PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA MAQUINA INDUSTRIAL

DE LA EMPRESA FLUOROPLÁSTICOS S.A.S.

JOSE DAVID GUAITARILLA SOTO

2136527

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DEL ENERGETICA Y
MECANICA PROGRAMA INGENIERÍA MECÁNICA
SANTIAGO DE
CALI 2019
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA MAQUINA
INDUSTRIAL DE LA EMPRESA FLUOROPLÁSTICOS S.A.S.

JOSE DAVID GUAITARILLA SOTO

Pasantía Institucional para optar al título

de Ingeniero Mecánico

Director
BERNARDO ROGER SABOGAL
Ingeniero Eléctrico

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE ENERGETICA Y
MECANICA PROGRAMA INGENIERÍA
MECÁNICA
SANTIAGO DE
 Nota de
Aprobado por el Comité de Grado en
cumplimiento de los requisitos exigidos
por la Universidad Autónoma de
Occidente para optar al título de
Ingeniero Mecánico

Hugo Cenen Hoyos

Jurado

Claudia Vanessa Roa

Jurado

Santiago de Cali, 15 de marzo del 2019

3
 AGRADECIMIENTO

Agradezco a Dios por guiarme en mi vida y permitirme alcanzar mis metas profesionales.

Agradezco a mi familia, a mi padre, mi madre, mi hermano y en especial a mi tía por su

amor y apoyo incondicional, lo cual me permitió llevar a feliz término la elaboración de mi
proyecto de grado.

Agradezco a la Ingeniera Claudia Llanos por compartirme sus conocimientos, paciencia y

profesionalismo, los cuales fueron fundamentales para mi formación profesional.

Agradezco a los operarios quienes me guiaron, aportándome sus conocimientos y

experiencias durante todo el proceso para la elaboración de este trabajo.

Agradezco a la empresa Flouroplasticos S.A.S, en cabeza del señor Dr. Carlos Juri por
permitirme realizar la pasantía institucional brindándome en todo momento apoyo
profesional y personal.

Agradezco a mi director de carrera Bernando Roger Sabogal, por su disposición y

orientación académica para lograr desarrollar mi trabajo de grado.

Agradezco a la universidad Autónoma por la orientación profesional, durante toda mi

formación como ingeniero mecánico.

4
 CONTENID
Pag.

RESUMEN 12

ABSTRACT 13

INTRODUCCIÓ 14

N1 P LANTEAMIENTO DEL 15

1.1 PROBLEMA JUSTIFICACION 16

1.2 OBJETIVOS 16

1.2.1 Objetivo general 16

1.2.2 Objetivos específicos 17

1.3 ANTECEDENTES 17

1.4 MARCO TEÓRICO 19

2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE MAQUINAS

INDUS TRIALES 24

2.1 TORNO SN 40 C 25

2.1.1 Información técnica 25

2.1.2 PARTES PRINCIPALES 27

2.1.3 Lubricación 28

2.1.4 Sistema eléctrico 30

2.1.5 Mantenimiento preventivo torno sn 40 c 31

2.1.6 Historial y costo de reparaciones 33

2.1.7 Costo estimado de mantenimiento anual 34

2.2 BOMBA VACIO A1-1000 34

5
2.2.1 LISTADO DE PARTES 34

2.2.2 Información técnica 36

2.2.2.1 Rendimiento 36

2.2.2.2 DIMENSIONES 36

2.2.2.3 Material de componentes 38

2.2.3 Sistema eléctrico 39

2.2.4 Mantenimiento preventivo bomba de vacio 40

2.2.5 Historail y costo de reparaciones 41

2.2.6 Costo estimado de mantenimiento anual 42

2.3 FRESADORA BRIDGEPORT BRJ 42

2.3.1 Información técnica 42

2.3.2 Listado de partes 45

2.3.3 Sistema de lubricación 50

2.3.4 Sistema eléctrico 53

2.3.5 MANTENIMIENTO PREVENTIVO FRESADORA BRJ 54

2.3.6 Historial y costo de reparaciones 56

2.3.7 Costo estimado de mantenimiento anual 56

2.4 COMPRESOR WAYNE 57

2.4.1 Información técnica 57

2.4.2 Sistema eléctrico 59

2.4.3 Mantenimiento preventivo compresor wayne 60

2.4.4 Historial de uso y reparaciones 61

2.4.5 Costo estimado de mantenimiento anual 62

2.5 SIERRA SIN FIN 28-654 DELTA 62

2.5.1 Listado de partes 62

2.5.2 Sistema eléctrico 69

6
2.5.3 Mantenimiento preventivo sierra sin fin 70

2.5.4 Historial y costo de reparaciones 71

2.5.5 Costo estimado de mantenimiento anual 72

2.6 PRENSA HIDRÁULICA ANFE 72

2.6.1 Información técnica 72

2.6.2 Listado de partes 74

2.6.3 Sistema eléctrico 77

2.6.4 Mantenimiento preventivo prensa hidráulica anfe 78

2.6.5 Historial y costo de reparaciones 79

2.6.6 Costo estimado de mantenimiento anual 80

2.7 CEPILLADORA DC-33 13”X5.9 81

2.7.1 Listado de partes 81

2.7.2 Sistema eléctrico 86

2.7.3 Mantenimiento preventivo cepilladora 87

2.7.4 Historial y costo de reparaciones 88

2.7.5 Costo estimado de mantenimiento anual 89

2.8 COSTO BENEFICIO EN LA IMPLEMENTACION DEL

PROYECTO 89

3 CONCLUS IONES 92

4 RECOMENDACIONES 93

BIBLIOGRAFIA 94

ANEXOS 97

7
 LISTA DE
Pa
Figura 1. Componentes torno SN 40 C. 27
Figura 2. Puntos lubricación torno SN 40 C. 29
Figura 3. Sistema eléctrico A Torno SN 40C. 30
Figura 4. Sistema eléctrico B Torno SN 40C. 30
Figura 5. Despiece base fresa Bridgeport. 45
Figura 6. Despiece cabezal tipo J. 47
Figura 7. Sistema eléctrico Fresadora Bridgeport. 53
Figura 8. Control eléctrico de presión compresor Wayne. 59
Figura 9. Sistema eléctrico compresor Wayne. 59
Figura 10. Despiece A sierra sin fin. 63
Figura 11. Despiece B sierra sin fin. 65
Figura 12. Despiece interior sierra sin fin. 67
Figura 13. Sistema eléctrico sierra sin fin. 69
Figura 14. Partes prensa ANFE. 74
Figura 15. Grupo central prensa ANFE. 75
Figura 16. Bancada prensa ANFE. 76
Figura 17. Sistema eléctrico prensa ANFE. 77
Figura 18. Despiece cepilladora. 82
Figura 19. Despiece interno cepilladora. 84
Figura 20. Componentes internos cepilladora. 85
Figura 21. Switch de energía. 86
Figura 22.Sistema de encendido-apagado. 86

8
 LISTA DE
Pa
Tabla 1. Ficha técnica torno SN 40 C. 25
Tabla 2. Dimensiones torno SN 40C. 26
Tabla 3. Lubricación torno SN 40 C 29
Tabla 4. Motor Torno SN 40 C. 31
Tabla 5. Historial y costo de reparaciones torno SN 40 C. 33
Tabla 6. Costo mantenimiento anual SN 40C. 34
Tabla 7. Partes bomba vacío A1-1000. 35
Tabla 8. Características Bomba vacío A1-1000. 36
Tabla 9. Dimensiones Bomba vacío A1-1000. 37
Tabla 10. Motobomba A1-1000. 38
Tabla 11. Materiales Bomba vacío A1-1000. 38
Tabla 12. Sistema eléctrico bomba vació. 39
Tabla 13. Motor bomba vacío A1-1000. 40
Tabla 14. Historial y costo de reparaciones bomba vacío. 41
Tabla 15. Costo mantenimiento preventivo bomba vacío. 42
Tabla 16. Ficha técnica fresa Bridgeport. 43
Tabla 17. Dimensiones cabezal tipo J. 44
Tabla 18. Piezas base Bridgeport. 46
Tabla 19. Piezas cabezal tipo J. 48
Tabla 20. Partes tornillo guía fresa Bridgeport. 49
Tabla 21. Ensamblaje de lubricación fresa Bridgeport. 50
Tabla 22. Puntos de lubricación cabezal J. 52
Tabla 23. Motor fresadora Bridgeport. 53
Tabla 24. Historial y costo de reparaciones fresa. 56
Tabla 25. Costo mantenimiento preventivo fresa. 57
Tabla 26. Ficha técnica compresor Wayne. 58
Tabla 27. Motor Compresor. 60
Tabla 28. Historial y costo de reparaciones compresor. 61

9
Tabla 29. Costo mantenimiento compresor. 62
Tabla 30. Piezas A sierra sin fin. 64
Tabla 31. Piezas B sierra sin fin. 66
Tabla 32. Piezas de interior sierra sin fin. 68
Tabla 33. Partes eléctricas sierra sin fin. 69
Tabla 34. Motor sierra 28-654. 70
Tabla 35. Historial y costo de reparaciones sierra. 71
Tabla 36. Costo de mantenimiento sierra. 72
Tabla 37. Ficha técnica prensa ANFE. 73
Tabla 38. Partes prensa ANFE. 74
Tabla 39. Grupo central prensa ANFE. 75
Tabla 40. Bancada prensa ANFE. 77
Tabla 41. Motor prensa ANFE. 78
Tabla 42. Historial y costo de reparaciones prensa hidráulica. 80
Tabla 43. Costo de mantenimiento prensa hidráulica. 80
Tabla 44. Componentes externos cepilladora. 83
Tabla 45. Motor cepilladora. 87
Tabla 46. Historial y costo de reparaciones cepilladora. 88
Tabla 47. Costo de mantenimiento cepilladora. 89
Tabla 48. Costo de mantenimiento anual. 90
Tabla 49. Gastos en mantenimientos correctivos. 90

1
 LISTA DE ANEXOS
Pag.
Anexo A. Instructivo tensímetro. 97
Anexo B. Tabla de lubricantes equivalentes. 98
Anexo C. Ficha técnica aceite Rando HD 46. 99
Anexo D. Ficha técnica aceite hidráulico Chevron AW-M ISO 68. 100
Anexo E. Ficha técnica aceite Corena S2 P 100. 101

1
 RESUME

El presente trabajo estableció un procedimiento de mantenimiento preventivo, con el fin de

encontrar, corregir y prever fallas en los equipos de producción de la empresa
Flouroplasticos S.A.S. Esto con el fin, de garantizar una mayor confiabilidad y
disponibilidad en los equipos, reduciendo de este modo, paros inesperados o tiempos
muertos en la maquinaria.

Para tal objetivo, se realizó el diseño y estructuración de los respectivos instructivos y

herramientas para su adecuada ejecución. En los cuales, se describe paso a paso como se
debe de realizar la inspección, evaluación y optimización de cada mantenimiento
preventivo. Para llevar un control en este proceso, se implementó un cronograma el cual
ilustra el porcentaje de cumplimiento anual de mantenimiento.

Además, se determinaron los costos de mantenimiento para cada equipo de producción

involucrado en el programa, junto con un análisis del costo-beneficio por su
implementación. Esto, para resaltar la importancia que tiene un mantenimiento preventivo
en procesos de producción industriales, el cual garantiza paros mínimos y un ahorro
significativo en las utilidades netas de la empresa.

Palabras clave: Mantenimiento preventivo, confiabilidad, disponibilidad, tiempos

muertos, costo-beneficio.

1
 ABSTRAC

The present work establishes a preventive maintenance procedure, in order to be able to

find, correct and foresee failures in the production equipment of the company
Fluoroplasticos S.A.S. The objective is to ensure greater reliability of the machines, thus,
reducing unexpected shutdowns in the machinery.

For this purpose, instructives were designed and structured. The latter includes a step by
step description about how the inspection, assessment and optimization in each preventive
maintenance should be done. Furthermore, to correctly follow up this process, a schedule
was implemented. This illustrates the anual percentage of maintenance accomplished.

In addition, costs derived from the check up in each machine were determined, along with a
cost - benefit analysis for its implementation. This is to highlight the importance of
preventive maintenance in industrial production processes, which guarantees minimum
work stoppages and significant savings in the net profits of the company.

Key words: Preventive maintenance, reliability, availability, downtime, cost-benefit.

1
 INTRODUCCIÓ

El mantenimiento, con el pasar de los años ha evolucionado a tal punto en el que, sin él, no
sería posible trabajar eficientemente ya que este garantiza el correcto funcionamiento del
equipo y más importante aún, su vida útil. En el campo industrial, un correcto y actualizado
plan de mantenimiento es crucial tanto para la producción en masa como para la calidad del
producto.

Los empresarios han entendido la importancia que tiene el correcto funcionamiento de los
equipos que participan en los sistemas de producción con respecto a las ganancias de sus
organizaciones. Por tal motivo invierten parte de sus recursos para mejorar su área de
mantenimiento con el fin de detectar fallas que les permita garantizar la operación óptima
de su proceso de producción.1

Fluoroplasticos SAS, es una empresa dedicada a la producción industrial de piezas plásticas

a partir de diferentes procesos de manufactura en la cual usan maquinaria como tornos,
fresas, máquinas de corte, compresor, cierra sin fin, cepilladora, prensas y bombas de vacío
que abarcan un total de 7 máquinas en operación. En los procesos de producción se
emplean diversos tipos de plásticos como el polietileno, pvc, polipropileno, entre otros.
Actualmente, la empresa no cuenta con ningún plan de mantenimiento preventivo sino
correctivo, lo cual ha perjudicado significativamente a los recursos de la empresa, ya que
una vez que el equipo falla, la producción debe detenerse y se debe de pedir la pieza
averiada de la cual no se tenían gastos previstos.

Por ello, la pasantía institucional tiene como principal objetivo diseñar y estructurar un plan
de mantenimiento preventivo para la empresa Fluoroplasticos SAS, con el fin de poder
desarrollar un cronograma para el cambio de piezas evitando de este modo daños en la
maquinaria, paros en la producción y pérdidas económicas en la empresa.

1
OLARTE BOTERO, William. Importancia del mantenimiento industrial dentro de los procesos de
producción. [En línea] En: Universidad tecnológica de Pereira. Abril, 2010. p. 354. ISNN 0112-1701.
[Consultado: 18 de julio 2018]. Disponible en internet:
https://dialnet.unirioja.es/descarga/articulo/4587110.pdf

1
 1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Fluoroplasticos SAS es una empresa industrial dedicada a la producción, comercialización

y distribución de piezas plásticas. Poco a poco con el pasar de los años, se ha logrado
posicionar entre una de las principales proveedoras de piezas plásticas de compañías
nacionales. Sin embargo, la empresa desde su creación no concibió el crear e implementar
un plan de mantenimiento preventivo, por lo que este crecimiento ha tenido un impacto
negativo en la maquinaria de la empresa; el significativo aumento en las horas de operación
ha deteriorado en gran medida los equipos de producción.

El no contar con ningún tipo de mantenimiento le ha ocasionado a la empresa grandes

pérdidas monetarias equivalentes al 32% de las utilidades netas mensuales, puesto que, al
fallar la máquina, se debe detener toda la producción por 2 o hasta 3 semanas ya que la
mayoría de las veces no se cuenta con la pieza de repuesto ni con el personal para repararla.
Y cabe anotar que estas fallas en el equipo productivo suceden al menos una vez cada dos
meses, lo cual es alarmante.

Esto perjudica gravemente a la empresa ya que al detener su producción muchas veces no

cumple con los tiempos de entrega a sus clientes, lo que la hace perder confiabilidad e
ingresos. Además, la compañía se ve obligada a incurrir en gastos que no tenía
contemplados en su presupuesto al tener que reparar la máquina que este fallando, y
recordemos que esto sucede muy seguido.

Adicionalmente, ocasiona que la vida útil de los equipos productivos disminuya

exponencialmente como consecuencia de su continuo uso y falta de mantenimiento. Una
vez que la vida útil de la maquinaria llegara a agotarse, sería necesario reemplazarla por
una nueva, lo cual dificulta el avance y desarrollo de la empresa por lo que no se cuentan
con los suficientes recursos económicos para adquirir nueva maquinaria, por lo que un plan
de mantenimiento preventivo resulta bastante conveniente para Fluoroplasticos S.A.S.

1
1 JUSTIFICACIO

Como mencionamos anteriormente, Fluoroplasticos S.A.S. no cuenta actualmente con un

plan de mantenimiento estructurado para sus máquinas productivas, y como bien se sabe en
una empresa industrial la planificación y ejecución de un mantenimiento preventivo es
crucial para su funcionamiento, ya que este garantiza el óptimo rendimiento de la
maquinaria empleada en el proceso de manufactura.

Con el diseño e implementación de un plan de mantenimiento preventivo, se buscará

brindarle a la empresa la minimización de paros imprevistos en la línea productiva, lo que
conlleva a su vez a que no haya sobrecostos no contemplados previamente para la compra
de repuestos de las piezas dañadas y además, a que se pueda cumplir a cabalidad los
tiempos estimados de producción para entregar el producto oportunamente al cliente.

Adicionalmente, un adecuado y planificado mantenimiento de las máquinas alargará la vida

útil de las mismas, anticipando y evitando las averías que estas puedan tener en su
funcionamiento diario. El buen cuidado de cada pieza de los equipos de fabricación
disminuirá los imperfectos en los productos plásticos, lo que se traducirá en una producción
más confiable y de calidad, con menos pérdidas a causa de las bajas por piezas defectuosas.

El desarrollo de un plan de mantenimiento preventivo, le traerá a esta empresa no sólo

mayor productividad, cumplimiento, eficiencia y calidad en la fabricación de sus productos
sino también clientes satisfechos que puedan fidelizarse con la compañía, lo que significa
mayores ganancias económicas.

1.2 OBJETIVOS

1.2.1 Objetivo general

Diseñar y estructurar un plan de mantenimiento preventivo correspondiente a toda la

maquinaria (tornos, fresas, sierra sin fin, compresor, prensas, bomba de vacío, cepilladora)
de la empresa Fluoroplasticos S.A.S.

1
 1.2 Objetivos

 Distinguir cada uno de los 7 equipos de producción que entraran en el programa de

mantenimiento preventivo, elaborar un historial de su uso y reparaciones para la empresa
Fluoroplasticos S.A.S.

 Realizar el levantamiento de la información técnica de la maquinaria involucrada en

el programa de mantenimiento preventivo, junto con el correspondiente diagnóstico de su
estado, en la empresa Fluoroplasticos S.A.S.

 Estructurar el plan de mantenimiento preventivo por máquina de producción con los

correspondientes procedimientos e instructivos y las herramientas propias del plan para su
adecuada ejecución.

 Determinar para cada programación del mantenimiento preventivo los respectivos

costos de su ejecución.

 Realizar un análisis costo beneficio de la implementación del proyecto de

mantenimiento para la empresa Fluoroplasticos S.A.S.

1.3 ANTECEDENTES

A finales del siglo XVIII y comienzos del siglo XIX durante la revolución industrial, con
las primeras máquinas, se iniciaron los trabajos de reparación, el inicio de los conceptos de
competitividad y costo, planteó en las grandes empresas las preocupaciones hacia las fallas
o paros que se producían en la producción. Ya para los años 20 aparecen las primeras
estadísticas sobre la tasa de fallas en motores y equipos de aviación. Augusto Tavares, L.,
2001 analizó que con la llegada de la Primera Guerra Mundial y con la implantación de la
producción en serie, instituida por Ford, las fabricas pasaron a establecer programas
mínimos de producción y como consecuencia de esto, sintieron la necesidad de formar
equipos que pudiesen efectuar reparaciones en máquinas en servicio en el menor tiempo
posible.2 Esta

2
LINARES DEPESTRE, Luís Orlando. Del Mantenimiento Correctivo al Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad. [En línea] En: Empresa geominera del centro, Santa Clara, Villa Clara. Julio- septiembre,
2012. p. 8. [Consultado: 25 de julio de 2018]. Disponible en Internet:
http://centroazucar.uclv.edu.cu/media/articulos/PDF/2012/3/2.pdf

1
etapa caracterizada por el mantenimiento correctivo se le conoce como la primera
generación del mantenimiento.

La Primera Generación del Mantenimiento cubre el periodo que se extiende desde el inicio
de la revolución industrial hasta la Primera Guerra Mundial. En estos días la industria no
estaba altamente mecanizada, por lo que el tiempo de paro de maquina no era de mayor
importancia. Esto significaba que la prevención de las fallas en los equipos no era una
prioridad para la mayoría de los gerentes. A su vez, la mayoría de los equipos eran simples,
y una gran cantidad estaba sobredimensionada. Esto hacía que fueran fiables y fáciles de
reparar. Como resultado no había necesidad de un mantenimiento sistematizo mas allá de
limpieza y lubricación, y por ello la base del mantenimiento era puramente correctiva.3

A partir de la segunda guerra mundial hasta los años 60 se produjo un aumento

desmesurado de todo tipo de productos lo cual progresivamente incremento la
mecanización de piezas. Fue entonces que surgió la segunda generación del mantenimiento
caracterizada por la suplantación de la mano de obra por productos realizados por maquinas
dependientes con el fin de obtener la máxima productividad y confiabilidad posible. Esta
generación de mantenimiento se basó en revisiones cíclicas de los equipos e instalaciones y
medios en general, lo cual marcó fuertemente el mantenimiento preventivo en la historia.

La tercera generación del mantenimiento nace tras la aparición del concepto “Fiabilidad”,
en los años 80. En esta época se desarrollan nuevos métodos de trabajo que avanzan las
técnicas del mantenimiento, como el uso de programas informáticos para el manejo de
datos, GMAO. Además se desarrolla el mantenimiento basado en fiabilidad RCM y se
profundiza implicación de toda la organización en el mantenimiento de las instalaciones,
TPM.4

La filosofía y técnicas del mantenimiento de la tercera generación se basan en la

incorporación de nuevos métodos más proclives a intervenir en los equipos e instalaciones
solo cuando es necesario. Se tiende en esta nueva forma de entender

3
GARCÍA GARRIDO, Santiago. Mantenimiento Correctivo organización y gestión de la reparación de
averías. [En línea] En: Colección mantenimiento industrial. Junio-diciembre, 2009, vol. 4, p. 5. [Consultado:
25 de julio de 2018]. Disponible en Internet: http://www.renovetec.com/mantenimientoindustrial-vol4-
correctivo.pdf
4
SÁNCHES DE PUERTA, Benito Alberto. Diseño de un plan de mantenimiento mediante metodología
RCM para una línea de valorización de PEBD. [En línea] En: Universidad de Sevilla. Julio, 2016.p.
28. [Consultado: 25 de julio de 2018]. Disponible en Internet:
http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/30282/fichero/Diseño+de+un+plan+de+mantenimiento+medi
ante+metodolog%C3%ADa+RCM+para+una+l%C3%ADnea+de+valorización+de+PEB.pdf

1
el mantenimiento a no establecer actividades preventivas rutinarias, salvo que las mismas
sean de obligado cumplimiento o tengan un eficacia y rentabilidad contrastada. Es de este
modo que aparecen los mantenimientos predictivos encaminados a intervenir en la máquina
antes que se produzca el fallo o deterioro catastrófico. Se aborda de igual manera que para
aumentar la fiabilidad y mantenibilidad es preciso contemplar el diseño y proyecto de
equipos de dichas instalaciones.5

La cuarta generación aparece en los primeros años 90. El Mantenimiento se contempla

como una parte del concepto de Calidad Total: "Mediante una adecuada gestión del
mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos.
Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe el mantenimiento como un
proceso de la empresa al que contribuyen también otros departamentos. Se identifica el
mantenimiento como fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento
como "mal necesario". La posibilidad de que una máquina falle y las consecuencias
asociadas para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como objetivo la
disponibilidad necesaria en cada caso al mínimo coste.6

Toda esta evolución que ha sufrido el mantenimiento a lo largo de los años ha sido
ocasionada por la necesidad que tiene el ser humano de conservar y prolongar la vida útil
de sus creaciones. Por ello, es de gran importancia contemplar y analizar cómo se ha
desarrollado la historia del mantenimiento en todas sus etapas y el cómo va encaminado a
una mejora continua y precisa.

1.4 MARCO TEÓRICO

Existen varios tipos de mantenimiento con diferencias en cuanto a objetivos, planificación,

recursos necesarios, etc. En la actualidad, en las grandes industrias, ninguno de estos tipos
se utiliza exclusivamente, sino que se realiza un mantenimiento planificado que combina
los diferentes tipos con el objetivo de optimizar los costes globales y la disponibilidad de
los equipos. Diversos términos como Mantenimiento Proactivo, Mantenimiento Basado en
la Fiabilidad (Reliability Based Maintenance, o RBM) o Mantenimiento Productivo
Total (Total Productive Maintenance, o TPM) designan formas diferentes de enfocar
la planificación del
5
GONZÁLES FERNÁNDEZ, Francisco Javier. Teoría y práctica del mantenimiento industrial avanzado. 5
ed. Madrid: Fundación Confemental. 2015, p. 40.
6
DÍAZ NARRO, Juan. Técnicas de Mantenimiento Industrial. 2 ed. Madrid: Calpe Institute of Technology.
2010, p 55.

1
mantenimiento en una planta industrial combinando los cuatro tipos básicos citados así
como ciertos enfoques adicionales.7 A continuación se describirán en qué consiste cada
modelo de mantenimiento con el fin de seleccionar el más adecuado para el trabajo.

El mantenimiento correctivo está orientado a corregir los defectos observados en los

equipamientos o instalaciones, localizando las averías y reparándolas. Este tipo de
mantenimiento no es planificado, y solo se lleva a cabo a partir del reporte que hace el
usuario del equipo o el personal que realiza el mantenimiento programado. El
mantenimiento correctivo es, en la práctica, significativamente más costoso que el
mantenimiento preventivo, debido a las limitaciones de tiempo que obligan a tomar
decisiones con poca planeación. Sin embargo, es innegable que, sin importar lo bien que se
planeen las actividades de mantenimiento preventivo, revisión y calibración, siempre
existirán casos en que la falla solo es detectada cuando las funciones principales del equipo
se han visto comprometidas. En este caso, se hace necesario tener procedimientos de acción
claramente definidos, con el fin de minimizar el impacto causado por la falla y el tiempo de
paro del servicio.8

El mantenimiento preventivo es un componente importante en la operatividad de una planta

industrial y representa probablemente el mayor esfuerzo dentro de su organización. Se
define como el cuidado y servicio realizado para mantener la maquinaria en un estado de
operación satisfactorio. Esto se logra mediante una inspección sistemática que permite la
detección y corrección de fallas previa a su ocurrencia o antes de que causen un cambio en
el estado de operación óptimo del equipo. El mantenimiento preventivo tiene como
objetivos asegurar y extender la vida útil de los equipos de producción, reducir el tiempo
durante el cual el equipo presenta la falla, realizar efectivamente un programa planificado
de mantenimiento, minimizar las pérdidas de producción debidas a fallas en las máquinas y
promover la limpieza y la seguridad. El mantenimiento preventivo debe estar orientado a la
rentabilidad de la empresa, de lo contrario está destinado al fracaso.9

7
PÉREZ GONZÁLES, Luís Joaquín. Mantenimiento mecánico de máquinas. 2 ed. España: universitat
Jaume I. 2007, p. 29.
8
GONZÁLEZ VARGAS, Antonio. Manual para la gestión del mantenimiento correctivo de equipos
biomédicos en la fundación valle del Lili. [En línea] En: Universidad CES. Julio-diciembre, 2015. p.
82. [Consultado: 29 de julio de 2018]. Disponible en Internet:
http://www.scielo.org.co/pdf/rinbi/v9n18/v9n18a21.pdf
9
ALLER, José Manuel. Análisis probabilístico del mantenimiento predictivo y correctivo de máquinas
eléctricas rotativas en una planta trefiladora. [En línea] En: Antonio José de Sucre, Universidad, Ciencia y
Tecnología. Diciembre, 2008. p. 247. [Consultado: 26 de julio de 2018]. Disponible en Internet:
http://www.uct.unexpo.edu.ve/index.php/uct/article/view/287/236

2
El mantenimiento predictivo consiste en determinar el estado de una máquina, sin
obstaculizar su ritmo productivo, a través de la medición de algún síntoma. 10 Este método,
también llamado mantenimiento basado en la condición (condition-based maintenance)
corrige las desventajas del mantenimiento preventivo, cambiando las sustituciones
periódicas por inspecciones periódicas en las que no se sustituyen piezas, sólo se analiza el
estado de la máquina mediante la medida de una serie de parámetros objetivos. Cuando los
parámetros medidos demuestran la inminencia de un fallo, se actúa con una operación
correctiva que subsana la causa del fallo y repara o sustituye las piezas dañadas o
desgastadas.11

El mantenimiento productivo total es un enfoque holístico del equipo de mantenimiento

que se esfuerza por alcanzar casi la perfección en el proceso de producción junto con una
mejora continua de los procesos los cuales son fundamentos claves del TPM. El proceso
del TPM garantiza pocas averías, interrupciones y defectos a la vez que reduce los costos y
compromete a los empleados del nivel C hacia abajo. Las técnicas efectivas de
comunicación y la asistencia de la alta dirección son críticas para la funcionalidad del
mantenimiento productivo total.12 Existen cinco pilares distintivos en este proceso:

 El TPM es un acercamiento innovador hacia las técnicas del mantenimiento que

optimiza la efectividad de los equipos a través de mejoras continuas que involucran tanto al
producto como al proceso de servicio.

 El TPM establece una clase mundial de confiabilidad basada en el sistema de

mantenimiento que usa mantenimiento proactivo, predictivo y preventivo.

 Las prácticas del TPM involucran la totalidad del ciclo de vida del equipo

 El TPM coordina a todo el personal a participar en eventos claves

 El TPM promueve e implementa actividades en equipos de trabajo.

10
RODRÍGUEZ ESCOBAR, Manuel Jose. Implementación de mantenimiento predictivo en la planta de
cogeneración Ipsa. [En línea] En: Universidad Autónoma de Occidente. Octubre, 2009. p. 13. [Consultado: 26
de julio de 2018]. Disponible en Internet: http://hdl.handle.net/10614/1332
11
PEREZ GONZALEZ, Antonio. Mantenimiento mecánico de máquinas. 2 ed. España: Universidad Jaume I.
2007, p. 53.
12
MARTÍNEZ LOYA, Valeria. Análisis de impacto del mantenimiento productivo total. 2 ed. Switzerland:
Springer International Publishing. 2018, p 122.

2
Hoy se le reconoce como una excelente herramienta para aumentar productividad, la
capacidad y el trabajo en equipo en una compañía manufacturera, de ensamblaje y de
procesos. Sin embargo, el entorno cultural en el que se desarrolló la estrategia del TPM
puede ser distinto del existente en una planta típica latinoamericana, como es el caso
puntual una colombiana, por ello exige otras consideraciones. No quiere decir que el TPM
se enfrente a impedimentos excesivamente graves ni que sea un procedimiento ineficaz si
no posee una cultura japonesa. Todo lo contrario, esto incentiva aún más al personal
directivo a propiciar que el éxito de la compañía es más importante que el individuo sin
dejar de reconocer las contribuciones individuales. Así puede desarrollarse una cultura
empresarial orientada al trabajo en equipo que trascienda la tendencia a la cultura
individualista y haga más probable el éxito.13

El mantenimiento R.C.M se centra en lograr la máxima confiabilidad en los equipos, pero

no podrá aportar mayor confiabilidad que la brindada por los diseñadores. Cada
componente se comportara de una forma diferente, cada uno tendrá su combinación de
modos de falla, ya que los entornos de trabajo también son diferentes (temperatura, presión,
velocidad...). El R.C.M es un proceso que se usa para determinar los requerimientos del
mantenimiento de los elementos físicos en su contexto operacional. Es decir, es un proceso
mediante el cual se determina que se debe hacer para que los elementos físicos continúen
desempeñando las funciones para las que han sido diseñados. Para implementar el R.C.M
se han de identificar los equipos de la planta, y ver en cuales de estos se ha de aplicar el
proceso de revisión R.C.M. En los equipos a analizar se ha de incluir la planta al completo,
desde todas las máquinas hasta los edificios. A partir de este listado se analiza qué equipos
son los que suponen un riesgo para la planta, es decir cuales producirían una situación
crítica en caso de avería.14

Al comparar los métodos existentes para el diseño e implementación de un plan de

mantenimiento y teniendo en cuenta los requerimientos del gerente de planta, se concluye
que el mantenimiento preventivo es el más idóneo para el trabajo ya que

13
ROJAS RANGEL, Maria Fernanda. Implementación de los pilares TPM, de mejoras enfocadas y
mantenimiento autónomo en la planta de producción OFIXPRES S.A.S. [En línea] En: Universidad Pontificia
Bolivariana Seccional Bucaramanga. Julio-diciembre, 2011. p. 27. [Consultado: 27 de julio de 2018].
Disponible en Internet:
https://repository.upb.edu.co/bitstream/handle/20.500.11912/1711/digital_21225.pdf?sequence=1&i
sAllowed=y
14
BARREDA BELTRÁN, Salvador. Plan de mantenimiento Centrado en la confiabilidad (R.C.M) en la edar
de Nules -Vila Vella. [En línea] En: Universidad Jaume I. Julio, 2015. p. 18. [Consultado: 27 de julio
de 2018]. Disponible en Internet:
http://repositori.uji.es/xmlui/bitstream/handle/10234/128127/TFG_2015_BarredaBeltranS.pdf?seque nce=1

2
este garantiza un óptimo rendimiento de los equipos productivos y además asegura su
integridad en prolongados lapsos de uso.

2
 2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE MAQUINAS INDUSTRIALES

En esta sección, se presenta los principales elementos o componentes para el plan de

mantenimiento preventivo de las X maquinas definidas en los objetivos del trabajo.
Inicialmente se presenta la información técnica correspondiente a cada máquina con los
cuadros respectivos, tablas correspondientes, partes principales, planos de lubricación,
materiales utilizados y diagramas eléctricos.

En el numeral de mantenimiento, se presentan las actividades de mantenimiento preventivo

propuestas con sus respectivas frecuencias de inspección diarias, mensuales, semestrales y
anuales, las cuales deberán ser realizadas por el personal idóneo correspondiente, para lo
cual la compañía podrá optar por que el personal de operación lo realice siempre y cuando
este en capacidad de hacerlo con la técnica correspondiente, en caso dado de ser necesario
deberá proveerse los entrenamientos y talleres correspondientes que garanticen su correcta
ejecución; o también podrá estructurar, como se recomienda, el equipo de mantenimiento
propio de la compañía para que lo realice, como se recomienda.

En su defecto, de no poderse realizar ninguna de las dos opciones anteriores será potestad
de la compañía continuar realizando los trabajos de mantenimiento subcontratados a
terceros teniendo en cuenta claramente que no es la mejor opción, ya que se pierde o no se
tiene el “new how” o conocimiento propio de los equipos y su funcionamiento técnico de
mantenimiento, lo cual a futuro no es conveniente para la compañía, por eso se recalca la
importancia de estructurar un equipo base, propio de la compañía, así sea mínimo, para que
sea el dueño de mantenimiento de la misma.

En el historial y costo de reparación se presenta la información correspondiente a las

reparaciones realizadas por terceros anualmente en los pasados 5 años de acuerdo a los
registros existentes. En el numeral de costos de mantenimiento anual también se presenta el
costo estimado correspondiente a las reparaciones a realizar por terceros. O en su defecto
por el personal propio de mantenimiento que se estructure. Estos costos obedecen a
cotizaciones realizadas a finales del 2018.

En el anexo F se presentan los respectivos instructivos correspondientes a las actividades

del plan de mantenimiento para cada una de las 7 máquinas seleccionadas, para que sean
tenidas en cuenta en el desarrollo de estas actividades.

2
2.1 TORNO SN 40 C

2.1.1 Información técnica

Tabla 1. Ficha técnica torno SN 40 C.

Rango de Trabajo Unidades Dimensión

Volteo sobre bancada mm 600
Volteo sobre carro mm 220
Volteo sobre base mm 400
Distancia entre puntos mm 1000,1500,2000
Altura de centros sobre
mm 200
base
Brecha entre la cara
mm 230
frontal
Husillo
Torque máximo admisible Nm/Min 1200/45
Diámetro eje mm 51.5
Contrapunto
Diámetro eje mm 70
Viaje de eje mm 180
Carriles Guías
Desplazamiento cruzado mm 300
Desplazamiento superior mm 140
Diámetro máximo de
mm 32x20
herramienta
Tornillo guía
Diámetro por paso
longitudinal del tornillo mm 40x6
guía
Diámetro por paso
transversal del tornillo mm 20x4
guía

2
Tabla 26.
Avance
Número de velocidades
- 38
de avance
Rango de velocidades
mm/U 0.05-6.4
longitudinales
Rango de velocidades
mm/1U 0.025-3.2
transversales
Velocidades
Numero de engranajes - 24
Rango de velocidades rpm 22-2000
Velocidad de retroceso rpm 22-2000
Coeficiente de
- 1.4
escalonamiento

Tabla 2. Dimensiones torno SN 40C.

2
Tabla 27.
A B C D
1000 2640 1575 2475
1500 3140 2075 2975
2000 3640 2575 3475

2.1.2 PARTES PRINCIPALES

Figura 1. Componentes torno SN 40 C.

2
Tabla 3. Partes torno SN 40

NUMERO PARTE NUMERO PARTE

1 Carriles Guías 19 Caja superior
2 Eje de roscar 20 Mando eléctrico
3 Bancada 21 Módulo eléctrico
4 Barra de cilindrar 22 Bomba lubricación
5 Compartimiento motor 23 Sistema de lubricación
6 Deposito taladrina 24 Tornillo soporte
7 Bandeja 25 Tornillo alineación
8 Cabezal husillo 26 Placa motor
9 Caja de velocidades 27 Accionamiento bomba
10 Caja Norton 28 Punto de lubricación
11 Carro de herramientas 29 lubricación
12 Base Iluminación 30 Palanca marcha
13 Contrapunto
14 Volante delantal
15 Placa motor
16 Centro de masa
17 Carcasa
18 Compartimiento eléctrico

2
2.1.3

Figura 2. Puntos lubricación torno SN 40 C.

Tabla 3. Lubricación torno SN 40 C

LUBRICACION TORNO SN 40 C
Partes de la Punto de Tipo de Frecuencia de Cantidad
maquina lubricación lubricante cambio(Horas) (𝑑𝑚3)
Caja de cambios 3-4 XCCHB 2 14000 (2 años)
de velocidad del 8,0
5-9-19 FC 46 2000 (1 año)
husillo y cabezal
Contrapunto 17 G 46 - 0,03
Carro
10-11-12-13 FC 100 2000 ( 1 año) 2,0
portaherramientas
Carriles guías 14-15-16-17 G 46 - 0,05
Caja Norton 7-8-10 FC 46 2000 ( 1 año) 4,0

2
2.1.4 Sistema

Figura 3. Sistema eléctrico A Torno SN 40C.

Figura 4. Sistema eléctrico B Torno SN 40C.

3
Tabla 4. Motor Torno SN 40
MOTOR DE INDUCCIÓN DE TRES FASES
220 V 60 HZ 19.6 AMP
2000 RPM 5 HP 1.5 KW

2.1.5 Mantenimiento preventivo torno sn 40 c

Chequeo diario:

 Accionar el sistema central de lubricación del carro portaherramientas junto con la

lubricación de los carriles guías.

 Verificar el nivel de aceite.

 Limpiar la superficie del husillo junto con el cuerpo de la máquina con un

cepillo de cerdas de nylon.

 Asegurarse que no hayan objetos o herramientas cerca de las partes móviles del
torno.

 Chequear el movimiento de la manivela longitudinal y transversal, al igual que la del

contrapunto.

 Revisar el estado de los carriles guía.

Mantenimiento mensual:

 Hacer limpieza del tornillo guía del carro transversal empleando un cepillo
preferiblemente con cerdas de nylon.

 Limpieza y lubricación de los carriles guías.

 Limpieza del compartimiento del motor y caja de engranes.

 Ajuste de tuercas y tornillos en la estructura del husillo.

3
 Verificar ruidos o anomalías en condiciones de operación.

Mantenimiento semestral:

 Realizar una completa inspección sobre la operación del torno.

 Revisar la tensión de las correas del motor, presionando firmemente en el centro

de ellas (Anexo 1). Deben desplazarse como Max 5 mm.

 Chequear la alineación del contrapunto. Si es necesario, girar el tornillo de ajuste

hasta que se alinee con las marcas de referencia de la placa lateral.

 Revisar y ajustar la holgura de los engranajes de ser necesario. No deben de

presentarse espacios anormales entre los engranes, ya que esto producirá roturas o un
rápido desgaste en los dientes.

Mantenimiento anual

 Engrasar rodamientos y realizar análisis de vibraciones.

 Revisión y limpieza del motor eléctrico (Rodamientos, alineación,

transmisión).

 Revisión general de caja de velocidades y embrague.

 Revisión general del sistema eléctrico del torno (relés térmicos, sensores de
contacto, señales, contactores, bobinas)

NOTA: Cada actividad del plan de mantenimiento preventivo del torno SN 40 C, tiene su
respectivo procedimiento e instructivo anexado en forma digital. De igual manera, se
cuenta con un cronograma de cumplimiento para llevar anualmente control de su
implementación.

Recomendaciones De Empleo Y Seguridad.

 Antes de realizar algún chequeo en el sistema eléctrico, asegurarse que la maquina

este apagada y desconectada de su fuente de energía.

3
 Para usar el equipo debe usar gafas de seguridad, guantes, botas de seguridad y tapa
bocas.

 No hacer uso del equipo si se presentan fugas de aceite o bajos niveles de éste.

 Al instalar cualquier transmisión de bandas múltiples o doble polea, se deben de

reemplazar todas las poleas involucradas. De lo contrario, las bandas nuevas se verán
sometidas a mayor tensión que las viejas, y por ende, tenderán a fallar prematuramente.

 Se recomienda revisar la condición del aceite mediante un estudio tribológico

anualmente.

 No se debe limpiar el torno con aire presurizado. Este, podría mandar partículas de
polvo y residuos a las partes móviles de la maquina perjudicando su buen funcionamiento,
exactitud, confiabilidad y vida útil.

 Esta estrictamente prohibido usar un husillo auxiliar o placa de sujeción, sobre el

husillo principal. Debido al alto riesgo de que este sea expulsado adyacentemente.

2.1.6 Historial y costo de reparaciones

Tabla 5. Historial y costo de reparaciones torno SN 40 C.

24/07/2013
Descripción Costo
Reparación de cabezote
Reconstrucción de los moñones de bancada
Rectificación de la biela del cigüeñal Cambio de $ 570.000
empaques
Cambio de reten y filtro
Ajuste de topas en motor eléctrico
$ 180.000
Cambio de rodamientos motor eléctrico
Cambio de rodamiento ref.
7215 B1
$ 266.800
6210 ZZC3
6200 ZZC3
08/10/2014

3
Tabla 5. (continuación)
Descripción Costo
Desarme total del contrapunto
Fabricación de la tuerca de fundición
Rectificación de tornillo $ 418.000
Fabricación de pines y guías
Cambio de rodamiento axial
08/10/2015
Descripción Costo
Mantenimiento general torno $ 465.000
Compra y cambió de aceite $ 317.400
24/07/2016
Descripción Costo
Cambio de rodamientos $ 280.000
Cambio de correa $ 120.000
24/07/2017
Mantenimiento general torno $ 480.000
Cambio de aceite y limpieza $ 342.000
Total $ 3`439.200

2.1.7 Costo estimado de mantenimiento anual

Tabla 6. Costo mantenimiento anual SN 40C.

Descripción Costo
Revisión y limpieza del motor eléctrico $150.000
Mantenimiento del sistema eléctrico del torno $ 200.000
Aceite lubricante Rando HD 46 $ 167.400
Total $ 517.400

2.2 BOMBA VACIO A1-1000

2.2.1 Listado De Partes

3
Tabla 7. Partes bomba vacío A1-

Numero Parte Cantidad

1 Carcasa 1
2 Tapa exterior 2
3 Eje Rotor 1
4 Tuerca Interior 2
5 Tuerca exterior izq 1
6 Tuerca exterior der 1
7 Carter base tanque 1
8 Mirilla nivel 1
9 Manguera retorno 1
10 Manguera aceite 1
11 Sello 2
12 Tuerca Rod 1
13 Filtro cartucho 1
14 Filtro interior 1
15 Aspa 4
16 Rodamiento 2
17 Tapón drenaje 1
18 Tapón llenado 1
19 Acople manguera 1
20 Válvula retención 1

3
2.2.2 Información

2.2.2.1 Rendimiento

Tabla 8. Características Bomba vacío A1-1000.

Potencia instalada a 1800 rpm 1,5
Presión absoluta en mm de Hg 20
Capacidad promedio en pies cubico por minuto 15
Temperatura máxima gas aspirado 60℃
Lubricación por aceite monógrado tipo ISO-46
Nivel de ruido promedio en decibeles 75
Conexión de succión 1” Rosca NPT
Peso conjunto bomba sola 36
Peso conjunto bomba acople y motor 59

2.2.2.2 Dimensiones

3
Tabla 9. Dimensiones Bomba vacío A1-

A-B C-DC1 DC2-H-H1 J-K

Modelo
(mm) (mm) (mm) (mm)
A1-1000 605-390 330-545 230-14-16 1/8”-90

CONEXIONES
Succión Retorno Drenaje Válvula Llenado
0.
02 03 04 05
1. 1

3
Tabla 10. Motobomba A1-

Modelo Motor A-B-C D-E F H-I J

HP TIPO (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
A1-1000 1,5 145T 670-390-330 355-35 570 60-105 280

2.2.2.3 Material de componentes

Tabla 11. Materiales Bomba vacío A1-1000.

Carcasa
Rotor Hierro ASTM A48
Tapas Laterales
Aspas Fibra de vidrio
Eje Acero AISI-4140
Base Carter Lamina de acero estructurada
Sellamiento Sellos retenedores de labio

3
2.2.3 Sistema

Tabla 12. Sistema eléctrico bomba vació.

3
El sistema eléctrico de la bomba de vació, se basa en un sistema de control el cual contiene
switches de energía, contactores y sensores. Anualmente, se debe de chequear su correcto
funcionamiento, en caso de algún mantenimiento o cambio al sistema, es de vital
importancia cortar la fuente de energía eléctrica.

Tabla 13. Motor bomba vacío A1-1000.

MOTOR ELECTRICO TRIFASICO TEFC
220 V 60 HZ 145T
1800 RPM 1,5 HP 1,4 AMP

2.2.4 Mantenimiento preventivo bomba de vacio

Chequeo mensual:

 Chequear que el nivel de aceite este en la mitad de la mirilla de nivel.

Mantenimiento trimestral:

 Revisar la alineación de la bomba respecto al motor.

 Verificar el estado de las mangueras que circulan el aceite.

Mantenimiento anual:

 Realizar cambio de aceite ISO 46 en el sistema central de la bomba. Se requiere una

cantidad de 3.7 L de aceite ISO 46 u algún equivalente de este.

 Revisión y limpieza del motor eléctrico. Se deben de chequear los rodamientos,

alineación y transmisión de este.

 Mantenimiento general al sistema eléctrico de la bomba.

Mantenimiento bianual:

 Hacer cambio de rodamientos y sellos.

 Realizar un mantenimiento general del funcionamiento de la bomba junto con una

limpieza al cárter del aceite.

4
 NOTA: Cada actividad del plan de mantenimiento preventivo de la bomba de vacío,
tiene su respectivo procedimiento e instructivo anexado en forma digital. De igual manera,
se cuenta con un cronograma de cumplimiento para llevar anualmente control de su
implementación.

 Recomendaciones De Empleo Y Seguridad.

 En caso de que, al sistema de la bomba entre un cuerpo extraño, no se debe operar.

 Si se presenta alguna disminución en el vacío de la bomba o calentamientos del

equipo, se deben de revisar filtros y manguera del aceite.

 Si se disminuye el nivel de aceite, revisar válvula anti retornó. De ser necesario,

hacer cambio de esta.

 En caso de manipular el motor, usar protección térmica.

2.2.5 Historail y costo de reparaciones

Tabla 14. Historial y costo de reparaciones bomba vacío.

4/06/2013
Descripción Costo
Cambio de contactor LC1D09M7 9-25 220V $ 105.600
Cambio de relé telemecanique 70-10 LRD14 $ 132.300
Mantenimiento eléctrico $ 51.750
13/08/2014
Descripción Costo
Mantenimiento preventivo motor $ 80.000
Pulida de las tapas angulares trasera y delantera $ 66.000
Pulida de los dos lados del rotor $ 60.000
Rectificación y adecuación de paletas $ 80.000
Hidrolavado de alta presión con vapor saturado $ 60.000
Juego de reparación tipo original $ 180.000
Solventes, limpiadores y pintura $ 97.000
1 Gal de aceite recomendada por fabricante $ 120.000
Servicio técnico, desarme, revisión, reparación,
$ 210.000
medición, ajuste y pruebas en taller
Cambio de aceite $ 80.000
13/08/2015

4
Tabla 14. (Continuación)
Descripción Costo
Cambio de aceite $ 86.000
Cambio de empaque $ 120.000
13/08/2016
Descripción Costo
Cambio de rodamientos $ 130.000
Cambio de sellos $ 170.000
Cambio de aceite $ 80.000
13/08/2017
Descripción Costo
Mantenimiento general bomba $ 140.000
Cambio de aceite $ 95.000
Total $ 2`144.300

2.2.6 Costo estimado de mantenimiento anual

Tabla 15. Costo mantenimiento preventivo bomba vacío.

Descripción Costo
Revisión y limpieza motor eléctrico $ 80.000
Aceite lubricante Chevron Hydraulic Oil AW-M ISO
$ 284.610
68
Mantenimiento del sistema eléctrico de la bomba $ 90.000
Total $ 454.610

2.3 FRESADORA BRIDGEPORT BRJ

2.3.1 Información técnica

4
 Tabla 16. Ficha técnica fresa

Especificaciones técnicas Unidades Dimensión

Tamaño de tabla mm 1065 x 230
Manivela transversal mm 760
Encaje del poder de
mm 675
alimentación
Distancia de cruzado mm 305
transversal
Distancia vertical transversa mm 405
Numero de ranuras en T - 3
Distancia entre centros mm 15.9 - 63.5
Movimiento de ariete mm 305
Numero de velocidades de giro - 15
Rango rpm rpm 67 - 4600
Centro de rotación a la cara de
mm 170 - 480
columna
Rango del husillo en mesa mm 0 - 480
Espacio ocupado de partículas
cu.m 3.26
enviadas
Peso neto kg 889
Peso bruto kg 1168

4
Tabla 17. Dimensiones cabezal tipo

Especificaciones técnicas Unidades Dimensión

Velocidades del husillo rpm 80 - 2720
Cono del husillo - R8
Motor kW ¾ - 1½
Recorrido husillo mm 125
Alimentación de husillo mm 0,05
Revoluciones por giro mm 0,08 – 0,15
Capacidad de la pinza mm 2 – 20 x 1
Peso Kg 76

4
2.3 Listado de

Figura 5. Despiece base fresa Bridgeport.

4
 Tabla 18. Piezas base
No. Parte No. Parte No. Parte
1 Engrane husillo 45 Tornillo soporte 89 Tornillo de ajuste
2 Adaptador Ram 46 Embolo bloqueo 90 Pin retenedor
3 Adaptador escala 47 Tornillo de bloqueo 91 Cojinete sellado
4 Anillo seguridad 48 Perno de bloqueo 92 Casquillo cojinete
5 Tornillo horizontal 49 Placa guía 93 Llave No.7
6 Tornillo vertical 50 Placa limpiadora 94 Eje elevación 12”
7 Arandela de tornillo 51 Tornillo 10 32x½” 95 Tornillo de fijación
8 Eje vertical sin fin 52 Base soporte 96 Piñón biselado
9 Tornillo 3/16” x 2” 53 Columna izquierda 97 Tornillo10x¼”
10 Ram 54 Torn.1/8” BSPx3/8 98 Columna
11 Remaches 55 Columna apoyo 99 Clip N5
12 Placas Ram 56 Tornillo ¼”UNC½” 100 Rosca 10-24x5/8
13 Tornillo UNF 5/16” 57 Columna derecha 101 Filtro
14 Pasador 3/8” x 1½ 58 Placa soporte 102 Tornillo 3/8”-16x1”
15 Placa de ángulo 59 Tornillo hueco 103 Alojamiento
16 Torni.accionamiento 60 Placa guía 104 Tornillo elevación
17 Pasador pivote 61 Placa guía 105 Tornillo ¼”-20x¼
18 Arandela biselada 62 Rodillo 12” 106 Barra sujeción
19 Perno de bloqueo 63 Rotación cabeza 107 Tornillo UNC ¼”
20 Soporte de grifo 64 Tornillo apriete 108 Bomba lubricación
21 Grifo LP398 65 Eje bloqueo 109 Cubierta columna
22 Grifo 66 Pasador cónico 1” 110 Placa de montaje
23 Tabla 67 Bloqueo principal 111 Bloque de paro
24 Tornillo y pomo 68 Manija eje bloqueo 112 Embolo de resorte
25 Abrazadera 69 Embolo bloqueo 113 Tonillo UNCx½”-24
26 Manguera platica ½ 70 Espaciador 114 Tornillo hueco
27 Manguera platica ¾ 71 Tapón de soporte 115 Tornillo de ajuste
28 Abrazadera 1 72 Tornillo de ajuste 116 Tornillo 3/8”-20
29 Adaptador de gas 73 Tornillo 5/16”-18 117 Cavidad hueca
30 Agujero refrigerante 74 Tuerca ½” 118 Araña
31 Perno de parada 75 Llave 3/16x7/8 119 Perno de bloqueo
32 Pieza retenedora 76 Tornillo de ajuste 120 Piñón de carnero
33 Tuerca hexagonal 77 Engranaje cónico 121 Manivela piñón
34 Cuello retenedor 78 Casquillo cojinete 122 UNC 3/8x16X¼
35 S.S.S ¼”x20x¼ 79 Rodamiento bolas 123 Rosca ¼”-10x20
36 Paro abrazadera 80 Anillo retenedor 124 Torreta
37 Acople 81 Tornillo hueco ¼” 125 Barra de sujeción
38 Perno de bloqueo 82 Tornillo elevador 126 Abrazadera
39 Embolo de bloqueo 83 Manivela 127 Tornillo abrazadera
40 Tornillo hueco 3/8 84 Manivela elevación 128 Pasador
41 Tornillo de ajuste 85 Embrague del eje 129 Pin de bloqueo
42 Soporte de mesa 86 Tuerca de bloqueo 130 Tornillo de piñón
43 Placa guía 87 Dial de graduación 131 Llave de caja 1¼”
44 Limpiador viruta 88 Soporte dial

4
Figura 6. Despiece cabezal tipo

4
Tabla 19. Piezas cabezal tipo
No. Parte No. Parte
1 Barra de tiro 45 Manija tuerca de bloqueo
2 Arandela de enganche 46 Tornillo 20-¼”
3 Tuerca de bloqueo superior 47 Tornillo fijación 5/16”-18
4 Casquillo tuerca de bloqueo 49 Polea del motor
5 Rodamiento M207KDDDBJ7 50 Cubierta caja de engranes
6 Espaciador pequeño 51 Tornillo No.10-24x3/8
7 Espaciador grande 52 Mecha 1/8” O.D
8 Tornillo de ajuste 53 Tubo engrasador
9 Resorte de compresión 54 Tapón engrasador
10 Tornillo de fijación 6-32NC¼ 55 Taza de aceite No.1207
11 Casquillo de rodamiento 56 Llave de engranaje
12 Tuerca 18-5/16” 57 Llave estriada
13 Arandela de bloqueo 5/16” 58 Engranaje rotatorio
14 Tornillo de freno tipo anillo 59 Rodamiento 6203-2 RS
15 Resorte externo WB167 60 Eje secundario
16 Pasador largo 3/32”x5/8” 61 Llave No.9
17 Perno de bloqueo 62 Engranaje del contra eje
18 Bloqueo de freno 63 Tornillo de cabeza hueca
19 Cavidades de rotación 64 Llave de clavija 5/16”x2”
20 Eje rotatorio 65 Palanca de cambios
21 Pasador del eje 66 Caja de engranes
22 Polea “V” Gilmer 4LS 345 67 Pasador 3/16”x½
23 Correa de tiempo 1-1¼ 68 Pernos de rodillo ¼ x¼
24 Brida de polea dentada 69 Tornillo de fijación 5/16”-18
25 Polea de correa dentada 70 Placa desembrague
26 Tuerca de bloqueo 71 Rodamiento M208KDB/J732
27 Tornillo de cabeza plana 3/8 72 Anillo de retención 5000-315
28 Tuerca 5/8”-18 73 Arandela de bloqueo W08
29 Bola de plástico 74 Tuerca de bloqueo N08-5/16
30 Palanca de embrague 75 Tuerca hexagonal 14-7/16”
31 Anillo de levas 76 Perno vertical
32 Pin anillo de levas 77 Arandela mov. vertical
33 Tornillo de fijación 10-32x¼ 78 Manivela de cambios
34 Manija de bloqueo del freno 79 Pasador 1/8”x7/8”
35 Pasador de bloqueo 80 Buje de cambio trasero
36 Arandela de bloqueo 81 Cambio manivela
37 Placa de velocidades 82 Bola plástica
38 Placa instrucción operación 83 Embolo cambio de marcha
39 Tuerca hexagonal 3/8-24 84 Resorte de compresión
40 Arandela de bloqueo 3/8” 85 Protección de correa
41 Pernos de montaje del motor 86 Pasador largo
42 Caja de polea 87 Mango No.1069

4
Tabla 19. (Continuación)
43 Tuerca de bloqueo del motor
44 Tornillo de fijación ¼UNCx3/4

Tabla 20. Partes tornillo guía fresa Bridgeport.

Ensamblaje tornillos guía

No. Parte No. Parte

1 Tuerca ½”- 20 15 Tornillo longitudinal
2 Manivela de bola 16 Tornillo arandela 3/8”x30
3 Tuerca dial de bloqueo 17 Tornillo de retención
4 Dial 200 graduaciones 18 Tuerca longitudinal A
5 Sostenedor del dial 19 Tuerca longitudinal B
6 Tornillo ¼”- 20 x ½” 20 Llave 3/16”x3/16x2½

4
Tabla 50. (Continuación)
7 Anillo de retención 21 Pasador
8 Rodamiento de bolas MBU11 22 Soporte tuerca alimentación
9 Pasador 23 Pasador de acero 3/32”x½
10 Tornillo 3/8 – 16 x 1” 24 Tuerca cruzada A
11 Soporte de rodamientos 25 Tuerca cruzada B
12 Tornillo de ajuste 26 Tornillo de parada 10-32x¼
13 Rodamiento de bolas 77020 27 Tornillo transversal
14 Llave No.7 28 Soporte de rodamiento

2.3.3 Sistema de lubricación

Tabla 21. Ensamblaje de lubricación fresa Bridgeport.

No. Parte No. Parte

5
Tabla 51. (Continuación)
1 Conector de manguera 15 Tornillo ¼” UNC x 1”
2 Junta de lubricación 16 Tornillo ¼” UNC x 1¼”
3 Tapón 17 Conector de manguera
4 Cojinete 18 Conector del sistema
5 Tubo de nylon 5/32” O.D 19 Clip
6 Tubo de latón 5/32” O.D 20 Bujes de accionamiento
7 Aceite lubricante 21 Tubo de nylon 5/32 O.D
8 Adaptador de codo 22 Tornillo 10-32 x 1/2 “
9 Tapón 23 Tornillo ¼” UNC x 1¼”
10 Cojinete 24 Soporte 13 mm I.D 1¼ PVC
11 Arandela
12 Tubo cónico nylon 5/32”
13 Manguera central
14 Arandela

5
Tabla 22. Puntos de lubricación cabezal

Frecuencia Parte Lubricante Cantidad Ubicación

Dos veces
Leva de la polea 5 gotas 1
semanalmente
Vactra
Dos veces
Rodamiento de giro medio Llenado 2
diaria
pesado
Dos veces Rodamiento del
Llenado 3
diarias husillo

5
Tabla 23. Motor fresadora
MOTOR ELECTRICO TRIFASICO TEFC
220 V 60 HZ A28A
1730 RPM 1 HP 4,4 AMP

2.3.4 Sistema eléctrico

Figura 7. Sistema eléctrico Fresadora Bridgeport.

5
 El sistema eléctrico de la fresa BRJ, está compuesto por relés térmicos que
protegen el motor de sobrecargas débiles y prolongadas, sensores de contacto, señales,
contactores y bobinas. Anualmente, se debe de hacer un chequeo general a todos los
componentes eléctricos involucrados en el funcionamiento del equipo junto con el voltaje
de entrada y salida.

2.3.5 Mantenimiento Preventivo Fresadora Brj

Actividades diarias:

 Previamente al funcionamiento de la máquina, se deben de llenar puntos de

lubricación y el accionamiento de la bomba de lubricación.

 Al finalizar la jornada laboral, remover viruta del husillo y broca empleando un

cepillo de cerdas de nylon.

 Chequear el correcto funcionamiento del husillo junto con el estado de las

herramientas.

 Chequear el nivel de aceite junto con mangueras.

Mantenimiento mensual:

 Verificar ruidos o anomalías en condiciones de operación.

 Realizar limpieza completa del interior de la fresa.

 Chequear velocidades del cabezal tipo J.

Mantenimiento semestral:

 Realizar un ajuste en la holgura del tornillo guía longitudinal.

 Ajustar la holgura del tornillo guía transversal.

 Verificar el estado de la cuña que retiene la bancada.

 Chequear el limpiador de viruta junto con el carril guía.

 Chequear los carriles guías verticales junto con sus guardas.

5
 Revisar la tensión de las correas del motor, presionando firmemente en el centro
de ellas (Anexo 1). Deben desplazarse como Max 5 mm.

Mantenimiento anual:

 Engrasar rodamientos.

 Revisión y limpieza del motor eléctrico. Se deben de chequear los rodamientos,

alineación y transmisión de este.

 Hacer cambio de aceite, empleando aceite Rando HD 46

 Mantenimiento general al sistema eléctrico de la fresa.

NOTA: Cada actividad del plan de mantenimiento preventivo de la fresadora BRJ, tiene su
respectivo procedimiento e instructivo anexado en forma digital. De igual manera, se
cuenta con un cronograma de cumplimiento para llevar anualmente control de su
implementación.

 Recomendaciones De Empleo Y Seguridad:

 Para usar el equipo debe usar gafas de seguridad, guantes, botas de seguridad y tapa
bocas.

 No hacer uso del equipo si se presentan fugas de aceite o bajos niveles de éste.

 Las superficies de desplazamiento deben de mantenerse limpias de viruta.

5
2.3.6 Historial y costo de

Tabla 24. Historial y costo de reparaciones fresa.

13/12/2013
Descripción Costo
Metalización del eje y fabricación de cuña $ 80.000
Rectificación de poleas (X3) $ 150.000
Fabricación de polea de velocidad variable $ 250.000
Fundición y mecanizado de tapa de aluminio $ 150.000
Reparación de controlador de velocidad $ 30.000
Reparación de eje de polea frontal $ 80.000
Reparación de tapa superior $ 70.000
Reparación de tapa de sistema de freno $ 70.000
Mantenimiento de motor y cambio de 3
$ 200.000
rodamientos
Cambio de rodamientos eje frontal $ 60.000
Desarme y puesta en marcha de la fresa $ 350.000
Cambio de aceite $ 114.000
13/12/2014
Descripción Costo
Cambio de aceite $ 120.000
Rectificación de cuña $ 210.000
13/12/2015
Descripción Costo
Cambio de rodamientos $ 120.000
Cambio de correas $ 150.000
Cambio de aceite $ 126.000
13/12/2016
Descripción Costo
Cambio de aceite $ 132.000
13/12/2017
Descripción Costo
Mantenimiento general fresa $ 450.000
Cambio de aceite $ 138.000
Rectificación de poleas $ 164.000
Total $ 3`214.000

2.3.7 Costo estimado de mantenimiento anual

5
Tabla 25. Costo mantenimiento preventivo
Descripción Costo
Revisión y limpieza motor eléctrico $ 120.000
Mantenimiento del sistema eléctrico de la fresa $ 80.000
Aceite lubricante Rando HD 46 $ 167.400
Total $ 367.000

2.4 COMPRESOR WAYNE

2.4.1 Información técnica

5
Tabla 26. Ficha técnica compresor

Datos Técnicos Unidades Dimensiones

Desplazamiento teórico pcm 60
Dimensiones mm 730x1300x1990

No. de polos - 2
Peso bruto kg 450
Peso liquido kg 364
Presión max de operación psi 175
Presión min de operación psi 135
Numero de etapas - 2
Numero de pistones - 3-V
Volumen de aire L 427

5
2.4.2 Sistema

Figura 8. Control eléctrico de presión compresor Wayne.

Figura 9. Sistema eléctrico compresor Wayne.

5
El sistema eléctrico del compresor, se basa en un sistema de control regulatorio de presión.
En la imagen No.9, se ilustra el componente eléctrico encargado de este proceso, el cual, al
detectar una presión por debajo de la requerida, permite que el flujo de energía ingrese al
motor para posteriormente accionar el mecanismo del pistón y de esta forma mantener el
compresor a una presión constante de 9 𝑘𝑔⁄𝑐𝑚2. Anualmente, se debe de chequear su
correcto funcionamiento.

Tabla 27. Motor Compresor.

MOTOR ELÉCTRICO
220 V 60 HZ 2 polos
1020 RPM 15 HP 11,3 KW

2.4.3 Mantenimiento preventivo compresor wayne

Actividades diarias:

 Retirar el agua de condensación del estanque, abriendo la llave que se

encuentra en la parte derecha inferior del compresor.

 Verificar el nivel de aceite, asegurándose que no hayan fugas por la zona donde
está ubicado el pistón.

Mantenimiento mensual:

 Realizar limpieza del filtro de admisión de aire.

 Chequear la válvula de seguridad.

Mantenimiento semestral:

 Chequear y ajustar tornillos.

 Revisar la tensión de las correas del motor, presionando firmemente en el centro

de ellas (Anexo 1). Deben desplazarse como Max 5 mm.

 Verificar presión de operación.

6
Mantenimiento anual:

 Revisión y limpieza del motor eléctrico. Se deben de chequear los rodamientos,

alineación y transmisión de este.

 Cambio de aceite, llenarlo hasta el nivel del visor usando aceite mineral puro de
viscosidad media, puede emplearse el aceite Corena P100.

 Mantenimiento general al sistema eléctrico del compresor.

 Chequeo general en el funcionamiento del compresor.

NOTA: Cada actividad del plan de mantenimiento preventivo del compresor Wayne, tiene
su respectivo procedimiento e instructivo anexado en forma digital. De igual manera, se
cuenta con un cronograma de cumplimiento para llevar anualmente control de su
implementación.

Recomendaciones de empleo y seguridad:

 No hacer uso del equipo si se presentan fugas de aceite o bajos niveles de éste.

 Antes de hacer algún chequeo en el sistema eléctrico, se debe de aislar de su fuente

de energía.

 Emplear protección térmica en caso de manipular el compresor.

2.4.4 Historial de uso y reparaciones

Tabla 28. Historial y costo de reparaciones compresor.

18/01/2013
Descripción Costo
Eliminación de fuga de aire en el control de presión
$ 90.000
Cambio de aceite $ 120.000
Cambio de válvula $ 150.000
18/01/2014
Descripción Costo

6
Tabla 28. (Continuación)

Cambio de correas $ 180.000

Mantenimiento motor $ 150.000
Cambio de aceite $ 126.000
Mantenimiento general sistema eléctrico $ 130.000
18/01/2015
Descripción Costo
Modificación sistema eléctrico $ 90.000
Cambio de aceite $ 132.000
Mantenimiento general al sistema eléctrico $ 150.000
18/01/2016
Cambio de aceite $ 138.000
Rectificación y cambio de manómetro $ 140.000
18/01/2017
Descripción Costo
Cambio de correas $ 142.000
Cambio filtro aire $ 122.000
Mantenimiento general del compresor $ 200.000
Mantenimiento sistema eléctrico $ 80.000
Cambio de aceite $ 146.000
Total $ 2`288.000

2.4.5 Costo estimado de mantenimiento anual

Tabla 29. Costo mantenimiento compresor.

Descripción Costo
Revisión y limpieza motor eléctrico $ 110.000
Mantenimiento del sistema eléctrico del
$ 80.000
compresor
Aceite lubricante Corena Oil P 100 $ 395.000
Total $ 585.000

2.5 SIERRA SIN FIN 28-654 DELTA

2.5.1 Listado de partes

6
Figura 10. Despiece A sierra sin

6
Tabla 30. Piezas A sierra sin
No. Parte No. Parte
1 Carcasa 45 Barra de freno
2 Cubierta 46 Resorte
3 Tornillo de cubierta 47 Arandela de acero
4 Arandela 49 Palanca
5 Tornillo 50 Tornillo de ajuste
6 Tornillo de accionamiento 51 Eje
7 Placa fabricante 52 Rodamiento
8 Conjunto de puerta superior 53 Tornillo de ajuste
9 Nivel de advertencia 54 Casquillo de latón
10 Tuerca hexagonal 55 Tornillo de cabeza
11 Arandela 56 Barra de freno
12 bisagra 57 Tornillo de ajuste
13 Tornillo de maquina 58 Tuerca hexagonal
14 Manija 59 Soporte fijo
15 Conjunto de puerta inferior 60 Placa
16 Tuerca hexagonal 61 Tornillo de accionamiento
17 Arandela 62 Cubierta trasera
18 Bisagra 63 Manija
19 Tornillo de maquina 64 Tornillo
20 Manija 65 Casquillo roscado
21 Tornillo de soporte 66 Tornillo de cabeza
22 Soporte axial 67 Arandela de acero
23 Anillo 68 Tornillo de cabeza
24 Arandela de bloqueo 69 Tornillo guía
25 Pasador
26 Arandela de
27 Tuerca
28 Placa del motor
29 Tuerca hexagonal
30 Casquillo de latón
31 Tornillo de ajuste
32 Pedal
33 Arandela
34 Chaveta
35 Pin de acero
36 Soporte
37 Tornillo de cabeza
38 Retenedor
39 Arandela de acero
40 Arandela de bloqueo
41 Tuerca cuadrada
42 Zapata de freno
43 Tuerca hexagonal
44 Arandela de acero

6
Figura 11. Despiece B sierra sin

6
Tabla 31. Piezas B sierra sin
No. Parte No. Parte
100 Tornillo de cabeza 144 Puntero
101 Arandela de acero 145 Tornillo de maquina
102 Bisagra 146 Tuerca
103 Tornillo de maquina 147 Placa guía
104 Pomo de montaje 148 Arandela de seguridad
105 Resorte de espiral 149 Tornillo Allen
106 Bola de acero 150 Conjunto de rodillos
107 Tornillo de soporte 151 Soporte
108 Casquillo roscado 152 Tornillo de ajuste
109 Poste guía 153 Tornillo Allen
110 Guarda de hoja de corte 154 Soporte fijo
111 Tuerca hexagonal 155 Tuerca hexagonal
112 Arandela 156 Arandela de bloqueo
113 Guarda de soporte 157 Abrazadera 5/8
114 Tornillo 158 Tornillo
115 Tornillo maquina 159 Tornillo de maquina
116 Tornillo de accionamiento 160 Deflector
117 Placa guía 161 Arandela de acero
118 Arandela de acero 162 Tornillo Allen
119 Tornillo cabeza Allen 163 Tuerca hexagonal
120 Guía de hoja de corte 164 Conducto de polvo
121 Tornillo de ajuste 165 Tuerca hexagonal
122 Conjunto de rodillos
123 Tornillo Allen
124 Tornillo
125 Arandela de acero
126 Soporte
127 Tuerca hexagonal
128 Arandela de bloqueo
129 Guarda de protección
130 Tornillo
131 Tuerca hexagonal
132 Tornillo de soporte
133 Arandela de acero
134 Arandela de bloqueo
135 Tornillo Allen
136 Placa guía
137 Pin
138 Muñón trasero
139 Tornillo Allen
140 Zapata de sujeción
141 Muñón delantero
142 Arandela de bloqueo
143 Tornillo Allen

6
Figura 12. Despiece interior sierra sin

6
Tabla 32. Piezas de interior sierra sin
No. Parte No. Parte
201 Rueda superior 245 Freno de zapata
202 Cubierta de rueda 246 Tuerca
203 Tornillo 247 Tuerca de llave
204 Eje rotatorio 248 Rodamiento
205 Tuerca de ajuste 249 Cabezal inferior
206 Rodamiento 250 Eje guía de accionamiento
207 Tuerca 251 Rodamiento
208 Cabezal superior 252 Tuerca
209 Rodamiento 253 Tornillo Allen
210 Tuerca 254 Arandela de acero
211 Tornillo de maquina 255 Tornillo Allen
212 Arandela de acero 256 Arandela de acero
213 Resorte de espiral 257 Casquillo roscado
214 Placa de soporte 258 Arandela de acero
215 Arandela de bloqueo 259 Tuerca hexagonal
216 Tornillo Allen 260 Llave guía
217 Tornillo de maquina 261 Cuña
218 Sujetador de tensión 262 Guía de polea
219 Arandela de bloqueo 263 Tornillo de ajuste
220 Tornillo especial 264 Polea-V
221 Tuerca hexagonal 265 Arandela de bloqueo
222 Arandela de acero 266 Tornillo de ajuste
223 Extensión
224 Pasador
225 Placa deslizante
226 Tornillo Allen
227 Arandela de bloqueo
228 Resorte en espiral
229 Puntero
230 Tapa de resorte
231 Tornillo Allen
232 Casquillo roscado
233 Tornillo de tensión
234 Pasador
235 Volante
236 Tuerca hexagonal
237 Arandela de bloqueo
238 Tornillo de maquina
239 Tornillo Allen
240 Rueda inferior
241 Tornillo
242 Arandela de bloqueo
243 Tornillo Allen
244 Cubierta de rueda

6
2.5.2 Sistema

Figura 13. Sistema eléctrico sierra sin fin.

Tabla 33. Partes eléctricas sierra sin fin.

Remplazo de partes
Descripción Numero
Contactor 583-00-001-0066
Transformador 580-00-002-0136
Fusible 584-00-001-0039
Estación de control 438-01-017-0101
Relé de sobrecarga 584-00-002-0038
Calentador C060A
Interruptor 577-00-001-0262

6
Tabla 34. Motor sierra 28-
MOTOR ELECTRICO TRIFASICO
230 V 60 HZ A28A
1700 RPM 5 HP 5 AMP

2.5.3 Mantenimiento preventivo sierra sin fin

Actividades diarias:

 Chequear que la tensión de la sierra esté debidamente ajustada.

 Limpiar la mesa y área de trabajo al finalizar la jornada.

 Asegurarse que la mesa de trabajo esté nivelada y asegurada.

Mantenimiento mensual:

 Chequear la rotación de la rueda superior e inferior.

 Limpieza del compartimiento del motor.

 Ajuste de tuercas y tornillos en mecanismos y estructura de la sierra sin fin.

Mantenimiento semestral:

 Realizar una completa inspección sobre la operación de la sierra sin fin.

 Revisar la tensión de la correa del motor, presionando firmemente en el centro

de ella (Anexo 1). Deben desplazarse como Max 5 mm.

 Engrasar y chequear rodamientos.

Mantenimiento anual:

 Revisión y limpieza del motor eléctrico. Se deben de chequear los rodamientos,

alineación y transmisión de este.

 Mantenimiento general del sistema eléctrico de la sierra sin fin.

7
 NOTA: Cada actividad del plan de mantenimiento preventivo de la sierra sin fin 28-
654, tiene su respectivo procedimiento e instructivo anexado en forma digital. De igual
manera, se cuenta con un cronograma de cumplimiento para llevar anualmente control de su
implementación

 Recomendaciones De Empleo Y Seguridad.

 Antes de realizar algún chequeo en el sistema eléctrico, asegurarse que la maquina

este apagada y desconectada de su fuente de energía.

 Evitar incomodas posiciones de manos en el corte, ya que podría deslizarse hacia la

hoja en movimiento.

 No cortar materiales pequeños que no puedan ser soportados.

 Para usar el equipo debe usar gafas de seguridad, guantes, botas de seguridad y tapa
bocas.

2.5.4 Historial y costo de reparaciones

Tabla 35. Historial y costo de reparaciones sierra.

01/03/2013
Descripción Costo
Cambio de rodamientos $ 80.000
Cambio de sierra $ 85.000
Cambio de correa $ 80.000
Mantenimiento sistema eléctrico $ 61.000
01/03/2014
Descripción Costo
Mantenimiento sistema eléctrico $ 66.000
Cambio de sierra $ 92.000
Mantenimiento motor eléctrico $ 130.000
01/03/2015
Descripción Costo
Cambio de rodamientos $ 86.000
Cambio de sierra $ 96.000
Mantenimiento sistema eléctrico $ 72.000
01/03/2016
Descripción Costo

7
Tabla 35. (Continuación)
Cambio de correa $ 90.000
Mantenimiento motor $ 141.000
Cambio de rodamientos $ 92.000
01/03/2017
Descripción Costo
Mantenimiento general sierra $ 120.000
Cambio sierra $ 98.000
Cambio de rodamientos $ 96.000
Mantenimiento motor $ 146.000
Total $ 1`631.000

2.5.5 Costo estimado de mantenimiento anual

Tabla 36. Costo de mantenimiento sierra.

Descripción Costo
Mantenimiento motor eléctrico $ 120.000
Mantenimiento sistema eléctrico $ 45.000
Total $ 165.000

2.6 PRENSA HIDRÁULICA ANFE

2.6.1 Información técnica

7
Tabla 37. Ficha técnica prensa

Datos Técnicos Unidades Dimensión

Presión Max 𝑘𝑔/𝑐𝑚2 630
Diámetro pistón-prensa mm 250
Recorrido pistón-prensa mm 200
Recorrido del husillo mm 180
Espacio entre columnas mm 1100
Altura Max mesa pistón mm 900
Peso kg 1900
Avance por minuto pistón mm/min 70-80

7
2.6.2 Listado de

Figura 14. Partes prensa ANFE.

Tabla 38. Partes prensa ANFE.

No. Parte No. Parte
1 Motor eléctrico 12 Eje-excéntrica
2 Goma acoplamiento 13 Tubo de retorno de aceite
3 Acoplamiento ejes 14 Deposito aceite
4 Carcasa acoplamiento 15 Válvula regulada de presión
5 Válvula regulable de presión 16 Visor de aceite
6 Cuerpo de bomba 17 Tapón-visor válvula
7 Tapón de embolo 18 Válvula anti retornó baja
8 Filtro de aceite 19 Válvula anti retornó alta

7
Tabla 75. (Continuación)
9 Reten de aceite 20 Tubo de unión bomba cuerpo
10 Rodamiento del eje 21 Llave descarga
11 Rodamiento excéntrica

Figura 15. Grupo central prensa ANFE.

Tabla 39. Grupo central prensa ANFE.

No. Parte No. Parte
1 Cilindro 14 Husillo
2 Reten-collarín 15 Tornillos fijación

7
Tabla 76. (Continuación)
3 Pistón-prensa 16 Placa axial
4 Placa porta-guías 17 Anillo tóricos
5 Bolas de manerales 18 Brida de fijación tubo presión
6 Manerales 19 Tornillos fijación tubo presión
7 Tuercas de tornillos tensores 20 Tubo de presión
8 Tornillos de fijación 21 Muelles retorno pistón-prensa
9 Tuerca del husillo 22 Arandela fibra del vástago
10 Tuercas de fijación placa axial 23 Tuerca manómetro
11 Tope del husillo 24 Vástago
12 Prisionero del tope 25 Arandela de manómetro
13 Tubos-guías 26 Manómetro

Figura 16. Bancada prensa ANFE.

7
Tabla 40. Bancada prensa
No. Parte No. Parte
1 Placa de sujeción 16 Tornillo cabeza maciza
2 Ejes guías 17 Arandela
3 Tuerca hexagonal 18 Eje
4 Platina 19 Bola de plástico
5 Tornillo cabeza maciza 20 Palanca
6 Tornillo 21 Chavetera
7 Placa de unión 22 Palanca
8 Placa de sujeción 23 Eje de engrane de potencia
9 Resorte helicoidal 24 Engrane rotativo
10 Cuña cilíndrica 25 Cremallera dentada
11 Orificio de roscado 26 Tornillo cabeza maciza
12 Columna lateral 27 Tuerca sujeta columna
13 Engrane de potencia 28 Tuerca hexagonal
14 Engrane de acople 29 Tornillos de soporte
15 Soportes 30 Cuña de eje

2.6.3 Sistema eléctrico

Figura 17. Sistema eléctrico prensa ANFE.

7
 El sistema eléctrico de la prensa hidráulica, se basa en un sistema de control
compuesto por contactores, reguladores de energía y switches. Anualmente, se debe de
hacer un chequeo general a todos los componentes eléctricos involucrados en el
funcionamiento del equipo junto con el voltaje de entrada y salida. Es de vital importancia
cortar la fuente de energía eléctrica antes de realizar algún cambio o mantenimiento.

Tabla 41. Motor prensa ANFE.

MOTOR ELECTRICO
220 V 60 HZ 22 KW
1692 RPM 4 CV OR523-4

2.6.4 Mantenimiento preventivo prensa hidráulica anfe

Chequeo diario:

 Revisar fugas de aceite en líneas y conexiones hidráulicas

 Chequear el nivel de aceite.

Mantenimiento mensual:

 Revisar el nivel del aceite y temperatura de operación (debe estar alrededor de 120
F).

 Chequear ruidos, vibraciones o alguna anomalía en la prensa hidráulica.

Mantenimiento semestral:

 Comprobar el estado del aceite hidráulico.

 Ajustar las tuercas y tornillos de sujeción.

 Limpieza e inspección filtro de succión

Mantenimiento anual:

 Engrasar y chequear rodamientos

7
 Inspección de válvulas

 Revisión y limpieza del motor eléctrico (Rodamientos, alineación, transmisión).

 Comprobar el estado de la bomba hidráulica.

 Cambio de aceite.

 Mantenimiento general al sistema eléctrico de la prensa hidráulica.

NOTA: Cada actividad del plan de mantenimiento preventivo de la prensa hidráulica

ANFE, tiene su respectivo procedimiento e instructivo anexado en forma digital. De igual
manera, se cuenta con un cronograma de cumplimiento para llevar anualmente control de su
implementación.

 Recomendaciones De Empleo Y Seguridad.

 Si se opera la prensa hidráulica con un bajo nivel de aceite, la bomba sufrirá de

cavitación, ya que al fluido bombeado entrará aire. Ocasionando un fallo prematuro en el
equipo.

 Operar la prensa hidráulica con un aceite a alta temperatura deteriorara el equipo.

 Emplear aceite hidráulico de viscosidad 5 a 5,5 engler a 50℃

 El realizar un estudio tribológico en el aceite hidráulico, permitirá optimizar el

funcionamiento de la prensa. Usualmente, solo requiere aditivos para restaurar las
propiedades de lubricación.

 Usar botas de seguridad.

2.6.5 Historial y costo de reparaciones

7
Tabla 42. Historial y costo de reparaciones prensa
23/01/2013
Descripción Costo
Reparación de cilindro hidráulico $ 2`400.000
Cambio de empaquetadura del gato $ 700.000
Cambio de aceite $ 268.000
23/01/2014
Descripción Costo
Cambio de aceite $ 274.000
Cambio de manguera hidráulica $ 140.000
Mantenimiento general sistema eléctrico $ 144.000
23/01/2015
Descripción Costo
Cambio de rodamientos $ 230.000
Mantenimiento general sistema eléctrico $150.000
Mantenimiento motor eléctrico $ 200.000
Cambio de aceite $ 280.000
23/01/2016
Descripción Costo
Rectificación de aceite hidráulico $ 135.000
Cambio cableado eléctrico $ 83.000
Limpieza de cárter de aceite $ 92.000
23/01/2017
Descripción Costo
Cambio de aceite $ 286.000
Mantenimiento bomba hidráulica $ 230.000
Mantenimiento general de prensa hidráulica $ 450.000
Total 6`062.000

2.6.6 Costo estimado de mantenimiento anual

Tabla 43. Costo de mantenimiento prensa hidráulica.

Descripción Costo
Aceite lubricante Chevron Hydraulic
$ 284.610
Oil AW-M ISO 68
Mantenimiento motor eléctrico $ 200.000
Mantenimiento del sistema eléctrico $150.000
de la prensa
Total $ 636.000

8
2 CEPILLADORA DC-33

2.7.1 Listado de partes

8
Figura 18. Despiece

8
Tabla 44. Componentes externos
No. Parte No. Parte
1 Tapón de columna 40 Columna trasera derecha
2 Columna izquierda trasera 41 Etiqueta de precaución
3 Cabeza de fundición 42 Tornillo Allen M6x10mm
4 Tuerca hexagonal M8 43 Cubierta principal
5 Arandela 44 Etiqueta de precaución
6 Tornillo Allen M6 x 16 mm 45 Tornillo de fijación M8x25mm
7 Esponja 46 Arandela plana 8mm
8 Tuerca rotatoria 47 Tuerca hexagonal M8
9 Pequeño giro accionamiento 48 Tornillo de fijación M8x40mm
10 Tabla 49 Tuerca hexagonal M8
11 Tuerca hexagonal 50 Anillo retenedor RS8
12 Cuña 51 Perno de manija
13 Arandela rotatoria 52 Manija
14 Rodamiento 53 Manivela
15 Anillo retenedor interno 54 Pasador 4x28mm
16 Rueda de espigas 55 Cojinete
17 Arandela 56 Tornillo Allen M3x6mm
18 Tuerca hexagonal M10 57 Escala de medida
19 Tornillo Allen M6 x 16 mm 58 Columna derecha frontal
20 Tuerca de eje 59 Tuerca de husillo
21 Tornillo de fijación M10x20mm 60 Remache
22 Pequeño giro accionamiento 61 Puntero
23 Arandela de husillo 62 Tornillo Allen M6x16mm
24 Rodamiento 63 Remache
25 Anillo retenedor interno 42i 64 Placa de identificación
26 Rueda de espigas 65 Eje de accionamiento
27 Arandela 66 Tornillo Allen M6x12mm
28 Tuerca hexagonal M10 67 Arandela de bloqueo ¼”
29 Cuña 68 Cuña
30 Tornillo de fijación 69 Arandela de husillo
31 Tuerca hexagonal M10 70 Rodamiento
32 Pasador 71 Anillo retenedor interno 42i
33 Arandela plana 3/8” 72 Rueda de espigas
34 Tuerca hexagonal M8 73 Arandela
35 Placa de apoyo 74 Tuerca hexagonal M10
36 Guía 75 Cadena
37 Tornillo sin fin 76 Equipo de corte
38 Cubierta de cadena 77 Tornillo hexagonal M8x20mm
39 Columna frontal izquierda 78 Arandela

8
Figura 19. Despiece interno

8
Figura 20. Componentes internos
No. Parte No. Parte No. Parte
100 Cubierta de polea 144 Cuña 188 Resorte
101 Tornillo Allen M6x12 145 Engrane 189 Pasador 06x14mm
102 Rodamiento 146 Espaciador 190 Tornillo Allen M6x10
103 Pasador 147 Rodamiento 191 Abrazadera
104 Tuerca hexagonal M10 148 Anillo retenedor 192 Casquillo bloqueo
105 Soporte guía 149 Pasador en pin 193 Arandela
106 Pasador 5x36mm 150 Pasador 194 Tuerca hexagonal M8
107 Anillo retenedor 151 Resorte 195 Barra guía
108 Correa en V 152 Tornillo A. M6x16 196 Soporte izquierdo
109 Polea 153 Anillo retenedor 197 Rodamiento
110 Arandela 154 Guía 198 Cuña
111 Tornillo Allen M6x20 155 Anillo retenedor 199 Barra de bloqueo
112 Correa del motor 156 Cadena 200 Rodillo de salida
113 Pasador 157 Tornillo A. M6x25 201 Soporte engrane der.
114 Arandela 158 Cubierta 202 Casquillo de bloqueo
115 Tornillo 5/16-18x1” 159 Rodamiento 203 Tornillo de ajuste
116 Tuerca hexagonal 160 Eje 204 Resorte
117 Arandela 161 Cuña 205 Tapón
118 Tornillo M12x35mm 162 Rodamiento 206 Cubierta
119 Pasador 5x40mm 163 Anillo retenedor 207 Anillo retenedor
120 Tornillo Allen 3/8x3/4” 164 Tapón 208 Rodamiento
121 Guarda de polea 165 Tornillo A. M6x16 209 Tornillo de bloqueo
122 Tuerca hexagonal 166 Cubierta 210 Barra de bloqueo
123 Arandela 167 Rodamiento 211 Cuchillas
124 Tornillo M6x12mm 168 Eje 212 Tornillo Allen M5X16
125 Arandela 169 Rodamiento 213 Tuerca de ajuste
126 Tornillo M4x10mm 170 Tornillo A. M6x10 214 Cabeza de corte
127 Plato 171 Arandela ¼” 215 Cuña
128 Manija 172 Deflector viruta 216 Rodamiento
129 Bola plástica 173 Arandela plana 217 Cuña
130 200-300 arranque V 174 Tuerca hexagonal 218 Rodillo interno
131 Motor 175 Engrane 219 Casquillo de bloqueo
132 Abrazadera 176 Tornillo A. M5x8 220 Cilindro guía
133 Guía 177 Tornillo A. M6x20 221 Tornillo Allen M5X8
134 Tornillo M6x20mm 178 Arandela 222 Soporte frontal der.
135 Arandela 179 Correa 223 Cojinete
136 Rueda de espigas 180 Polea de cilindro 224 Rompe viruta
137 Tornillo Allen M6x16 181 Anillo retenedor 225 Esponja
138 Cubierta 182 Rodamiento 226 Soporte frontal izq.
139 Rodamiento sello 183 Rueda de espigas 227 Barra de bloqueo
140 Rodamiento 184 Tornillo A. M5x8 228 Cojinete de bloqueo
141 Anillo 185 Tornillo de ajuste 229 Llave
142 Rueda de espigas 186 Resorte 230 Llave hexagonal 3mm
143 Cuña 187 Tornillo de ajuste 231 Llave hexagonal 4mm

8
2.7.2 Sistema eléctrico

Figura 21. Switch de energía.

Figura 22.Sistema de encendido-apagado.

8
Tabla 45. Motor cepilladora.
MOTOR ELÉCTRICO TRIFASICO
220 V 60 HZ 8.6 Amps
3450 RPM 3 HP 86-030

2.7.3 Mantenimiento preventivo cepilladora

Actividades diarias:

 Chequear el correcto funcionamiento de las cuchillas de corte.

 Al finalizar la jornada laboral, remover viruta de la maquina empleando aire

comprimido.

Mantenimiento mensual:

 Ajustar tornillos Allen de la cubierta de poleas y de la estructura de la

cepilladora.

 Ajustar el deflector de viruta ubicado en la parte posterior de la cepilladora

mediante la tensión de 3 tornillos de cabeza hexagonal

Mantenimiento semestral:

 Ajustar la tensión de la polea conectada a la caja de trasmisión. Girando la palanca

en el sentido de las manecillas del reloj asegurándolo con la tuerca.

 Ajustar y revisar el estado de las cuchillas de corte.

 Ajustar ligeramente la tensión del resorte en el rodillo de alimentación y el rompe

virutas.

 Revisar la tensión de las correas, presionando firmemente en el centro de ellas

(Anexo 1). Deben desplazarse como Max 5 mm.

Mantenimiento anual:

8
 Realizar un mantenimiento general al sistema eléctrico de la cepilladora.

 Revisión y limpieza del motor eléctrico (Rodamientos, alineación,

transmisión).

 Afilar cuchillas de corte.

 Anualmente cambiar el aceite de la caja de transmisión empleando aceite para

engranes de máxima presión 140W.

NOTA: Cada actividad del plan de mantenimiento preventivo de la cepilladora DC- 33,
tiene su respectivo procedimiento e instructivo anexado en forma digital. De igual manera,
se cuenta con un cronograma de cumplimiento para llevar anualmente control de su
implementación.

Recomendaciones de empleo y seguridad:

 Usar en todo momento gafas de protección.

 Antes de realizar algún chequeo en el sistema eléctrico, asegurarse que la maquina

este apagada y desconectada de su fuente de energía.

 No sobre esfuerce la máquina, tendrá mejor desempeño en condiciones

normales de operación.

 Nunca dejar la cepilladora en funcionamiento sin supervisión.

2.7.4 Historial y costo de reparaciones

Tabla 46. Historial y costo de reparaciones cepilladora.

01/03/2013
Descripción Costo
Cambio de aceite $ 80.000
Mantenimiento sistema eléctrico $ 75.000
Mantenimiento motor eléctrico $ 120.000
Cambio de rodamiento $ 86.000
01/03/2014
Descripción Costo

8
Tabla 46. (Continuación)

Rectificación de cuchillas $ 90.000

Cambio de correas $ 150.000
Cambio de aceite $ 86.000
Mantenimiento motor eléctrico $ 126.000
01/03/2015
Mantenimiento sistema eléctrico $ 81.000
Reemplazo de cuchillas $ 135.000
Cambio de aceite $ 92.000
Ajuste estructura cepilladora $ 45.000
01/03/2016
Cambio de aceite $ 96.000
Mantenimiento sistema eléctrico $ 86.000
Mantenimiento general ceilladora $ 130.000
Mantenimiento motor $ 132.000
01/03/2017
Cambio de cuchillas $ 146.000
Mantenimiento sistema eléctrico $ 92.000
Mantenimiento motor $ 140.000
Cambio de correas $ 160.000
Total $ 2`150.000

2.7.5 Costo estimado de mantenimiento anual

Tabla 47. Costo de mantenimiento cepilladora.

Descripción Costo
Mantenimiento motor eléctrico $ 140.000
Mantenimiento sistema eléctrico $ 92.000
Aceite lubricante de máx. presión $ 125.000
Total $ 357.000

2.8 COSTO BENEFICIO EN LA IMPLEMENTACION DEL PROYECTO

Con el fin de evitar paros en la producción y mecanización de piezas plásticas, anualmente, la

empresa Flouroplasticos S.A.S deberá hacer una inversión de $

8
3`081.400 la cual contiene el costo de mantenimiento subcontratado por cada máquina de
producción teniendo en cuenta que el resto de actividades de mantenimiento preventivo
serán desarrolladas por el personal de planta previa verificación de su aptitud para ello.

Tabla 48. Costo de mantenimiento anual.

Costo de mantenimiento anual de maquinaria
Torno $ 517.400
Bomba de vacío $ 454.000
Fresa $ 367.000
Compresor $ 585.000
Prensa $ 165.000
Sierra sin fin $ 636.000
Cepilladora $ 357.000
Total $ 3`081.400

La producción anual de las 7 máquinas, representa para la empresa utilidades de $

276.000.000, lo cual significa que diariamente la empresa gana $ 890.322 por tener una
continua producción es sus procesos. Teniendo en cuenta el costo anual del mantenimiento
preventivo, tan solo representa el 1,23% de las utilidades anuales de la empresa. En caso de
no implementar el proyecto, no solo reducirá la vida útil de cada máquina. Sino también,
representará semanalmente perdidas por paros de producción equivalentes a $ 4`451.610
por máquina. En caso de que las 7 máquinas productivas estén paradas 1 semana por año,
representará pérdidas anuales de $ 31`161.270, lo cual equivale a una pérdida del 11,29%
de las utilidades anuales de la empresa, sin contar con los gastos de cada mantenimiento
correctivo. A continuación, se ilustrará en los pasados 5 años el costo anual del
mantenimiento correctivo el cual tenderá a reincidir en caso de no implementar un plan de
mantenimiento preventivo.

Tabla 49. Gastos en mantenimientos correctivos.

Año Gastos en Mantenimientos Correctivos
2013 $ 6`990.000
2014 $ 8`827.000
2015 $ 3`345.000
2016 $ 3`125.000
2017 $ 2`132.000

Por ello, la implementación de un plan de mantenimiento preventivo para la empresa

Flouroplasticos S.A.S es de vital importancia, ya que este garantizara una mayor

9
disponibilidad y confiabilidad de los equipos con que cuenta la empresa para cumplir con la
producción que se proponen lograr anualmente.

9
 3 CONCLUSIONE

La estructuración del plan de mantenimiento tuvo en cuenta la elaboración de los

procedimientos e instructivos integrados en un solo documento por maquina estudiada. En
este documento, se contemplan todas las intervenciones de mantenimiento por máquina y
se complementa con la ayuda visual de fotos y señalizaciones para tener en cuenta el nivel
de detalle requerido en cada una de las intervenciones.

Teniendo en cuenta que no existía histórico de mantenimiento de ninguna máquina, este se

elaboró con base en la identificaron y relación de los recibos correspondientes a los
servicios de mantenimiento correctivos subcontratados con varias empresas en los pasados
cinco años de operación.

Se realizó el levantamiento de la información técnica de cada una de las 7 máquinas a partir

de manuales e instructivos de operación disponibles en la empresa más información
recolectada a través de comunicación con los fabricantes por correo electrónico.

Teniendo en cuenta que en la empresa no se realiza ningún tipo de inspección, análisis o

estudio tribológico a nivel de lubricación en ninguna de las 7 máquinas, se incorporó en el
programa rutinas de lubricación para que se tengan muy presentes en su implementación ya
que de estas depende la vida útil de la máquina.

Teniendo en cuenta que el beneficio mensual del proyecto es de $ 9`252.000 que es lo que
se deja de facturar debido a las fallas de mantenimiento, y que, el costo de mantenimiento
estimado del programa propuesto mensualmente es de $ 4`650.000, se aplicó la relación
beneficio costo para visualizar la viabilidad del proyecto la cual dio como resultado 1.93%
lo que demuestra que es casi el doble el beneficio vs el costo, lo que para la empresa puede
ser atractivo y así justificar su implementación.

9
 4 RECOMENDACIONE

Es importante que la empresa Flouroplasticos S.A.S, forme un equipo base de

mantenimiento que asegure la aplicación del programa de mantenimiento preventivo, con el
fin de que sea constante, supervisado y se estabilice el mantenimiento de la maquinaria por
parte de la misma compañía.

Se recomienda asegurar la implementación del programa planteado para poder identificar

las bondades y beneficios de éste. Una vez se logre el estado estable del programa, se
sugiere que la empresa estudie la posibilidad de migrar hacia el mantenimiento predictivo y
mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM), este último fundamentado en el análisis
de fallas.

Es recomendable que todo el personal de operación y mantenimiento reciba la formación y

entrenamiento normalizado en riesgos eléctricos, mecánicos y control de energías
peligrosas para contribuir con la seguridad industrial del personal de planta, y estar en línea
con los nuevos requerimientos del sistema de gestión, de seguridad y salud en el trabajo
(SG-SST) que es de obligatorio cumplimiento.

Una vez establecido el equipo de mantenimiento, se recomienda estructurar un manual de

mantenimiento para que rija la gestión del mismo y así contribuir con el logro de la
competitividad de la compañía.

9
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enimiento+mediante+metodolog%C3%ADa+RCM+para+una+l%C3%ADnea+de+v
alorización+de+PEB.pdf

9
 ANEXO

Anexo A. Instructivo tensímetro.

Fuente: http://www.poberaj.com.ar/pdf/descargas/manual-mantenimiento-de-

9
Anexo B. Tabla de lubricantes

Fuente: Manual e instructivo de mantenimiento Torno SN 40 C

9
Anexo C. Ficha técnica aceite Rando HD

Fuente: https://cglapps.chevron.com/msdspds/PDSDetailPage.aspx?docDataId=323786&d
ocFormat=PDF

9
Anexo D. Ficha técnica aceite hidráulico Chevron AW-M ISO

Fuente: http://comtexaco.com.co/wp-
content/uploads/2016/06/CHEVRON_HYDRAULIC_OIL_AW_ISO_68.pdf

10
Anexo E. Ficha técnica aceite Corena S2 P

Fuente: http://tdc.ge/wp-content/uploads/2014/03/1_Corena_S2_P_100.pdf

10