Departamento de Ingeniería Química y Ambiental

Asignatura: Ingeniería de procesos

Profesores: Juan Carlos Serrato Bermudez, Alvaro Orjuela
London y Mario Andres Noriega Valencia.
Junio del 2022

Entrega 2
Transesterificación con metanol para la
producción de biodiésel
Daniel Enrique Vargas Martinez, Danny Andres Garcia Jimenez, Anggie Karina Sabogal
Pascuas, Carlos Alberto Garcia Perez

1. Breve descripción del producto.

El biodiésel es un biocombustible líquido que se produce a partir de aceites vegetales, sus propiedades
fisicoquímicas son comparables con las del Diésel obtenido del petróleo. Sin embargo, es una
alternativa más sostenible ambientalmente. Se obtiene a partir de reacciones de transesterificación de
los aceites vegetales y alcohol, generalmente etanol o metanol.

La American Society for Testing and Material Standard (ASTM) define al biodiésel como
"combustible compuesto por ésteres monoalquílicos de ácidos grasos de cadena larga derivados de
aceites vegetales o grasas animales, denominados B100”. De igual manera la ASTM tiene un conjunto
de estándares enfocados al biodiésel, los cuales se emplean para el control de calidad de la producción
de este biocombustible.

En cuanto al mercado de este producto, a nivel mundial hay cinco principales países que en conjunto
producen el 53% del biodiésel del mundo, estos son, Indonesia, Estados Unidos, Brasil, Alemania y
Francia. Dentro del 47% restante se destaca la producción de Argentina, España, Países Bajos,
Tailandia y Malasia. De la esta producción mundial, Estados unidos consume el 14%, seguido por
Indonesia, Brasil, Francia y Alemania con 13 %, 12 %, 8 % y 5 % respectivamente. Para el año 2019,
las materias primas mas empleadas en la producción de biodiésel fueron, aceite de palma (29 %),
aceite de soja (25 %) y aceite de colza (17 %). También, el aceite de palma es muy utilizado en
Colombia, Indonesia y Tailandia [1].

En el contexto nacional, al año 2019 había 12 plantas productoras de biodiésel, las cuales usan como
materia prima los aceites extraídos de la palma africana. Se ha impulsado el desarrollo de la industria
mediante políticas de estado como el aumento del 10 al 12% de biodiésel en las mezclas con
combustibles fósiles (ACPM). De acuerdo con [2], la capacidad instalada para la producción de
biodiésel supera la demanda nacional, con lo cual se tiene la posibilidad de dar valor agregado a los
productos de la palma africana y reducir su exportación como materias primas.

En cuanto a la normativa con la cual se regula la producción, comercialización y consumo de

biodiésel actualmente existen dos resoluciones de los ministerios de minas y energía, medio ambiente
y desarrollo sostenible y agricultura y desarrollo rural. Corresponden a las resoluciones 40103 [3] y
40421 [4] del 2021. La primera establece los estándares de calidad que debe cumplir en biodiésel que
se produzca y se consuma en el país. Por su parte, la resolución 40421 incentiva la producción de
biodiésel al aumentar el porcentaje de este biocombustible al 12% en mezclas con combustibles de
origen fósil.

Según el último Boletín estadístico sector minas y energía, en el cual se publican los datos de
producción y ventas de biodiesel en Colombia para el periodo entre enero de 2015 y junio de 2020, se
puede ver que en el año 2016 la producción tuvo un descenso comparado con el año anterior [5]. A
partir de ese año la producción aumentó, siendo el 2018 el año con mayor producción. Según Morales
(2022), la Federación Nacional de Biocombustibles de Colombia aseguró un aumento del 15% en la
producción para el año 2021 con respecto al 2018 [6], lo cual equivale a más de cuatro millones
seiscientos mil barriles de biodiésel.

A continuación, en el documento se explica a detalle el desarrollo del proceso, iniciando con la

selección de la ruta química y localización de la planta, validación de modelos termodinámicos y
cinéticos, diseño de las operaciones de reacción y separación con su respectivo potencial económico,
integración energético e indicadores de sostenibilidad del proyecto.

2. Selección de la ruta química y locación de la planta.

Como se mencionó en la introducción de este documento, las principales materias primas para la
obtención de biodiésel son aceites vegetales. Por otro lado, las principales rutas químicas son
transesterificación con catalizador de base, transesterificación con catalizador ácido,
transesterificación con catalizador heterogéneo, transesterificación con metanol supercrítico,
transesterificación enzimática [7].

Para la selección de la ruta química se proponen dos alternativas, aunque como se mencionó
anteriormente, hay distintas rutas químicas de las cuales se seleccionan las que se encuentran
implementadas a nivel industrial, puesto que algunas de las alternativas mencionadas se encuentran en
proceso de desarrollo y escalado. La primera (R1) consiste en la transesterificación de los
triglicéridos de la estearina de palma con metanol, reacción en la cual se emplea también hidróxido de
sodio como catalizador. En segundo lugar, (R2) esterificación de los ácidos grasos libres del aceite
crudo de palma, esta reacción se conoce como esterificación de Fisher y se emplean hidróxido de
sodio y ácido sulfúrico. Se realizó una matriz de selección basada en las tres dimensiones de la
sostenibilidad (económica, ambiental y social) siguiendo la metodología propuesta por Narváez [8].
En cuanto a la dimensión económica se calculó el valor agregado normalizado. En materia ambiental
el potencial de toxicidad acuática aguda y la dimensión social se divide en tres pilares, seguridad
química, seguridad del proceso y seguridad ocupacional. Para el cálculo del indicador de
sostenibilidad, se suman los resultados de cada dimensión y la ruta química que obtenga un menor
valor será la más sostenible, en este caso la R2. Los cálculos se realizan a partir de las propiedades
involucradas en las reacciones y sus condiciones de operación, la matriz se encuentra detallada en el
Anexo I.

Para la selección de la localización, se parte de los mayores productores de aceite de palma y se hace
una evaluación de sostenibilidad económica, social y ambiental. En materia económica, Indonesia es
el más grande productor de aceite de palma y de biodiésel de todo el mundo, Malasia supera a
Indonesia en exportaciones, mientras tanto que Colombia no es un actor fundamental en el mercado
global. Sin embargo, es el más grande productor de aceite de palma de Latinoamérica. En cuanto al
efecto social, se han tenido presente 2 ejes, mano de obra disponible teniendo presente la tasa de
desempleo de cada territorio, donde Colombia es el territorio con más tasa de desempleo en las
probables ubicaciones de la planta [9].

En cuanto al ambiente se tiene presente las políticas que fomentan la utilización de mezclas
biodiésel-Diésel para los combustibles empleados en el territorio, tal cual se espera minimizar las
emisiones de contaminantes a la atmosfera perfeccionando la calidad del viento, referente a esto
Colombia está pasando a una mezcla del 12%, mientras tanto que Indonesia tiene 20% y Malasia entre
5 y 6% [1].

En el Anexo II se presenta la matriz elaborada para la selección de la locación de la planta, cada uno
de los criterios mencionados tiene el mismo peso sobre el criterio de selección, finalmente se obtiene
de la matriz que Indonesia y Colombia serían las mejores ubicaciones para la planta de producción.
Sin embargo, se elige a Colombia debido a las fluctuaciones que sufre el mercado de Indonesia debido
a los impactos sobre las exportaciones a Europa producto la guerra en Ucrania.

En Colombia los departamentos que más generan aceite de palma son: Meta, Santander y Cesar con
30, 19 y 13% de la producción nacional, respectivamente [10], se selecciona el departamento de Cesar
debido a que de los departamentos mencionados es el que ofrece mejores rutas de acceso y
comercialización, además de servicios públicos y mano de obra.

En cuanto a la tasa de producción, la OCDE espera un crecimiento de 0,6 Mml en la producción de

biodiésel en Colombia para el año 2030 [11]. Esta proyección se realiza para una mezcla de 10%
biodiésel-diésel, sin embargo con la Resolución 40421 del 2021 en actualmente se esta llevando a
cabo la transición a B12 [4], con lo cual se incentiva el consumo de biodiésel. Teniendo en cuenta
este crecimiento proyectado y la sostenibilidad económica de las plantas de biodiesel sugerida por
Noriega y Narvaez [12], se establece la tasa de producción anual en 40000 toneladas.

3. Información técnica de utilidad que deban ser consideradas durante la modelación del
proceso.

Datos técnicos de los insumos y productos

 Tabla 1. Especificaciones técnicas del aceite crudo de palma

Adaptado de: [13]

Tabla 2. Especificaciones técnicas del biodiésel

Adaptado de: [3]

En la Tabla 1 se presentan las principales propiedades del aceite crudo de palma, de las cuales se
resalta la importancia del perfil de ácidos grasos, compuestos principalmente por ácido palmítico y
ácido oleico, los cuales serán transformados a biodiésel. Por otro lado en la Tabla 2 se presentan las
especificaciones que debe cumplir el biodiésel producido, comercializado y consumido en Colombia
las cuales son establecidas en la Resolución 40103 de 2021 de los ministerios de Minas y energía y
Medio ambiente y desarrollo sostenible.

4. Precios de las materias primas, productos y catalizadores.

Para la identificación de los precios de las materias primas y productos se empleó lo reportado en la
encuesta anual manufacturera del año 2020. Se tuvo en cuenta la sección de producción venta de los
artículos durante el año, de donde se hizo un cálculo simple del valor total de la producción sobre la
cantidad total de unidades producidas. En el caso particular del metanol, se buscó información
provista por la empresa Methanex, la cual es una de las mayores productoras y distribuidoras de
metanol en el mundo y se tomó como referencia el precio que maneja para norteamérica, en la tabla 3
se resumen los precios de las materias primas, productos y catalizadores.

Tabla 3. precios de materias primas, productos y catalizadores

Compuesto Precio (COP/Tonelada)

Aceite de palma 2’442.588

Biodiésel 4’723.885

Glicerina 916.511

Metanol 2’492.100

Hidróxido de sodio 1’356.661

5. Validación de las propiedades termodinámicas.

Para la selección del modelo que pueda dar las propiedades termodinámicas de las sustancias y/o
posibles mezclas que se tengan durante el proceso, se sigue el árbol de decisión propuesto por Carlson
[14] que facilita la selección del modelo termodinámico en el área de simulación. Dentro de múltiples
estudios realizados [15] se tiene que las condiciones óptimas para el proceso son:

● Temperatura de reacción: 60 °C
● Velocidad de agitación: 400 rpm
● Relación molar MeOH:TG 6:1

Teniendo esta información y la naturaleza de los componentes a trabajar, se sigue entonces el árbol de
decisión presentado en el anexo III.Se tienen compuestos polares no electrolitos, no se tienen
disponibles los parámetros de interacción, entonces esto lleva a seleccionar el modelo UNIFAC.
También se ha reportado por investigadores que el método modificado UNIFAC-Do (Dortmund) ha
sido el adecuado para un amplio rango de simulaciones, esto debido a que provee resultados
confiables y abarca un amplio rango de aplicabilidad para equilibrios sólido-líquido, vapor-líquido,
coeficientes de actividad en dilución infinita, información azeotrópica y entalpía en exceso [16]. No
obstante, otros modelos como por ejemplo NRTL, UNIQUAC o Peng Robinson también han sido
utilizados [17]. Teniendo esta información en cuenta, se decide utilizar el modelo UNIFAC sin
modificaciones, siguiendo el árbol de decisión y debido a su precisión para representar los equilibrios
ternarios utilizados en la simulación.
 6. Validación del modelo cinético.

Para la validación del modelo cinético dentro de la simulación realizada en ASPEN PLUS se tuvo en
cuenta el mecanismo de reacción necesario para la producción de biodiésel, primero se muestra en la
figura 1 la reacción global de producción de biodiésel, siendo TG los triglicéridos que reaccionan, M
como el metanol añadido, FAME la mezcla de metil ésteres provenientes de ácidos grasos o biodiésel
y G como el glicerol [18].

Figura 1. Reacción global producción biodiésel [22].

Esta reacción consta de un mecanismo de tres etapas, en donde los triglicéridos participan en una
reacción de metanólisis, produciendo una mezcla de FAME y diglicéridos (DG) (figura 2). Los
diglicéridos, en la segunda etapa del mecanismo también sufren una metanólisis dando como producto
una mezcla de FAME con un contenido de monoglicéridos (MG) (figura 3). Finalmente, los
monoglicéridos también van a hacer parte de una reacción de metanólisis, produciendo FAME y
glicerol (G) como subproducto (figura 6). A continuación se muestra el mecanismo de reacción que
representa las reacciones descritas anteriormente [18].

Reacción 1

Figura 2. Primera reacción mecanismo de reacción producción biodiésel [18]

Reacción 2

Figura 3. Segunda reacción mecanismo de reacción producción biodiésel [18]

Reacción 3
 Figura 4. Tercera reacción mecanismo de reacción producción biodiésel [18]

Para poder obtener resultados en la simulación del proceso, se hace necesario obtener el modelo
cinético para este mecanismo de reacción, el cual se puede ajustar por el siguiente sistema de
ecuaciones diferenciales.
𝑑[𝑇𝐺]
𝑑𝑡
=− 𝑘1[𝑇𝐺][𝑀] + 𝑘−1[𝐷𝐺][𝐸𝑀] (1)
𝑑[𝐷𝐺]
𝑑𝑡
= 𝑘1[𝑇𝐺][𝑀] − 𝑘−1[𝐷𝐺][𝐸𝑀] − 𝑘2[𝐷𝐺][𝑀] + 𝑘−2[𝑀𝐺][𝐸𝑀] (2)
𝑑[𝑀𝐺]
𝑑𝑡
= 𝑘2[𝐷𝐺][𝑀] − 𝑘−2[𝑀𝐺][𝐸𝑀] − 𝑘3[𝑀𝐺][𝑀] + 𝑘−3[𝐺][𝐸𝑀] (3)

𝑑[𝐸𝑀]
𝑑𝑡
= 𝑘1[𝑇𝐺][𝑀] − 𝑘−1[𝐷𝐺][𝐸𝑀] + 𝑘2[𝐷𝐺][𝑀] − 𝑘−2[𝑀𝐺][𝐸𝑀] + 𝑘3[𝑀𝐺][𝑀] − 𝑘−3[𝐺][𝐸𝑀]
(4)
𝑑[𝐺]
𝑑𝑡
= 𝑘3[𝑀𝐺][𝑀] − 𝑘−3[𝐺][𝐸𝑀] (5)

𝑑[𝑀] 𝑑[𝐸𝑀]
𝑑𝑡
=− 𝑑𝑡
(6)

Estas ecuaciones diferenciales describen entonces el modelo cinético de la reacción, algunos estudios
han mostrado que el efecto de la reacción general sobre el modelo es casi nulo [15], así que se omite
el efecto de la reacción general. Para poder montar este sistema de ecuaciones en el simulador ASPEN
PLUS, se debe tener información sobre las constantes cinéticas de las reacciones y su energía de
activación para poder plantear un modelo cinético que el simulador pueda interpretar, Algunos autores
[18] determinaron los valores de las constantes cinéticas y su energía de activación para el mecanismo
de reacción, para la metanólisis de triglicéridos provenientes de aceite de palma, los cuales se
presentan en la tabla 4.

Tabla 4. Constantes cinéticas y energías de activación para el mecanismo de reacción.

n 𝐸𝑛(kcal/mol) 𝐸−𝑛 (kcal/mol) 𝑘𝑛 𝑘−𝑛

1 11,02 10,81 2,32 0,92

2 9,60 11,05 7,97 0,085

3 9,35 10,48 7 0,029

La información de estas constantes fue obtenida para las condiciones de reacción que se plantean para
la transesterificación (60°C, relación molar M:TG 6:1 y 0,6% wt NaOH), luego se compara la
información obtenida experimentalmente de la conversión del aceite de palma (figura 6), con la
aproximación realizada resolviendo el sistema de ecuaciones diferenciales con la herramienta
ODE15s de MATLAB(v. 2021b) (figura 5). La solución a estos sistemas de ecuaciones diferenciales
representa entonces la cinética de la reacción que se va a llevar a cabo en dos etapas de reacción para
la transesterificación.
 Figura 5. Cinética de transesterificación presentada al resolver el sistema de ecuaciones
diferenciales con la herramienta ODE15s de MATLAB.

Figura 6. Datos experimentales de la cinética de la reacción de transesterificación [15]. ME

(diamantes oscuros) MG ( cuadrados oscuros) DG(triángulos oscuros) G (cuadrados claros)
Se presenta una diferencia entre los datos experimentales y los datos obtenidos al resolver el sistema
de ecuaciones por medio de la herramienta numérica. Sin embargo, no se considera que sea una
diferencia que pueda representar un error considerable dentro de la simulación, además de que la
cinética presenta el comportamiento esperado, entonces se opta por utilizar estos valores de energías
de activación y constantes cinéticas para modelar el proceso en ASPEN PLUS.

Antes de la etapa de transesterificación, es necesario eliminar el contenido de ácidos grasos

(aproximadamente 3%) contenidos en el aceite de palma, esto se logra por medio de una reacción de
esterificación con 0,05% de ácido sulfúrico como catalizador a una temperatura de 130 °C , la cual
consume una molécula de ácido graso por cada molécula de metanol, para producir una molécula de
biodiesel y una molécula de agua como se muestra en la figura 7.

Figura 7. Reacción de esterificación [29]

Se modeló la cinética de la reacción de esterificación por medio de los datos consultados para la
ecuación de arrhenius (A= 3506 min-1, EA=27,32152 kJ/mol ). Estos datos se graficaron por medio
de la ecuación linealizada de arrhenius y se compararon con la recta presentada por los resultados
experimentales [], ambas ecuaciones se presentan en la figura 8 siendo la recta azul la correspondiente
al modelado de los datos experimentales y la recta naranja la utilizada para la simulación.

Figura 8. Modelado de ecuación de arrhenius para la reacción de esterificación, catalizador ácido

sulfúrico 0,05% a 130°C

Debido al comportamiento del modelo con los datos experimentales, se opta por utilizar esta
información de energía de activación y constante cinética (k=1,008) arrojada por el modelo a la
temperatura de trabajo (130 °C) para simular la etapa de esterificación en ASPEN PLUS.
 7. Estructura de entradas y salidas
Para la elaboración del diagrama de caja negra inicialmente se categorizó cada componente de salida
del reactor con sus respectivos destinos como se muestra en la tabla 5. Para la corriente de biodiésel,
puesto que es una mezcla, inicialmente se asumió la temperatura de ebullición del componente más
liviano (metil éster de palmitato) la cual corresponde a 324,55 °C; sin embargo, al finalizar la
simulación se realizó un análisis de punto de burbuja y rocío sobre la corriente de biodiésel obtenida,
la cual se presenta en el anexo III, de dicho análisis se encontró que a 1 atm la temperatura de
ebullición del biodiésel es de 331,48 °C y se corrigió este valor en la tabla 5.

Tabla 5. Clasificación de destino de los compuestos involucrados.

Compuesto Temperatura de ebullición (°C) Destino

biodiésel 324,55 Producto principal

biodiésel corregido 331,48 Producto principal

Agua 100 Purga

Glicerina 290 Subproducto de valor agregado

Metanol 64,7 Reciclo y purga

Figura 7. Estructura de entradas y salidas

8. Diseño de reactor - Análisis de temperatura adiabática.

Para el análisis de temperatura adiabática, se debe tener en cuenta la siguiente información de las
corrientes que entran al sistema de reacción propuesto, que se presenta en la tabla 6 y 7 para los
reactores 1 y 2 del sistema de reacción.

Tabla 6. Información de las corrientes de entrada al reactor 1.

Corriente Fi (kmol/h) Cpi (kJ/kmol K)

Metanol 17,7426 105,461

 Aceite de palma 3,09185 1453,62

Calor de reacción para la reacción global -100,7 kJ/mol [21]. Con esta información se propone el
esquema de la figura 8.

Figura 8. Esquema síntesis del reactor

Con los siguientes balances
Para el flujo de Triglicéridos
𝐹𝑇𝐺𝑅 = 𝐹𝐴𝑃0. 97 (25)

Para el metanol
𝐹𝑀𝑂𝐻𝑅 = 3𝐹𝑇𝐺𝑅 (28)
𝐹𝑀𝑂𝐻𝑅 = 3𝐹𝐴𝑃0. 97 (29)
Temperatura adiabática

𝑄𝑎𝑑 = ∆𝐻𝑅𝐹𝑇𝐺𝑅𝑋 = ∆𝐻𝑅𝐹𝐴𝑃0. 97 𝑋 = (∑ 𝐹𝑖𝐶𝑝𝑖)(𝑇𝑖𝑛 − 𝑇𝑜𝑢𝑡) (30)

∆𝐻𝑅𝐹𝐴𝑃0.97 𝑋
= (𝑇𝑖𝑛 − 𝑇𝑜𝑢𝑡) (31)
(∑𝐹𝑖𝐶𝑝𝑖)

∆𝐻𝑅𝐹𝐴𝑃0.97 𝑋
𝑇𝑎𝑑 = 𝑇𝑜𝑢𝑡 = 𝑇𝑖𝑛 − (32)
(∑𝐹𝑖𝐶𝑝𝑖)

Con la información de las corrientes y los balances, se obtiene la figura 8

 Gráfica 2. Análisis de temperatura adiabática del reactor

Para el segundo reactor se sigue un método similar

Tabla 6. Información de las corrientes de entrada al reactor 2.
Corriente Fi (kmol/h) Cpi (kJ/kmol K)

Metanol 1,757601 105,461

Aceite de palma 0,0768473 1453,62

Gráfica 3. Análisis de temperatura adiabática del reactor 2

Lo cual indica que se requiere utilizar refrigeración en ambos reactores, debido a las altas
conversiones que se trabajan dentro de estos (99%) y que las corrientes de entrada no pueden superar
los 60°C.

9. Estructura de reciclos y compresor..

Debido al diseño del proceso y la naturaleza de los componentes involucrados, no se requiere el uso
de compresores para manejar reciclos de gas, esto debido a que la mayoría de las corrientes que se
utilizan en el proceso se encuentran en fase líquida. Como se da la conversión casi completa de los
triglicéridos, tampoco se realiza un reciclo de estos al sistema.

Figura 9. Esquema de reciclos.

10. Diseño de separación heterogéneo.

Decantador.
Para el diseño de separaciones heterogéneas se implementaron dos decantador después delas
etapas de reacción, para simplificar el análisis de este equipo se asumió que la composición de
glicerina en el alimento incluía la composición de metanol residual obteniéndose una
composición razonablemente superior. A continuación se presenta el diagrama ternario
líquido-líquido para la mezcla glicerol-metiléster de palmitato-metil éster de oleato a 200 y 60
°C a una presión de 1 atm, en los cuales se presenta el punto de alimentación al decantador,
adicionalmente, para el diagrama de 60°C se presenta la línea de operación que se tendría en
el equipo.
Gráfica 4. Diagrama ternario líquido-líquido de la mezcla glicerol (GLYCE-01)-metil éster de
palmitato (METHY-01)-metil éster de oleato (METHY-03) a 1 atm y 200°C.

Gráfica 5. Diagrama ternario líquido-líquido de la mezcla glicerol (GLYCE-01)-metil éster de

palmitato (METHY-01)-metil éster de oleato (METHY-03) a 1 atm y 25°C con línea de operación del
decantador.

Se escogió la temperatura de 60°C dado que para la fase rica en metil ésteres (biodiésel) se
presenta una alta pureza. De esta manera se obtiene una primera parte de producto con las
especificaciones de la industria. Por otra parte, se obtiene una fase con grán contenido de
glicerina, por lo cual se facilita la separación de este componente para su posterior
purificación. En la gráfica 6 se muestran los resultados obtenidos en el simulador, el punto de
alimentación, la línea de operación y los puntos de salida del decantador.
 Gráfica 6. Diagrama ternario líquido-líquido de la mezcla glicerol (GLYCE-01)-metil éster de
palmitato (METHY-01)-metil éster de oleato (METHY-03) a 1 atm y 200°C con línea de operación y
puntos de salida del decantador.

11. Diseño de separación homogéneo.

Torre de destilación C-101.
Esta torre tiene como objetivo purificar el biodiesel producido para ello se empleó un
diagrama ternario entre el metil palmitato (representativo del FAME), el metanol y el glicerol.
En este se obtiene una corriente rica en metanol, y glicerol por la cima y rica en biodiesel por
los fondos. En el anexo VII se puede encontrar el diagrama ternario con los puntos de entrada
y salida de la torre. Para este punto se asumió al biodiesel como el metil palmitato debido a
que es el componente que menor punto de ebullición presenta de la mezcla.

Torre de destilación C-102.

Para purificar la corriente de salida del decantador rica en glicerol se decidió emplear una
torre de destilación, para la cual se empleó la mezcla de glicerol, metanol y agua puesto que
son los componentes mayoritarios de la mezcla. Para completar la composición de la mezcla,
por simplicidad se asumió que el restante correspondía a glicerina debido a que el resto de
componentes ebullen a temperaturas superiores a ésta. El gráfico correspondiente al diagrama
ternario vapor-líquido de la mezcla glicerina-metanol-agua con una presión de 1 atm, se
presenta en el anexo VII.

Torre de destilación C-103.

Esta torre se emplea para recuperar el metanol con la pureza suficiente para ser recirculado al
proceso, en esta corriente principalmente se encuentra glicerol, agua y metanol. Para
completar la composición de la mezcla, por simplicidad se asumió que el restante
correspondía a glicerina debido a que el resto de componentes ebullen a temperaturas
superiores a ésta. El gráfico correspondiente al diagrama ternario vapor-líquido de la mezcla
glicerina-metanol-agua con una presión de 1 atm, se presenta en el anexo VII.

12. PFD con formato estándar

En el Anexo VI se presenta el diagrama de flujo del proceso (PFD). El proceso inicia con la
adecuación de materias primas que consiste en la preparación de las soluciones de ácido sulfúrico e
hidróxido de sodio en metanol, posteriormente el aceite de palma se adecua para la transesterificación
reaccionando con la solución de ácido sulfúrico en metanol. A continuación, hay dos etapas de
reacción y decantación en serie. En cuanto a las operaciones de separación, se emplean tres columnas
de destilación, la primera separa la fase más densa que se obtiene en la decantación y por el fondo de
la columna se obtiene el glicerol crudo. La fase menos densa que se separa en la decantación se envía
a una segunda columna de destilación obteniendo por fondos el biodiésel. Las corrientes de
componentes más livianos obtenidas de estas dos columnas se mezclan para posteriormente ser
enviadas a una última columna donde se realiza la separación del metanol y el agua.

13. Integración energética con análisis pinch

Para la integración energética de las corrientes con análisis pinch, se hizo uso de la herramienta
ASPEN energy analyzer la cual permite ingresar las corrientes frías y calientes para el diseño del
proceso. Con el propósito de tener una mejor aproximación sobre las corrientes, se obtuvo la
información con respecto al coeficiente de transferencia de calor [26][27], para las corrientes sobre la
cuales no se pudo obtener esta información, se proporcionó el valor estándar de ASPEN (720). El
resumen de las corrientes se presenta en la figura 10.

Figura 10. Resumen de las corrientes involucradas en la integración energética con análisis pinch.

En la figura 10 también se puede observar un resumen de los targets para el caso, en donde se
especifican los targets de energía, índice de costos y el número de intercambiadores requeridos, para
un ΔT de acercamiento especificado, además de las temperaturas pinch para las corrientes frías y
calientes. Una vez especificada esta información, con el propósito de optimizar el valor de ΔT de
acercamiento, se grafican las curvas de costos de operación y costos capitales, para obtener un
aproximado del mínimo que existe entre ambas corrientes para un nuevo ΔT de acercamiento
aproximado, lo que se muestra en la figura 11.

Figura 11. Optimización del valor de ΔT de acercamiento.

Una vez se obtiene un nuevo valor para el ΔT de acercamiento, se realiza nuevamente la integración
energética de las corrientes, para lo cual se tienen el resumen de las corrientes que se presenta en la
figura 12.
 Figura 12. Resumen de las corrientes energéticas con el nuevo ΔT de acercamiento.

La herramienta ASPEN energy analyzer, también permite tener múltiples opciones de los cruces de
corrientes para la integración energética, dentro de los cuales corresponde al criterio de quien está
haciendo la integración energética, seleccionar el modelo más adecuado. En la figura 13 se muestra el
diagrama seleccionado para el proceso de 4 posibles opciones arrojadas por el simulador, el cual se
observa con mejor detalle sobre el diagrama de flujo de proceso.
 Figura 13. Diseño de integración energética.

14. PFD después de la integración energética

A partir del diagrama explicado en la sección 12 y con la integración energética desarrollada en Aspen
plus, se elaboró el PFD con integración energética del proceso que se encuentra en el Anexo VII. Las
principales diferencias con respecto al diagrama anterior se encuentran en la forma en la que se
emplea la energía de algunas corrientes como servicio de calentamiento en ciertos intercambiadores
de calor. El primer caso de integración es el flujo de biodiésel obtenido de la columna de destilación
que tiene una temperatura de 333.8°C y debe ser enfriada hasta 25°C, por lo cual se emplea como
servicio de calentamiento en los intercambiadores E-105 y E-101. Luego del paso por estos
intercambiadores el flujo de biodiésel tiene una temperatura de 104.5°C por lo cual el requerimiento
de refrigeración para esta corriente disminuye.

El segundo caso de integración es el flujo de glicerol, el cual al salir de la columna tiene una
temperatura de 289.6°C y se debe enfriar hasta 25°C, así que se hace pasar como servicio de
calentamiento en el intercambiador E-101 con lo cual su temperatura baja a 100.6°C y posteriormente
se hace pasar por un intercambiador con servicio de refrigeración para alcanzar la temperatura
requerida.

15. Potencial económico y costos

Potencial económico

Para el flujo de biodiésel anual se tuvo en cuenta la producción de 40000 toneladas anuales junto con
el peso molecular promedio del mismo.
𝑡𝑜𝑛 1000𝑘𝑔 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝐹𝐹𝐴𝑀𝐸 = 40000 𝑎ñ𝑜
· 1 𝑡𝑜𝑛
· 842,485 𝑘𝑔
= 47478, 59 𝑎ñ𝑜
(7)

Para la entrada de Triglicéridos de aceite de palma

𝐹𝐹𝐴𝑀𝐸 = 3 𝐹𝑇𝐺𝑋 (7)
𝐹𝐹𝐴𝑀𝐸
𝐹𝑇𝐺 = 3𝑋
(8)
Para la entrada de metanol
𝐹𝑀𝑂𝐻 = 𝐹𝑀𝑂𝐻,𝑟𝑥𝑛 + 𝐹𝑟𝑥𝑛 𝐴𝑐 (9)
𝐹𝑀𝑂𝐻 = 3𝐹𝑇𝐺𝑋 + 1, 03𝐹𝑇𝐺0, 03 (10)
𝐹𝑀𝑂𝐻 = 𝐹𝐹𝐴𝑀𝐸 + 𝐹𝐹𝐴𝑀𝐸−𝐴 (11)

Para la salida de glicerina.

𝐹𝐺 = 𝐹𝐺,𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 (20)
𝐹𝐹𝐴𝑀𝐸
𝐹𝐺 = 𝐹𝑇𝐺𝑋 = 3
(21)

En este punto el potencial económico es la sumatoria de los flujos molares por el costo de cada
corriente de componentes. Debido a que la corriente de biodiésel que se genera en la etapa de
acondicionamiento es considerablemente baja con respecto a la cantidad generada en las etapas de
reacción, se puede ignorar la influencia de este término 𝐹𝐹𝐴𝑀𝐸−𝐴 y como el valor de conversión en las
etapas de reacción está estrictamente condicionado a un valor (99%) entonces el potencial económico
se muestra como un único valor

𝑃𝐸 = 𝐹𝐹𝐴𝑀𝐸$𝐹𝐴𝑀𝐸 + 𝐹𝐺$𝐺 − 𝐹𝑇𝐺$𝑇𝐺 − 𝐹𝑀𝑂𝐻$𝑀𝑂𝐻 (22)

𝐹𝐹𝐴𝑀𝐸 𝐹𝐹𝐴𝑀𝐸
𝑃𝐸 = 𝐹𝐹𝐴𝑀𝐸$𝐹𝐴𝑀𝐸 + 3
$𝐺 − 3𝑋
$𝑇𝐺 − (𝐹𝐹𝐴𝑀𝐸)$𝑀𝑂𝐻 =
5023,55 𝑘𝑔/ℎ
5023, 55 𝑘𝑔/ℎ(4723, 885 𝑐𝑜𝑝/𝑘𝑔) + 3
(916, 511 𝑐𝑜𝑝/𝑘𝑔) (23)
5023,55 𝑘𝑔/ℎ
− 30.99
(2442, 588 𝑐𝑜𝑝/𝑘𝑔) − (5023, 55 𝑘𝑔/ℎ)2492, 100 𝐶𝑜𝑝/𝑘𝑔 = 8614727 𝑐𝑜𝑝/ℎ
Costo de reactores

Para la estimación del costo de los reactores, se hace uso de la información proporcionada por la
simulación hecha en ASPEN PLUS, con el modelo cinético especificado y la tasa de producción
definida, se tiene la información para el volumen de los reactores. Se seleccionaron reactores CSTR lo
cual corresponde reactores agitados enchaquetados, la respectiva curva de costos para este tipo de
reactor, se presenta en el anexo III. Entonces, para un volumen de 6,767m3 para el primer reactor
(R-102) que es alrededor 1787 galones, y una presión de 1 atm (tanque abierto), se tiene un costo
aproximado de 34480 USD, proyectados a 2022 desde 1989 con una tasa de interés del 3% anual para
el primer reactor CSTR, o lo que es lo mismo que 134,472 millones de pesos colombianos. Para el
segundo reactor (R-103), se tiene un volumen de 6,094 m3 lo que es alrededor de 1609 galones,
presión de 1 atm(tanque abierto), se tiene un costo aproximado de 31828 USD proyectados a 2022
desde 1989 con una tasa de interés del 3% anual, lo que equivale a 124,129 millones de pesos
colombianos. Adicionalmente se debe estimar el precio del servicio de enfriamiento para el equipo,
para esto se emplea la expresión de costo de servicio presentada en el reporte de “How to estimate
utility cost” de la revista Chemical Engineering.

(33)

Donde 𝐶𝑆,𝑢 representa el precio del servicio que se desea emplear, a y b son parámetros característicos
del tipo de servicio cuyas expresiones se presentan en la tabla 1 del mencionado documento, 𝐶𝐸 𝑃𝐶𝐼
es un índice proporcionado por la revista de manera mensual; sin embargo, en se empleó el valor del
índice en septiembre de 2021 (750) puesto que no se encontraron valores más recientes; por último
𝐶𝑆,𝑓 hace referencia al costo del combustible empleado, en este caso se tomó un valor de combustible
de 4,5 USD/GJ. Para estimar el costo de este servicio es necesario conocer el flujo de agua necesario,
para el cual se empleó el requerimiento energético de la operación de esterificación, la primera
reacción de transesterificación y la segunda etapa de transesterificación (9637, 729314 y 15190 kJ/h
respectivamente), proporcionado por el simulador y la capacidad calorífica del agua: 4,18 kJ/kg/°C, la
cual al considerarse un delta de 1 °C y una densidad de 1 kg/𝐿 se puede transformar en 4,18 kJ/L.
Con lo anterior se obtuvo un precio para el agua de enfriamiento de 0,0663 USD/GJ, el cual al
multiplicarse con el requerimiento energético y el tiempo de operación anual se puede obtener el valor
anual de este servicio para la operación del reactor.
𝑈𝑆𝐷 1𝐺𝐽 𝑘𝐽 8000 ℎ
0, 0663 𝐺𝐽
· 1000000 𝑘𝐽 · 9637 ℎ · 1 𝑎ñ𝑜
= 5, 11 𝑈𝑆𝐷/𝑎ñ𝑜
𝑈𝑆𝐷 1𝐺𝐽 𝑘𝐽 8000 ℎ
0, 0663 𝐺𝐽 · 1000000 𝑘𝐽 · 729314 ℎ · 1 𝑎ñ𝑜
= 386, 83 𝑈𝑆𝐷/𝑎ñ𝑜
𝑈𝑆𝐷 1𝐺𝐽 𝑘𝐽 8000 ℎ
0, 0663 𝐺𝐽 · 1000000 𝑘𝐽 · 15190 ℎ · 1 𝑎ñ𝑜
= 8, 06 𝑈𝑆𝐷/𝑎ñ𝑜

Actualización del potencial económico con costos de compresor y reciclos

Para la actualización del potencial económico solo se agregó el precio de los reactores a la expresión
del potencial. Para calcular el precio amortizado de los reactores se trabajó con una tasa de interés de
5 puntos porcentuales por encima a la tasa CDT anual definida por el Banco de la República (8,94%)
[21], por lo que la tasa con la que se trabaja es de 15% efectivo anual. Adicionalmente los equipos se
van a amortizar a 5 años, con lo cual el costo amortizado del reactor es de COP/año, al cual se le
suma el costo del servicio de enfriamiento mencionado anteriormente llegando a un precio total
aproximado de millones de pesos anuales con lo que la expresión del potencial económico se modifica
de la siguiente manera.
𝐹𝐹𝐴𝑀𝐸 𝐹𝐹𝐴𝑀𝐸
𝑃𝐸 = 𝐹𝐹𝐴𝑀𝐸$𝐹𝐴𝑀𝐸 + 3
$𝐺 − 3𝑋
$𝑇𝐺 − (𝐹𝐹𝐴𝑀𝐸)$𝑀𝑂𝐻+ $𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 (34)

Potencial económico incluyendo las separaciones.

Decantadores.

Se tuvo en cuenta únicamente el precio de instalación correspondiente del equipo, debido a que los
decantadores no requieren de servicios para su operación. Para el costo de instalación se obtuvo un
3
volumen de 6.76791 𝑚 para el primer decantador que se encuentra entre ambos sistemas de reacción,
3
y un volumen de 6.0945𝑚 para el segundo decantador , haciendo uso de la información del
simulador ASPEN para la cantidad de flujo volumétrico con la cual trabaja el decantador en el
proceso, se encontró un precio estimado de 3978 USD para el primer decantador y un precio de 3713
USD para el segundo, proyectados a valor de 2022, el cual al amortizarse declara un costo de
USD/año y USD/año respectivamente. Adicionalmente empleando los datos de la revista Chemical
Engineering y la ecuación 33 como se mostró anteriormente se obtuvieron costos de 25,07 y 3,35
USD /año para el decantador D-101 y el D-102 respectivamente.
Torre de destilación.

Para la torre de destilación es necesario tener en cuenta el precio del servicio de calentamiento en el
rehervidor, el precio del servicio de enfriamiento en el condensador y el costo de construcción del
equipo. Para este último, las variables de interés son la altura y el diámetro de la columna, del ASPEN
PLUS se obtuvieron 20 platos con una altura de 0,5 metros cada uno, para una altura total de 10
metros (33 ft), y un diámetro de 0,403 metros (1,32 ft) obteniéndose un precio de construcción de
9850 USD, es decir 2936 USD/año. Para el servicio de enfriamiento se optó por trabajar con agua de
enfriamiento, la cual se describió anteriormente con un precio de 0,0663 USD/GJ, empleando la carga
energética y el tiempo de operación anual, se obtuvo un precio de 54,3, 24,36 y 75,4 USD/año para las
torres C-101, C-102 y C-103 respectivamente. Finalmente para el servicio de calentamiento, puesto
que la temperatura del rehervidor (334 y 287 °C) supera el rango de vapor de alta presión (250°C) en
las torres C-101 y C-102 se decidió usar usar un aceite térmico el cual puede operar hasta 850 K y
tiene una vida útil superior al vapor, no genera problemas relacionados con la corrosión y no requiere
purgas tan constantes; para estimar el costo del servicio se emplearon las expresiones del “How to
estimate utility cost” correspondientes al “Hot oil”. Para las cuales es necesario conocer el
requerimiento energético: kJ/h, y la temperatura de operación; además se consideró que el
calentamiento de estos aceites se hace por medio de energía eléctrica. Con lo anterior se obtuvo un
precio de 0,002 USD/GJ, que anualizado queda en 3,87 y 3,89 USD/año. Para la torre C-103 la
temperatura del rehervidor es de 100,5 °C por lo cual se empleó vapor de agua de baja presión (220
°C y 5 bar) para el cual se encontró un precio de 1331,6 USD/año. Al sumar los costos de
calentamiento, enfriamiento y construcción se obtuvo un precio de millones de pesos anuales para la
operación de la torre de destilación.

Al sumarse lo anterior al potencial económico se obtiene la siguiente expresión

𝐹𝐹𝐴𝑀𝐸 𝐹𝐹𝐴𝑀𝐸
𝑃𝐸 = 𝐹𝐹𝐴𝑀𝐸$𝐹𝐴𝑀𝐸 + 3
$𝐺 − 3𝑋
$𝑇𝐺 − (𝐹𝐹𝐴𝑀𝐸 + 𝐹𝐹𝐴𝑀𝐸−𝐴)$𝑀𝑂𝐻+
$𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 + $𝑑𝑒𝑐𝑎𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 + $𝑇.𝐷𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (35)

Potencial económico con integración energética

Para la actualización del potencial económico se empleó el requerimiento energético de enfriamiento

obtenido del simulador después de la integración energética kJ/h con el correspondiente precio del
servicio, obteniéndose millones de pesos anuales. Por lo que el potencial se actualiza restando este
valor.

16. Planteamiento de la optimización

Análisis de sensibilidad

Para el proceso de producción de biodiésel, se plantea el análisis de de sensibilidad y la influencia que

tiene sobre el proceso cada una de las variables de importancia en cada una de las etapas, las
correspondientes tablas y descripción de este análisis se presentan en el anexo IV.
Identificación de las variables de optimización

Debido a las restricciones del proceso en variables como la conversión o el flujo de biodiésel, se optó
por enfocar la optimización del proceso en las dos etapas de la reacción de transesterificación, la
relación de metanol contra los triglicéridos a la entrada de ambas etapas, esto se representa como el
flujo de entrada de metanol a ambos reactores.

Formulación del problema de optimización y resolución

Como se mencionó anteriormente, las variables de optimización corresponden entonces a los flujos de
entrada de metanol en las dos etapas de reacción de transesterificación, la función objetivo se plantea
como la función del potencial económico, cambiando el valor de costo de los reactores, se busca
entonces maximizar el valor de esta función.

𝐹𝐹𝐴𝑀𝐸 𝐹𝐹𝐴𝑀𝐸
𝑃𝐸 = 𝐹𝐹𝐴𝑀𝐸$𝐹𝐴𝑀𝐸 + 3
$𝐺 − 3𝑋
$𝑇𝐺 − (𝐹𝐹𝐴𝑀𝐸)$𝑀𝑂𝐻- $𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 − $𝑑𝑒𝑐𝑎𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 − $𝑇.𝐷𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛

Como el problema de optimización consiste en encontrar el valor máximo del potencial económico en
función de las etapas de reacción, todos los valores se van a asumir constantes, excepto el valor del
costo de los reactores que va a depender de la alimentación de metanol a cada uno, entonces se
expresa el costo de los reactores de la siguiente manera

$𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 = $𝑅−𝑒𝑠𝑡𝑒𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 + $𝑅−102 + $𝑅−103

El costo del reactor de esterificación se va a mantener constante debido a que solo se utiliza para
eliminar el 3% de ácidos grasos libres presentes en el aceite de palma, por lo tanto, va a mantener
constante su volumen y por consiguiente su costo. Para los reactores de transesterificación R-102 y
R-103 se va a calcular su costo en función de su volumen haciendo uso de la ecuación que ajusta los
datos de costos de reactores en función de su volumen, que se presenta en el anexo III y cuyos costos
fueron proyectados a valor de 2022 con un interés de 3% anual.
3 0,4918
$𝑅(𝑈𝑆𝐷) = 13463𝑉(𝑚 )

Esta ecuación se utiliza entonces para calcular el costo de ambos reactores R-102 y R-103. Sin
embargo, se necesita una expresión para el volumen de ambos reactores en función de la alimentación
de metanol, haciendo uso de la información suministrada por el simulador ASPEN PLUS, se obtuvo
el valor del volumen de ambos reactores variando la relación de metanol: triglicéridos entre los
valores 5,5:1 a 7:1 variando ambos flujos de alimentación de metanol a ambos reactores, obteniendo
así la siguiente tabla.

Tabla 7. Variación de flujo de metanol en los reactores con respecto al volumen .

R-102 R-103

R F(kmol/h) V(m3) 𝐹1(kmol/h) V(m3)

5,5 16,04262 7,049 2,8368016 6,30202

 5,7 16,625988 6,92389 2,25517622 6,14708

6 17,50104 6,76791 1,27897552 6,0945

6,5 18,95946 6,74518 0,67816734 6,18597

6,75 19,68867 6,76601 0,50396534 6,15856

7,1 20,709564 6,80382 0,36515705 6,12081

Con esta información se obtiene las siguientes ecuaciones para el volumen de reactor en función de la
alimentación de metanol

3 2
𝑉𝑅−102 =− 0, 0077𝐹 + 0, 458𝐹 − 9, 0773 𝐹 + 66, 463

4 3 2
𝑉𝑅−103 =− 0, 106 𝐹1 + 0, 7529𝐹1 − 1, 7248𝐹1 + 1, 4352 𝐹1 + 5, 7896

Combinando ambas ecuaciones con la ecuación de costos de los reactores se tiene

3 2 0,4918
$𝑅−102(𝑈𝑆𝐷) = 13463𝑉(− 0, 0077𝐹 + 0, 458𝐹 − 9, 0773 𝐹 + 66, 463)

4 3 2 0,4918
$𝑅−103(𝑈𝑆𝐷) = 13463𝑉(− 0, 106 𝐹1 + 0, 7529𝐹1 − 1, 7248𝐹1 + 1, 4352 𝐹1 + 5, 7896)

3 2 0,4918
$𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 = $𝑅−𝑒𝑠𝑡𝑒𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 + 13463(− 0, 0077𝐹 + 0, 458𝐹 − 9, 0773 𝐹 + 66, 463) +
4 3 2 0,4918
13463(− 0, 106 𝐹1 + 0, 7529𝐹1 − 1, 7248𝐹1 + 1, 4352 𝐹1 + 5, 7896)

Debido a que solamente son los costos de los reactores los que tienen presentes las variables de
optimización, se puede tomar la ecuación de costos de los reactores como función de optimización.
Sin embargo, para obtener una respuesta más completa, se decide tomar la ecuación de potencial
económico como función de optimización, quedando de la siguiente forma

𝐹𝐹𝐴𝑀𝐸 𝐹𝐹𝐴𝑀𝐸
𝑃𝐸 = 𝐹𝐹𝐴𝑀𝐸$𝐹𝐴𝑀𝐸 + 3
$𝐺 − 3𝑋
$𝑇𝐺 − (𝐹𝐹𝐴𝑀𝐸)$𝑀𝑂𝐻-
3 2 0,4918
$𝑅−𝑒𝑠𝑡𝑒𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 − 13463(− 0, 0077𝐹 + 0, 458𝐹 − 9, 0773 𝐹 + 66, 463) −
4 3 2 0,4918
13463(− 0, 106 𝐹1 + 0, 7529𝐹1 − 1, 7248𝐹1 + 1, 4352 𝐹1 + 5, 7896) − $𝑑𝑒𝑐𝑎𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 − $𝑇.𝐷𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛

Para resolver el problema de optimización, se hace uso de la herramienta de optimización de ASPEN

PLUS y definiendo las variables que están presentes en la función objetivo, los flujos de metanol a la
entrada de ambos reactores, para este caso se optó por minimizar únicamente la función de costos de
ambos reactores de transesterificación, debido a que el cálculo puede tornarse más complejo al definir
la función objetivo completa en fortran. Además, se seleccionó como variable manipulada la fracción
de salida del flujo en el divisor de flujo B9, variando desde 0,9 a 0,99 del valor de flujo de metanol a
la entrada, que luego se divide en dos corrientes dirigidas a los reactores de transesterificación. La
definición de las variables de optimización y la función de optimización se muestran en el anexo V .

Teniendo en cuenta las restricciones para la relación de metanol y triglicéridos en ambos reactores, se
añadieron como restricciones de optimización los flujos máximos en kmol/h a la entrada de cada
reactor, teniendo un aproximado de los valores de estos flujos que cumplen con la relación y
estableciendo estos como valores máximos, 18 kmol/h para el reactor R-102 y 1,3 kmol/h para el
reactor R-103, valores mayores presentaron dificultades al momento de ejecutar la simulación por lo
cual no se puede obtener una respuesta por parte del simulador ni de la herramienta de optimización.
Una vez definida la función de optimización y las variables involucradas, se ejecuta la simulación
arrojando como resultado un flujo de 17,7426 kmol/h para la entrada del primer reactor y un flujo de
1,27898 kmol/h para el segundo reactor, siendo finalmente el potencial económico

𝐹𝐹𝐴𝑀𝐸 𝐹𝐹𝐴𝑀𝐸
𝑃𝐸 = 𝐹𝐹𝐴𝑀𝐸$𝐹𝐴𝑀𝐸 + 3
$𝐺 − 3𝑋
$𝑇𝐺 − (𝐹𝐹𝐴𝑀𝐸)$𝑀𝑂𝐻-
3 2 0,4918
$𝑅−𝑒𝑠𝑡𝑒𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 − 13463(− 0, 0077 * 17, 7426 + 0, 458* 17, 7426 − 9, 0773 * 17, 726 + 66, 463) −
4 3 2
13463(− 0, 106 * 1, 27898 + 0, 7529 * 1, 27898 − 1, 7248 * 1, 27898 + 1, 4352 * 1, 27898
0,4918
+ 5, 7896) − $𝑑𝑒𝑐𝑎𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 − $𝑇.𝐷𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛

17. Cálculo de indicadores ambientales y sociales del proceso

A partir de las métricas para evaluar la sostenibilidad de los procesos químicos desarrolladas por
Orjuela [28], las cuales se dividen en tres pilares: métricas químicas, métricas de materiales y métricas
de equipos y operabilidad. En primer lugar se evalua rendimiento, selectividad y eficiencia de la ruta
química. En segundo lugar, el aprovechamiento de los recursos, sabiendo que un proceso es mas
sostenible en la medida que pueda reducir su desperdicio y sus emisiones. Finalmente, las terceras
métricas están enfocadas en el ahorro y buen uso de los recursos energéticos. En el Anexo V se
presentan las ecuaciones empleadas para el calculo de los indicadores [28].

Tabla 8. Indicadores ambientales y sociales del proceso.

Métricas Químicas Valor

%Rendimiento (%) 73

EMY (%) 64

E-factor 0.3

%Selectividad (%) 71

Economía Atómica 0.2

Eficiencia Másica de Reacción (%) 52

Productividad Másica (%) 79

 Métricas de Material Valor

Componente Especifico Liberado 0

Consumo Componente Especifico 0.99

Intensidad de Desecho 0

Métricas de equipo y operabilidad Valor

Intensidad Energética (MJ/kg) 0.007

Intensidad Energética (MJ/kg) con 0.005

integración energética

La Tabla 7 presenta los resultados para los indicadores de sostenibilidad, de los cuales se concluye
que el proceso es sostenible y presenta oportunidades de mejora para alcanzar mayores rendimientos y
eficiencias. A continuación se presenta el análisis desarrollado para interpretar el valor de los
indicadores.

En primer lugar se calcularon las métricas químicas como el %Rendimiento que es una medida de la
eficiencia del proceso planteado, como se puede observar este valor es bastante alto, pero no es 100%
lo que indica que se pueden mejorar el proceso para aumentar el rendimiento. El EMY significa
rendimiento efectivo másico e incluye todos los productos y únicamente los reactivos no benignos, en
este caso los reactantes son estearina de palma, metanol e hidróxido de sodio, los cuales no se
consideran sustancias no benignas, por lo que no es posible una comparación con reactivos dañinos y
se calcula como un rendimiento donde se tiene en cuenta la cantidad total de reactivos. El E-factor nos
muestra cuanto es desechado en el proceso, se toma como desperdicio el glicerol por tratarse de un
producto de reacción diferente al producto deseado. La selectividad nos indica que tanto de reactivo
se transformó en el producto deseado, en este caso se tiene un valor mayor al 70%, con lo cual se ve
favorecida la producción del producto de interés. Finalmente se calcula la eficiencia másica de
reacción y la productividad másica, como se puede ver la mayoría del reactivo se convierte en el
producto deseado.

En segundo lugar, están las métricas de materiales donde no hay emisiones gaseosas y por tanto es
cero, finalmente las métricas de equipo y operabilidad muestran el consumo energético del proceso, y
se calculan para antes y después de la integración energética.

Finalmente en cuanto a las métricas de equipo y operabilidad diseñadas para evaluar el consumo de
energía con respecto a la producción se puede observar el ahorro en recursos gracias a la integración
energetica, con la cual se lograron remplazar los servicios de calentamiento en tres intercambiadores
de calor y para otros dos intercambiadores hubo una reducción de alrededor del 70% en los servicios
de refrigeración.

18. Conclusiones y observaciones

El planteamiento de un proceso para la producción de biodiésel requiere especial atención en las

etapas de reacción, puesto que a diferencia de otros procesos, el producto final tiene unas
especificaciones muy marcadas, lo que hace que se deba tener mucho cuidado con la pureza del
producto obtenido. Especialmente, porque en este proceso, a diferencia de otros, no tiene en cuenta
variables como la selectividad, puesto que consta de una sola reacción. Adicionalmente, este proceso
tampoco cuenta con una variación en la conversión, puesto que esta ya viene definida (99%) y no se
pueden tener valores menores a este.

Durante el diseño de los esquemas de separación fue necesario revisar conceptos de diseño adecuados,
en especial para las torres de destilación, con cada variación que se presentaba en las condiciones del
proceso, se hacía necesario volver a hacer una revisión de los valores de diseño de los sistemas de
separación al utilizar la herramienta ASPEN PLUS. Esto generó inconvenientes a la hora de realizar
distintos análisis sobre el proceso en general, al variar ciertas corrientes o valores de interés en la
simulación. También, se presentaron inconvenientes a la hora de realizar la optimización del proceso,
puesto que el simulador al ir cambiando ciertos valores de flujo, provocaba fallos en el
funcionamiento de ciertos equipos.

19. Recomendaciones

Al momento de realizar la simulación con la herramienta ASPEN PLUS se recomienda hacer una
revisión extensiva sobre el método a utilizar para modelar el comportamiento de las sustancias que se
vayan a manejar, esto debido a que una mala selección del modelo termodinámico puede llevar a
muchas complicaciones al momento de realizar la simulación, ya sea por falta de parámetros,
información en bases de datos incluidas en el simulador o simplemente que el modelo falle por no ser
diseñado para representar ciertas sustancias.

De ser posible, se recomienda intentar colocar uno mismo los datos de intercambiadores y
rehervidores en la herramienta de ASPEN energy analyzer ya que importar los datos directamente de
la simulación puede generar problemas y puede resultar en redes de intercambiadores diferentes.
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Universidad Católica de Colombia. Facultad de Ciencias Económicas y Administrativas.
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legislacion-colombiana/resolucion-40421-de-diciembre-29-de-2021

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 Anexo I - Selección de la ruta química

Para seleccionar la mejor ruta química para la producción de biodiésel se elaboró una matriz de
sostenibilidad para cada una de las posibles rutas químicas usando los siguientes indicadores.

Tabla I 1. Cálculo de indicadores de sostenibilidad. Adaptado de [25]

Tabla I 2. Propiedades de los compuestos involucrados en las reacciones.
 Tabla I 3. Cálculo de los indicadores de sostenibilidad

Tabla I 4. Consolidado de los indicadores de sostenibilidad

 Anexo II.

Para la selección de la ubicación, se parte de los principales productores de aceite de palma y se

realiza una evaluación de sostenibilidad económica, social y ambiental. En materia económica,
Indonesia es el mayor productor de aceite de palma y de biodiésel del mundo, Malasia supera a
Indonesia en exportaciones, mientras que Colombia no es un actor importante en el mercado global,
pero si el mayor productor de aceite de palma de América Latina. En cuanto al impacto social, se
tuvieron en cuenta dos ejes, mano de obra disponible teniendo en cuenta la tasa de desempleo de cada
país, donde Colombia es el país con mayor tasa de desempleo dentro de las posibles ubicaciones de la
planta [8].

Adicionalmente en los impactos sociales se tiene en cuenta las políticas que fomentan el comercio
tanto de la materia prima como del producto, actualmente los efectos de la guerra en Ucrania
desestabilizan los mercados asiáticos, lo cual se ha visto reflejado en políticas de no exportación.
Mientras que Colombia mantiene relaciones favorables de comercio con uno de los mayores
consumidores de biodiésel, Estados Unidos.

Finalmente, en los aspectos ambientales se tiene en cuenta las políticas que fomentan el uso de
mezclas biodiésel-Diesel para los combustibles empleados en el país, de esta manera se espera reducir
las emisiones de contaminantes a la atmosfera mejorando la calidad del aire, en cuanto a esto
Colombia está pasando a una mezcla del 12%, mientras que Indonesia tiene 20% y Malasia entre 5 y
6% [1].

Cada aspecto se calificó con un valor de 1 a 5 siendo, 1 muy malo y 5 muy bueno, luego de realizar la
sumatoria de puntos, Indonesia y Colombia obtienen la misma calificación de 22 puntos, el criterio
para definir es la estabilidad de los mercados, por tanto, se selecciona Colombia.

Dentro de Colombia los departamentos que más producen aceite de palma son: Meta, Santander y
Cesar con 30, 19 y 13% de la producción nacional, respectivamente [9]. Teniendo en cuenta la
disponibilidad de vías de acceso y servicios públicos, se selecciona al departamento de Cesar como
localización de la planta.

Tabla II 1. Selección ubicación de la planta.

La OCDE espera un crecimiento de 0,6Mml en la producción de biodiésel en Colombia para

el año 2030. Esta proyección se realiza con base en una mezcla B10 [10]. Sin embargo,
actualmente se esta llevando a cabo la transición a B12, con lo cual se incentiva el consumo
de biodiésel. Aplicando esa tasa de crecimiento para la tasa de producción nacional en el 2019
(3844,92 mil barriles de biodiésel [22], [5], antes de que el consumo de combustibles se viera
afectado por la pandemia de Covid-19, es posible establecer una tasa de producción
proyectada a 2030 de 40000 toneladas anuales de biodiésel.
 Anexo III

Figura III 1. Curva de costos para tanques agitados [22].

 Figura III 2. Análisis punto de rocío y burbuja del biodiésel obtenido en la simulación [22].

Anexo IV
listado de variables y análisis cualitativo para la optimización

Figura IV 1. Análisis de variables involucradas en los equipos [23].

equipo variables dependientes independientes

F6/F10 no si
T1 si no
splitter B9 P1 si no

equipo variables dependientes independiente

xi si no
tau si no
ri si no
P si no
reactor R-101
 T si no
F1/F2 si no
xi si no
tau si no
ri si no
P si no
T1 si no
reactor R102 F5/F6 no si
xi si no
tau si no
r si no
P si no
T4 si no
reactor R103 F8/F10 no si

T palmoil si no
T1 si no
F si no
A no si
U si no
intercambiador E-101 Q si no
T metanol1 si no
T6 si no
F metanol 1 si no
A no si
U si no
intercambiador E-102 Q si no
T metanol si no
T3 si no
F4 si no
A no si
U si no
intercambiador E-103
 Q si no
T4 si no
T5 si no
F4 si no
A f si
U si no
intercambiador E-104 Q si no
T16 si no
T17 no si
F16 si no
A si no
U si no
intercambiador E-105 Q si no
T4 si no
T6 si no
F4 si no
A no si
U si no
intercambiador E-106 Q si no
T14 si no
T FAME si no
F14 si no
A no si
U si no
intercambiador E-107 Q si no
T22 si no
T MOH si no
F22 si no
A no si
U si no
intercambiador E-108 Q si no
T23 si no
T AGUA si no
intercambiador E-109
 F23 si no
A no si
U si no
Q si no
T19 si no
T glicerin si no
F19 si no
A no si
U si no
intercambiador E-110 Q si no

Figura IV 2. Análisis del efecto en el aumento de flujo de metanol en R-102 en los costos en
cada equipo[24].

aumento de moles alimentados de metanol con NaOH en R-102

prioridad equipo efecto en costos fijos efecto en costo de operacion
1 R-101 = =
2 R-102 > >
R-103 < <
6 D-101 > =
7 D-102 < =
8 E-101 = =
E-102 = =
7 E-103 > >
8 E-104 = =
4 E-105 = =
3 E-106 = =
5 E-107 = =
9 E-108 = =
10 E-109 = =
E-110 = =
C-101 = =
 C-102 = =
C-103 = =

El efecto de una mayor alimentación en el reactor R-102 se ve reflejado en los equipos que le
preceden en la operación, en el mismo reactor R-102 el costo aumenta ya que un aumento de
flujo al reactor implica un mayor volumen necesario, esto es aplicable también para los
destiladores, que tendrán que manejar mayores flujos de metanol. El reactor R-103 vería su
costo disminuido al disminuir su volumen, ya que la cantidad de triglicéridos que vendrán del
decantador serían menores y la cantidad de metanol para la reacción necesaria disminuirían.
Los costos del decantador D-101 aumentarian ya que el equipo debería ser más grande,
mientras que el decantador D-102 disminuiría el sus costos ya que el flujo que llega del
reactor es menor. Los costos de los intercambiadores se mantienen constantes junto a los de
las columnas al no cambiar mucho los flujos y concentraciones.

Los costos de operación solo son afectados en el reactor, a diferencia de los costos fijos los
costos operacionales no cambian mucho en los decantadores
Figura IV 2. Análisis del efecto en el aumento de moles alimentados de metanol en R-103 en
los costos en cada equipo[25].

aumento de moles alimentados de metanol con NaOH en R-103

efecto en
prioridad equipo costos fijos efecto en costo de operacion
1 R-101 = =
2 R-102 = =
R-103 > >
6 D-101 = =
7 D-102 > =
8 E-101 = =
E-102 = =
7 E-103 = =
8 E-104 = =
4 E-105 = =
3 E-106 = =
5 E-107 = =
9 E-108 = =
 10 E-109 = =
E-110 = =
C-101 = =
C-102 = =
C-103 = =

Un aumento de flujo de metanol en el reactor en el reactor R-103 llevaría a un aumento de su

volumen y por tanto de su costo fijo, el mismo efecto estaría presente en el decantador. No
hay efecto en los otros equipos.

Solo se ve el efecto en costos operativos en el reactor, a diferencia del decantador cuyos

costos operativos no aumentan mucho con el flujo.

Figura IV 2. Análisis del efecto en el aumento de la temperatura de alimento en C-102 en

los costos en cada equipo[26].

aumento de temperatura de alimentación a la entrada de C-102

prioridad equipo efecto en costos fijos efecto en costo de operación
1 R-101 = =
2 R-102 = =
R-103 = =
6 D-101 = =
7 D-102 = =
8 E-101 = =
E-102 = =
7 E-103 = =
8 E-104 = =
4 E-105 = >
3 E-106 = =
5 E-107 = =
9 E-108 = =
10 E-109 = =
E-110 = =
C-101 < <
C-102 = =
 C-103 = =
El efecto de un aumento de la temperatura a la entrada de la columna C-102 aumenta los
costos operativos del intercambiador E-105, pero con la ventaja de que facilita la separación
del metanol del glicerol, lo que implica en una disminución en los costos fijos de la
destilación.

Anexo V: Selección del modelo termodinámico.

Figura V 1. Primer paso en la selección del modelo termodinámico [22]

Figura V 2. Continuación para compuestos polares no electrolitos [22]
 Anexo VI

Tabla V 1. Calculo de métricas de sostenibilidad del proceso. [28]

Anexo VI
 figura VI 1: definición de las variables a optimizar

figura VI 2: funcion a optimizar puesta en FORTRAN

 figura VI 3:

figura VI 4: Restricción del máximo flujo

figura VI 5: definición de variable flujo

figura VI 6: restricción de variable flujo

 Anexo VII. Gráficas de tren de separación.

Gráfico VII 1. Diagrama ternario con datos de entrada y salida de la columna C-101.

Gráfico VII 2. Diagrama ternario con datos de entrada y salida de la columna C-102.
Gráfico VII 3. Diagrama ternario con datos de entrada y salida de la columna C-103.