S.M.R.

L ESTRELLA
SOLITARIA

PLAN DE MINADO ESTRELLA SOLITARIA

1.- ANTECEDENTES:

S.M.R.L. ESTRELLA SOLITARIA es una sociedad minera inscrita en la Partida Nº

20000799 de la Zona Registral Nº VIII – Sede Huancayo.

2.- UBICACIÓN Y ACCESOS.-

La concesión minera Estrella Solitaria, es accesible partiendo desde la ciudad de

Lima a través de la carretera central la cual se encuentra asfaltada, haciendo un
recorrido de 244 kms., entre Lima y Tarma en 6 horas, se sigue por la carretera
que va de Tarma a Jauja, hasta el Distrito de Huaricolca 16 kms., 20 minutos; de
Huaricolca por trocha carrozable 8 kms, 25 minutos llegando al área del proyecto.
La descripción del acceso se plasma en el siguiente cuadro:

ACCESO AL YACIMIENTO MINERO GAPARINA

Distancia
Descripción Tiempo Vía
(Km)
Carretera
Lima – Tarma 6 horas 244
Asfaltada
Carretera
Tarma – Huaricolca 20 min 16
Asfaltada
Huaricolca – Estrella Trocha 8
25 min
Solitaria Carrozable
Total 268
Tabla N° 1

La concesión minera se encuentra en la zona 18 de la Carta Nacional.

1
3.- PROPIEDAD MINERA.-

S.M.R.L. ESTRELLA SOLITARIA es titular de la concesión minera ESTRELLA

SOLITARIA con código N° 08023011X01, con Resolución Jefatural de Título N°
00142-97-RPM, inscrita en el Asiento N° 002, Ficha N° 014278, del Registro
Público de Minería, oficina Registral Regional de Huancayo; con una extensión de
584.40 hectáreas, vigente, cuyas coordenadas son las siguientes:

ESTRELLA SOLITARIA
Norte Este
1 8’728,463.554 431,971.746
2 8´728,597.282 432,074.078
3 8’727,629.968 436,393.666
4 8’726,362.594 436,109.887
5 8’727,344.907 431,722.824
Tabla N° 2

4.- PERMISOS OBTENIDOS.-

Con Resolución Directoral Nº 532-2003-EM/DGAA, de fecha 12 de diciembre de

2003, se aprobó la Declaración de Impacto Ambiental categoría I para la
explotación de minerales en la Concesión Minera Estrella Solitaria.
Posee el Certificado de Inexistencia de Restos Arqueológicos, otorgado por el
Instituto Nacional de Cultura-Junín.
Con Resolución Directoral N° 061-2013-GR-JUNÍN/DREM, de fecha 05 de marzo
de 2013, se autoriza el inicio de Actividades de Explotación de la Concesión
Minera Estrella Solitaria.

5.- GEOLOGÍA DEL YACIMIENTO.-

5.1.- GEOLOGÍA REGIONAL.-

El área de estudio comprende un conjunto de unidades litológicas divididas en

pisos según la columna estratigráfica general del cuadrángulo de Tarma. Éstos se
manifiestan desde el piso más antiguo el substrato Neoproterozoico, Paleozoico
inferior, medio y superior, pasando posteriormente al Mesozoico y finalmente al
Cenozoico terminando en éste con la presencia de secuencias estratigráficas en
la base del cuaternario reciente. Se tiene la presencia de intrusitos
indeterminados al sur del proyecto que se orientan con la estratificación, además
de presentar una tectónica muy activa manifestándose en diferentes etapas de la
evolución orogenética de este sector del Perú.

5.1.1.- ESTRATIGRAFÍA

EL SUBSTRATO NEOPROTEROZOICO
El GRUPO HUÁCAR

Aflora en la cordillera Oriental en el extremo NE del cuadrángulo de Tarma,

compuesto de lutitas sericitoesquistosas que forman los macizos de Chupán-

2
Huasahuasi y de Maraynioc-Mayrazo, ambos son parte del anticlinorio de Comas-
Tambo, y en el pequeño macizo de Palcorán, parte del anticlinorio Tarma-
Huancayo, consiste de rocas metamórficas que derivan de una serie
esencialmente terrígena.

EL PALEOZOICO INFERIOR Y MEDIO

El GRUPO EXCELSIOR EN LA CORDILLERA ORIENTAL (Tarma y La Oroya):
LA FORMACIÓN CONCEPCIÓN

Se denomina con este término a las series devonianas mayormente expuestas en

el anticlinorio de Tarma-Huancayo, siguiendo el SO introducido por Paredes en el
cuadrángulo de Jauja (1994).
Consiste esencialmente de series tipo flysch en las cuales bancos de arenisca
fina a mediana de color gris o pardo con pátina herrumbrosa, de algunos
centímetros a 1m de grosor, alternan con lechos delgados de lutitas, limonitas o
areniscas muy finas. En Alcacocha (Tarma), la base del Grupo Excélsior es
discordante encima del Grupo Huácar del Neoproterozoico.

EL PALEOZOICO SUPERIOR-TRIÁSICO INFERIOR

LOS GRUPOS AMBO, TARMA, COPACABANA Y MITU
GRUPO AMBO

Unidad del Misisipiano. Algunos estratos arenosos con restos de plantas en la

base de la sección clástica del Grupo Ambo en Tarma.
La litología del Grupo Ambo lo conforman conglomerados de clastos de rocas
metamórficas, cuarzo filoneano y rocas intrusitas, areniscas con intercalaciones
de limonitas y principia con un conglomerado basal.

GRUPO TARMA

Aflora en la Cordillera Oriental en el cuadrángulo de Tarma y NE del cuadrángulo

de La Oroya, es concordante con el Grupo Ambo en los lugares donde está
presente; en caso contrario descansa con discordancia angular encima del
Paleozoico inferior y medio o del Neoproterozoico. El grosor de la secuencia es de
300 m, y está compuesta, en proporciones decrecientes de lutilas y limonitas
grises o negras, calizas grises frecuentes y gruesas hacia el tope de la sección y
conglomerados polimícticos que provienen de los estratos subyacentes de la serie
devoniana.

GRUPO COPACABANA

Aflora al NE del anticlinorio de Tarma-Huancayo al sur del valle del río Tarma, en
el cuadrángulo de Tarma, y pasa a la esquina NE del cuadrángulo de La Oroya.
Se trata de una secuencia detrítica roja de 30 a 100 m de grosor, los
conglomerados de la parte basal contienen cantos de este grupo. Pasan luego a
areniscas que contienen algunos bancos de caliza y dolomitas. El Grupo Mitu
cubre a esta secuencia con una discordancia angular débil, y se observan en su
base canales que erosionan el tope del Grupo Copacabana.

3
GRUPO MITU

Forma la envoltura de todos los macizos Neoproterozoicos o Eohercínicos de la

Cordillera Oriental y de las Altiplanicies. Está conformado por series detríticas y
volcánicas de color rojo dominante, que pueden considerarse como molasas
ligadas a la orogénesis tardihercínica (Permiano medio a Triásico inferior).
El Grupo Mitu, se ubica en la columna estratigráfica en el Paleozoico superior,
piso Pérmico superior.

EL TRIÁSICO Y JURÁSICO INFERIOR

FORMACIÓN CHAMBARÁ

Consta de dos miembros que corresponden al desarrollo de la plataforma

carbonatada de este periodo. Típicamente el miembro inferior, en la serie
comprende en la base horizontes de arcillas y yeso, seguido por areniscas
gruesas, a veces conglomeraditas, con colores blancos, rojos, verdes y amarillos.
El miembro superior, consta de un conjunto de calizas, calizas dolomíticas y
dolomitas en bancos, separados por lechos calcáreo-arcillosos de algunos
centímetros que pueden ser reducidos a diastemas.
Descansa por lo general en discordancia erosional y a veces en débil
discordancia angular encima del grupo Mitu.

FORMACIÓN ARAMACHAY

Por lo general, la Formación Aramachay, está probablemente expuesta, es fácil

de identificar por su color grisáceo, que se intemperiza a tonos beige hasta
morados, y por la presencia de nódulos calcáreos discoidales, en tal forma que
constituye una unidad-guía para el mapeo. Esta formación se compone de lutitas
negras calcáreas bastante bien laminadas, con intercalaciones de chert.

FORMACION CONDORSINGA

Se encuentra en las Altiplanicies y la Cordillera Oriental, es la única Formación del

Grupo Pucará que aflora al SO en la línea del Alto Mantaro.
Consiste de calizas en bancos regulares cuyo grosor varia comúnmente entre 0.2
y 1.00 m. En su parte media y superior, también hay dolomitas.
Hay pocas formaciones correlativas de la formación Condorsinga en el Perú,
posiblemente por el efecto de la erosión post-liásica y anterior al Titoneano
superior.

5.1.2.- TECTÓNICA

En este ítem se describe el marco temporal de las tectogenesis:

[Link].- TECTOGENESIS NEOPROTEROZOICA

4
Esta fase no están muy marcadas las estructuras relacionadas con esta
tectogenesis. Por la poca dimensión de sus afloramientos (Neoproterozoico) unida
a la sobreimposición de estructuras e intrusiones más recientes.

[Link].- TECTOGENESIS EOHERCÍNICA

La fase eohercínica sucedió entre el devoniano medio (Fm. Concepción) y el

Misisipiano inferior (Grupo Ambo) y se tradujo por un plegamiento en dos etapas,
cuyas estructuras principales tienen una dirección NO-SE a ONO-ESE, y por una
tectónica de ruptura tardía. A esta última está asociado un magmatismo granítico
(“rocas intrusitas”).
En esta fase se formó una verdadera cadena de montañas, sobre una base
siálica.

[Link].- TECTOGENESIS TARDIHERCÍNICA

Newell et al., (1953) dieron mucho énfasis al gran cambio que ocurre en el
Permiano medio, llegando a considerar que era el acontecimiento tectónico mayor
de la era paleozoica. Este cambio es mayormente estratigráfico.

[Link].- TECTOGENESIS ANDINA

El marco temporal clásico utilizado para describir la tectogenesis andina es el de

una secesión de fases compresivas relativamente cortas separadas por periodos
de sedimentación o de emplazamiento de cubiertas volcánicas, caracterizadas por
un régimen extensivo o neutro. Esta tectogenesis se subdivide entres subfases:
Fase Peruana, de fines del Cretáceo.
Fase Inca, de fines del Eoceno.
Fase Quechua, que se ubica en varias épocas del Mioceno.
La fase de fines del Pleoceno, además, se observaron deformaciones en
morrenas pleistocénicas.

[Link].- ROCAS INTRUSIVAS

El magmatismo, efusivo o intrusito, se emplazó en pulsos que se ubican a su

turno en los erógenos sucesivos: Neoproterozoico y Andinos.
Utilizando el marco geoestructural regional, se asocian dos sub-zonas:

La Cordillera Occidental y las altiplanicies: Son más numerosos y ocupan áreas

mayores en la Cordillera Occidental y van decreciendo paulatinamente en número
y tamaño hacia el NE en las altiplanicies, donde el plutonismo es andino; presenta
intrusitos Circunscritos Granulares, intrusitos Hipabisales y Diques, Sills y
Lacolitos Básicos.
La Cordillera Oriental: Tan sólo en la Cordillera Oriental afloran intrusitos
relacionados con los erógenos pre-mesozoicos, conjuntamente con otros que
probablemente son andinos. Además de los intrusitos andinos como el granito de
Huacapistana y la Adamelita de Huyauniyoc. Existen pequeños plugs dioríticos a
tonalíticos que atraviesan las series andinas y son particularmente numerosos en
el sinclinorio de Ricrán.

5
5.2.- GEOLOGÍA LOCAL

Respecto a los antecedentes mineros de este sector que comprende el Distrito de

Huaricolca, indicamos que éste está compuesto por un agrupamiento de varias
pequeñas minas antiguas que han sido trabajadas en el siglo pasado, no se
conoce los volúmenes extraídos pero por las referencias locales obtenidas y el
muestreo de algunas canchas remanentes, el negocio principal habría sido el
beneficio de minerales de plata; en estas minas se han explotado vetas angostas
con potencias de 0.30 a 0.80 metro, con valores aproximados de >7 Oz Ag/TM, se
encuentran emplazadas en el grupo Concepción con los conglomerados del grupo
Mitu al piso y las areniscas y calizas del grupo Tarma al techo.
En la primera etapa de reconocimiento se pudo observar un marcado control
estructural así como lineamientos litológicos y estructurales característicos que se
manifiestan en la geomorfología del terreno. Sectores con anomalías de color muy
fuertes con presencia de óxidos de fierro, además afloramientos alterados con
fuerte invasión de venillas tipo SW oxidadas y de buena proyección longitudinal.
Se han identificado en el área estructuras de tipo Sills de composicion ácida con
presencia de cavidades (BW) de minerales base (py,cpy), así como la presencia
de intrusivos indeterminados al sur del proyecto que se orientan en el mismo
lineamiento de las estructuras mineralizadas (hoja 24L-Ingemmet).
Se ha determinado una estructura principal de rumbo N 28º W / 48 - 52º NE de 3-
5 m. aproximados de potencia. Se ha llegado a reconocer longitudinalmente 1,500
m siguiendo el contacto entre grupo Tarma y el Grupo Concepción. Se presenta
como un sistema de brecha epitermal de bajo ángulo emplazada en areniscas y
lutitas esquistosas interestratificadas del grupo Concepción de edad paleozoica
desarrolladas entre el devónico y carbonífero. Los sectores mineralizados se
presentan brechados y con óxidos de fierro (Limonitas, jarositas, hematitas y
goethitas), presencia de baritina, malaquita y anquerita, probablemente de relleno
que acompañan en la matriz. Como mineral de mena se observa sulfosales
(Tetraedritas) en venillas y diseminadas mayormente en las areniscas silicificadas
donde se puede apreciar, además se tiene valores esporádicos de Pb. Esta
estructura se encuentra cubierta en su gran extensión por material cuaternario, lo
cual, dificulta su exploración superficial.

5.3.- GEOLOGÍA ECONÓMICA DEL ÁREA

Se describirán algunas vetas y brechas que se presentan en el área de estudio,

teniendo en cuenta que la totalidad a describirse más adelante nos dará mayores
luces en la mineralización y su profundidad; a fin de tener valores cuantitativos del
yacimiento.
Se han reconocido tres estructuras mineralizadas, las cuales reúnen condiciones
geológicas muy favorables desde el punto de vista económico en longitud y
verticalidad. Además, manifiestan muy buena alteración y mineralización de Zn,
Pb, Cu y Ag principalmente. Finalmente presentan características
mineralógicamente igualmente favorables y muy dóciles para el proceso
metalúrgico.

6
5.3.1.- DESCRIPCIÓN DE ESTRUCTURAS MINERALIZADAS

En el área se han identificado diferentes tipos de estructuras mineralizadas entre

las más importantes y de mayor relevancia tenemos: vetas y brechas, además de
estructuras tipo Stock Work. Las cuales se describen a continuación:

[Link].- Veta Bianca.- Esta veta se emplaza en rocas metamórficas esquistosas

presentado paralelismo con la estratificación. La mineralización se encuentra con
ensambles de pirita-tetraedrita. Además de malaquita y cuarzo. También se
observa diseminaciones hacia las cajas las cuales se presentan oxidadas. La
potencia es irregular varia de 0.60 a 1.00m. con rumbo N 57º E y buzamiento 78º
NW. Esta estructura se ha reconocido 500 m. en superficie. El muestreo realizado
en uno de los puntos donde aflora esta veta es el siguiente: 0.60 a 1.00m @
2.77% Zn, 1.85% Pb, 0.31% Cu y 2.59 Oz Ag.

[Link].- Estructura Karito.- Se emplaza en rocas metamórficas esquistosas, e

igualmente paralela a la estratificación. La mineralización se encuentra ligada a un
sector brechado, presentado enriquecimiento secundario con óxidos de fierro
(goethitas, jarositas), malaquita y diseminación de tetraedrita.
Esta estructura se ha reconocido 1.3 Km. aprox., se presenta en algunos sectores
como veta, su contenido metálico mayormente es de Ag y Cu, presentando
valores relativamente bajos de Zn-Pb. La potencia varía de 0.80 m sector de veta
hasta 3.00m en la brecha, su rumbo N 31º W y buzamiento 48-52º NE. Los
valores promedios que presenta esta estructura son los siguientes: 0.60 a 3 m@
0.05% Zn, 0.14% Pb, 0.26% Cu y 7.2 Oz Ag.

6.- RESERVAS DE MINERAL.-

Teniendo los resultados de las estructuras mineralizadas que han sido

muestreadas y mapeadas, se ha procedido a estimar las reservas, considerando
para ello, los criterios de cubicación conocidos para estos casos, como se
muestra en el cuadro siguiente:

RESERVAS MINERAS

RESERVA RESERVA
PROBADA PROBABLE
TM TM
VETAS y MANTOS
Veta Karito 20.000 100.000
Veta Bianca 10.000 20.000
Total 30.000 120.000
Tabla N° 3

La reserva prospectiva se estima en 150.000 TM.

7
7.- CARACTERÍSTICAS GEOMECÁNICAS.-

7.1.- Características geomecánicas de la roca de la zona del mineral.

Haciendo un análisis comparativo, usando la Clasificación de Hoek y Brown y

utilizando el programa RocLab para los cálculos, se tiene la siguiente valorización
total de la roca en la zona del mineral, dentro del túnel a explotar:

1. Resistencia a Compresión Simple, sigci : 70 Mpa.

Para roca metamórfica esquistosa 50 – 100 Mpa, Roca dura. Con un sólo
golpe de martillo geológico puede fracturarse.

2. Índice Geológico de Resistencia, GSI : 57

La estructura de la roca está parcialmente estratificada con presencia de

bloques angulares multifacéticos.

La constante Hoek - Brown mi : 10

Se ha considerado este valor para una roca intacta metamórfica esquistosa.

3. El Factor de Daño de Voladura o Disturbancia D : 0.4

Para una voladura de calidad regular, la que puede causar daños no extensos
en la roca circundante.

4. El Modulus Ratio, para una roca metamórfica esquistosa MR : 400

5. El Intact Modulus, según la fórmula Ei = MR * sigci

8
 Ei = 400 * 70 = 28,000 MPa Ei = 28,000 MPa

7. Constante Hoek – Brown mb: 1.467

8. Constante Hoek – Brown s: 0.0040

9. Constante Hoek – Brown a: 0.504

10. Módulo de Deformación Er m: 3179.04 MPa

11. Resistencia Global: 11.575 MPa

Haciendo un análisis comparativo, usando la clasificación RMR, Rock Mass

Rating de Bieniawisky, se tiene la siguiente valorización total de la roca:

RMR = JA1 + JA2 + JA3 + JA4 + JA5 + JB

1. Resistencia uniaxial de la roca intacta, J A1, para roca metamórfica

esquistosa 50 – 100 Mpa, Roca dura. Con un sólo golpe de martillo
geológico puede fracturarse.

JA1 = 7

2. Designación de la calidad de la roca, RQD, J A2, para una clasificación de

calidad de roca: Regular, 50 a 75%.

JA2 = 13

3. Espaciamiento de las Discontinuidades, JA3, 0.6 a 2 m: Junto

JA3 = 15

4. Condición de las Discontinuidades, JA4.

a. Longitud, persistencia: 1 – 3 m, Media JA4.1= 4

b. Apertura: 0.1 – 1.0 mm, JA4.2= 4
c. Rugosidad: levemente rugosa, JA4.3 = 3
d. Relleno: resistente > 5 mm, JA4.4 = 4
e. Meteorización: moderada JA4.5 = 3

JA4 = JA4.1 + JA4.2 + JA4.3 + JA4.4 + JA4.5

JA4 = 4 + 4 + 3 + 4 + 3 = 18

5. Condiciones de Agua Subterránea JA5.

La condiciones generales es de Relleno mojado con goteo ocasional, húmedo

JA5 = 7

Orientación de las Discontinuidades, J B, para el túnel es medianamente favorable.

JB = -5

9
 RMR = 7 + 13 + 15 + 18 + 7 - 2

RMR = 58

Valoración (60 – 41), Clase III, Calidad Media, Roca regular.

7.2.- Características geomecánicas de la roca de la caja techo y de la caja

piso, las cuales son similares.

Siguiendo el mismo análisis que con la roca de la zona del mineral, se tiene los
siguientes resultados:

1. Resistencia a Compresión Simple, sigci : 60 Mpa.

Para roca metamófica esquistosa 50 – 100 Mpa, Roca dura. Con un sólo
golpe de martillo geológico puede fracturarse.

2. Índice Geológico de Resistencia, GSI : 48

Roca fragmentada, químicamente intacta o casi intacta que está

imperfectamente entrelazada, persistencia de planos doblados y
esquistosidad.

La constante Hoek - Brown mi : 10

10
 Se ha considerado este valor para una roca intacta metamórfica esquistosa.

3. El Factor de Daño de Voladura o Disturbancia D : 0.4

Para una voladura de calidad regular, la que puede causar daños no extensos
en la roca circundante.

4. El Modulus Ratio, para una roca metamórfica esquistosa MR : 400

5. El Intact Modulus, según la fórmula Ei = MR * sigci

Ei = 400 * 60 = 24,000 MPa Ei = 24,000 MPa

7. Constante Hoek – Brown mb: 0.981

8. Constante Hoek – Brown s: 0.013

9. Constante Hoek – Brown a: 0.507

10. Módulo de Deformación Er m: 3608.84 MPa

11. Resistencia Global: 7.837 MPa

Haciendo un análisis comparativo, usando la clasificación RMR, Rock Mass

Rating de Bieniawisky, se tiene la siguiente valorización total de la roca:

RMR = JA1 + JA2 + JA3 + JA4 + JA5 + JB

1. Resistencia uniaxial de la roca intacta, J A1, para roca metamórfica

esquistosa 50 – 100 Mpa, Roca dura. Con un sólo golpe de martillo
geológico puede fracturarse.
JA1 = 7

2. Designación de la calidad de la roca, RQD, J A2, para una clasificación de

calidad de roca: Regular, 50 a 75%.

JA2 = 13

3. Espaciamiento de las Discontinuidades, JA3, 0.2 a 0.6 m: Junto

JA3 = 10

4. Condición de las Discontinuidades, JA4.

a. Longitud, persistencia 1 – 3 m: Baja JA4.1 = 4
b. Apertura 1 – 5 mm: JA4.2 = 1
c. Rugosidad: levemente rugosa, JA4.3 = 3
d. Relleno: resistente < 5 mm, JA4.4 = 2
e. Meteorización: Ligeramente meteorizada, JA4.5 = 3

JA4 = JA4.1 + JA4.2 + JA4.3 + JA4.4 + JA4.5

JA4 = 4 + 1 + 3 + 2 + 3 = 13

11
 5. Condiciones de Agua Subterránea JA5.

La condiciones generales es de Relleno mojado con goteo ocasional

JA5 = 7

Orientación de las Discontinuidades, JB, para el túnel es favorable. JB = -2

RMR = 7 + 13 + 10 + 13 + 7 - 2

RMR = 48

Valoración (60 – 41), Clase III, Calidad Media, Roca regular.

De acuerdo a estas características se ha diseñado un sostenimiento

siguiendo lo indicado en el gráfico siguiente:

Un aspecto importante en la colocación del soporte, es la oportunidad con que

éste se instale, durante la excavación en roca se produce una inestabilidad
producto de la necesidad del macizo de redistribuir sus esfuerzos, razón por la
cual es necesario intentar restituir mediante soporte y fortificación las condiciones
de originales tal que permita construir un túnel estable.
Las recomendaciones posibles de dar en esta materia son siempre en particular
para cada condición, pero una vez definidas las necesidades de soporte, siempre
es recomendable instalarlo inmediatamente después en cada disparo de avance.
Habitualmente esta es una materia de discusión con la operación, por que
requiere una buena programación de la secuencia de trabajo lo que no siempre
resulta ser lo óptimo para la operación. Pero en este asunto se debe insistir en la
finalidad del soporte, que es lograr la estabilidad del macizo, y la importancia de la
estabilidad temprana la que permite detener el desarrollo de fisuras y

12
desprendimientos superficiales los que habitualmente más tarde progresan
induciendo a inestabilidades mayores.
Fortificación es la instalación de un elemento de estabilización al macizo rocoso,
que se instala incluido en la roca, tiene dos formas de interactuar con el macizo,
por fricción y mediante un medio de cementación. El diseño de soporte es un
juego entre la energía que está disponible para ser liberada en el macizo rocoso y
los elementos necesarios para absorberla, sin embargo como las propiedades de
esfuerzos y deformaciones de las rocas siempre contienen un grado de
incertidumbre, entonces el diseño debe dirigirse a la posibilidad más desfavorable,
sin dejar de considerar la vida útil del túnel, no es lo mismo el diseño de soporte
para una galería de un nivel temporal, que el soporte de una galería de acceso
principal.
Con la valoración (60 – 41), Clase III, Calidad Media, Roca regular. Tomando el
RMR menor igual a 41 y un ancho de túnel de 1,80 metros se harán cuadros de
madera de eucalipto de 8” (20 cm) de diámetro para los postes y del mismo
grosor para los sombreros, con un espaciamiento entre cuadro y cuadro de 1,20
metros, rellenándose tanto para el encribado y el enrejado con madera también
de eucalipto de 3, 4, 5” de diámetro, según lo requiera las condiciones in situ.

8.- MÉTODO DE MINADO

Teniendo en consideración los datos geomecánicos y geológicos descritos se

determinará el método de minado siguiendo el procedimiento numérico de
selección que consiste en calificar cada parámetro del yacimiento. Las tablas
siguientes muestran las valoraciones tomarse en cuenta para dicha calificación.

FORMA
Masivo: Dimensiones similares en cualquier dirección
Tabular: Dos dimensiones mucho mayores que la tercera
Irregular: Dimensiones que varían a distancias cortas
POTENCIA DEL MINERAL
Estrecha: menor a 10 m
Intermedia: Entre 10 y 30 m
Potente: Entre 30 y 100 m
Muy Potente: Mayor a 100 m
INCLINACIÓN
Echado: Menor a 20°
Intermedio: Entre 20° y 55°
Inclinado: Mayor a 55°
DISTRIBUCIÓN DE LAS LEYES
Uniforme: Ley del yacimiento constante en cualquier punto de este
Diseminado: Leyes que presentan distribución zonal
Errático: Leyes que cambian drásticamente de un punto a otro

Tabla N° 4: Clasificación de los métodos de extracción minera en función de la

geometría y distribución de leyes del yacimiento

13
 FORMA DEL POTENCIA DEL INCLINACIÓN DISTRIBUCIÓN
YACIMIENTO MINERAL DE LEYES
MÉTODO DE
EXPLOTACIÓN M T I E IT P MP T IT IN U D ER

Cielo abierto 3 2 3 2 3 4 4 3 3 4 3 3 3
Hundimiento por
bloques 4 2 0 -49 0 2 4 3 2 4 4 2 0
Cámaras por
subnivel 2 2 1 1 2 4 3 2 1 4 3 3 1
Tajeo por
subniveles 3 4 1 -49 0 4 4 1 1 4 4 2 0
Cámaras y
pilares 0 4 2 4 2 - -49 4 1 0 3 3 3
49
Cámaras
almacén 2 2 1 1 2 4 3 2 1 4 3 2 1
Corte y relleno 0 4 2 4 0 0 0 0 3 0 3 3 3
M: Masivo T: Tabular I: Irregular E: Estrecho IT: Intermedio P: Potente MP: Muy Potente
T: Tumbado IN: Inclinado U: Uniforme D: Diseminado ER: Errático
Tabla N° 5: Clasificación de los métodos atendiendo a las características geomecánicas del mineral

RESISTENCIA ESPACIAMIENTO RESISTENCIAS DE

MÉTODO DE DE LAS ENTRE LAS
EXPLOTACIÓN ROCAS FRACTURAS DISCONTINUIDADES
P M A MJ J MdJ MS P M G
Cielo abierto 3 4 4 2 3 4 4 2 3 4
Hundimiento
por bloques 4 1 1 4 4 3 0 4 3 0
Cámaras por
subnivel -49 3 4 0 0 1 4 0 2 4
Tajeo por
subniveles 0 3 3 0 2 4 4 0 2 2
Cámaras y
pilares 0 3 4 0 1 2 4 0 2 4
Cámaras
almacén 1 3 4 0 1 3 4 0 2 4
Corte y relleno 3 2 2 3 3 2 2 4 3 2
P: Pequeña M: Media A: Alta G: Grande MJ: Muy Junto J:Junto MdJ:
Moderadamente Junto MS: Muy Separado
Tabla N° 6: Clasificación de los métodos atendiendo a las características geomecánicas de
la caja techo

RESISTENCI ESPACIAMIENTO RESISTENCIAS DE

MÉTODO DE A ENTRE LAS

14
 DE LAS FRACTURAS DISCONTINUIDADES
EXPLOTACIÓ ROCAS
N
P M A MJ J MdJ MS P M G
Cielo abierto 3 4 4 2 3 4 4 2 3 4
Hundimiento 4 1 1 4 4 3 0 4 3 0
por bloques
Cámaras por -49 3 4 0 0 1 4 0 2 4
subnivel
Tajeo por 0 3 3 0 2 4 4 0 2 2
subniveles
Cámaras y 0 3 4 0 1 2 4 0 2 4
pilares
Cámaras 1 3 4 0 1 3 4 0 2 4
almacén
Corte y relleno 3 2 2 3 3 2 2 4 3 2
P: Pequeña M: Media A: Alta G: Grande MJ: Muy Junto J:Junto MdJ:
Moderadamente Junto MS: Muy Separado
Tabla N° 7: Clasificación de los métodos atendiendo a las características geomecánicas
de la caja piso

RESISTENCI ESPACIAMIENTO RESISTENCIAS DE

MÉTODO DE A ENTRE LAS
EXPLOTACIÓ DE LAS FRACTURAS DISCONTINUIDADES
N
ROCAS
P M A M J Md MS P M G
J J
Cielo abierto 3 4 4 2 3 4 4 2 3 4
Hundimiento 2 3 3 1 3 3 3 1 3 3
por bloques
Cámaras por 0 2 4 0 0 2 4 0 1 4
subnivel
Tajeo por 0 2 4 0 1 3 4 0 2 4
subniveles
Cámaras y 0 2 4 0 1 3 3 0 3 3
pilares
Cámaras 2 3 3 2 3 3 2 2 2 3
almacén
Corte y relleno 4 2 2 4 4 2 2 4 4 2
P: Pequeña M: Media A: Alta G: Grande MJ: Muy Junto J:Junto MdJ:
Moderadamente Junto MS: Muy Separado
Tabla N° 8: Significado de la valoración numérica para la selección del método minero

15
 CLASIFICACIÓN VALOR

PREFERIDO 3a4
PROBABLE 1a2
IMPROBABLE 0
DESECHADO -49

Aplicando entonces, este método de valoración numérica al presente caso

obtenemos lo señalado en la Tabla Nº 9 siguiente.
Se han escogido dos posibles métodos mineros el de Corte y Relleno y el de
Tajeo por Subniveles.

GEOMETRÍA/DISTRIBUCIÓN CARACTERÍSTICAS TAJEO POR CORTE Y

DE LA VETA SUBNIVELES RELLENO
EVELYN NIVEL 030

FORMA DEL YACIMIENTO Irregular 1 2

POTENCIA DEL MINERAL Estrecha -49 4
INCLINACIÓN Intermedio 1 3
DISTRIBUCIÓN DE LEYES Errático 0 3
TOTAL -47 12
GEOMECÁNICA
ZONA DEL MINERAL
RESISTENCIA DE LA ROCA Media 3 2
ESPACIAMIENTO ENTRE
FRACTURAS Junto 2 3
RESISTENCIA DE
DISCONTINUIDADES Media 2 3
TOTAL 7 8

ZONA DE LA CAJA TECHO

RESISTENCIA DE LA ROCA Media 2 2
ESPACIAMIENTO ENTRE Moderadamente
FRACTURAS Junto 3 2
RESISTENCIA DE
DISCONTINUIDADES Media 2 3
TOTAL 7 7

ZONA DE LA CAJA PISO

RESISTENCIA DE LA ROCA Media 2 2
ESPACIAMIENTO ENTRE Moderadamente
FRACTURAS Junto 3 2
RESISTENCIA DE
DISCONTINUIDADES Media 2 3
TOTAL 7 7
TOTAL DE LA VALORACIÓN -26 34

16
 Tabla N° 9
Considerando factores netamente geológicos y geomecánicos hemos obtenido
como resultado de la valoración para el método de Corte y Relleno un valor total
de 34 puntos y para el método de Tajeo por Subniveles un valor total de -26
puntos, por lo que hemos decidido aplicar el método de Corte y Relleno
Ascendente. Este método presenta las ventajas siguiente:
 Alta recuperación del mineral
 Control de leyes y dilución
 Mecanización de las operaciones
 Reducción de los problemas de estabilidad de los hastiales y hundimiento
en superficie
 Ventilación sencilla y eficaz.

9.- PARÁMETROS DE VOLADURA

9.1.- FACTORES OPERATIVOS:
9.1.1.- Mecanismo de rotura de la roca

La energía química potencial de un explosivo se transforma a través de la

detonación en productos gaseosos a alta presión y temperatura, debido al
aumento de volumen que experimenta la materia al transformarse violentamente
en gases en un espacio de diámetro tan pequeño como una pulgada, y al intenso
calor desprendido por su reacción exotérmica.
Físicamente el proceso de fragmentación corresponde a un impacto dinámico,
relacionado con la reacción termoquímica de descomposición del explosivo, y
cuya acción en el entorno es la transmisión de una onda de choque al macizo
rocoso y la presión o empuje posterior de los gases. Se ha demostrado que para
quebrar una roca, no es necesario contar con una gran cantidad de energía, sino
mas bien con una gran potencia, propia de los explosivos por la gran velocidad
con que libera la energía que contiene, de la cual sólo una parte no superior al 40
o 50% se transforma en trabajo útil, el resto se pierde en forma de calor,
vibraciones y energía acústica.
La teoría de la detonación establece que los fenómenos activos (ondas de choque
y presión de los gases), están en relación directa con la energía química
contenida en el explosivo, pero especialmente con la forma y velocidad con que
es liberada.
Los mecanismos de fragmentación, producto de la detonación de un explosivo,
pueden dividirse en tres etapas:

Etapas I y II: La presión de detonación asociada a la onda de choque supera

largamente la resistencia a la compresión de la roca, produciéndole un fenómeno
de trituración o pulverización en la zona circundante al taladro. La onda que se
transfiere a la roca viaja a una velocidad que varía entre los 3.000 – 5.000 m/seg,
generando esfuerzos tangenciales que crean grietas radiales, las cuales se
desarrollan a partir del taladro. Las primeras grietas se forman en un lapso de 1-2
milisegundos.
Etapa III: La onda de fatiga (compresión) se propaga por la roca y cuando esta
onda alcanza una cara libre, se refleja como onda de tracción. Esta onda de
tracción se devuelve hacia la roca y como el material es menos resistente a la

17
tracción que a la compresión (más de la décima parte), las primeras fisuras
pueden desarrollarse debido al esfuerzo de tracción de la onda reflejada. Si estos
esfuerzos son suficientemente intensos, ellos pueden causar fisuras en la cara
libre.
En la quebradura de roca este efecto de fisuramiento parece ser de importancia
secundaria. Se ha calculado que la carga explosiva debe ser del orden de 8 veces
la carga normal para causar fracturamiento de la roca solamente por reflexión de
lo onda de choque. Luego, en la primera y segunda etapa la función de la energía
de la onda de choque es la de pre-acondicionar la roca por la inducción de
numerosas fracturas radiales. En muchos explosivos, la cantidad de energía de la
onda de choque es del orden de 5 – 15% del total de la energía liberada del
explosivo. Esto sugiere que la onda de choque no es por si sola responsable de la
fragmentación de la roca pero sí provee las condiciones básicas para la última
etapa del proceso.
Etapa IV: En esta última etapa, bajo la influencia de la presión excesivamente alta
de los gases, las primeras grietas se ven aumentadas y expandidas por el efecto
combinado del esfuerzo de tracción inducido por la compresión radial y la fuerza
de expansión de los gases. De esta forma, cuando la masa de roca comprendida
entre los tiros y la cara libre cede, se produce una descompensación muy
violenta, la energía de deformación almacenada en la roca se libera, de modo
similar al de un resorte que se suelta súbitamente. El efecto de esta liberación o
descarga induce esfuerzos de tracción dentro de la masa rocosa, completándose
el proceso de fracturamiento comenzado en la segunda etapa. Las condiciones
iniciales en la segunda etapa sirven como zonas de debilidad para iniciar la
fragmentación principal.

9.1.2.- Nomenclatura de los tiros

Los disparos en desarrollos horizontales se caracterizan por tener sólo una cara
libre, a diferencia de los disparos de producción en minería a cielo abierto que
pueden poseer dos o más caras libres. Es necesario crear más caras libres con el
fin de asemejarla a un disparo a cielo abierto.
Para crear una segunda cara libre es necesario incorporar en el diagrama de
perforación un conjunto de tiros destinados a esta función. A este conjunto de
tiros se les denomina tiros de arranque o corte. Luego los restantes tiros del
diagrama actúan contra dos caras libres, similar a un disparo a cielo abierto.
El resto de los tiros tendrán el nombre de acuerdo a la ubicación en el diagrama
de disparos, como se muestra en la figura siguiente:
El frente será de 2.10 metros de alto por 1.80 metros de ancho. Trabajándose con
18 taladros cargados con un taladro de alivio.

Para el arranque se aplicará el método de corte paralelo, debido a que la roca se

ha clasificado como de Clase III.

9.1.3.- Diseño del corte o arranque.-

La metodología de diseño de la geometría y cargas de este tipo de arranque se

basa en formulas empíricas obtenidas a partir de investigaciones y experiencias
realizadas en Suecia por Langefors, actualizadas en 1982 por Holmberg y
simplificadas por Oloffsson en1990.

18
 Para obtener un diseño adecuado que permita obtener el máximo avance en la
Voladura (metros/disparo) es necesario considerar los siguientes parámetros:
- Diámetro del tiro vacío
- Burden
- Concentración de carga
Sea “a” la distancia entre el tiro vacío y el primero en detonar del resto de los tiros
cargados. Se tendrán entonces escenarios diferentes para distintos diámetros del
tiro vacío, como se puede visualizar en el gráfico:

Gráfico N° 1 Distancia entre tiros y diámetros del tiro vacío

Para B1 > 2.1 Φ

Sólo se producirá una deformación plástica de la roca, sin resultados en cuanto a
su fragmentación, afectando el avance del disparo.

Para 2.1 Φ > B1 > 1.5 Φ

Se producirá una rotura incompleta, lo que afectará el resultado final de la
voladura.

Para 1.5 Φ > B1 > (d + Φ) / 2

Se producirá una rotura completa de la roca, con la salvedad que en el límite
cuando “B1” tienda a “(d + Φ) / 2”, los tiros se juntarán provocando una voladura
deficiente, con malos resultados en el rendimiento final.

Se definirá como óptima posición, para lograr una voladura limpia o completa, con
buen resultado de avance y con el menor riesgo que los tiros se junten, cuando:
B1 = 1.5 Φ mm.

El diámetro del barreno a utilizarse es de 38 mm; siendo el barreno para el taladro

de alivio de 64 mm.
Por lo tanto B1 = 1.5 Φ B1 = 1.5 x 64 = 96 mm. 9.6 cm, se redondeará a 10 cm.

B1 = 10 cm

19
9.1.4.- Ubicación y carguío del resto de los tiros

Para calcular la ubicación y el carguío del resto de los tiros del diagrama se puede
utilizar la siguiente tabla, previo el cálculo del burden “B” y la concentración lineal
de carga en el fondo “qf” para el explosivo y diámetro de barreno utilizado. Las
fórmulas que se emplean son:

qf = 7.85 x 10-4 x dt2 x ρ

B = 0.88 x qf 0.35

Donde:

dt = Diámetro del taladro = 38 mm

ρ = Densidad del explosivo [gr/cm3] Semexa 65% = 1.12 gr/cm3
Semexa 45% = 1.08 gr/cm3
B = Burden

qf = 1.27
B = 0.88 x qf 0.35
B = 0.88 x (1.27) 0.35
B = 0.957
Factor de corrección para túneles pequeños = 0.47

B = 0.957 x 0.47 = 0.450

Burden B = 0.450

9.1.5.- Cálculo de la cantidad de explosivos en el Pique.-

Con el burden (B) calculado, la longitud de los taladros (L) y la concentración

lineal de carga (qf), se puede encontrar una buena aproximación inicial de la
geometría del diagrama de disparo y la carga de explosivo.

L= 4' 1.22 m Ancho del pique A = 1.20 Largo del pique Lp = 2.40 m
B= 0.957 Factor de corrección para túneles pequeños = 0.47 B = 0.450

20
Cálculo de la geometría del diagrama del disparo, Pique
Longitud Longitud Concentración Concentración
carga de carga de lineal de carga de carga
Nomenclatura de Tiros Burden Espaciamiento fondo Lcf Colm. Lcc fondo Columna fondo Columna Taco Lt
m m m m kg/m kg/m kg kg m
Ayudas transversales 0.5 * A 1.2 * B 1/6 * L L- Lcf - Lt qf 0.5 * qf qf * Lcf (0.15 x qf) * Lcc 0.8 * B
Ayudas longitudinales 0.6 * B 2.6 * B 1/6 * L L- Lcf - Lt qf 0.5 * qf qf * Lcf (0.15 x qf) * Lcc 0.8 * B
Arrastres transversales 0.3 * B 1.0 * B 1/6 * L L- Lcf - Lt qf 0.5 * qf qf * Lcf (0.15 x qf) * Lcc 0.7 * B
Arrastres longitudinales 0.3 * B 1.5 * B 1/6 * L L- Lcf - Lt qf 0.5 * qf qf * Lcf (0.15 x qf) * Lcc 0.7 * B

Arranque 1/5 * L L- Lcf - Lt qf 0.5 * qf qf * Lcf (0.3 x qf) * Lcc 0.7 * B

0.24 0.66 1.27 0.715 0.349 0.252 0.31

Longitud Longitud Concentración Concentración

carga de carga de lineal de carga de carga
Nomenclatura de Tiros Burden Espaciamiento fondo Lcf colu. Lcc fondo Columna fondo Columna Taco Lt
m cm m cm m m kg/m kg/m kg kg m
Ayudas transversales 0.600 60 0.540 54 0.20 0.66 1.27 0.715 0.291 0.141 0.36
Ayudas longitudinales 0.270 27 1.169 120 0.20 0.66 1.27 0.715 0.291 0.141 0.36
Arrastres transversales 0.135 14 0.450 46 0.20 0.70 1.27 0.715 0.291 0.151 0.31
Arrastres longitudinales 0.135 14 0.674 68 0.20 0.70 1.27 0.715 0.291 0.151 0.31
Tabla N° 10

[Link].- Cálculo del número de taladros.-

N° t= (p/dt) + (c * S)

p= circunferencia o perímetro de la sección del túnel, en metros

-2
p= S * 4
2
S= Área de la sección del túnel, m
S= A * H
S= 2.88
p= 6.79
dt= Distancia entre los taladros de la circunferencia o periféricos
0.50 a 0.55 para rocas tenaces o duras
0.60 a 0.65 para rocas intermedias
0.70 a 0.75 para rocas frialbles
dt= 0.6
c= Coeficiente o factor de roca
2.0 para rocas tenaces, difíciles de romper
1.5 para rocas intermedias
1.0 para rocas friables, suaves, prefracturadas
c= 1.5

N° de taladros = 16

En las páginas siguientes se presenta la malla del frente del disparo que se
aplicará para el trabajo en el pique, zona Karito, la geometría del frente del
disparo se ha determinado siguiendo los parámetros calculados en la tabla N° 10:
Cálculo de la geometría del diagrama del disparo.

21
22
23
[Link].- Cálculo de la cantidad necesaria de explosivos por voladura.-

De la tabla N° 10 se suma la concentración de carga de fondo y de la columna

Peso de cartucho Semexa 65%= 0.081 Kg.

Concentración Número de Número Número

Nomenclatura de Tiros de carga cartuchos de total de
fondo Columna Total por taladro taladros Cartuchos
kg kg Kg N° N° N°
Ayudas transversales 0.291 0.141 0.432 5 2 10
Ayudas longitudinales 0.291 0.141 0.432 5 2 10
Arrastres transversales 0.291 0.151 0.441 5 2 10
Arrastres longitudinales 0.291 0.151 0.441 5 8 40
Arranque 0.349 0.252 0.601 7 2 14
Número total de taladros = 16
Tabla N° 11 Número total de cartuchos por tiro = 84

De la tabla N° 11, se obtiene la cantidad de cartuchos por disparo: 84

La altura del pique será de 30 metros, según la tabla N° 12 siguiente, que resume
lo calculado con los criterios arriba señalados, hallando la siguiente cantidad de
material explosivo:

Pique
A= 1.20 H= 2.40
3
Peso específico del mineral = 2.80 Tm/m
3
Peso específico del desmonte = 2.70 Tm/m
Longitud taladro L = 1.22 m
Avance por disparo eficiencia 85% = 1.04 m
Cantidad de desmonte a extraer en cada disparo = 8.06 Tm
Altura del pique = 30 m
Número de disparos = 29
Cantidad total de dinamita 84 x 29 = 2436 Cartuchos
Cantidad de mecha de seguridad por taladro = 1.32 m
Numero de taladros cargados por disparo = 16
Número de taladros de alivio = 1
Número de taladros con mecha de seguridad = 16
Cantidad de mecha por disparo = 21.12 22 m
Cantidad total de mecha 22 * 29 = 638 metros
Cantidad de mecha rápida o de ignición por disparo = 9.80 10 m
Cantidad total de mecha rápida 10 * 29 = 290 metros
Cantidad de fulminantes por disparo = 16 Unidades
Cantidad total de fulminantes 16 * 29 = 464 Unidades
Tabla N° 12

24
Número total de explosivos Pique:
Dinamita = 2436 cartuchos
Mecha de seguridad = 638 metros
Mecha rápida o de ignición = 290 metros
Fulminantes = 464 unidades

Factor de Potencia = 0.84 Kg/Tm

9.1.6.- Cálculo de la cantidad de explosivos en el Crucero.-

Con el burden (B) calculado, la longitud de los tiros (L) y la concentración lineal de
carga (qf), se puede encontrar una buena aproximación inicial de la geometría del
diagrama de disparo y la carga de explosivo.
L= 6' 1.83 m Ancho túnel A = 1.80 m Alto túnel H = 2.10 m
B= 0.957 Factor de corrección para túneles pequeños = 0.47 B= 0.450

Cálculo de la geometría del diagrama del disparo, Crucero

Longitud Longitud Concentración Concentración
carga de carga de lineal de carga de carga
Nomenclatura de Tiros Burden Espaciamiento fondo Lcf Colm. Lcc fondo Columna fondo Columna Taco Lt
m m m m kg/m kg/m kg kg m
Alza Central 0.5 * A 0.9 * B 1/6 * L L- Lcf - Lt qf 0.5 * qf qf * Lcf (0.1 * qf)*Lcc 0.8 * B
Alzas Laterales 0.3 * B 1.5 * B 1/6 * L L- Lcf - Lt qf 0.5 * qf qf * Lcf (0.1 * qf)*Lcc 0.8 * B
Ayuda central 0.5 * A 1.2 * B 1/6 * L L- Lcf - Lt qf 0.5 * qf qf * Lcf (0.15 * qf)*Lcc 0.8 * B
Ayudas 1.2 * B 2.7 * B 1/6 * L L- Lcf - Lt qf 0.5 * qf qf * Lcf (0.15 * qf)*Lcc 0.8 * B
Producción central 0.5 * A 3.2 * B 1/6 * L L- Lcf - Lt qf 0.5 * qf qf * Lcf (0.15 * qf)*Lcc 0.8 * B
Producción 0.7 * B 1.0 * B 1/6 * L L- Lcf - Lt qf 0.5 * qf qf * Lcf (0.15 * qf)*Lcc 0.8 * B
Cuadradores 0.3 * B 1.5 * B 1/6 * L L- Lcf - Lt qf 0.5 * qf qf * Lcf (0.1 * qf)*Lcc 0.8 * B
Arrastres 1.1 * B 0.3 * B 1/5 * L L- Lcf - Lt qf 0.5 * qf qf * Lcf (0.15 * qf)*Lcc 0.7 * B

Arranque 1/5 * L L- Lcf - Lt qf 0.5 * qf qf * Lcf (0.2 * qf)*Lcc 0.7 * B

0.37 1.15 1.270 0.635 0.465 0.292 0.31

Longitud Longitud Concentración Concentración

carga de carga de lineal de carga de carga
Nomenclatura de Tiros Burden Espaciamiento fondo Lcf colu. Lcc fondo Columna fondo Columna Taco Lt
m cm m cm m m kg/m kg/m kg kg m
Alza Central 0.900 90 0.405 40 0.31 1.17 1.270 0.635 0.387 0.148 0.36
Alzas Laterales 0.135 14 0.674 67 0.31 1.17 1.270 0.635 0.387 0.148 0.36
Ayuda central 0.900 90 0.540 54 0.31 1.17 1.270 0.635 0.387 0.222 0.36
Ayudas 0.540 54 1.214 122 0.31 1.17 1.270 0.635 0.387 0.222 0.36
Produccion central 0.900 90 1.439 144 0.31 1.17 1.270 0.635 0.387 0.222 0.36
Produccion 0.315 32 0.450 45 0.31 1.17 1.270 0.635 0.387 0.222 0.36
Cuadradores 0.135 14 0.674 68 0.31 1.17 1.270 0.635 0.387 0.148 0.36
Arrastres 0.495 50 0.135 14 0.37 1.15 1.270 0.635 0.465 0.219 0.31
Tabla N° 13

25
[Link].- Cálculo del número de taladros.-

N° t = (p/dt) + (c * S)

p = circunferencia o perímetro de la sección del túnel, en metros

-2
p= S *4
2
S= Área de la sección del túnel, m
S= A * H
S= 3.78
p= 7.78
dt = Distancia entre los taladros de la circunferencia o periféricos
0.50 a 0.55 para rocas tenaces o duras
0.60 a 0.65 para rocas intermedias
0.70 a 0.75 para rocas frialbles
dt = 0.65
c= Coeficiente o factor de roca
2.0 para rocas tenaces, difíciles de romper
1.5 para rocas intermedias
1.0 para rocas friables, suaves, prefracturadas
c= 1.5

N° t = 18

En las páginas siguientes se presenta la malla del frente del disparo que se
aplicará para el trabajo en el crucero necesario para llegar a la Veta Karito, la
geometría del frente del disparo se ha determinado siguiendo los parámetros
calculados en la tabla N° 13: Cálculo de la geometría del diagrama del disparo.

26
27
[Link].- Cálculo de la cantidad necesaria de explosivos por voladura.-

De la tabla N° 16 se suma la concentración de carga de fondo y de la columna

Peso de cartucho Semexa 65% = 0.081 Kg.

Concentración Número de Número Número

Nomenclatura de Tiros de carga cartuchos de total de
fondo Columna Total por taladro taladros Cartuchos
kg kg Kg N° N° N°
Alza Central 0.387 0.148 0.535 7 1 7
Alzas Laterales 0.387 0.148 0.535 7 2 14
Ayuda central 0.387 0.222 0.609 8 1 8
Ayudas 0.387 0.222 0.609 8 2 16
Produccion central 0.387 0.222 0.609 8 1 8
Produccion 0.387 0.222 0.609 8 2 16
Cuadradores 0.387 0.148 0.535 7 2 14
Arrastres 0.465 0.219 0.684 8 4 32
Arranque 0.465 0.292 0.756 9 3 27
Número total de taladros = 18
Tabla N° 14 Número total de cartuchos por tiro = 142

De la tabla N° 14, se obtiene la cantidad de cartuchos por disparo: 142

Para llegar a la veta Karito se tiene que hacer un crucero de 40 metros, según la
tabla N° 15 siguiente, que resume lo calculado con los criterios arriba señalados,
hallando la siguiente cantidad de material explosivo:

Crucero.-
A= 1.80 H= 2.10
3
Peso específico del mineral = 2.80 Tm/m
3
Peso específico del desmonte = 2.70 Tm/m
Longitud taladro L = 1.83 m
Avance por disparo, eficiencia = 85% 1.56 m
Cantidad de desmonte a extraer en cada disparo = 15.88 Tm
Logitud del crucero = 40 m
Número de disparos = 26
Cantidad total de dinamita 142 x 26 = 3692 cartuchos
Cantidad de mecha de seguridad por taladro = 1.93 m
Numero de taladros cargados por disparo = 18
Número de taladros de alivio = 1
Número de taladros con mecha de seguridad = 18 m
Cantidad de mecha por disparo = 34.74 35 m
Cantidad total de mecha 35 * 26 = 910 metros
Cantidad de mecha rápida o de ignición por disparo = 9.5 10 m
Cantidad total de mecha rápida 10 * 26 = 260 metros
Cantidad de fulminantes por disparo = 18 unidades
Cantidad total de fulminantes 18 * 26 = 468 Unidades
Tabla N° 15

28
Número total de explosivos Crucero
Dinamita = 3692 cartuchos
Mecha de seguridad = 910 metros
Mecha rápida o de ignición = 260 metros
Fulminantes = 468 unidades

Factor de Potencia = 0.72 Kg/Tm

9.1.7-. Cálculo de la cantidad explosivos en la Galería SW 8708.-

La galería va a tener las mismas dimensiones que el crucero, con el mismo

sistema de soporte, su longitud será de 50 metros.
Por lo tanto se aplicarán los mismos criterios y parámetros del cálculo de la
cantidad de explosivos en el crucero.

Con el burden (B) calculado, la longitud de los tiros (L) y la concentración lineal de
carga (qf), se puede encontrar una buena aproximación inicial de la geometría del
diagrama de disparo y la carga de explosivo.
L= 6' 1.83 m Ancho túnel A = 1.80 m Alto túnel H = 2.10 m
B= 0.957 Factor de corrección para túneles pequeños = 0.47 B= 0.450

Cálculo de la geometría del diagrama del disparo, Galería

Longitud Longitud Concentración Concentración
carga de carga de lineal de carga de carga
Nomenclatura de Tiros Burden Espaciamiento fondo Lcf Colm. Lcc fondo Columna fondo Columna Taco Lt
m m m m kg/m kg/m kg kg m
Alza Central 0.5 * A 0.9 * B 1/6 * L L- Lcf - Lt qf 0.5 * qf qf * Lcf (0.1 * qf)*Lcc 0.8 * B
Alzas Laterales 0.3 * B 1.5 * B 1/6 * L L- Lcf - Lt qf 0.5 * qf qf * Lcf (0.1 * qf)*Lcc 0.8 * B
Ayuda central 0.5 * A 1.2 * B 1/6 * L L- Lcf - Lt qf 0.5 * qf qf * Lcf (0.15 * qf)*Lcc 0.8 * B
Ayudas 1.2 * B 2.7 * B 1/6 * L L- Lcf - Lt qf 0.5 * qf qf * Lcf (0.15 * qf)*Lcc 0.8 * B
Producción central 0.5 * A 3.2 * B 1/6 * L L- Lcf - Lt qf 0.5 * qf qf * Lcf (0.15 * qf)*Lcc 0.8 * B
Producción 0.7 * B 1.0 * B 1/6 * L L- Lcf - Lt qf 0.5 * qf qf * Lcf (0.15 * qf)*Lcc 0.8 * B
Cuadradores 0.3 * B 1.5 * B 1/6 * L L- Lcf - Lt qf 0.5 * qf qf * Lcf (0.1 * qf)*Lcc 0.8 * B
Arrastres 1.1 * B 0.3 * B 1/5 * L L- Lcf - Lt qf 0.5 * qf qf * Lcf (0.15 * qf)*Lcc 0.7 * B

Arranque 1/5 * L L- Lcf - Lt qf 0.5 * qf qf * Lcf (0.2 * qf)*Lcc 0.7 * B

0.37 1.15 1.270 0.635 0.465 0.292 0.31

Longitud Longitud Concentración Concentración

carga de carga de lineal de carga de carga
Nomenclatura de Tiros Burden Espaciamiento fondo Lcf colu. Lcc fondo Columna fondo Columna Taco Lt
m cm m cm m m kg/m kg/m kg kg m
Alza Central 0.900 90 0.405 40 0.31 1.17 1.270 0.635 0.387 0.148 0.36
Alzas Laterales 0.135 14 0.674 67 0.31 1.17 1.270 0.635 0.387 0.148 0.36
Ayuda central 0.900 90 0.540 54 0.31 1.17 1.270 0.635 0.387 0.222 0.36
Ayudas 0.540 54 1.214 122 0.31 1.17 1.270 0.635 0.387 0.222 0.36
Produccion central 0.900 90 1.439 144 0.31 1.17 1.270 0.635 0.387 0.222 0.36
Produccion 0.315 32 0.450 45 0.31 1.17 1.270 0.635 0.387 0.222 0.36
Cuadradores 0.135 14 0.674 68 0.31 1.17 1.270 0.635 0.387 0.148 0.36
Arrastres 0.495 50 0.135 14 0.37 1.15 1.270 0.635 0.465 0.219 0.31
Tabla N° 16

29
[Link].- Cálculo del número de taladros.-

N° t = (p/dt) + (c * S)

p = circunferencia o perímetro de la sección del túnel, en metros

-2
p= S *4
2
S= Área de la sección del túnel, m
S= A * H
S= 3.78
p= 7.78
dt = Distancia entre los taladros de la circunferencia o periféricos
0.50 a 0.55 para rocas tenaces o duras
0.60 a 0.65 para rocas intermedias
0.70 a 0.75 para rocas frialbles
dt = 0.65
c= Coeficiente o factor de roca
2.0 para rocas tenaces, difíciles de romper
1.5 para rocas intermedias
1.0 para rocas friables, suaves, prefracturadas
c= 1.5

N° t = 18

La malla del disparo será la misma que la del crucero.

[Link].- Cálculo de la cantidad necesaria de explosivos por voladura.-

De la tabla N° 16 se suma la concentración de carga de fondo y de la columna

Peso de cartucho Semexa 65% = 0.081 Kg.

Concentración Número de Número Número

Nomenclatura de Tiros de carga cartuchos de total de
fondo Columna Total por taladro taladros Cartuchos
kg kg Kg N° N° N°
Alza Central 0.387 0.148 0.535 7 1 7
Alzas Laterales 0.387 0.148 0.535 7 2 14
Ayuda central 0.387 0.222 0.609 8 1 8
Ayudas 0.387 0.222 0.609 8 2 16
Produccion central 0.387 0.222 0.609 8 1 8
Produccion 0.387 0.222 0.609 8 2 16
Cuadradores 0.387 0.148 0.535 7 2 14
Arrastres 0.465 0.219 0.684 8 4 32
Arranque 0.465 0.292 0.756 9 3 27
Número total de taladros = 18
Tabla N° 17 Número total de cartuchos por tiro = 142

De la tabla N° 17, se obtiene la cantidad de cartuchos por disparo: 142

30
Galería.-
A= 1.80 H= 2.10
3
Peso específico del mineral = 2.80 Tm/m
3
Peso específico del desmonte = 2.70 Tm/m
Longitud taladro L = 1.83 m
Avance por disparo, eficiencia = 85% 1.56 m
Cantidad de desmonte a extraer en cada disparo = 15.88 Tm
Logitud de la galería = 40 m
Número de disparos = 26
Cantidad total de dinamita 142 x 26 = 3692 cartuchos
Cantidad de mecha de seguridad por taladro = 1.93 m
Numero de taladros cargados por disparo = 18
Número de taladros de alivio = 1
Número de taladros con mecha de seguridad = 18 m
Cantidad de mecha por disparo = 34.74 35 m
Cantidad total de mecha 35 * 26 = 910 metros
Cantidad de mecha rápida o de ignición por disparo = 9.5 10 m
Cantidad total de mecha rápida 10 * 26 = 260 metros
Cantidad de fulminantes por disparo = 18 unidades
Cantidad total de fulminantes 18 * 26 = 468 Unidades
Tabla N° 18

Número de galerías = 4

Número total de explosivos Galerías

Dinamita = 14768 cartuchos
Mecha de seguridad = 3640 metros
Mecha rápida o de ignición = 1040 metros
Fulminantes = 1872 unidades

Factor de Potencia = 0.72 Kg/Tm

9.1.8-. Cálculo de la cantidad explosivos en el tajo.-

Con el burden (B) calculado, la longitud de los tiros (L) y la concentración lineal de
carga (qf), se puede encontrar una buena aproximación inicial de la geometría del
diagrama de disparo y la carga de explosivo.
L= 6' 1.83 m Ancho del Tajo, A = 2.00 Alto del frente, H = 2.00 m
B= 0.844 Factor de corrección para bancos pequeños = 0.55 B= 0.464

31
Cálculo de la geometría del diagrama del disparo, Tajo
Longitud Longitud Concentración Concentración
carga de carga de lineal de carga de carga
Nomenclatura de Tiros Burden Espaciamiento fondo Lcf Colm. Lcc fondo Columna fondo Columna Taco Lt
m m m m kg/m kg/m kg kg m
Producción central 4ta. Fila B 0.5 * A 1/6 * L L- Lcf - Lt qf 0.5 * qf qf * Lcf (0.1 * qf)*Lcc 0.9 * B
Producción 4ta. Fila B 0.9 * B 1/6 * L L- Lcf - Lt qf 0.5 * qf qf * Lcf (0.1 * qf)*Lcc 0.8 * B
Producción 3ra. Fila B 1.1 * B 1/6 * L L- Lcf - Lt qf 0.5 * qf qf * Lcf (0.1 * qf)*Lcc 0.8 * B
Producción central 2da. Fila B 0.5 * A 1/6 * L L- Lcf - Lt qf 0.5 * qf qf * Lcf (0.1 * qf)*Lcc 0.8 * B
Producción 2da. Fila B 0.9 * B 1/6 * L L- Lcf - Lt qf 0.5 * qf qf * Lcf (0.1 * qf)*Lcc 0.8 * B
Producción 1ra. Fila B 1.1 * B 1/6 * L L- Lcf - Lt qf 0.5 * qf qf * Lcf (0.1 * qf)*Lcc 0.8 * B

Longitud Longitud Concentración Concentración

carga de carga de lineal de carga de carga
Nomenclatura de Tiros Burden Espaciamiento fondo Lcf colu. Lcc fondo Columna fondo Columna Taco Lt
m cm m cm m m kg/m kg/m kg kg m
Producción central 4ta. Fila 0.464 46 1.000 100 0.31 1.11 0.889 0.444 0.271 0.141 0.418
Producción 4ta. Fila 0.464 46 0.418 42 0.31 1.15 0.889 0.444 0.271 0.146 0.372
Producción 3ra. Fila 0.464 46 0.511 51 0.31 1.15 0.889 0.444 0.271 0.146 0.372
Producción central 2da. Fila 0.464 46 1.000 100 0.31 1.15 0.889 0.444 0.271 0.146 0.372
Producción 2da. Fila 0.464 46 0.464 47 0.31 1.15 0.889 0.444 0.271 0.146 0.372
Producción 1ra. Fila 0.464 46 0.511 51 0.31 1.15 0.889 0.444 0.271 0.146 0.372
Tabla N° 19

[Link].- Cálculo del número de taladros.-

Para el cálculo del número de taladros en el tajo se seguirá el método de perforación y voladura en breasting

Considerando un ancho del tajo A = 2.00 y un alto del frente de voladura con el método breasting (m) = 2.00

Con el burden calculado B = 0.464 y un espaciamiento para la primera fila = 1.1 * B = 0.511 51

En la primera fila resultan 4 (cuatro) taladros

Para el cálculo de la segunda fila se va a disponer un arreglo de los taladros al tresbolillo

Con el mismo burden y un espaciamiento de = 0.9 * B 0.418 42 cm lo que resulta en 3 (tres) taladros

Con el mismo burden y espaciamiento de la primera fila se calcula la geometría de la tercera fila, lo que da cuatro taladros

Para la cuarta y última fila la geometría de los taladros será igual que en la segunda fila, lo que da tres taladros

N° de taladros = 14

Para calcular la cantidad de explosivos para el tajo, se ha considerado seguir el

cálculo de la geometría del diagrama del frente de disparo como si fuera la
voladura de un banco de un tajo abierto de acuerdo al gráfico con la malla del tajo
siguiente y la tabla N° 19, se tiene:

32
33
34
[Link].- Cálculo de la cantidad necesaria de explosivos por voladura.-

De la tabla N° 19 se suma la concentración de carga de fondo y de la columna

Peso de cartucho Semexa 65%= 0.081 Kg.

Concentración Número de Número Número

Nomenclatura de Tiros de carga cartuchos de total de
fondo Columna Total por taladro taladros Cartuchos
kg kg Kg N° N° N°
Producción central 4ta. Fila 0.271 0.141 0.412 5 1 5
Producción 4ta. Fila 0.271 0.146 0.417 5 2 10
Producción 3ra. Fila 0.271 0.146 0.417 5 4 20
Producción central 2da. Fila 0.271 0.146 0.417 5 1 5
Producción 2da. Fila 0.271 0.146 0.417 5 2 10
Producción 1ra. Fila 0.271 0.146 0.417 5 4 20
Tabla N° 20 Número total de taladros = 14
Número total de cartuchos por tiro = 65
De la tabla N° 20, se obtiene la cantidad de cartuchos por disparo: 65

Tajo.-
Dimensiones frente A= 2.00 H= 2.00 m
3
Peso específico del mineral = 2.80 Tm/m
3
Peso específico del desmonte = 2.70 Tm/m
Longitud taladro L = 1.83 m
Avance por disparo eficiencia 85% 1.56 m =
Cantidad de mineral a extraer en cada disparo = 17.42 Tm
Logitud de cada panel = 50 m
Número de disparos en cada corte = 33
Altura del panel (puente 2 m, galería 2.10 m) = 25.90 m
Número de cortes = 12.95 13
Cantidad de dinamita en cada corte 65x33 = 2145 Cartuchos
Cantidad total de dinamita en el tajo = 27885 Cartuchos
Cantidad de mecha de seguridad por taladro = 1.93 m
Numero de taladros cargados por disparo = 14
Número de taladros de alivio = 1
Cantidad de mecha por disparo = 27.02 27.10 m
Número de taladros con mecha de seguridad = 14
Cantidad de mecha por corte 27.10 * 33 = 894.3 895 metros
Cantidad total de mecha de seguridad, tajo 895 * 13 = 11635 metros
Cantidad de mecha rápida o de ignición por disparo = 12.09 12.10 m
Cantidad de mecha rápida en cada corte 12.10 * 33 = 399.3 400 m
Cantidad total de mecha rápida en el tajo 400 * 13 = 5200 metros
Cantidad de fulminantes por disparo = 14 unidades
Cantidad de fulminantes en cada corte 14 * 33 = 462 unidades
Cantidad total de fulminantes en el tajo 462 * 13 = 6006 Unidades
Tabla N° 21

35
Número total de explosivos en el Tajo
Dinamita = 27885 cartuchos
Mecha de seguridad = 895 metros
Mecha rápida o de ignición = 5200 metros
Fulminantes = 6006 unidades

Factor de Potencia = 0.30 Kg/Tm

9.1.9.- Cálculo de la cantidad explosivos en las chimeneas.-

Se ha determinado que la chimenea sirva como echadero y transporte de

personal, la altura de la chimenea será de 30 metros y tendrá una sección de 1.20
por 2.40 metros, será dividida en dos compartimientos de 1.20 metros cada una.
Se construirá sobre material estéril. Para los trabajos en la construcción de las
chimeneas se seguirán los mismos criterios y parámetros que para la
construcción del pique.

Con el mismo criterio seguido en la tabla N° 10, y con los siguientes parámetros:

L= 4' 1.22 m Ancho chimenea, A = 1.20 Largo chimenea Lc = 2.40 m

B= 0.957 Factor de corrección para túneles pequeños = 0.47 B = 0.450

Se calcula la geometría del frente del disparo, dando como resultado la tabla
N°22, siguiente:

Cálculo de la geometría del diagrama del disparo, Chimenea

Longitud Longitud Concentración Concentración
carga de carga de lineal de carga de carga
Nomenclatura de Tiros Burden Espaciamiento fondo Lcf Colm. Lcc fondo Columna fondo Columna Taco Lt
m m m m kg/m kg/m kg kg m
Ayudas transversales 0.5 * A 1.2 * B 1/6 * L L- Lcf - Lt qf 0.5 * qf qf * Lcf (0.15 * qf) * Lcc 0.8 * B
Ayudas longitudinales 0.6 * B 2.6 * B 1/6 * L L- Lcf - Lt qf 0.5 * qf qf * Lcf (0.15 * qf) * Lcc 0.8 * B
Arrastres transversales 0.3 * B 1.0 * B 1/6 * L L- Lcf - Lt qf 0.5 * qf qf * Lcf (0.15 * qf) * Lcc 0.7 * B
Arrastres longitudinales 0.3 * B 1.5 * B 1/6 * L L- Lcf - Lt qf 0.5 * qf qf * Lcf (0.15 * qf) * Lcc 0.7 * B

Arranque 1/5 * L L- Lcf - Lt qf 0.5 * qf qf * Lcf (0.3 x qf) * Lcc 0.7 * B

0.24 0.66 1.27 0.715 0.349 0.252 0.31

Longitud Longitud Concentración Concentración

carga de carga de lineal de carga de carga
Nomenclatura de Tiros Burden Espaciamiento fondo Lcf colu. Lcc fondo Columna fondo Columna Taco Lt
m cm m cm m m kg/m kg/m kg kg m
Ayudas transversales 0.600 60 0.540 54 0.20 0.66 1.27 0.715 0.291 0.141 0.36
Ayudas longitudinales 0.270 27 1.169 120 0.20 0.66 1.27 0.715 0.291 0.141 0.36
Arrastres transversales 0.135 14 0.450 46 0.20 0.70 1.27 0.715 0.291 0.151 0.31
Arrastres longitudinales 0.135 14 0.674 68 0.20 0.70 1.27 0.715 0.291 0.151 0.31
Tabla N° 22

En la página siguiente se muestra el gráfico con la malla del frente de disparo de

las chimeneas.

36
37
38
[Link].- Cáculo del número de taladros.-

N° t= (p/dt) + (c * S)

p= circunferencia o perímetro de la sección del túnel, en metros

-2
p= S * 4
2
S= Área de la sección del túnel, m
S= A * H
S= 2.88
p= 6.79
dt= Distancia entre los taladros de la circunferencia o periféricos
0.50 a 0.55 para rocas tenaces o duras
0.60 a 0.65 para rocas intermedias
0.70 a 0.75 para rocas frialbles
dt= 0.6
c= Coeficiente o factor de roca
2.0 para rocas tenaces, difíciles de romper
1.5 para rocas intermedias
1.0 para rocas friables, suaves, prefracturadas
c= 1.5

N° de taladros = 16

Con la Concentración de Carga de Fondo y de la Columna obtenidas según la

tabla N° 23, siguiente:

[Link].- Cálculo de la cantidad necesaria de explosivos por voladura.-

De la tabla N° 10 se suma la concentración de carga de fondo y de la columna

Peso de cartucho Semexa 65%= 0.081 Kg.

Concentración Número de Número Número

Nomenclatura de Tiros de carga cartuchos de total de
fondo Columna Total por taladro taladros Cartuchos
kg kg Kg N° N° N°
Ayudas transversales 0.291 0.141 0.432 5 2 10
Ayudas longitudinales 0.291 0.141 0.432 5 2 10
Arrastres transversales 0.291 0.151 0.441 5 2 10
Arrastres longitudinales 0.291 0.151 0.441 5 8 40
Arranque 0.349 0.252 0.601 7 2 14
Número total de taladros = 16
Tabla N° 23 Número total de cartuchos por tiro = 84

De la tabla N° 23, se obtiene la cantidad de cartuchos por disparo: 84

39
Chimenea.-
A= 1.20 H= 2.40
3
Peso específico del mineral = 2.80 Tm/m
3
Peso específico del desmonte = 2.70 Tm/m
Longitud taladro L = 1.22 m
Avance por disparo eficiencia 85% = 1.04 m
Cantidad de desmonte a extraer en cada disparo = 8.06 Tm
Altura de la chimenea = 30 m
Número de disparos = 29
Cantidad total de dinamita 84 x 29 = 2436 Cartuchos
Cantidad de mecha de seguridad por taladro = 1.32 m
Numero de taladros cargados por disparo = 16
Número de taladros de alivio = 1
Número de taladros con mecha de seguridad = 16
Cantidad de mecha por disparo = 21.12 22 m
Cantidad total de mecha 22 * 29 = 638 metros
Cantidad de mecha rápida o de ignición por disparo = 9.80 10 m
Cantidad total de mecha rápida 10 * 29 = 290 metros
Cantidad de fulminantes por disparo = 16 Unidades
Cantidad total de fulminantes 16 * 29 = 464 Unidades
Tabla N° 24

Número de chimeneas = 4

Número total de explosivos Chimeneas:

Dinamita = 9744 cartuchos
Mecha de seguridad = 2552 metros
Mecha rápida o de ignición = 1160 metros
Fulminantes = 1856 unidades

Factor de Potencia = 0.84 Kg/Tm

40
10.- CÁLCULO Y DISEÑO DE UN SISTEMA DE VENTILACIÓN EN LA MINA
ESTRELLA SOLITARIA

10.1.- Introducción.-

Para un correcto diseño de un sistema de ventilación, no solamente se necesita

saber las leyes aplicadas al flujo de fluidos sino que además se necesita contar
con datos confiables de los parámetros relacionados.
Los parámetros de importancia en el diseño de un sistema de ventilación son: la
cantidad de aire (Q), la presión (P) y la resistencia (R), la relación entre estos
parámetros es presentada en la siguiente fórmula:

P = R Q2 [1]

Esta fórmula es conocida en ventilación como la ley cuadrática.

El flujo de aire en un túnel contiene energía en forma de presión estática y presión

de velocidad; la presión total es la suma de estos dos componentes, esta presión
total teóricamente se mantiene constante, pero en la práctica no permanece
constante sino que se reduce debido a la fricción y a los choques.

Una de las principales tareas de un ingeniero de ventilación es la de realizar

estudios en los túneles para medir la resistencia. La resistencia en un túnel o en
un sistema puede ser definido como la relación entre la pérdida de presión a lo
largo del túnel o del sistema y la cantidad del flujo del aire; con estos datos
obtenidos se puede diseñar las necesidades de ventilación en futuros túneles o
sistemas. La resistencia incluye los efectos de curvas, de la maquinaria y de las
pérdidas por choque del flujo.

Tres diferentes métodos son usados en el cálculo de las resistencias de fricción

en un túnel; todos estos métodos son similares y basados en los mismos
parámetros.
Estos métodos son los siguientes:

 La teoría clásica de la mecánica de fluidos usando el factor de fricción

Darcy-Weisbach.
 El cálculo de la ventilación en minas usando la fórmula de Atkinson.
 La teoría de la resistencia racional elaborada por McPherson.

10.2.- Marco teórico.-

10.2.1.- Pérdidas de Carga por Fricción.-

Las pérdidas de carga por fricción de un flujo de aire en un túnel constituyen entre
el 70 al 90% de las pérdidas de carga de un sistema de ventilación; las pérdidas
por choque están entre el 30 al 10% de las pérdidas totales; por lo que el cálculo
de las pérdidas por fricción se debe de hacer con precisión y cuidado.

41
[Link].- El factor de fricción de Darcy-Weisbach.-

La ecuación de Darcy-Weisbach es una ecuación ampliamente usada

en hidráulica. Permite el cálculo de la pérdida de carga debida a la fricción dentro
una tubería llena. La ecuación fue inicialmente una variante de la ecuación de
Prony, desarrollada por el francés Henry Darcy. En 1845 fue refinada por Julius
Weisbach, de Sajonia.
Esta fórmula permite la evaluación apropiada del efecto de cada uno de los
factores que inciden en la pérdida de energía en una tubería. Es una de las pocas
expresiones que agrupan estos factores. La ventaja de esta fórmula es que puede
aplicarse a todos los tipos de flujo hidráulico (laminar, transicional y turbulento),
debiendo el coeficiente de fricción tomar los valores adecuados, según
corresponda.

La forma general de la ecuación de Darcy-Weisbach es:

[2]
Donde:

 = pérdida de carga debida a la fricción.

 = factor de fricción de Darcy.
 = longitud de la tubería.
 = diámetro de la tubería.
 = velocidad media del fluido.
g  = aceleración de la gravedad ≈ 9,80665 m/s.

[Link].- La Ecuación de Pérdida de Carga de Atkinson.-

La pérdida de carga por fricción en un túnel está en función de la velocidad del

flujo, de las características de la superficie del túnel y de las dimensiones del
mismo. Pero si consideramos, de acuerdo a la mecánica de fluidos, que la
pérdida por fricción también depende del estado del flujo del fluido, pero se ha
demostrado por la experiencia que en los sistemas de ventilación de minas,
generalmente el flujo es turbulento, y adecuando a la notación americana de la
fórmula de mecánica de fluidos de Darcy-Weisbach, la ecuación para calcular la
pérdida por fricción en un ducto circular es:

Hl = f L/D V2/2g [3]

Una ecuación más versátil para aplicar a cualquier forma de ducto se puede
expresar la pérdida de carga por fricción en función del radio hidráulico R h, que es
el cociente entre el área y el perímetro P del ducto,

Rh = A/P = D/4 [4]

Sustituyendo en la ecuación 3, se tiene:

Hl = f L/4 Rh V2/2g [5]

42
De esta ecuación de Darcy-Weisbach de mecánica de fluidos en general, se
puede deducir la ecuación para ventilación en minas de Atkinson:

Hf = KPLV2/5.2A Pulgadas de agua [6] H f = KPLV2/A Pascales [6a]

Generalmente la velocidad del aire no es conocida, pero el caudal Q es dado, si

tenemos que V = Q/A la ecuación queda de la siguiente forma:

Hf = KPLQ2/5.2A3 [7]

Para unidades métricas la fórmula es:

Hf = KPLQ2/A3 [7a]

Se debe hacer notar que las unidades de K son lb.min2/ft4 o en kg/m3, en las
ecuaciones [7] y [8] es el resultado de la asignación de las unidades de las otras
variables, y que en la práctica es usual ignorar estas unidades ya que no tienen
un verdadero significado físico, pero es importante tenerlas en cuenta cuando se
convierte de un sistema de unidades a otro.
También se debe resaltar que K no es una constante ya que varía con la densidad
del aire, generalmente se expresan en las tablas los valores de K a valores
estándares de densidad del aire, es decir al nivel del mar y a una temperatura de
15°C.

[Link].- Determinación del Factor de Fricción K de un túnel.-

El mejor camino para determinar el factor de fricción de un determinado túnel es

el medir la caída de presión subterránea. Para hacer estimados o proyecciones
los factores de fricción deben de ser seleccionados de la información que existe
debido a la experiencia en el mundo minero. Los valores de factores de fricción
que se usan mayormente son los que figuran en la tabla siguiente:

43
Friction Factor K for Noncoal Mine Airways and Openings

Values of K

Straight Sinuous o Curved

Irregularities Slightly Moderately High Degree
of Surfaces, Clean
Type of Areas, and (basic Slightly Moderately Clean Slightly Moderately Clean Slightly Moderately Clean Slightly Moderately
Airway Alignment values) Obstructed Obstructed Obstructed Obstructed Obstructed Obstructed Obstructed Obstructed
Smooth Minimum 10 15 25 20 25 35 25 30 40 35 40 50
lined Average 15 20 30 25 30 40 30 35 45 40 45 55
Maximum 20 25 35 30 35 45 35 40 50 45 50 60
Sedimentary Minimum 30 35 45 40 45 55 45 50 60 55 60 70
Rock Average 55 60 70 65 70 80 70 75 85 80 85 95
Maximum 70 75 85 80 85 95 85 95 100 95 100 110
Timbered Minimum 80 85 95 90 95 105 95 100 110 105 110 120
(5 ft Average 95 100 110 105 110 120 110 115 125 120 125 135
Centers) Maximum 105 110 120 115 120 130 120 125 135 130 135 145
Igneous Minimum 90 95 105 100 105 115 105 110 120 115 120 130
Rock Average 145 150 160 155 160 165 160 165 175 170 175 195
Maximum 195 200 210 205 210 220 210 215 225 220 225 235
Tabla N° 25
Source: McElroy (1935)
To provide correct values of K , the numerical values obtained from the table are multiplied by 10-10 and units of lb.min2/ft4 attached.
K es based on estandar air density (w = 0.075 lb/ft3). Recommended values are in italics.

Esta tabla está basada en tests o ensayos exhaustivos realizados en un clásico

estudio hecho por la Oficina de Minas de los Estados Unidos (U.S. Bureau of
Mines) conducido por George Edward McElroy en el año 1935.

[Link].- Factor de Fricción K para Mangas de Ventilación.-

Los factores de fricción que se aplican en las tuberías o mangas de ventilación

varían de acuerdo al material y a sus condiciones o estado, en la tabla siguiente
son los que se utilizan para los cálculos rutinarios, la densidad de aire es la
estándar.

Friction Factor for Pipe or Tubing

Pipe or Tubing Good, New Average, Used

Steel, wood, fiberglass, (rigid) 15 20

Jute, canvas, plastic, (flexible) 20 25

Spiral-type canvas 22.5 27.5

Tabla N° 26

10.2.2.- Pérdidas de Carga por Choque.-

Las pérdidas de carga por choque son causadas por los cambios de dirección del
flujo de aire o por el cambio del área del túnel. Las obstrucciones causan pérdidas
de carga por choque ya que reducen el área efectiva. A pesar que constituyen
sólo entre el 10 al 30% de las pérdidas totales en un sistema de ventilación de
minas, su cálculo se debe hacer con cuidado. Las pérdidas de choque no se
prestan para un cálculo preciso debido a su gran rango de variabilidad y de una
falta de entendimiento acerca de su naturaleza real.

44
La pérdida de carga por choque H x en pulgadas de agua o Pascales, se puede
calcular de la carga de velocidad Hv:

Hx = X Hv [9]

Donde X es el factor de pérdida por choque, que es más o menos análogo a

factor de pérdida por fricción K; se debe de tener en cuenta que cada desvío,
cada cambio de área, u obstrucción, dependiendo de sus dimensiones y
características, tienen su factor X.

[Link].- Cálculo de las Pérdidas por Choque Mediante el Método de la

Longitud Equivalente.-

El método que generalmente es usado para determinar las pérdidas por choque
en el cálculo de ventilación en minas, es en el que se expresa las pérdidas en
términos de una longitud equivalente en un túnel recto; es decir, que se
incrementa la longitud para considerar estas pérdidas por choque. Para calcular
esta longitud equivalente se iguala las fórmulas de las pérdidas por fricción y las
pérdidas por choque, ecuaciones [6] y [9].

Hx = Hf

Le = 3235 Rh X/1010 K [pies] [10]

Le = w Rh X/2 g K [metros] [10a]

Usando la tabla N° 27 siguiente, se obtienen resultados de las pérdidas por

choque aproximadamente, suficiente para cálculos rutinarios, si se necesitase
mayor exactitud se deben de utilizar las fórmulas [10] y [10a].

Equivalent Lengths for Various Sources of Shock Loss

ft m Source ft m
Bend, acute, round 3 1 Contraction, gradual 1 1
Bend, acute, sharp 150 45 Contraction, abrupt 10 3
Bend, right, round 1 1 Expansion, gradual 1 1
Bend, right, sharp 70 20 Expansion, abrupt 20 6
Bend, obtuse,round 1 1 Splitting, straight branch 30 10
Bend, obtuse,sharp 15 5 Splitting, defleted branch (90°) 200 60
Doorway 70 20 Juntion, straight branch 60 20
Overcast 65 20 Juntion, deflected branch (90°) 30 10
Inlet 20 6 Mine car or skip (20% of airway area) 100 30
Discharge 65 20 Mine car or skip (40% of airway area) 500 150
Tabla N° 27

45
10.3.- Diseño y Cálculo del Sistema de Ventilación en el Proyecto Estrella
Solitaria.-

El método de minado que se va a aplicar en la explotación de los minerales en el

proyecto Estrella Solitaria es el de Corte y Relleno Ascendente, para lo cual se va
a construir, en una primera etapa; un pique de 30 metros de profundidad y una
sección de 1,20 x 2,40 metros, con dos compartimientos, uno para el personal y
el otro para el izaje del mineral y el desmonte. Se va a construir un crucero de 40
metros de largo con un frente de 1.80 de ancho y 2.10 metros de alto; se
construirá un galería de 50 metros de largo con una sección de 1.80 de ancho y
2.10 metros de alto; se construirán cuatro chimeneas de igual sección que la del
pique y se ha considerado hacer los tajeos, la longitud de cada tajo será de 50
metros, el ancho del frente de trabajo es de 2.0 metros y se ha considerado una
altura de 2.0 metros, aplicando el método de breasting horizontal, se ha
determinado que el largo de la veta se entiende por 600 metros; la primera
chimenea se construirá a 50 metros del pique y tendrá una altura de 30 metros.
De acuerdo al diagrama que se muestra en la siguiente página, se calculará las
necesidades de aire de ventilación.

Parámetros a considerar:

 Número de trabajadores en las labores

 Áreas y formas de las secciones del pique, crucero, chimeneas, galerías,
tajos.
 Cantidad o volumen de los explosivos a usarse en los diferentes trabajos.

Para minas metálicas como es la mina Estrella Solitaria se debe de tener en

consideración lo siguiente: se formarán 0.040 m 3 de productos tóxicos por la
voladura de un (1) kilo de explosivo; los productos tóxicos de la explosión deben
ser diluidos a no más de 0.008% en volumen. Por lo que calcularemos el caudal
del aire necesario para llevar al frente de trabajo, mediante la fórmula siguiente:

Q = (100*a*A)/0.008t [11]

Donde:

Q = Cantidad de aire necesario en m3/minuto.

A = Cantidad de explosivo en la voladura en kilos.
a = 0.040 m3/kg.
T = Tiempo de pausa entre la voladura y el regreso del personal al
frente o tiempo de ventilación en minutos.

46
  Cantidad de aire necesario por trabajador:

Altitud, metros Cantidad mínima de aire

sobre el nivel necesario por hombre
3
del mar m /minuto
Hasta los 1500 3
de 1500 a 3000 4
de 3000 a 4000 5
Sobre los 4000 6
Tabla
TablaN°
N° 28
4

 Cuando se utiliza maquinaria con motores diésel, la cantidad mínima de

aire circulante no podrá ser menor de tres (3) metros cúbicos por minuto
por cada HP de potencia de la maquinaria.

En la mina Estrella Solitaria trabajarán diez trabajadores en una primera etapa de

explotación. No se usará maquinaria diésel ni eléctrica en el interior de la mina
para el transporte del mineral ni del desmonte, se utilizará máquinas perforadoras
neumáticas. Se utilizará material explosivo.

10.3.1.- Aire de ventilación requerido por el número de trabajadores.-

En una primera etapa se ha considerado que el número de trabajadores será de

diez (10), según tabla N° 28 por lo que el requerimiento físico de aire de los
trabajadores a una altura de 3950 metros sobre el nivel del mar será de: 50
m3/min, lo que equivale a 1765.50 pies cúbicos por minuto, pcm.

10.3.2.- Aire de ventilación requerido por el uso de explosivos.

Para calcular la cantidad de explosivo a usarse, sacamos de la tabla N° 17 donde

se ha calculado la cantidad de dinamita a utilizarse en el frente de voladura del
crucero, lo que da la siguiente cantidad: ciento cuarenta y dos (142) cartuchos de
dinamita Semexa 65% con un peso de cada cartucho de 0.081 Kg., dando un total
de dinamita en kilos de 11.502; se ha considerado también, que el tiempo de
pausa para el regreso del personal es de sesenta (60) minutos.

Según fórmula N° 11 se tiene:

Q = (100*a*A)/0.008*t

Q = 95.85 m3/min

Lo que equivale a 3,384.46 pies cúbicos por minuto.

10.3.3.- Cantidad total de aire de ventilación requerido.

Sumando las cantidades de aire de ventilación requerido para ventilar los trabajos
subterráneos de la zona Karito se tiene: 1765.50 + 3384.46 = 5,149.96 pcm.

47
Considerando que se puede conseguir en el mercado ventiladores de 10,000 pies
cúbicos por minuto, se tomará esta cantidad para calcular las pérdidas por fricción
y choque dentro de los trabajos subterráneo en la zona de Karito.

10.3.4.- Pérdidas de carga por fricción y choque dentro de los trabajos

subterráneos en la zona de Karito.

[Link].- Pérdida de carga por fricción y choque en el Pique.

Hl = Hf + Hx = KP(L + Le) Q2/5.2 A3 [12]

De la tabla N° 25 y utilizando la fórmula [12], se tiene para un túnel con soporte de

madera y medianamente obstruido un factor de fricción K = 120 lb*min2/ft4; ducto
reforzado con soportes de palos redondos de eucalipto, considerando que se va a
izar un balde con mineral o desmonte; peso específico del aire = 0.075 lb/ft 3;
altura del pique = 30 metros; sección de 1.20 x 2.40 metros; un caudal de aire de
10,000 pcm, la pérdida por fricción y choque en el pique:

Hl = 0.0363 pulgadas de agua

Hl = 9.05 Pa

[Link].- Pérdida de carga por fricción y choque en el Crucero.

De la tabla N° 25 y utilizando la fórmula [12], se tiene para un túnel con soporte

de madera y ligeramente obstruido un factor de fricción K = 110 lb*min2/ft4; ducto
reforzado con soportes de palos redondos de eucalipto; peso específico del aire =
0.075 lb/ft3; largo del crucero = 40 metros; sección de 1.80 x 2.10 metros; un
caudal de aire de 10,000 pcm, la pérdida por fricción y choque en el crucero:

Hl = 0.0170 pulgadas de agua

Hl = 4.23 Pa

[Link].- Pérdida de carga por fricción y choque en la Galería.

De la tabla N° 25 y utilizando la fórmula [12], se tiene para un túnel con soporte de

madera y ligeramente obstruido un factor de fricción K = 110 lb*min2/ft4; ducto
reforzado con soportes de palos redondos de eucalipto; peso específico del aire =
0.075 lb/ft3; largo de la galería = 50 metros; sección de 1.8 x 2.10 metros; un
caudal de aire de 10,000 pcm, la pérdida por fricción y choque en la galería:

Hl = 0.0188 pulgadas de agua

Hl = 4.69 Pa

[Link].- Pérdida de carga por fricción y choque en el Tajo.

De la tabla N° 25 y utilizando la fórmula [12], se tiene para un túnel con soporte

de madera y ligeramente obstruido un factor de fricción K = 100 lb*min2/ft4; ducto
reforzado con puntales redondos de eucalipto; peso específico del aire = 0.075
lb/ft3; largo del tajo = 50 metros; sección de 2.0 x 2.0 metros; un caudal de aire de
10,000 pcm, la pérdida por fricción y choque en el tajo:

48
 Hl = 0.0161 pulgadas de agua
Hl = 4.00 Pa

[Link].- Pérdida de carga por fricción y choque en la Chimenea.

De la tabla N° 25 y utilizando la fórmula [12], se tiene para un túnel con soporte de

madera y moderadamente obstruido un factor de fricción K = 120 lb*min2/ft4;
ducto reforzado con soportes de palos redondos de eucalipto; peso específico del
aire = 0.075 lb/ft3; alto de la chimenea = 30 metros; sección de 1.20 x 2.40 metros;
un caudal de aire de 10,000 pcm, la pérdida por fricción y choque en la chimenea:
Para el cálculo de la pérdida total de carga en las chimeneas se ha considerado la
construcción de cuatro chimeneas:

Hl = 0.05094 pulgadas de agua

Hl = 12.69 Pa

Hlt = 0.05094 x 4 = 0.20374 in

Hlt = 50.77 Pa

[Link].- Pérdida total de carga por fricción y choque en los trabajos

subterráneos de la zona de explotación de Karito.

HlT = 0.2919 pulgadas de agua

HlT = 72.73 Pa

10.3.5.- Cálculo de la potencia necesaria del ventilador.-

Según la fórmula siguiente:

Pv = Hl Q/6346 hp [13]

Donde:

HlT = Pérdida total de carga por fricción y choque = 0.2919 in

Q = Volumen o caudal del aire de ventilación = 10,000 pcm

Pv = 0.460 hp

49
11.- SELECCIÓN DE MAQUINARIAS Y EQUIPOS.-

Equipo necesario para la explotación de la mina:

1.- Un cargador Frontal sobre ruedas, Marca Volvo, Modelo L 70.

2.- Un volquete de 8 m3 de capacidad.
3.- Una compresora de 260 pies cúbicos por minuto.
4.- Una perforadora jack leg y un stoper, aceiteros y sus mangueras.
5.- Dos carros mineros U 35
6.- 200m de mangas de ventilación
7.- Un ventilador neumático de 10.000 pies cúbicos por minuto
8.- Dos winches eléctricos de 500 Kg.
9.- Veinte lámparas mineras
10.- Un cargador de lámparas
11.- Herramientas manuales

12.- POLÍTICA DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL.-

La política de seguridad y salud ocupacional de la empresa está orientada hacia

una efectiva actitud positiva y al compromiso de la administración por la seguridad
minera y salud ocupacional, entendiendo que éstas son responsabilidad directa
de los ejecutivos, funcionarios, así como de todos los trabajadores.
La gerencia general establecerá la política de seguridad y salud ocupacional,
siendo responsable de su implementación y desarrollo, de forma que brinde
cobertura a todos los trabajadores. Bajo los lineamientos siguientes:

12.1.- Como una empresa reconocida como Pequeño Productor Minero, esta
política tiene que ser apropiada a la naturaleza y magnitud de los
riesgos de seguridad y salud ocupacional.
12.2.- Está comprometida por la prevención de lesiones y enfermedades y de
mejora continua.
12.3.- Está comprometida a cumplir con los requisitos establecidos en el D.S.
055-2010 EM, en las normas legales y en las normas internas.
12.4.- Se establecerán metas y objetivos de seguridad y salud ocupacional.
12.5.- Esta política de la empresa, es comunicada a todos los trabajadores
con la intención que ellos estén conscientes de sus obligaciones
individuales de seguridad y salud ocupacional, esta política es
comunicada diariamente.

13.- PROGRAMA ANUAL DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL.-

El Programa Anual de Seguridad y Salud Ocupacional es parte del sistema de

gestión de seguridad y salud ocupacional de la empresa, que está liderado y
gestionado por la gerencia general.
Este programa contiene los siguientes aspectos:

13.1.- Metas cuantificables cuyos resultados permitan apreciar su progreso

o deterioro. Una de nuestras metas es la de reducir permanentemente los índices
de frecuencia, severidad y la incidencia de enfermedades ocupacionales.

50
 13.2.- Planeamiento, organización, dirección, ejecución y control de las
actividades encaminadas a identificar, evaluar, reconocer, especificar
lineamientos y registrar todas aquellas acciones, omisiones y condiciones de
trabajo que pudieran afectar la salud o la integridad física de los trabajadores,
daños a la infraestructura, interrupción de los procesos productivos o degradación
del ambiente de trabajo.
13.3.- El Programa Anual de Seguridad y Salud Ocupacional es elaborado
tomando como base el diagnóstico situacional o la evaluación de los resultados
del Programa del año precedente.

13.4.- Para asegurar políticas exitosas de salud, seguridad e higiene es

necesario que la toma de conciencia involucre a la gerencia de la empresa y a sus
trabajadores. Para ello se hace indispensable el establecimiento de pautas que
luego serán integradas en las estrategias de planeamiento y operación generando
un clima de seguridad y bienestar. Este programa contempla los siguientes
aspectos:

13.4.1.- Demostrar real compromiso con una actitud positiva de

cooperación y apertura, a fin de asegurar que todos estén involucrados y
participen en los asuntos relativos a la salud y seguridad ocupacional.
13.4.2.- Dar prioridad a los aspectos relativos a la salud y seguridad en la
ejecución y diseño de las operaciones.
13.4.3.- Diseñar, mantener y llevar a la práctica medidas preventivas y de
acción ante situaciones de emergencia.
|13.4.4.- Participar activamente y proporcionar una continua educación y
entrenamiento para garantizar la seguridad y salud de los trabajadores.
13.4.5.- Establecer un sistema de asignación en el ámbito de
responsabilidades interno. Procurar mejoras continuas y duraderas en cuanto a
seguridad, salud e higiene.
13.4.6.- Determinar los riesgos relativos a seguridad, salud e higiene y
proporcionar un programa que asegure el empleo de prácticas óptimas que
redunden en beneficio de los trabajadores.
13.4.7.- Complementar o superar los estándares nacionales e
internacionales existentes en cuanto a seguridad y salud ocupacional.
13.4.8.- Implementación de sistemas y herramientas en las propuestas de
seguridad, salud e higiene, tales como control de pérdidas y estudios de
operabilidad y riesgo.
13.4.9.- Promover programas de concientización con respecto a temas
sanitarios.

13.5.- El Programa Anual de Seguridad y Salud Ocupacional es parte del

sistema de gestión empresarial de seguridad y salud ocupacional que está
liderado por la Gerencia General.
El Programa Anual de Seguridad y Salud Ocupacional contendrá, entre otros
aspectos, lo siguiente:

13.5.1.- Sistema de Selección y Nombramiento de Personal

13.5.2.- Descripción de las características y requerimientos del puesto y

ocupación.

51
 13.5.3.- Exámenes Médicos, Anexo N° 7 C

13.6.- Capacitación.-

En la empresa se desarrollarán programas de capacitación permanente,

teórica y práctica, para todos los trabajadores, a fi n de formar mineros calificados
por competencias, de acuerdo a un cronograma anual, el mismo que deberá
realizarse dentro de las horas de trabajo.
Estos programas se implementarán en la oportunidad que corresponda, teniendo
en cuenta lo siguiente:
13.6.1.- Cuando ingresa un trabajador nuevo a la empresa, recibirá la
siguiente capacitación:
[Link].- Inducción y orientación básica no menor de ocho (08) horas diarias
durante dos (02) días, de acuerdo al ANEXO Nº 14. En el caso de las visitas, se
deberá realizar una inducción general no menor a una (01) hora.
[Link].- La capacitación en el área de trabajo consistirá en el aprendizaje teórico
– práctico. Esta capacitación en ningún caso podrá ser menor de ocho (08) horas
diarias durante cuatro (04) días, en tareas mineras, según el ANEXO Nº 14-A.
Luego de concluir estas etapas, se emitirá una constancia en la que se consigne
que el trabajador ha sido evaluado y es apto para ocupar el puesto que se le
asigne.
[Link].- Efectuada la capacitación antes mencionada, los trabajadores deberán
obtener una certificación de calificación de competencia, la misma que será
otorgada dentro de los seis (06) meses de experiencia acumulada en el puesto de
trabajo asignado.
[Link].- Cuando los trabajadores sean transferidos internamente deberán recibir
instrucción adecuada antes de ejecutar el trabajo o tarea siguiendo lo estipulado
en el numeral [Link].
[Link].- Cuando un trabajador con certificado de calificación cambie de una
empresa a otra, o de una unidad de producción a otra de la misma empresa
recibirá, en la nueva empresa o en la nueva unidad de producción a la que ha
sido transferido, una capacitación de inducción de ocho (08) horas de acuerdo al
ANEXO Nº 14-A.
[Link].- Cuando se introduzca nuevos métodos de operación, equipos,
máquinas y materiales en la aplicación de los PETS y estándares de trabajo.
[Link].- Cuando tengan que realizar tareas que requieran permiso de trabajo,
tales como: trabajos en caliente, espacios confinados, trabajos en altura, trabajos
en pique y chimenea.
[Link].- Cuando se manipule sustancias y materiales peligrosos tales como:
ácidos, cianuro, mercurio, explosivos, entre otros.

13.6.2.- Todos los trabajadores, incluidos los supervisores y la alta

gerencia, que no sea personal nuevo deberán recibir una capacitación trimestral
no menor a quince (15) horas, de acuerdo a lo establecido en la Matriz Básica de
Capacitación en Seguridad y Salud Ocupacional Minera según el ANEXO Nº 14-
B.
Las reuniones de seguridad denominadas “de 5 minutos”, previas al inicio de las
labores, no se tomarán en cuenta para efectos del cómputo de las horas de
capacitación.
13.6.3.- La capacitación deberá incluir, entre otros aspectos, lo siguiente:

52
[Link].- El uso de la información de la hoja de datos de seguridad de materiales
(HDSM - MSDS).
[Link].-El uso correcto del sistema de izaje.
[Link].- El significado y uso del código de señales y colores en sus respectivas
áreas de trabajo.
[Link].- El control de agentes químicos, físicos, biológicos, a efectos de prevenir
los riesgos de salud ocupacional ergonómicos.
[Link].- La instalación, operación y mantenimiento de equipos mecánicos fijos y
móviles de acuerdo a las especificaciones técnicas de los fabricantes, con
especial atención a su programa de mantenimiento, descarga de gases
contaminantes, calidad de repuestos y lubricación.
[Link].- El manejo defensivo para los conductores de transporte de personal y
carga en general.
[Link].- El control y manipuleo de materiales y sustancia peligrosas.
[Link].- A los integrantes de las cuadrillas de emergencia quienes deben contar
con manual de procedimientos para emergencias y, en ningún caso, participará
personal con calificación menor a 80, en la escala del 1 a 100.
[Link].- El uso de los antídotos y la ubicación de las sustancias químicas.
[Link].- Al Equipo de Emergencia, en grupos no menores de doce (12)
trabajadores, para asegurar su aprendizaje y trabajo de manera homogénea.
Luego se hará prácticas en vacío, de acuerdo al aprendizaje teórico y práctico
obtenido.
[Link].- Simulacros de salvamento efectuados por el Equipo de Emergencia,
por lo menos cada seis (06) meses.
[Link].- Instrucción de los trabajadores para brindar atención en primeros
auxilios. Esta inducción debe actualizarse por lo menos una vez al año, dejando
constancia en un registro de la asistencia, calificación y certificación interna de las
materias que fueron objeto de la capacitación.
[Link].- El uso de las tablas geomecánicas preparadas y actualizadas por el
especialista en geomecánica.
[Link].- La ejecución de los trabajos de soporte para los techos, paredes y/o
pisos establecidos en el plan de minado.
[Link].- La determinación de la concentración residual de los gases que
emana el ANFO o sus mezclas.
[Link].- Prevención y control de incendios, con su respectivo simulacro.
[Link].- Manejo de los residuos sólidos considerando las etapas y procesos del
plan establecido para dicho fin.
13.6.4.- Para la capacitación se deberá contar con infraestructura habilitada: aulas
con mobiliario, equipos de proyección adecuados, películas, videos, diapositivas,
transparencias, folletos, afiches, revistas, entre otros, y registrar el tema,
instructor, fecha, tiempo de duración, lugar, nombres y firmas de los asistentes a
la misma con la evaluación correspondiente de acuerdo a su competencia.
No asignar un trabajo o tarea a ningún trabajador que no haya recibido
capacitación previa.

13.7.- Equipo de Protección Personal (EPP)

13.7.1.- Queda terminantemente prohibido el ingreso de trabajadores a las

instalaciones de la unidad minera y efectuar trabajos de la actividad minera sin

53
tener en uso sus dispositivos y EPP que cumplan con las especificaciones
técnicas de seguridad nacional o con las aprobadas internacionalmente.
El uso de EPP será la última acción a ser empleada en el control de riesgos.
13.7.2.- A los trabajadores que ejecutan labores especiales y peligrosas se les
dotará de EPP adecuados al trabajo que realizan. Los EPP deben estar en
perfecto estado de funcionamiento, conservación e higiene.
Los trabajadores expuestos a sustancias infecciosas, irritantes y tóxicas se
cambiarán la ropa de trabajo antes de ingerir alimentos o abandonar el lugar o
área de trabajo. Esta ropa se dispondrá en lugares asignados para ello.
13.7.3.- Todo soldador de arco eléctrico y sus ayudantes estarán protegidos
durante su labor con anteojos adecuados, una máscara de yelmo, casco, guantes,
respirador y vestimenta incombustible. Los trabajadores en soldadura autógena y
sus ayudantes estarán igualmente provistos, durante la labor, de anteojos
adecuados, guantes, respirador y vestimenta incombustible. El área de soldadura
de arco eléctrico debe estar aislada visualmente del resto del ambiente.
13.7.4.- En todo lugar donde exista la posibilidad de emanación de gases, humos,
vapores o polvos deberá contarse con respiradores de tipo conveniente para el
caso particular, en número suficiente para que todos los trabajadores que laboren
en el ambiente peligroso los usen cuando corresponda. En los casos de mezcla
de gases, o ante la posibilidad de que ella se produzca, los respiradores que se
empleen serán del tipo adecuado.
13.7.5.- Si por razones de emergencia se tiene necesidad de ingresar a áreas con
ambientes tóxicos, el personal deberá usar equipos de protección especial,
adecuado para el tipo de actividad que se desarrolla en dichas áreas.
13.7.6.- Los respiradores contra polvo y gases deben ser utilizados
permanentemente durante el desempeño de la labor para la cual dichos
respiradores son requeridos.
13.7.7.- Cuando se efectúe reparaciones en las chimeneas y pozos con más de
veinte grados (20°) de inclinación, los trabajadores deben usar arnés línea de vida
y anclaje .
13.7.8.- Todo el personal que ingresa al interior de una mina deberá usar su EPP
con elementos reflectantes para que puedan ser vistos por los operadores de las
maquinarias.
13.7.9.- Se utilizará protectores faciales y lentes de seguridad en buenas
condiciones cuando se opera un esmeril – amolador.

14.- IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y EVALUACIÓN Y CONTROL DE

RIESGOS, IPERC.-

La severidad de los riesgos será determinada siguiendo los lineamientos del

Anexo N° 19 Formato IPERC continuo, mediante la Matriz de Evaluación de
Riesgos, para su identificación y evaluación efectivas y su control subsiguiente
Aún cuando los trabajos se llevaran conforme a las técnicas, metodología y
medidas de seguridad estándares para este tipo de actividades, existe siempre el
riesgo de accidentes, como puede ser el manejo de explosivos, caídas de roca,
mal uso de las herramientas, errores en la operación, intoxicación por ingestión,
contacto o inhalación de sustancias tóxicas, por combustión (fuego), por el
derrame de alguna sustancia tóxica, etc.

54
En la empresa se identificará permanentemente los peligros, se evaluará y
controlará los riesgos a través de la información brindada por todos los
trabajadores en los aspectos que a continuación se indica, en:
14.1.- Los problemas potenciales que no se previó durante el diseño o el análisis
de tareas.
14.2.- Las deficiencias de los equipos y materiales.
14.3.- Las acciones inapropiadas de los trabajadores.
14.4.- El efecto que producen los cambios en los procesos, materiales o equipos.
14.5.- Las deficiencias de las acciones correctivas.
14.6.- El lugar de trabajo, al inicio y durante la ejecución de la tarea que realizarán
los trabajadores, la que será ratificada o modificada por el supervisor con
conocimiento del trabajador y, finalmente, dará visto bueno el ingeniero supervisor
previa verificación de los riesgos identificados y otros.
14.7.- El desarrollo y/o ejecución de Estándares y Procedimientos Escritos de
Trabajo Seguro (PETS) de acuerdo ANEXO Nº 15-A y 15-B respectivamente.
14.8.- El Análisis de Trabajo Seguro (ATS) de acuerdo al ANEXO Nº 15-C, antes
de la ejecución de la tarea.
14.9.- En tanto perdure la situación de peligro se mantendrá la supervisión
permanente.
14.10.- Para para controlar, corregir y eliminar los riesgos se seguirá la siguiente
secuencia:
14.10.1.- Eliminación
14.10.2.- Sustitución
14.10.3.- Controles de ingeniería
14.10.4.- Señalizaciones, alertas y/o controles administrativos.
14.11.- Usar Equipos de Protección Personal (EPP), adecuado para el tipo de
actividad que se desarrolla en dichas áreas.
14.12.- Dentro del Programa Anual de Seguridad y Salud ocupacional se
elaborará y actualizará el mapa de riesgos, así como toda vez que haya un
cambio en el sistema. Al inicio de las labores mineras identificadas en el mapa de
riesgos, se exigirá la presencia del Jefe Supervisor. Para dicho efecto, se utilizará
la matriz básica contenida en el ANEXO Nº 19.
14.13.- Para lograr que los trabajadores hayan entendido una orden de trabajo, se
les explicará los procedimientos de una tarea paso a paso, asegurando su
entendimiento y su puesta en práctica, verificándolo en la labor.
14.14.- La gerencia general con la con participación de los trabajadores,
elaborará, actualizará e implementará los estándares y PETS de las tareas
mineras que ejecuten, teniendo en cuenta los ANEXOS Nº 15-A y Nº 15-B,
respectivamente; los pondrán en sus respectivos manuales y se distribuirán e
instruirán entre nuestros trabajadores para su uso obligatorio, colocándolos en
sus respectivas labores y áreas de trabajo.

15.- COMITÉ DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL.-

No obstante lo dispuesto por el artículo N° 62° del D.S. 055-2010-EM, donde

determina que en trabajos mineros donde haya menos de 25 trabajadores
solamente se nombrará un supervisor, en nuestra empresa formaremos un
Comité de Seguridad y Salud Ocupacional, con menos miembros.

Son funciones del Comité de Seguridad y Salud Ocupacional las siguientes:

55
 15.1.- Hacer cumplir el presente reglamento armonizando las actividades
de sus miembros y fomentando el trabajo en equipo.
15.2.- Elaborar y aprobar el reglamento y constitución del Comité de
Seguridad y Salud Ocupacional.
15.3.- Elaborar el Programa Anual de Seguridad y Salud Ocupacional.
15.4.- Programar las reuniones mensuales ordinarias del Comité de
Seguridad y Salud Ocupacional que se llevarán a cabo un día laborable dentro de
la primera quincena de cada mes, para analizar y evaluar el avance de los
objetivos y metas establecidos en el Programa Anual de Seguridad y Salud
Ocupacional mientras que la programación de reuniones extraordinarias se
efectuará para analizar los accidentes fatales o cuando las circunstancias lo
exijan.
15.5.- Llevar el libro de actas de todas sus reuniones, donde se anotará
todo lo tratado en las sesiones del Comité de Seguridad y Salud Ocupacional;
cuyas recomendaciones con plazos de ejecución serán remitidas por escrito a los
responsables e involucrados.
15.6.- Realizar inspecciones mensuales de todas las instalaciones,
anotando en el Libro de Seguridad y Salud Ocupacional las recomendaciones con
plazos para su implementación; asimismo, verificar el cumplimiento de las
recomendaciones de las inspecciones anteriores, sancionando a los infractores si
fuera el caso.
15.7.- Aprobar el Reglamento Interno de Seguridad y Salud Ocupacional, el
cual será distribuido a todos los trabajadores.
15.8.- Analizar mensualmente las causas y las estadísticas de los
incidentes, accidentes y enfermedades ocupacionales, emitiendo las
recomendaciones pertinentes.
15.9.- Mediante una asamblea en la que participen todos los trabajadores
de la empresa se nombrará por consenso a los miembros de Comité de
Seguridad y Salud Ocupacional, dentro de los elegidos se nombrará al
Presidente, a los Supervisores y al Secretario Ejecutivo.
15.10.- Imponer sanciones a los trabajadores, incluyendo a los de la alta
gerencia de la unidad minera, que infrinjan las disposiciones del presente
reglamento, disposiciones legales vigentes y resoluciones que emita la autoridad
minera, retarden los avisos, informen o proporcionen datos falsos, incompletos o
inexactos, entre otros.

16.- ESTRUCTURA Y ORGANIZACIÓN DEL COMITÉ DE SEGURIDAD Y

SALUD OCUPACIONAL.-

16.1.- Estructura.-

Son miembros del Comité de Seguridad y Salud Ocupacional los siguientes:

Un Presidente, quien será el Gerente General de la empresa.

Un Jefe Supervisor
Vocales quienes serán los demás Supervisores de acuerdo al número de
trabajadores; un supervisor cada 6 trabajadores, siendo un máximo de 4
supervisores, incluyendo al Jefe Supervisor; dentro de los cuales se elegirá al
secretario del comité.

56
 16.2.- Constitución.-

Para ser integrante del Comité de Seguridad y Salud Ocupacional se requiere:

16.2.1.- Ser trabajador del titular minero con capacidad de liderazgo.

16.2.2.- Ser mayor de 18 años.

Para ser supervisor se requiere:

16.2.3.- Ser trabajador a tiempo completo.

16.2.4.- Ser mayor de 18 años.
16.2.5.- Ser profesional, trabajador del mando medio o trabajador calificado y de
preferencia que tenga como mínimo cien (100) horas de capacitación en temas de
Seguridad y Salud Ocupacional o labore en un puesto que permita tener
conocimiento o información sobre el mismo.

Para ser representante de los trabajadores en el comité se requiere:

16.2.6.- Ser trabajador a tiempo completo del titular minero, con contrato vigente,
estar en planilla y con permanencia de un año en la empresa.
16.2.7.- Ser mayor de 18 años.
16.2.8.- Tener experiencia en Seguridad y Salud Ocupacional o capacitación
recibida en ella no menor de cien (100) horas.
16.2.9.- Haber sido elegido en consenso en la asamblea general de trabajadores
por el plazo de un (01) año.

16.3.- Obligaciones de los miembros del Comité.-

Son obligaciones de los miembros del comité, las siguientes:

16.3.1.- El personal que conforme el comité debe portar una tarjeta de

identificación o distintivo especial que acredite su condición de tal, la cual es
suministrada por la empresa.
16.3.2.- El presidente o el jefe supervisor es el encargado de convocar, presidir y
dirigir las reuniones del comité y facilitar la aplicación y vigencia de los acuerdos
de éste, canalizando el apoyo de la dirección de la empresa.
16.3.3.- El secretario es el encargado de las labores administrativas en el comité,
tener al día el libro de actas y distribuir las copias correspondientes. Cuando no se
encuentre el comité sesionando, es el nexo entre el presidente de éste y los
miembros y otros.
16.3.4.- Los miembros, entre otras funciones señaladas, aportan iniciativas
propias o del personal operativo de la empresa para ser tratados en las reuniones
y son los encargados de fomentar y hacer cumplir las disposiciones o acuerdos
tomados por el comité.
16.3.5.- Los miembros que integran el comité pueden solicitar la información y
asesoría técnica que crea necesaria para cumplir con sus fines.
16.3.6.- El cargo del miembro del comité queda vacante por alguna de los
siguientes causales:
[Link].- En caso de muerte.
[Link].- En caso de renuncia como trabajador de la empresa.

57
[Link].- Por cualquier otra causa que extinga el vínculo laboral.

16.3.7.- Los miembros del comité deben recibir capacitación en seguridad y salud
en el trabajo a cargo de la empresa.
16.3.8.- El comité puede solicitar asesores o consultores con competencias
técnicas en Seguridad y Salud en el Trabajo.
16.3.9.- Las reuniones del comité se pueden realizar dentro o fuera de las horas
de trabajo dentro de los diez (10) primeros días de cada mes, según acuerdo de
los miembros del comité.
16.3.10.- Para que el comité pueda sesionar es requisito mínimo la asistencia del
secretario y dos (2) de los supervisores.
16.3.11.- Cuando a la fecha de sesión del comité no asista el mínimo requerido
establecido en el artículo precedente, dentro de los tres (03) días posteriores se
cita a nueva reunión. Ésta se lleva a cabo con el número de asistencia que
hubiere, levantándose en cada caso el acta respectiva.
16.3.12.- Las sesiones se llevan a cabo bajo agenda previamente elaborada.
16.3.13.- Las reuniones versaran sólo de temas de Seguridad y Salud en el
Trabajo y no de otros asuntos.
16.3.14.- El comité procurará que los acuerdos sean adoptados por consenso y
no por el sistema de votación. En caso de no conseguirse consenso, se requiere
mayoría simple. En caso de empate el miembro que preside la sesión tiene el voto
dirimente.
16.3.15.- Al término de cada sesión del comité se levantará la respectiva acta que
será asentada en el correspondiente Libro de Actas. Una copia de la misma será
entregada a cada uno de los integrantes del comité y a la gerencia de la empresa
para su difusión y cumplimiento de los acuerdos.

16.4.- Instalación para la Primera Reunión del Comité.-

16.4.1.- La convocatoria a la instalación del comité la realizará la gerencia

general de la empresa, la que se llevará a cabo en las instalaciones de la
empresa, levantándose el acta respectiva.
La instalación del comité se realizará dentro de los primeros diez (10) días del
mes de enero.
16.4.2.- El acto de constitución o instalación, así como toda reunión del comité,
debe ser asentado en un Libro de Actas.
16.4.3.- El secretario debe llevar un Libro de Actas, donde anotará los acuerdos
tomados con la gerencia y el cumplimiento de los mismos dentro del plazo
previsto.
16.4.4.- Como resultado de la constitución e instalación del comité se levantará el
acta respectiva de la misma, la que debe contener:

[Link].- Nombre de la empresa.

[Link].- Nombre y cargo de los miembros titulares del comité.
[Link].- Nombre y cargo de los miembros suplentes.
[Link].- Lugar, fecha y hora de la instalación.
[Link].- Otros

58
17.- INSPECCIONES, AUDITORÍAS Y CONTROLES

17.1.- Los supervisores están obligados a realizar inspecciones frecuentes

durante el turno de trabajo, impartiendo las medidas pertinentes de seguridad a
los trabajadores.
17.2.- La Gerencia General de la empresa realizará inspecciones planeadas a
todas las labores mineras e instalaciones, dando prioridad a las zonas críticas de
trabajo, según el mapa de riesgo elaborado por la empresa.
17.3.- Las inspecciones inopinadas o por sorteo serán realizadas por el Comité de
Seguridad y Salud Ocupacional, en cualquier momento.
17.4.- En las inspecciones generales de las zonas de trabajo, equipos y
maquinarias de las operaciones mineras se tomará en cuenta lo siguiente:

17.4.1.- Diario:
[Link].- Zonas de alto riesgo
[Link].- Instalaciones de izaje y tracción

17.4.2.- Semanal:
[Link].- Sistemas de bombeo y drenaje
[Link].- Bodega y taller
[Link].- Polvorín

17.4.3.- Mensual:
[Link].- Instalaciones eléctricas
[Link].- Cables de izaje
[Link].- Sistemas de alarma
[Link].- Sistemas contra incendios
[Link].- Evaluaciones de orden y limpieza de las diferentes áreas de trabajo

17.4.4. Trimestral:
Recorridos de seguridad y salud efectuados por la Gerencia General de la
empresa

El resultado de todas estas inspecciones y los plazos para las subsanaciones y/o
correcciones, serán anotados en el Libro de Seguridad y Salud Ocupacional y su
cumplimiento será verificado por la autoridad minera.
Las observaciones y recomendaciones que dicte el Gerente General o el Jefe
Supervisor en el curso de sus visitas de inspección a las diversas áreas de
trabajo serán hechas por escrito a la persona encargada de su cumplimiento

18.- PREPARACIÓN Y RESPUESTA PARA EMERGENCIAS

18.1.- Política de la empresa referente a emergencias.-

18.1.1.- Misión

Suministrar atención especializada de manera pronta, efectiva y oportuna a los

eventos de emergencias que ocurren dentro de la actividad laboral de la empresa
donde se vean involucrados personas, equipos, bienes e instalaciones, así como
también el medio ambiente, a un costo que permita la optimización del servicio.

59
18.1.2.- Objetivos

[Link].- Proveer acciones y recursos especializados que permitan ejecutar

trabajos de alto riesgo.
[Link].- Ejecutar labores de emergencias relacionadas con derrames y fugas
de materiales peligrosos o tóxicos.
[Link].- Atender inundaciones, derrumbes y otras emergencias.
[Link].- Atender los eventos que puedan afectar personas, ambiente, bienes,
instalaciones y procesos.
[Link].- Colaborar con las labores de transporte, preparación y dotación de
cargas explosivas.
[Link].- Ejecutar labores de prevención y control de incendios.
[Link].- Elaborar y difundir las cartillas de respuesta ante emergencias

18.1.3.- Comité de Crisis.-

El Comité de Crisis está conformado de la siguiente manera:

Presidente: Gerente General de la empresa

Director Ejecutivo: Superintendente de Mina
Secretario: Jefe Supervisor
Vocales: Supervisores
La primera tarea del Comité de Crisis es la de determinar las áreas críticas y el
sistema de comunicaciones.

Organización del Comité de Crisis: Unidad Estrella Solitaria

0 Comité de Crisis
Presidente del
Gerente General

Director Ejecutivo
Superintendente de Mina

Secretario
Jefe Supervisor

--------------------------------------------------------------------

Supervisor Supervisor Supervisor

[Link].- Deberes y responsabilidades

[Link].1.-Presidente del Comité de Crisis

60
 Activa el plan contingencia y preside sus funciones.
 Ordena al supervisor para que se dirija al lugar del accidente.
 Establece las prioridades de la compañía para atender el evento.
 Solicita los recursos corporativos para asistir en caso necesario.
 Autoriza el traslado del personal apropiado al lugar del accidente.
 En la unidad de producción, el Gerente de General, comunica sobre el
accidente al Ministerio de Energía y Minas.
 El Gerente de General, será la única persona autorizada en brindar
informaciones a la prensa en el caso que fuera necesario.
 Otorgar autorización para transporte de sustancias peligrosas a los
conductores y/o operadores de las mismas.

[Link].2.- Jefe Supervisor

 Reemplaza y asiste al Presidente del Comité de Crisis en las

responsabilidades mencionadas anteriormente.
 Dirigirse al lugar del incidente al recibir la autorización del Presidente del
Comité de Crisis, con la finalidad de obtener informes del accidente y/o evento.
Este es un funcionario de la empresa, que asumirá el control de total de la
respuesta en el lugar de los hechos.

 Asume su puesto de comando en e! lugar de! accidente y dirige las

actividades.
 Evalúa las condiciones de seguridad y juzga la magnitud del accidente.
 Pone en acción el Plan de Contingencia en el lugar del accidente y llama y
organiza al personal clave del equipo de respuesta, según considere
apropiado para enfrentar !a situación, y proteger la salud y la vida humana,
disminuir a límites razonables la contaminación al medio ambiente y proteger
la propiedad.
 Desarrolla el Plan de Acción para la contención y mitigación específicamente
de la sustancia que ocasiona el accidente.
 Garantiza el cumplimiento de las responsabilidades asignadas y la existencia
de coordinación entre los miembros del equipo de respuesta. Elabora un
informe detallado de los resultados del plan de contingencia.
 Garantiza que los equipos y materiales que se necesiten lleguen en forma
oportuna.
 Es el responsable de las compras que se efectuarán en el lugar del accidente.
 Es el responsable de la alimentación y alojamiento para todo el personal del
equipo de respuesta y coordinador de campo.
 Coordinar las facilidades para la visita de las autoridades del Ministerio

18.2.- La gerencia general de la empresa elaborará anualmente el Plan de

Preparación y Respuesta a Emergencias, con la siguiente estructura:

18.2.1.- Introducción
18.2.2.- Política de la empresa referente a emergencias
18.2.3.- Objetivos
18.2.4.- Organización del sistema de respuesta a la emergencia:
[Link].- Definición de áreas críticas
[Link].- Comunicaciones

61
[Link].- Capacitación y simulacros
18.3.- Operaciones de respuesta:
18.3.1.- Procedimientos de notificación:

[Link].- Dirección Regional de Energía y Minas - Junín: Jr. Julio C. Tello N° 462
4to. piso, El Tambo Huancayo. Teléfono: N° 064 387512; 064 387530
[Link].- Policía Nacional del Perú, comisaría de Tarma, teléfono: 321921
[Link].- Hospital Félix Mayorca Soto teléfono: 323311
[Link].- Hospital EsSalud, teléfono: 321380
[Link].- Compañía de Bomberos, teléfono: 321700
[Link].- Defensa Civil, teléfono: 321021 anexo 137
[Link].- Serenazgo Municipal, teléfono: 321322

18.4.- Procedimiento de respuesta

18.5.- Actividades de mitigación
18.6.- Planes de disposición y eliminación
18.7.- Evaluación de la emergencia

19.- PROCEDIMIENTOS ESCRITOS DE TRABAJO SEGURO (PETS)

TODO TRABAJADOR COMENZANDO DEL GERENTE GENERAL USARÁ

OBLIGATORIAMENTE SUS IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD: CASCO,
LENTES, GUANTES, ZAPATOS DE SEGURIDAD, ROPA DE TRABAJO,
FRANELA Y RESPIRADORES.

19.1- Sección Mina.-

19.1.1.- Al Almacenar Explosivos.-

[Link].- Guardar los explosivos en el polvorín, el cual deberá estar limpio, seco,
bien ventilado, razonablemente fresco, solidamente construido, resistente a las
balas, al fuego y con cerraduras de seguridad.
[Link].- Utilizar únicamente una linterna de seguridad, si se requiere de
iluminación artificial.
[Link].- Tener las puertas del polvorín cerradas con llave, excepto cuando se
abra para realizar algún movimiento de explosivos.
[Link].-Tener extinguidores activos al alcance de la mano, en el ingreso al
polvorín.
[Link].-Observar las disposiciones legales vigentes para el almacenamiento de
explosivos.
[Link].- Embarcar, despachar o utilizar los productos que sean de mayor
antigüedad.
[Link].- Almacenar cajas de explosivos con la tapa hacia arriba y almacenar
juntos los productos del mismo tipo y clase, de tal manera que sea fácil
identificarlos. Esto simplificará el conteo y la revisión y control de antigüedad de
los productos.

62
[Link].- Tener especial cuidado con las cajas rotas, defectuosas o que estén
escurriendo. En caso de recibir cajas en estas condiciones, acomodarlas por
separado dentro del polvorín y mandar un reporte detallado al fabricante.
[Link].- No dejar explosivos sueltos dentro del polvorín, las bolsas o envolturas
de protección deben mantenerse cerradas.
[Link].- No reutilizar cajas de dinamita vacías para otro fin que no sea
reembalar explosivos, lo que se hará fuera del polvorín.
[Link].- No almacenar fulminantes comunes o eléctricos, o cebos con otros
explosivos en un mismo lugar.
[Link].- No almacenar cordón detonante juntamente con los fulminantes
comunes o eléctricos.
[Link].- No almacenar explosivos en un lugar húmedo, ni cerca de materiales
combustibles: madera, cartón, papeles, aceites, gasolina o solventes; ni cerca de
calentadores, tuberías de vapor, estufas u otras fuentes de calor.
[Link].- No guardar en el polvorín ningún objeto de metal que pueda producir
chispas, ni herramientas hechas de metal.
[Link].- No fumar ni llevar fósforos, llama abierta u otra forma de fuego ni
dentro ni cerca del polvorín.
[Link].- No disparar armas de fuego hacia los explosivos ni tampoco cerca del
polvorín.
[Link].- No hacer pruebas con explosivos ni accesorios de voladura dentro del
polvorín o sala de encapsulado, para constatar su estado de conservación, estas
pueden efectuarse sólo en un área de seguridad destinada a tal finalidad.
[Link].- Consultar al fabricante cuando una sustancia líquida de explosivos
deteriorados se haya escurrido al piso del polvorín. En primera instancia el piso
debe ser barrido con aserrín. Eventualmente debe ser limpiado con solventes o
soluciones apropiadas. Los materiales residuales de limpieza (aserrín, trapos,
etc.) deben ser incinerados adecuadamente.´
[Link].- Registrar la fecha de fabricación de los explosivos al ingresarlos al
polvorín, para controlar su tiempo de vida útil en almacenaje, la que para unos
tipos es de varios años, mientras que para otros es sólo de pocos meses.
[Link].- En el almacenaje de nitrato de amonio, mantener pasajes libres entre
rumas de bolsas, para una mejor ventilación.
[Link].- No emplear extintores para sofocar un incendio de nitrato de amonio,
ya que seguirá ardiendo por su propio contenido de oxígeno, utilizar abundante
agua.
[Link].- Al almacenar nitrato de amonio se debe contar con un adecuado
depósito de agua, suficiente como para sofocar eventuales incendios.
[Link].- No despachar o emplear explosivos que hayan sobrepasado la vida
útil señalada por el fabricante.

19.1.2.- Al Manipular Explosivos.-

[Link].- Volver a tapar las cajas o envases de explosivos después de abrirlas.

Dejar bien cerradas las bolsas plásticas con el resto de cartuchos que quedan sin
usar.
[Link].- No permitir fumar, portar fósforos, luces descubiertas u otras formas de
fuego cerca de los lugares en que estén manipulando y usando explosivos.

63
[Link].- No utilizar herramientas hechas de metal, que puedan producir chispas
para abrir cajas conteniendo explosivos. Pueden eventualmente cortadores
metálicos para abrir cajas de cartón, siempre y cuando el cortador no toque las
grapas metálicas en la caja, ni los explosivos.
[Link].- No utilizar herramientas eléctricas que puedan producir chispas o corto
circuito cerca de explosivos.
[Link].- No colocar explosivos en lugares donde estén expuestos a llamas, calor
excesivo, a chispas, a golpes o donde puedan ser sustraídos.
[Link].- No llevar explosivos en los bolsillos de la ropa, usar bolsas o mochilas;
de preferencia hechas de lona (algodón) y no de plástico.
[Link].- No intentar utilizar o aprovechar mecha, fulminantes comunes o
eléctricos, ni ningún otro explosivo que se haya mojado, aún después de secarse.
[Link].- No usar explosivos o equipo para voladura que muestren señales claras
de deterioro o daño.
[Link].- No golpear ni tratar de alterar, sacar o examinar el contenido de los
fulminantes comunes o eléctricos, ni tratar de arrancar los alambres de los
fulminantes eléctricos.
[Link].-Tener precaución al detectar cajas con explosivos humedecidos o
mojados por degradación. Como primera medida antes de mover las cajas
echarle aserrín para absorber la humedad y evitar la fricción entre cartuchos, si el
deterioro es severo, comunicar a la SUCAMEC, para su destrucción contando con
su autorización.

19.1.4.- Al Preparar el Cebo.-

[Link].- No insertar en el extremo abierto de los detonadores otra cosa que no

sea mecha.
[Link].- No cortar la mecha sino inmediatamente antes de insertarla en el
fulminante. Cortarla dos o tres centímetros de la punta para asegurar que el
extremo esté seco. Cortar la mecha con la cuchilla de la máquina de encapsular.
[Link].- Insertar la mecha hasta tocar suavemente la carga del fulminante y una
vez colocada evitar torcerla.
[Link].- Verificar el ajuste del fulminante sobre la mecha engargolada, si es
excesivo puede bloquearse el paso de la chispa al interior del fulminante, si es
suelto puede ingresar agua.
[Link].- No fijar los fulminantes a la mecha sin utilizar el alicate especial de
encapsular o máquinas especialmente diseñadas para este fin. Cerciorarse que el
fulminante quede bien fijado a la mecha, para evitar que se desprenda o que se
humedezca.
[Link].-No forzar un fulminante común o eléctrico para introducirlo dentro de un
cartucho. Siempre inserte el fulminante dentro de un hoyo hecho en el cartucho
con un punzón adecuado para este propósito, que podrá ser de madera, cobre,
bronce o alguna aleación de metales que no produzca chispa.
[Link].- No preparar los cebos en el interior del polvorín, o cerca de explosivos,
ni preparar una cantidad mayor de cebos de la que se va a utilizar de inmediato.
[Link].- No preparar los cebos fuera de la cantera, ni fuera de las instalaciones
de la empresa.
[Link].- Preparar los cartuchos cebo en el mismo frente de disparo y sólo
momentos antes de proceder al carguío de los taladros.

64
[Link].- No maltratar, golpear o arrojar al suelo los fulminantes sueltos, en
cajas o en manojos (primas armadas) traídos para preparar los cebos.
[Link].1.- No maltratar, arrojar o pisar los cartuchos de alto rango explosivo
(dinamitas, hidrogeles o emulsiones).

19.1.5.- Durante la Perforación y Carga de los Taladros.-

[Link].- Usar los implementos de seguridad personal.

[Link].- Cumplir las normas y recomendaciones de seguridad relativas a la
perforación y a la carga de los taladros.
[Link].- Revisar los barrenos y brocas (longitud, diámetro, afilado) y los demás
accesorios de las perforadoras.
[Link].- No perforar y cargar un frente al mismo tiempo.
[Link].- Examinar el frente de voladura antes de perforar, para descubrir la
presencia de restos de cualquier explosivo sin estallar.
[Link].- No perforar cerca de otro taladro cargado con explosivos.
[Link].- Nunca re-perforar un taladro que se sospeche haya fallado en un
disparo anterior. Esta es una de las condiciones de mayor riesgo en el trabajo con
explosivos.
[Link].- Examinar cada taladro cuidadosamente antes de cargarlo, para
conocer su condición, usando para ello un atacador de madera, una cuchara
extractora (antichispa) o incluso una cinta métrica, para extraer detritos o medir su
longitud.
[Link].- No cargar un taladro con explosivos después de terminar la perforación,
sin antes cerciorarse de que esté limpio o no contenga detritos de material, agua
o muestre alta temperatura y gases reaccionantes.
[Link].- Asegurar que durante el carguío no exista tensión en los alambres, o
en la mecha en el punto de unión entre la mecha o los alambres y la cápsula.
[Link].- Conectar los detonadores al cordón detonante de acuerdo con los
métodos recomendados por el fabricante.
[Link].- Evitar que las personas dedicadas a la operación de carga, tengan
expuesta partes de su cuerpo sobre el taladro que está cargándose ni colocarse
en dirección del mismo.
[Link].- No mantener los cartuchos-cebo junto al resto de explosivos, ni
dejarlos sobre cajas, por el riesgo de explosión fortuita total de la carga.
[Link].- No mantener los explosivos ni los accesorios de disparo junto a las
perforadoras u otras máquinas en trabajo, o junto a transformadores, líneas de
alta tensión, etc.
[Link].- No deformar o maltratar el cebo, no dejarlo caer ni dejar caer sobre él,
cargas pesadas.
[Link].- No empujar con excesiva fuerza los cartuchos u otros explosivos para
introducirlos en el taladro o para pasarlos por una obstrucción en el mismo.
[Link].- No cargar ningún taladro con fulminantes eléctricos cerca de líneas de
fuerza eléctrica activas.
[Link].- No dejar explosivos sobrantes dentro de la zona de trabajo durante el
carguío de los taladros, ni dejar los sobrantes abandonados después de terminar
el trabajo. Si en el caso que por motivo de fuerza mayor no se hubiera utilizado
todo los explosivos programados para realizar el disparo, se tendrá que
devolverlos al polvorín, teniendo sumo cuidado con los cebos armados.

65
[Link].- Seguir las instrucciones del fabricante para el empleo de explosivos o
accesorios de disparo en taladros de condiciones especiales, como alta
temperatura o elevada presión hidrostática.

19.1.6.- Atacado de los Taladros.-

[Link].- Confinar los explosivos en el taladro empleando arena, tierra, barro

compacto u otro material incombustible apropiado para formar el taco.
[Link].- No atacar dinamita extraída de sus cartuchos, tampoco hidrogeles o
emulsiones sensibles.
[Link].- No atacar con implementos metálicos de ninguna especie. Usar
siempre herramientas de madera, sin parte de metal, salvo los conectores
especiales de algún metal que no produzca chispas en los atacadores articulados.
Evitar el atacado violento.
[Link]- .No maltratar la mecha ni los alambres de los fulminantes eléctricos al
atacar, ni permitir que se formen el ellos nudos o dobleces.
[Link].- No exagerar el atacado, sea con el atacador o con presión de aire
comprimido, porque el explosivo según su tipo puede volverse insensible y no
detonar, al incrementar su densidad.
[Link].- La longitud del atacado debe ser la necesaria, calculada según la
longitud del taladro y el diseño de la voladura, para evitar la proyección peligrosa
de fragmentos o piedras volantes.

19.1.7.- Antes y Después del Disparo.-

[Link].- No disparar sin ninguna señal de autorización de la persona encargada,

quién se habrá cerciorado que todos los explosivos excedentes se encuentren en
un lugar seguro, que todas las personas y vehículos estén a una distancia segura
o debidamente resguardados y que se haya dado aviso adecuado.
[Link].- No dejar sin vigilancia los accesos al área de la voladura. Todo el
personal debe ser notificado o prevenido de la hora del disparo.
[Link].- No permitir la presencia de niños o personas no autorizadas en los
lugares en que se utilicen explosivos.
[Link].- No manipular ni usar explosivos, ni permanecer cerca de ellos, cuando
se aproxima o durante una tormenta eléctrica, cuando llueve o cuando ocurren
temporales de nieve o granizo. Todos deben de retirarse a un lugar seguro.
[Link].- Hacer las voladuras dentro de los horarios prefijados. Sólo en caso de
mucha necesidad se disparará en hora diferente pero tomando las precauciones
necesarias y notificando al personal.
[Link].- No regresar al área de la voladura antes que se hayan disipado los
humos, gases y polvo.
[Link].- No intentar investigar una eventual falla demasiado pronto. Cumplir los
dispositivos y reglamentos establecidos para este fin, o en su defecto esperar
como mínimo dos horas.
[Link].- No perforar, atravesar o sacar una carga de explosivos que haya
fallado. Las fallas deben de ser manejadas única y exclusivamente bajo dirección
de una persona competente y experimentada que tenga autorización para ello.

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[Link].- Mantener distancia segura y cobertura de protección cuando se
efectúan disparos secundarios: plastas, cachorros, etc. La proyección de
fragmentos es el mayor riesgo de la voladura en superficie.
[Link].- Tener presente que los mayores riesgos en voladuras de subsuelo son
los gases y el desprendimiento de planchones; mientras que en superficie es la
proyección de fragmentos volantes a distancia.
[Link].- Nunca las voladuras preparadas de cualquier tipo están libres de
eventual salida prematura por error o descuido, ni de tiros retardados por fallas de
carga o de encendido.

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