otras palabras, el MTTR indica cuál
es el tiempo medio para reparación.

Cómo calcular el indicador de mantenimiento MTTR: Mean Time To Repair

Al contrario del MTBF, el MTTR Es un indicador menor/mejor, es decir, debemos
trabajar para mantenerlo a un nivel bajo.

Retomando el ejemplo del motor eléctrico anteriormente mencionado, suponga

que durante el mismo período el equipo de mantenimiento llevó el motor para
colocarlo de vuelta a las operaciones en cada una de las situaciones:

Fallo 1: 9 horas
Fallo 2: 15 horas
Fallo 3: 12 horas
En ese caso el MTTR será:

Cálculo MTTR
De esta manera conseguimos medir cuál es el lucro cesante, o mejor, cuánto la
empresa deja de ganar cuando ese equipo se daña. Si consideramos
hipotéticamente qué tal máquina genera $950,00 por hora, el prejuicio de esa
empresa con la falla de ese equipo será alrededor de unos $11,400 (950 x 12).

PRINCIPALES ERRORES COMETIDOS:

No existe un valor ideal o referencia para él MTTR
Exigir que los equipos de mantenimiento mantengan un MTTR bajo, puede
inducirlos a cometer errores.
Mucho mejor que mantener un MTTR bajo, es evitar las averías. El gestor de
mantenimiento debe incentivar a sus equipos a utilizar técnicas de mantenimiento
predictivo e intensivo que diagnostiquen el estado de salud de las máquinas
identificando los “síntomas” en tiempo real, para que el activo no pierda su
desempeño a punto de llegar a una situación crítica de avería.

Indicadores 3 y 4 – Calcular la disponibilidad y la confiabilidad de los activos

Estos dos indicadores son fundamentales para el Planeamiento y Control del
Mantenimiento. Puede decirse que el objetivo principal del PCM es garantizar y
elevar la disponibilidad y confiabilidad de los activos, optimizando así la
productividad. Por eso los hemos colocado juntos.
Ambos son determinados a partir del MTBF E MTTR. Pero antes de calcular los
vamos a entender el significado de cada uno según la Norma NBR 5462:
Disponibilidad: la CAPACIDAD de un elemento estar en condiciones de ejecutar
una cierta función en un instante dado, o durante un intervalo de tiempo
determinado
Confiabilidad: la PROBABILIDAD de que un elemento desempeñe su función
especificada en el proyecto, de acuerdo con las condiciones de operación, en un
intervalo específico de tiempo.

¿Es el significado de capacidad y probabilidad parecido? La respuesta es No.

Vamos a intentar explicar con un ejemplo. La disponibilidad de un equipo es el
porcentaje el cual ese activo se mantiene disponible en un determinado período.
Sin embargo, la confiabilidad será la probabilidad de que un equipo se mantenga
disponible en un período futuro.
Mejor pasemos a las fórmulas. La fórmula de la disponibilidad es dada por:
O sea, si tomamos nuevamente el ejemplo del motor eléctrico (MTBF = 181,6 e
MTTR = 12), la disponibilidad inherente del equipo fue de 93,8%. Eso quiere decir
que en ese período el motor operó normalmente cerca del 93,8% del tiempo que
estuvo conectado. Patrones de clase mundial determinan que una buena
disponibilidad es aquella que está por encima del 90%. O sea que en este caso el
equipo está dentro de los patrones mundiales.

¿Y si quisiéramos calcular la probabilidad de que el motor funcionara en perfecto

estado durante la próxima semana? En ese caso, entraríamos a usar el cálculo de
confiabilidad:

5º indicador – Backlog
El backlog puede ser entendido como el tiempo de mano de obra necesarios para
realizar todos los trabajos actuales. Esto es, toda la suma de las actividades
pendientes de finalización. O sea, tal indicador muestra la relación entre la
demanda de trabajos y la capacidad de poder atenderlos.

Podemos definir el backlog como un registro de los trabajos ligados a las

actividades de mantenimiento. En otras palabras, es la suma de toda la carga
horaria de los servicios de mantenimiento que estén planeados, programados,
ejecutados y pendientes.

Por ser un indicador de tiempo su cálculo debe ser dado en minutos, horas, días,
semanas, meses, etcétera. Veamos la fórmula:
6º indicador – CMF: Costo de Mantenimiento sobre la Facturación
Los indicadores asociados a costos son excelentes porque evidencian el efecto
del mantenimiento en el desempeño de la empresa. Lo que los convierte en un
arma definitiva a nivel directivo. Con ellos es posible identificar si el sector de
mantenimiento está haciendo una buena gestión financiera de los recursos.

El costo de mantenimiento engloba todos los gastos con:

Personal
Materiales:
Contratación de servicios externos
Depreciación
Pérdida de facturación
Uno de los grandes motivos de que este indicador se destaque es porque el costo
de mantenimiento puede impactar directamente en el precio del producto.
Entonces, si la empresa gasta mucho dinero en mantenimiento, el precio del
producto será más alto y así la empresa pierde competitividad frente a sus
competidores.
El indicador que mejor trabaja con ese escenario es el CMF porque él hace una
comparación directa entre la facturación y el costo de mantenimiento. Observe la
fórmula:
7º indicador – CPMV: Costo de mantenimiento sobre valor de reposición
Otro indicador financiero importante es el CPMV. Este indicador analiza el costo
de mantenimiento empleado en cada equipo e identificar si sería más ventajoso
continuar manteniendo el activo o comprar uno nuevo. Lo recomendable es utilizar
ese indicador para equipos de alta criticidad.

Su cálculo es sencillo, pero antes veamos lo que significan las siglas ERV
(Estimated Replace Value). El Valor Estimado de Reemplazo, como el propio
nombre ya lo indica, es la cantidad de capital de que vamos a tener que disponer
para comprar un nuevo equipo. Así la fórmula del CPMV se da por:

8º – Distribución por tipos de mantenimiento

Este indicador revela Cuál es el porcentaje de la aplicación de cada tipo de
mantenimiento que se está desarrollando. Evidentemente el tipo de instalación o
equipo puede determinar variaciones de esos valores. De modo general, el gestor
de mantenimiento debe mantener las intervenciones de mantenimiento correctivo
no planeado en hasta un 20%, siendo siempre bueno restringir las al máximo.
Las otras rutinas no poseen un límite próximo, en México generalmente el
mantenimiento preventivo oscila entre 30 y un 40%. En patrones de confiabilidad
global las empresas buscan siempre el mantenimiento predictivo cómo mayor
porcentaje en la distribución.