Características y propiedades de los compuestos utilizados en la planta

El óxido de etileno, también denominado Oxirano; 1,2-epoxietano; Óxido de dimetilo;

dihidroxioxirano; es un gas incoloro, de olor dulce e inflamable a temperaturas y presiones
normales. Sus vapores forman mezclas explosivas con el aire y es miscible en agua, alcohol y en la
mayoría de los disolventes orgánicos. Es muy reactivo tanto en fase líquida como vapor. El proceso
de obtención más antiguo consiste en hacer pasar por un equipo de absorción un corriente de
etileno y cloro en contacto en contracorriente con una corriente pulverizada de agua. De esta
manera se produce una solución de clorohidrina. Posteriormente se calentaba la solución a 100ºC
con una suspensión de cal y se formaba el óxido. Finalmente se separa el óxido de etileno en una
etapa de destilación. Este procedimiento se introdujo en la primera guerra mundial en Alemania
por la empresa BASF entre otros. Unión Caribe, fue la primera empresa en comercializar este
proceso en Estados Unidos en 1925. Actualmente el óxido de etileno se produce a partir de la
reacción de oxidación del etileno con oxigeno utilizando un catalizador de plata, es una reacción
fuertemente exotérmica que se da bajo condiciones de altas presiones y temperatura.

-se utiliza como reactivo para otros compuestos. Principalmente se usa en la fabricación de
plásticos y polímeros en general.

- puede ser usado directamente como desinfectante. Su aplicación en el campo de la medicina

esta ya contrastado principalmente para esterilizar material o salas de quirófano.

-Es un compuesto muy volátil

El contacto directo con el gas de óxido de etileno puede suponer consecuencias graves para la
salud humana. Irritación en los ojos, piel, mucosas y diferentes problemas en el sistema nervioso y
el cerebro son algunos de sus efectos.

- También puede producir quemaduras en la piel e irritar las vías respiratorias si se produce una
exposición a un gran volumen del compuesto.

Los productos industriales finales derivados del óxido de etileno son muy variados. El principal
producto es la generación de glicol, que se usa como anticongelante. Es una sustancia que se
añade a otro compuesto y evita que se congele a diferentes condiciones de temperatura. Los
glicoles son una familia de compuestos y es por eso que sus usos son muy variados

Etileno

El Etileno o Eteno es un compuesto químico orgánico compuesto por dos átomos de carbono
unidos entre ellos por un doble enlace. Se trata de un gas incoloro de olor levemente dulce e
inflamable a condiciones normales de temperatura y presión.

El Etileno es tóxico, inflamable y puede provocar asfixia

Oxígeno Es un elemento químico no metálico que se presenta normalmente en fase gas y que es
muy abundante en nuestra atmosfera ya que constituye más del 20% del volumen total
actualmente. Es una sustancia muy reactiva capaz de formar compuestos con la mayoría de los
elementos conocidos, exceptuando los gases nobles.
Subproductos

Dióxido de carbono El dióxido de carbono es un gas inodoro e incoloro, ligeramente acido y no

inflamable en condiciones normales de temperatura (20-25ºC). Su estructura molecular es un
átomo de carbono unido a dos átomos de oxígeno formando un doble enlace con cada uno de
ellos

Agua

El agua es un compuesto formado por dos átomos de hidrogeno y uno de oxígeno. Esta unión se
produce mediante unos enlaces covalentes que hacen que la molécula sea muy estable.

Nitrógeno (N2)

El nitrógeno se trata de un compuesto no metálico que se encuentra en fase gas y es incoloro,

inodoro e insípido. Es considerado un compuesto inerte generalmente. Está constituido por dos
átomos de nitrógeno unidos entre sí por un enlace triple.

Catalizador: Plata con soporte de alúmina (Al2O3)

Hasta la fecha de hoy, el metal más favorable para el proceso de la oxidación del óxido de etileno
ha sido la plata. Recientemente se han realizado avances en catalizadores de plata con soporte de
alúmina (7-21 % en peso de plata). Se utiliza alúmina al 99% como mínimo con unas características
determinadas. El óxido de aluminio o alúmina (Al2O3) es un material cerámico muy versátil. Se
encuentra en fase solida en la naturaleza, tiene un color blanquecino y es inodoro.

Obtención de materias primas

Para realizar el proceso de fabricación se requieren 3 caudales de componentes puros: dos

caudales serán de los reactivos que en nuestro caso serán oxígeno y etileno y un caudal de gas
inerte que en nuestra planta se ha elegido el nitrógeno. El resto de compuestos expuestos
anteriormente no suponen ningún caudal de entrada al sistema puro. En el caso del etileno y
oxigeno necesarios para realizar la reacción cinética estos componentes se aportan a la planta vía
tubería. La mezcla de estas materias primas se realiza en una tubería de proceso mediante
“buffles”. Estos caudales provienen de una instalación química cercana que obtienen como
subproductos. Los dos corrientes se introducen a nuestro proceso regulando el caudal necesario, a
temperatura ambiente y a una presión cercana a la atmosférica.

Descripción del proceso de fabricación

El proceso de fabricación consta de 3 etapas:

1- etapa de reacción
2- etapa de recuperación del óxido de etileno
3- etapa de purificación.
-- El diagrama de proceso consta de un sistema de dos reactores en paralelo para realizar
la reacción. Las condiciones de operación del reactor son claves en este proceso para
obtener la selectividad deseada ya que hay más de una reacción compitiendo. Por una
parte, está la reacción que se desea favorecer, la oxidación parcial del etileno y por otra
parte la reacción que se desea inhibir, la oxidación total. En los siguientes puntos se
muestran las ecuaciones estequiométricas de la planta. Las dos reacciones producen una
alta cantidad de energía y eso hace que el control de ese calor generado sea
indispensable. Posteriormente se utilizan diversas unidades de separación para recuperar
el óxido de etileno generado y para purificarlo para que pueda ser comercializado y
distribuido.

Descripción detallada del proceso

El proceso de producción de óxido de etileno se basa primeramente en la oxidación
parcial del etileno al óxido de etileno en fase gas. Para este tipo de reacción se puede
utilizar tanto aire como oxigeno como reactivos. En nuestro caso utilizaremos oxigeno
puro ya que así se obtiene un mayor rendimiento en el proceso y una mayor pureza del
producto. Los reactivos se introducen en la planta mediante una tubería y se mezclan en la
misma en estado gas mediante “buffles”. En este proceso hay 2 reacciones principales que
compiten entre ellas: la oxidación parcial y la oxidación total del etileno. Las reacciones
que se producen en el proceso son las siguientes:
2 𝐶2𝐻4 + 𝑂2 → 2 𝐶2𝐻4𝑂
𝐶2𝐻4 + 3 𝑂2 → 2 𝐶𝑂2 + 2 𝐻20

Donde la primera reacción corresponde a la oxidación parcial y la siguiente a la oxidación

total. Las dos reacciones son exotérmicas, la oxidación parcial tiene una entalpia de
reacción de ΔH = -105 kJ/mol mientras que la oxidación parcial es ΔH = -1327 kJ/mol [21].
Estos valores están referidos a energía liberada por mol de etileno consumido. Es por este
motivo que la evacuación del calor de reacción es un parámetro clave del proceso .
Con el propósito de obtener una alta selectividad en el reactor para que se produzca
principalmente la oxidación parcial este proceso de reacción opera a unas determinadas
condiciones de operación y se usa un catalizador. Este proceso se cataliza mediante un
catalizador de plata. El catalizador contiene aproximadamente un 15% en peso de plata
que se coloca como una capa fina sobre una superficie inerte y porosa de alúmina
(𝐴𝑙2𝑂3 ). Por otro lado, las condiciones de operación se deben controlar de manera muy
estricta ya que, si no se mantienen los parámetros en el punto óptimo el rendimiento
bajará. En este caso se opera a una temperatura de entre 250 y 300ºC y una presión de
entre 1000 y 2000 kPa [22]. En nuestro caso se ha decidido operar a 250ºC para controlar
la generación de calor en el reactor. Cumpliendo estos factores en la reacción se consigue
hasta un 80% de selectividad para la oxidación parcial.

Por último, hay que destacar que las mezclas de oxígeno con óxido de etileno y oxigeno
con etileno son muy inflamables. Es por eso que se limita la conversión de etileno al 10%
para controlar la generación de calor. Aun así, el óxido de etileno es explosivo incluso en
ausencia de oxígeno así que también se añade un gas inerte para aumentar la presión de
la mezcla [23]. De esta manera se estabiliza. El gas inerte utilizado en nuestro caso es el
nitrógeno (𝑁2 ) en una proporción mayor al 50% en la alimentación del reactor. Cabe
destacar que las sustancias incluidas en el proceso que no reaccionan bien porque son
inertes o bien porque no se alcanza la conversión necesaria para que reaccionen son
recirculados a la entrada del proceso. Las únicas entradas de materia prima al sistema son
las del etileno, oxígeno y un pequeño caudal de N2 que pese a ser inerte hay parte de esta
sustancia que no es posible recuperar. Estas entradas se producen a temperatura
ambiente 25ºC y presión atmosférica. Posteriormente pasan por un sistema de
compresores e intercambiadores de calor con agua para calentar y subir la presión de la
alimentación. Una vez conseguidas las condiciones requeridas para el proceso de reacción,
se introduce la alimentación con un corriente de recirculación al sistema de reactores.
Concretamente se han utilizado 2 reactores tubulares catalíticos heterogéneos que operan
en isotermo a una temperatura de 250ºC. Previamente la mezcla reactiva se ha
acondicionado mediante compresores e intercambiadores de calor para que llegue a la
entrada del reactor a 250ºC y 2000 kPa. Cada reactor contiene 7500 tubos de 1 pulgada
(2,54·10-2 m) y 6 metros de longitud. Eso resulta un volumen operativo de 22,8 m3 cada
reactor.

La mitad de ese volumen está ocupado por el catalizador de plata por lo tanto el volumen
vacío del reactor por donde pasa el corriente gas que reacciona es de 11,4 m3 . Hay una
pérdida de presión de 74,15 kPa en el reactor y se generan más de 5·107 kJ/h de energía
que será aprovechada en un circuito de cogeneración. Después de la primera etapa, que
es la etapa de reacción de etileno con oxígeno en el reactor los productos avanzan hacia la
etapa de recuperación del óxido de etileno y por último a la etapa de purificación del
producto en cuestión. Previamente se enfrían los productos mediante un corriente de
agua fría en un intercambiador de calor y se expanden para que pierdan presión. La
corriente sale a 1500 kPa y 108ºC.
El siguiente equipo es un absorbedor para poder recuperar todo el óxido de etileno en el
corriente líquido. Los productos que provienen del reactor en fase gas se introducen en un
absorbedor por la parte baja de este. El solvente liquido utilizado en este caso es agua a
alta presión aprovechando las diferentes solubilidades del óxido de etileno con el resto de
sustancias químicas de la mezcla. De esta manera el agua disuelve el óxido de etileno y
sale por la parte baja del absorbedor. Por la parte de arriba sale el corriente en fase gas
que no se ha disuelto en el absorbente. El corriente en fase gas contendrá los compuestos
químicos inertes (nitrógeno) o que no han conseguido reaccionar (etileno, oxigeno). La
columna de absorción opera a una presión de entre 1000 y 1400 kPa y tiene 10 etapas de
equilibro. Su altura total es de 8 metros y un diámetro de 3 metros.
El corriente superior se dirigirá a la etapa de eliminación de CO2 donde se utiliza una
absorción con aminas. Primeramente, se divide el caudal de entrada para la eliminación
del CO2. En el proceso de absorción el caudal que se dirige a esa zona entra a un
absorbedor donde se pone en contacto con un corriente rico de amina. La amina absorbe
el dióxido de carbono y lo elimina del corriente de proceso. El corriente de aminas pasará
por unas etapas de separación para poder separar las aminas del CO2 y así se podrán
reutilizar las aminas para la posterior absorción. Una vez realizado el proceso de
eliminación del CO2 el corriente se vuelve a mezclar con el dividido anteriormente. El
corriente resultante se caliente en un intercambiador de calor de agua y se baja la presión
con un expansor para reacondicionarlo y recircularlo a la entrada. El corriente que se
recircula constituye la mayor parte de la alimentación del reactor ya que se ha tratado de
recircular los compuestos que no reaccionen ya sea porque son un gas inerte como el N2 o
porque son potenciales reactivos que no reaccionaron en su primer paso por el reactor. Se
consigue así minimizar la necesidad de alimentación de materias primas al sistema,
aumentado el beneficio económico de la planta
El óxido de etileno disuelto en agua se dirige a una torre de desorción o stripping. El
objetivo de este equipo es eliminar una gran cantidad de agua para obtener un producto
lo más puro posible de óxido de etileno. Por lo tanto, el equipo funciona como
deshumidificador del corriente de entrada. Utilizando una pequeña perdida de presión y
teniendo en cuenta las diferentes temperaturas de ebullición del agua y del óxido de
etileno se consigue separar los dos compuestos. Por lo tanto, el corriente que sale por la
cabeza de la torre será el corriente puro de óxido de etileno en fase gas y el corriente
líquido que saldrá por debajo del stripper será prácticamente solo agua. Este stripper
opera a alta temperatura para poder evaporar el óxido de etileno de la fasea acuosa y a
una presión de 800 a 1300 kPa en función de la posición en la torre. Contiene 10 platos de
equilibrio teóricos, su altura es de 8 m y su diámetro de 3,2 m.
El corriente líquido de agua se separa con un divisor. Parte del corriente se dirigirá al
primer absorbedor y la otra parte se dirigirá al segundo absorbedor de purificación,
prácticamente en un 50%. El agua que se recircula al primer absorbedor es bombeada y
reacondicionada mediante bombas y intercambiadores de calor para que entre en las
condiciones deseadas. El agua que se dirige al segundo absorbedor pasa por un
intercambiador de calor con agua. De esta manera su temperatura y su presión
disminuyen y se consiguen las condiciones óptimas para la reabsorción. El corriente rico
en óxido de etileno y el agua recirculada se introducen nuevamente en una columna de
absorción. La finalidad de este equipo es eliminar los componentes que no han podido
reaccionar como etileno, dióxido de carbono o nitrógeno y que no se han eliminado
previamente en el primer absorbedor. De esta manera se obtiene un corriente purificado.
El funcionamiento de la reabsorción es el mismo que en la primera absorción. Se usa agua
a presión (800 kPa) y este absorbe el óxido de etileno presente en el corriente gas. La
columna opera esta vez cerca de presión atmosférica entre 101,3 y 150 kPa en función del
punto de la columna en cuestión. Mediante esta unidad de separación conseguimos
eliminar prácticamente todas las impurezas que contenía el corriente rico y obtenemos un
corriente de óxido de etileno disuelto en agua. Esta vez se ha requerido un caudal de agua
mucho menor para realizar el proceso, prácticamente un 50% menor. La columna cuenta
nuevamente con 10 etapas de equilibrio, mide 8 m y tiene un diámetro de 2,3 m.
Por último, el corriente de óxido de etileno en fase acuosa se introduce en una columna
de destilación. Este equipo separa el óxido de etileno de su fase acuosa aprovechando la
diferencia entre el punto de ebullición de los dos compuestos. Por lo tanto, el óxido de
etileno se evapora y va al condensador parcial situado en la salida del ultimo plato de
equilibrio de la columna. La columna tiene 10 etapas de equilibrio en la columna más el
reboiler y el condensador, su altura es de 9 metros y tiene un diámetro de 2,5 m. En el
condensador parcial que opera a 10ºC separa el óxido de etileno de las ultimas impurezas
que restan. El caudal de gas que sale del condensador contiene parte de etileno, oxígeno y
dióxido de carbono. Por otra parte, el caudal de salida liquido del condensador parcial
tiene un 99,99% de óxido de etileno en composición molar. Este corriente es el producto
final para distribuir. Por otro lado, la salida por la parte baja de la columna de destilación
sale el agua prácticamente pura en fase liquida a una temperatura aproximada de 70ºC
Esta agua se reacondiciona mediante bombas y intercambiadores de calor para enfriar y
subir la presión y recircularse a la primera absorción. Juntando el caudal de salida del
stripper y el caudal de salida de la columna de destilación se obtiene el caudal necesario
para la primera absorción. De esta manera el circuito de agua es prácticamente cerrado y
únicamente hay una pequeña purga para ir eliminando el agua que se genera en la
reacción. El caudal de vapor que sale del condensador parcial se mezcla con la salida de
gases del segundo absorbedor. De esta manera obtenemos un caudal de compuestos que
no han reaccionado, pero también se recupera parte del óxido de etileno que no está en el
producto final y que se ha ido perdiendo durante las dos operaciones de separación de
donde se obtienen los corrientes. Una vez mezclados se comprimen y se enfrían para
poder volver a recircularlos en la entrada del proceso de recuperación del óxido de
etileno, que corresponde al primer absorbedor. Con esta recirculación se consigue
minimizar al máximo la perdida de producto y se reduce en una gran cantidad los residuos
generados en la planta.

. Balance de materia A continuación, se presentan las características de cada corriente

que entra y sale de los diferentes equipos que forman el proceso de fabricación (ver Figura
25). En las siguientes tablas se encuentran valores de temperatura, presión, caudal tanto
molar como masico y volumétrico, densidad, fracción de vapor y fracción molar de los
diferentes componentes. Estos balances de materia corresponden a la situación donde la
planta estaría operando en continuo para producir un mínimo de 120.000 toneladas de
óxido de etileno al año.