UNIVERSIDAD PRIVADA

DOMINGO SAVIO

PROYECTO SOCIO FORMATIVO

APLICACION DE INTERCAMBIADOR DE CALOR DE TUBOS Y CORAZA EN LAS
DIFERENTES INDUSTRIAS
MATERIA: TERMODINAMICA
DOC.: ING. CARLOS ELIO CESPEDES
INTEGRANTES:

 MELISSA BARBOSA FARELL 12474332

 FABIANA QUIROGA AGUILERA 12696018
 LEONARDO TORRICO MARTÍNEZ 14433930
 ALEXANDER HONOR SERRATE 8925227
 LUIS ALBERTO TANTANI MUÑOZ 8937810
 ROBERT BEYUMA ATOYAY 12384179

SANTA CRUZ - BOLIVIA

 1. INTRODUCCIÓN
Los intercambiadores de calor son uno de los equipos más comunes encontrados en la
mayoría de industrias. El papel de éstos ha adquirido una gran importancia ante la necesidad
de ahorrar energía y disponer de equipos óptimos no sólo en función de su análisis térmico y
del rendimiento económico en la instalación, sino en función de otros factores como el
aprovechamiento energético del sistema y la disponibilidad y cantidad de energía y materias
primas necesarias para cumplir una determinada función. Existen varios tipos de
intercambiadores de calor y actualmente alrededor del mundo se ofrecen en el mercado
multitud de diseños diferentes de éstos.
Es necesario precisar que en cualquier tipo de intercambiador el calor se transfiere en una sola
dirección: del fluido con mayor temperatura hacia el fluido de menor temperatura; sin embargo,
los fluidos utilizados pueden estar en contacto entre ellos o no; en cuyo caso el calor es
transferido del fluido con mayor temperatura hacia el de menor temperatura al encontrarse
ambos en contacto térmico con las paredes, normalmente metálicas, que los separan.
En este caso se trabajará con el intercambiador de calor de carcasa y tubos porque es el más
común en las aplicaciones industriales en las que se demanda de manera significativa por
existir altas temperaturas y presiones, utilizándose para aquellos procesos que requieran
enfriamiento, calentamiento o cambio de estado entre líquidos y gases, siendo equipos
preparados para las más exigentes condiciones de trabajo y operación. Estos intercambiadores
de calor de casco y tubo son tan importantes y tan ampliamente utilizados en la industria, que
su diseño ha experimentado un gran desarrollo, existiendo en la actualidad normas ideadas y
aceptadas por TEMA (Tubular Exchanger Manufacturer Association) que especifican con
detalle los materiales, métodos de construcción, técnicas de diseño y sus dimensiones.
 2. MARCO TEÓRICO

 CONCEPTOS
• Intercambiador de calor: Un equipo de intercambio de calor es el que transfiere energía
térmica desde una fuente o un fluido a alta temperatura hacia un fluido a baja temperatura con
ambos fluidos moviéndose a través del aparato. Esta transferencia puede realizarse por
contacto directo entre los fluidos o a través de una pared que separa la fuente y el fluido o los
fluidos.
• Calor: Transferencia de energía térmica (es decir, de energía y entropía). Ocurre siempre
desde un material caliente a uno más frio. La transferencia de calor puede cambiar la energía
interna de los materiales.
• Energía interna: La energía que poseen todas las moléculas y electrones de los que están
compuestos los materiales por el hecho de estar vibrando continuamente.
• Presión de operación o presión de trabajo (𝑷𝒐): Presión manométrica a la que está un
equipo en condiciones normales de operación. En el caso de los intercambiadores de calor nos
encontramos con dos presiones de operación: una para el lado de los tubos y otra para el lado
de la carcasa.

 TIPOS DE INTERCAMBIADOR
La clasificación más común de los intercambiadores es atendiendo al grado de contacto entre
los fluidos. Así, se distinguen los siguientes tipos:
Intercambiadores de contacto directo. Son aquellos en los que el intercambio de calor se
hace por mezcla física de los fluidos. No son muy frecuentes dada la contaminación que
supone para uno o para ambos fluidos. Sin embargo, hay veces que esto no importa, como en
el caso de la torre de refrigeración, en las que el agua es enfriada por el aire atmosférico en un
proceso combinado de transferencia de masa y de calor.
Intercambiadores de contacto indirecto. Son aquellos en los que los fluidos no entran en
contacto directo, no se mezclan, sino que están separados por un tabique sólido, un espacio o
incluso un tiempo. También se denominan de tipo cerrado. Es el equipo típico para destilación
simple. El calor se transmite por convección y conducción a través de la pared separadora. Se
pueden poner en contacto de manera contracorriente donde los fluidos circulan en la misma
dirección pero diferentes sentidos y al principio la fuerza impulsora es grande y luego
disminuye; corriente donde los fluidos circulan en la misma dirección pero en el mismo sentido
(también se llama flujo paralelo) y la fuerza impulsora se mantiene constante; cruzado donde
los fluido circulan en direcciones perpendiculares y en contracorriente o corriente. Estos, a su
vez, pueden clasificarse:
Intercambiadores alternativos. En ellos, ambos fluidos recorren el mismo espacio de forma
alternada, de forma que una superficie sólida recibe el calor de un fluido caliente, para
secuencialmente, transmitírselo a otro más frío, al contactar con la misma superficie. Existe un
cierto contacto entre ambos fluidos, pero puede suponerse despreciable en los casos en los
que la contaminación no es determinante. Cuando sí lo es, el uso de estos aparatos es inviable.
Son de este tipo, muchos acumuladores y recuperadores de calor.
Intercambiadores de superficie. En ellos el proceso de transmisión de calor está
invariablemente relacionado con la superficie de un sólido que los separa, de modo que no
existe la posibilidad de contacto entre ellos. Son los más utilizados en todo tipo de aplicaciones.
Atendiendo a la forma de la superficie separadora, estos intercambiadores pueden ser:
Intercambiadores de placas. Son aquellos en los que la superficie de separación entre los
fluidos es una pared plana. Son relativamente recientes y más versátiles que el resto. El
intercambiador se coloca sobre una fundición y es un espacio cerrado donde los líquidos no
tienen contacto con la atmósfera. Tal espacio cerrado está aislado para reducir las pérdidas de
calor.
Intercambiadores de tubos. En ellos la separación entre los fluidos es siempre la pared de un
tubo cilíndrico, por cuyo interior circula uno de ellos, mientras el otro lo hace por el exterior. De
los diversos tipos de intercambiadores de calor es el más utilizado en las plantas químicas y
refinerías en general porque: proporciona flujos de calor elevados en comparación con su
relación peso/volumen, es relativamente fácil de construir, fácil de limpiar y de reparar, es
versátil. Si se atiende a la dirección del flujo de ambos fluidos a través de la superficie, pueden
ser:
Intercambiadores de flujos cruzados. Cuando las corrientes de los dos fluidos forman un
ángulo de 90 grados entre sí. Son más utilizados para intercambios entre un líquido y un gas.
Intercambiadores de flujos paralelos. Cuando las corrientes de ambos fluidos discurren
paralelas en la misma dirección. Atendiendo al sentido de circulación

 CLASIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR

Se puede diferenciar una gran cantidad de criterios para clasificar los equipos de transferencia
de calor, pero las más comunes son las que a continuación se enuncian:
• Clasificación según la trayectoria de los fluidos
• Clasificación según la forma en que el calor es transferido
• Clasificación según la aplicación
• Clasificación según características de construcción
• Clasificación según el número de fluidos involucrados

 CLASIFICACIÓN SEGÚN LA FORMA EN QUE EL CALOR ES TRANSFERIDO

Según la forma en que el calor es transferido, los equipos de transferencia de calor se
clasifican en tres categorías.
1. Regeneradores
2. Intercambiador de calor tipo cerrado
3. Intercambiador de calor tipo abierto
- Regeneradores: En estos equipos las dos corrientes de fluidos utilizan la misma vía de forma
alternada, cuando pasa el fluido caliente el cuerpo del intercambiador absorbe el calor que
luego cederá cuando pase el fluido frío. Es decir, el mismo espacio es ocupado
alternativamente por los gases calientes y fríos entre los cuales se intercambia el calor. En
general los regeneradores se emplean para recalentar el aire de las plantas de fuerza de vapor,
de los hornos de hogar abierto, de los hornos de fundición o de los altos hornos y además en
muchas otras aplicaciones que incluyen la producción de oxígeno y la separación de gases a
muy bajas temperaturas.
- Intercambiador de calor tipo cerrado: En este tipo de equipos, la transferencia de calor se
realiza a través del cuerpo que separa las dos corrientes fluidas, este cuerpo puede ser un
tubo, una placa o una pared que evita el contacto de los fluidos.
- Intercambiadores de calor tipo abierto: Estos equipos realizan el intercambio de calor
entre los fluidos permitiendo el contacto directo entre ellos.

➢ Clasificación según la aplicación

Ésta es la clasificación más práctica, general y conocida por todas las personas que de una
manera u otra se han involucrado con estos equipos, porque cada equipo recibe un nombre
preciso:
• Caldera
• Precalentador
• Condensadores
• Torres de enfriamiento
• Aire acondicionado
- Caldera: Se llama caldera a un equipo que genera vapor para fuerza, procesos industriales o
para obtener agua caliente. Son equipos diseñados para transmitir el calor generado por una
fuente externa o por la combustión de algún material, a un fluido que puede ser agua o pueden
ser líquidos térmicos o mercurio, en cuyo caso se llaman vaporizadores. Pero sea cual sea el
producto final, que será muy seguramente vapor, debe ser generado y suministrado con un
mínimo de pérdidas. Es un elemento muy común en las viviendas actuales.
- Precalentador: en calderas de vapor de grandes dimensiones, o en sistemas donde se
requieren grandes temperaturas, el fluido de entrada es comúnmente precalentado en etapas,
en lugar de tratar de calentar dicho fluido en una sola etapa desde el ambiente hasta la
temperatura final. El precalentamiento en etapas, incrementa la eficiencia de la planta y
minimiza el choque térmico de los componentes, como es el caso de inyectar fluido a
temperatura ambiente en una caldera u otro dispositivo operando a alta temperatura. En el
caso de sistemas de generación de vapor, una porción del vapor generado es sustraído y
utilizado como fuente de calor para recalentar el agua de alimentación en etapas.
- Condensadores: Los condensadores son aquellos equipos que convierten un fluido que está
en estado gaseoso (vapor) a su estado líquido por medio de transferencia de calor desde un
foco de enfriamiento, que es otro fluido (líquido y gaseoso), con una temperatura menor a una
temperatura del vapor a condensar.
 - Torres de enfriamiento: Una torre de enfriamiento es un equipo que utiliza la transferencia
de calor y de masa para enfriar un líquido de trabajo, que entregará el calor por difusión y
convección a una corriente de aire frío. Debido a la existencia del contacto directo entre los
fluidos se eliminan algunas resistencias al flujo de calor.
- Aire acondicionado: En un sistema central de aire acondicionado, el sistema de retorno de
aire atrae hacia el sistema de conductos el aire caliente de la habitación. Este sistema de
conductos está formado por un evaporador y un condensador. El refrigerante es bombeado
desde el condensador al intercambiador del evaporador. A la vez que el refrigerante está
circulando por el interior del evaporador, el aire caliente del interior de la casa está pasando
sobre el evaporador. Como el refrigerante está más frío que el aire caliente, el refrigerante
absorbe el calor del aire. El refrigerante después se dirige al condensador. Cuando el
refrigerante caliente se dirige al condensador, es comprimido por el compresor; la compresión
del refrigerante hace que éste hierva. El refrigerante, al hervir, despide el calor que ha sido
absorbido dentro de la casa. Entonces atraviesa la bobina dentro del condensador donde se
enfría de nuevo y está listo para volver dentro y absorber más calor del interior de la casa. En
resumen, la unidad interior, situada en la pared, suelo, techo… es la que absorbe el exceso de
calor de la habitación y hace circular el aire frío por la misma, y la unidad exterior también
llamada condensador, es a través de la cual se elimina el exceso de calor absorbido, hacia el
exterior. Estas dos unidades están conectadas entre sí por tuberías.

➢ Clasificación según características de construcción

Los intercambiadores de calor son frecuentemente caracterizados por características de

construcción. Los cuatro principales tipos de construcción son:
• Intercambiadores de calor tubulares
• Intercambiadores de calor de placas
• Intercambiadores de calor de casco y tubos
• Intercambiadores de calor tipo tubo espiral
- Intercambiadores de calor tubular: Este intercambiador es generalmente construido por
tubos circulares, elípticos, rectangulares, redondos y planas. Existe una considerable
flexibilidad en el diseño, porque la geometría puede variar fácilmente cambiando el tubo de
diámetro, posición y longitud. Este intercambiador de calor es diseñado para presiones
relativamente altas. Se utilizan principalmente líquido-líquido y líquidos con cambios de fase
(condensación y evaporación). Se utilizan para gas-líquido y gas-gas en las aplicaciones de
transferencia de calor en las que la temperatura y presión de funcionamiento son muy altas.

- Intercambiadores de calor de placas: consisten en una estructura con placas metálicas

generalmente corrugadas y montadas a presión, que forman el área necesaria para la
transferencia de calor, con orificios de acuerdo a la disposición de flujo. Estos intercambiadores
no pueden soportar altas presiones ni temperaturas.

- Intercambiadores de calor de carcasa y tubos: Los intercambiadores de calor de tipo

carcasa y tubos son aquellos en los cuales ocurre transferencia de calor entre dos corrientes
fluidas que no se mezclan o que no tienen contacto entre sí. Las corrientes de fluido que están
involucradas en esa forma, están separadas entre sí por una pared de tubo, o por cualquier
otra superficie, la cual forma el camino de transferencia del calor. Este intercambiador es
construido para evitar fugas, por facilidad de limpieza, y para controlar más fácilmente la
corrosión.

- Intercambiador de calor tipo tubo espiral: Este intercambiador consiste en una o más
bobinas en forma de espiral colocadas dentro de un depósito. La tasa de transferencia de calor
asociada con un tubo en espiral es mayor que la de un tubo recto. La desventaja de este
intercambiador es la limpieza del mismo.

 NORMATIVA APLICABLE
Para elegir un determinado tipo de intercambiador es necesario seguir una rutina creada a
partir de muchos años de experiencias en ese ámbito. El primer paso es conocer claramente
aquello que queremos hacer, es decir, saber los requerimientos necesarios para afrontar el
diseño. Dentro de estos requerimientos, además de aquellos impuestos por el cliente, se
establecen una serie de normas que se han de cumplir.
Así pues, la construcción de los intercambiadores ya está muy bien estipulada de acuerdo a
procedimientos y recomendaciones estándares de algunas de algunas instituciones
especializadas y de los mismos fabricantes. Dentro de este marco tenemos los siguientes:
1. Diseño térmico y mecánico:
 Heat Exchanger Design Handbook (HEDH).
2. Diseño mecánico:
 Normas Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME). Sección VIII.
(Recipientes a presión).
 Recomendaciones Tubular Exchanger Manufacturer Asociation (TEMA).
MANUAL HEDH
El manual HEDH establece métodos para el diseño de intercambiadores de calor que permiten
realizar manualmente procesos para determinar todos los parámetros esenciales de
construcción de un intercambiador, los cuales se diseñan para desempeñar una debida labor
térmica. En estos métodos se cuenta con criterios especificados o implícitos, tales como la
facilidad en la limpieza y el mantenimiento, velocidades de flujo máximas o mínimas, erosión,
caídas de presión, limitaciones de tamaño o peso, expansión térmica, etc., esencialmente
buenas prácticas de diseño.
DESCRIPCIÓN NORMA ASME-SECCIÓN VIII
Se encuentra dividido en tres subsecciones principales:
• Requerimientos Generales
• Procesos de fabricación
• Materiales
- Requerimientos generales: Constituido por una serie de parágrafos UG-xx donde se
establecen los requerimientos referentes a las condiciones generales del diseño tales como las
cargas a tener en cuenta en él, las fórmulas que establecen la manera de calcular los
espesores requeridos en cada una de las configuraciones, cómo se puede construir un
recipiente cilíndrico tanto para presión interna como externa, los factores de seguridad, los
procedimientos de prueba (UG-99) etc.
- Procesos de fabricación: Establece las consideraciones para la fabricación de recipientes a
presión ya sea por soldadura o roblonado. Determina los tipos de junta que existen en un
recipiente soldado y la categoría de dichas juntas (posición de la junta soldada dentro del
recipiente) con el objeto de determinar la eficiencia de la junta como función de dichas
características y del tipo de examen que se haga a la soldadura (radiográfico o solo visual).
- Materiales: Suministra una completa información acerca de los esfuerzos admisibles de
acuerdo a la designación de los diferentes materiales normalizados que se utilizan en la
fabricación de recipientes a presión tanto para aceros al carbón, aleados o inoxidables como
materiales no-ferrosos.

3. MARCO PRACTICO
El proyecto consiste en la aplicación del intercambiador de calor en las diferentes industrias.
Así como también implementar un intercambiador de calor de tubos y coraza en el laboratorio
de procesos de la Universidad Domingo Savio.

 OTRAS APLICACIONES
El tubo de calor tiene una conductividad térmica efectiva varias veces mayor que la del cobre.
La capacidad de transferencia de calor se caracteriza por el "coeficiente de capacidad axial que
mide la energía que puede transportar a lo largo de su eje. Este coeficiente depende del
diámetro del tubo, y crece proporcionalmente con el mismo. Cuanto más largo es el tubo, tanto
menor es el coeficiente de capacidad axial.
Los tubos de calor se pueden construir de cualquier dimensión y capacidad de transporte de
calor. Se han usado con éxito en la industria aeroespacial para refrigerar componentes de
satélites de comunicaciones, transportando el calor generado por los componentes electrónicos
al exterior, donde reinan muy bajas temperaturas. También se ha experimentado con tubos de
calor en la construcción de acondicionadores de ai-re. En estos equipos interesa que el aire
salga a la menor temperatura posible del enfriador para condensar la humedad ambiente, pero
como no puede entrar a una temperatura demasiado baja al ambiente acondicionado hay que
calentarlo. Si se coloca el extremo frio de un tubo de calor en el retorno del acondicionador, el
aire que retorna caliente del ambiente acondicionado se enfría y el calor así extraído se puede
transportar hasta la salida del aire frio para precalentarlo antes de salir al ambiente
acondicionado. De esta manera el aire se calienta con su propio calor, lo que puede parecer
paradójico, pero no lo es. Todo lo que hace el tubo es tomar calor del aire cálido que viene del
ambiente acondicionado y transferido al aire frio que va hacia el ambiente acondicionado. Este
modo de funcionamiento es más económico.
Los tubos de calor constituyen una excelente solución estática al problema de disipar el calor
que produce el microprocesador de las computadoras personales portátiles. Tienen bajo costo,
poco peso (del orden de los 40 gramos) y son pequeños, lo que los hace especialmente
apropiados para aplicarlos en electrónica.
Operando con una CPU de 8 vatios a una temperatura ambiente no mayor de 40 °C ofrece una
resistencia térmica de 6.25 °C/vatio lo que permite mantener la caja de la CPU a menos de 90
°C. El tubo se monta entre la base de la CPU y la base metálica del teclado, que funciona como
disipador de calor y también como caja de Faraday que evita la emisión de radiofrecuencias,
para no introducir componentes adicionales.
El tubo de calor es un equipo estático. Al no tener partes móviles se minimizan los costos de
reparación y mantenimiento. Esto es una ventaja contra los enfriadores antiguos de las CPU de
computadoras persona-les. que requerían un motorcito eléctrico para mover aire que se usaba
como enfriador. Como los que se usan en electrónica son muy pequeños, aun si se rompe el
tubo la cantidad de fluido que pierde es tan pequeña que ni siquiera alcanzaría a mojar los
componentes. Pero como está contenido en una estructura capilar, es imposible que se
derrame al exterior. Lo único que podría suceder es que el tubo se seque, debido a la
evaporación. De todos modos. el tiempo medio de vida estimado de un tubo correctamente
construido e instalado supera las 10000 horas. Esto equivale a unos 50 meses de actividad
asumiendo una ocupación de 200 horas mensuales, o sea algo más de cuatro años.

 APLICACIONES EN LAS DISTINTAS INDUSTRIAS

INDUSTRIA PETROQUIMICAS: Debido a la amplia variedad de procesos en la industria
química y petroquímica, el conocimiento de materiales exóticos para el diseño de
intercambiadores de calor es primordial. La presencia de fluidos corrosivos asociados con altos
factores de suciedad no solo requiere una selección exhaustiva y rigurosa de los materiales,
sino también un diseño personalizado de intercambiadores de calor.
INDUSTRIA ALIMENTARIA: enfriamiento, termización y pasteurización de leche, zumos,
bebidas carbonatadas, salsas, vinagres, vino, jarabe de azúcar, aceite, etc.
INDUSTRIA QUÍMICA Y PETROQUÍMICA: producción de combustibles, etanol, biodiésel,
disolventes, pinturas, pasta de papel, aceites industriales, plantas de cogeneración, etc.
INDUSTRIA DEL AIRE ACONDICIONADO: cualquier proceso que implique enfriamiento o
calentamiento de los gases.
CALEFACCIÓN Y ENERGÍA SOLAR: producción de agua caliente sanitaria, calentamiento de
piscinas, producción de agua caliente mediante paneles solares, etc.
INDUSTRIA MARINA: enfriamiento de motores y lubricantes mediante el empleo del agua del
mar.

4. RECOMENDACIONES
Es de vital importancia el mantenimiento de un equipo intercambiador de calor.

A continuación, citamos 10 consejos claves para mantener su intercambiador de calor

de placas en buenas condiciones

1. Compruebe las condiciones de trabajo temperatura y flujo de caudales de acuerdo con las
especificaciones de diseño

2. Dos en la puesta en marcha peritilar el intercambiador de calor abrir y cerrar las válvulas
lentamente para evitar las subidas de presión y el golpe de ariete .

3. Utilice filtros para eliminar las partículas de ensuciamiento y proteger el intercambiador de

calor.

4. Compruebe periódicamente cualquier cambio en la temperatura y la presión y observe

signos de fugas externas.

5. De manera regular manténgalo los pernos limpios y bien lubricados.

6. Utilice técnicas de mano de monitorización para evitar tener que abrir el intercambiador de
calor de placa para una inspección.

7. Utiliza los equipos CIP (Cleanin in Place) para evitar la necesidad de abrir el intercambiador
para una limpieza.

8. Mantenga siempre los equipos en parada limpio y seco si un intercambiador está fuera de
servicio enjuáguelo con agua dulce y sé que lo completamente.

9. Proteja los intercambiadores de calor contra las salpicaduras y la lluvia evite la exposición a
los rayos ultravioleta y el ozono habitualmente generado por Fuentes eléctricas por fuentes de
electricidad.

10. Solo utilice repuestos originales para garantizar el rendimiento fiabilidad y vida media del
equipo mantenga un stock de repuesto esenciales y sigue las instrucciones de
almacenamiento.
 5. CONCLUSION

Se determinó que el diseño térmico de los intercambiadores de calor es un área en donde

tienen numerosas aplicaciones de los principios de transferencia de calor en las industrias.

El diseño real de un intercambiador de calor es un problema mucho más complicado que el

análisis de la transferencia de calor porque en la selección del diseño final juegan un papel muy
importante los costos, el peso, el tamaño y las condiciones económicas.

Así, por ejemplo, aunque las consideraciones de costos son muy importantes en instalaciones
grandes, tales como plantas de fuerza y plantas de proceso químico las consideraciones de
peso y de tamaño constituyen el factor predominante en la selección del diseño en el caso de
aplicaciones especiales.