| =N, (4.18) El indice m generalmente se toma como 2 para los metales MAI a fe RL Ltn] Picco ey 8 Gene J Figura 4.5. Contacto de asperezas durante el deslizamiento, a) contacto inicial; b) Deformacién maxima (Halling). 5. CORROSION EN LOS METALES, MATERIALES QUIMICAMENTE RESISTENTES Y METODOS DE DEFENSA ANTICORROSIVA stems ane om economia naciona ‘nifiesta en las irrecuperables pérdidas anuales de millones de toneladas de metales. Anualmente a causa de la corrosién se pierde cerca del 10% de todo el metal ferroso producido. En una serie de industrias, aparte de pérdidas, los dxidos de los metales, formados como resultado de la corrosién, impurifican los productos. La prevencién de este fenémeno ocasiona gastos adicionales. Esto se manifiesta especialmente en la industria alimenticia, en la claboracién de reactivos quimicamente puros. 37fundamentalmente, de la naturaleza del metal, de la composicién quimica de la aleacién, de la existencia de sustancias agresivas en el medio ambiente y de su temperatura. ) Lacorrosién se divide en quimica y electroquimica. Por corrosién quimica se enti i6 jo la accién de gases secos 0 no electroliticos (gasolina, aceites, etc,). Un ejemplo tipico de corrosi6n quimica es la oxidacion del metal a altas temperaturas. En la corrosién quimica, sobre la superficie del metal se forma una pelicula de sus éxidos. La solidez de esta pelicula es diferente para los distintos metales y aleaciones. En las aleaciones de hierro con carbono, la pelicula de 6xidos es débil, se destruye con facilidad y la oxidacion continda desarrollindose hacia el interior de la pieza. En otros metales y aleaciones las peliculas de 6xidos son muy resistentes. Al oxidarse el aluminio, sobre su superficie se origina una pelicula firme de éxidos que protege el metal contra su oxidacién ulterior. Con el nombre de corrosién electroquimica se denominan los procesos que ‘se desarrollan por la accidn de electrélitos sobre el metal. Los electrélitos pueden ser soluciones acuosas de sosa, dcidos, dlealis, aguas naturales, aire atmosférico (especialmente de una humedad elevada), Durante la accién del electrolito sobre el metal tienen lugar los procesos de oxidacién y de reduccién. En el transcurso de la oxidacién y de reduccién se reduce el hidrgeno, con desprendimiento de oxigeno a partir de la disolucién. El metal cede a la disolucién sus iones positivamente cargados (cationes). El mismo metal se carga negativamente debido a los electrones que estan ligados electrostticamente con los cationes.La tendencia de los metales a ceder a la disolucién de sus iones, se Tama presién de disolucién. A consecuencia de esto, diferentes metales colocados en el mismo electrélito adquieren diferentes potenciales, y forman pares galvanicos, En estos pares, el metal que tiene un potencial mas bajo, pasa a ser anodo y se destruye, es decir, sufte la corrosién o pasa a la disolucién. El segundo material que tiene un potencial mas alto actita como cétodo y no se disuelve. De tal modo, la capacidad del metal de ceder al electrélito los cationes y descomponerse en un caso de formacién de pares galvanicos, depende de su presién de disolucién. Con esto se explican los procesos que se desarrollan durante la corrosién electroquimica de los metales. Generalmente, la estructura de los metales técnicos (aleaciones) no es homogénea y puede estar compuesta por soluciones sélidas, compuestos quimicos, mezela mecénica 0 metal puro, Al sumergir tal metal en el electrélito, sus diferentes partes adquieren distintos potenciales. Ya que dentro de la masa del metal los componentes estructurales se encuentran en corto circuito unos con otros, entonces este se puede considerar como un conjunto compuesto por una gran cantidad de elementos de diferentes potenciales. Si se distribuyen los metales por el aumento en sus cualidades eléctricas negativas, entonces se obtiene la llamada serie electromotriz o serie de tensiones eléctricas, de acuerdo con la cual se destruye el metal que se encuentra por debajo de la serie electromotriz. El grado de destruccién del metal depende de la diferencia de potenciales de un par metilico dado, temperatura del electrélito y de su concentracién. La destruccién por corrosién comienza desde la superficie del s istema *metal-medio* y se propaga paulatinamente dentro del metal.Las destrucciones por corrosién se pueden dividir en los siguientes tipos principales: impiden la formacién de la pelicula protectora. -la’superficie'del metal! La corrosién local aparece como resultado del deterioro de la pelicula de éxidos protectora, de los puntos afectados la corrosién se propaga aleaciones multifasicas, Los defectos de la superficie (rasguiios, rebabas, etc. ), favorecen al desarrollo de la corrosién local. mttaer odumate 0 aleacin a lo largo de las facetas del grano. La corrosién se propaga a gran profundidad sin ocasionar cambios notables sobre la superficie, puede ser causa de grandes averias. A consecuencia de la corrosin de los metales pierden el brillo, se cubren con los productos de corrosién y al mismo tiempo degradan rapidamente sus propiedades mecdnicas. Bruscamente desciende el limite de fatiga. 5.2 MATERIALES QUIMICAMENTE RESISTENTES, imicamente resistentes aquellos que i Juier material, consiguiente, los materiales quimicamente resistentes son aquellos, cuya velocidad 40de destruccién es permisible en la prictica en cada caso especifico. Los satisfactores preparados con estos materiales sirven durante un plazo suficientemente largo. “Los materiales quimicamente tesistentes se dividen en metilicos y no ‘metilicos. Entre los primeros se tienen: los mismos metales de diferente grado de pureza y sus aleaciones, entre los segundos, diferentes materiales de silicatos, masas plisticas, materiales a base de caucho, madera, carbén, grafito, Iacas y _pinturas. Las lacas y pinturas se usan en forma de recubrimientos protectores. 5.2.1 MATERIALES METALICOS QUIMICAMENTE RESISTENTES. La apreciacién de la resistencia de los materiales metélicos se realiza a base de ensayos en laboratorios y plantas. Se valora cualquier caracteristica del material, relacionada con la destruccién quimica desarrollada antes y después de la accion del medio agresivo sobre la probeta. Generalmente para este se toma ensayo de peso de la probeta. Si los productos de la reaccién se evaliian ficilmente desde la superficie del metal (sales solubles formadas bajo la accién de acidos), entonces se nota la pérdida de peso, 0, con menos frecuencia, su aumento (en caso de formacion de dxidos indisolubles). El cambio del peso (en gramos) de la probeta con una superficie determinada, que tiene lugar en un plazo determinado, se relaciona a 1m? durante 1 hora (g/m* hora}. Esto da la expresién de la velocidad de corrosién en peso, Si la destruccién quimica tiene lugar de un modo uniforme sobre toda la superficie, entonces, conociendo la densidad del metal, se puede calcular, segin la pérdida de peso, la disminucién del espesor de la probeta, es decir, la profundidad de penetracién de la corrosién. De tal modo se calcula la velocidad de corrosién (mm/aiio). Si la corrosién no se desarrolla _uniformemente, concentrindose sobre sectores relativamente pequefios de la superficie, entonces, 41la evaluacién de los materiales quimicamente resistentes, por el método de peso, deja de ser seguro, En éste caso se mide la maxima profundidad de la corrosién o el cambio de las propiedades mecénicas, Esto iiltimo tiene una importancia especial en aquel caso en que la corrosién se desarrolla a lo largo de las facetas de los granos del metal (corrosion intercristalina) Los materiales metalicos quimicamente resistentes se pueden subdividir en: aire y el agua natural, pero si, son resistentes en el Acido sulfiirico concentrado y en las soluciones alcalinas a temperaturas normales. Los aceros al cromo (12-14% de Cr, 0.1-0.4% de C) de la clase martensitica mn de 1.2-2.0% de Ni y con 27-30% de Cr) y de la clase ferritica son resistentes al aire himedo, en agua y semiferritica (16-18% de Cr, 0.1% de C, a veces con la adit dulce y en Acido nitrico, no son resistentes a los dcidos sulfiirico y clorhidrico: en agua salina se nota su corrosién puntiforme. Con un contenido mayor de Cr su resistencia es superior. Los aceros al cromo-niquel (17-20% de Cr, 8-10% de Ni y 0.1% de C, generalmente con adiciones de Ti, a veces contienen 2-3% de Mo) pertenecen a la clase austenitica. E] Mo aumenta adicionalmente la resistencia. 42disoluciones de NH3, KCH en presencia de oxigeno, lentamente se empaiia, se oxida al aire hiimedo y en aguas naturales. Propiedades semejantes tienen generalmente las aleaciones comunes de cobre. El bronce al estafio, con un contenido de hasta el 13% de estafio, es un poco mas resistente que el cobre. El bronce al aluminio (hasta 10% de Al ) tiene una buena resistencia en los acidos diluidos y en muchas soluciones salinas, se utiliza en la industria quimica. Buena resistencia tienen los bronces al silicios con un contenido de 3-4% de Si. Tienen una aplicacién especialmente amplia el latén que tiene generalmente hasta 40% de Zn. Se usa para piezas que trabajan fundamentalmente en aguas naturales y al aire hémedo, pero tienen tendencia al lamado dezincado, es decir perdida del Zn por causa de la oxidacién, con la precipitacién de cobre puro sobre la superficie de la pieza (especialmente en medios dcidos) y al *agrietamiento corrosivo* bajo la accién del medio agresivo y tensiones mecdnicas, especialmente en presencia del amoniaco. 3. Niquel y sus aleaciones. El niquel puro es resistente en aire himedo y en las aguas naturales, es muy resistente en los dlealis, se descompone con relativa lentitud en los acidos sulfiirico y clorhidrico (en dcido nitrico no es resistente). Al calentarlo, no es resistente en los gases que contienen compuestos sulfurosos: Tiene mayor resistencia a la aleacién que contiene cerca de 68-69% de Ni, 28-29% de Cu y otras adiciones (Fe, Mn, Si): a esta aleacién se le lama metal monel. La aleacién con 20% de Mo, y el resto de Ni (con mezcla de hicrro) tienen una alta resistencia hasta en dcido clorhidrico caliente. Esta aleacién tienen buenas propiedades mecénicas. Su aplicacién es limitada a causa del alto costo. El niquel y sus aleaciones tienen una amplia aplicacién en la industria quimica farmacéutica y de productos alimenticios. 43en aguas que contienen diéxido de carbono libre y en muchos otros medios. El Pl instalaciones y otros aparatos. Muchos articulos se elaboran con aleacién que contiene 10% de Pb (plomo duro) cuya resistencia se aproxima a la del plomo. - disoluciones de nitratos y cromatos, en Acido nitrico concentrado, se destruye lentamente en los dcidos sulfirico y actico a temperatura normal. No es resistente en acido clorhidrico y en alcalis es un poco mas resistente en Acido sulfirico. La resistencia del aluminio aumenta con la disoluci6n del porcentaje de impurezas (Fe, Zn y otros). Tienen aplicacién en la industria quimica, farmacéutica y de productos alimenticios. Las aleaciones de aluminio, usadas en la construccién de maquinas, son quimicamente menos resistentes. fuertesy/en disoluciones w fusiones alcalinas. No es resistente en dcido nitrico y en acido sulfirico concentrado. El oro es resistente en la gran mayoria de los medios. No es resistente en agua regia, en cianuros y en disoluciones acuosas halogenados en presencia de oxigeno. EI platino no es resistente al agua regia, en los gases bromuro de hidrégeno y en Ioduro de hidrégeno a alta temperatura y en algunas fusiones.Los metales nobles tienen una aplicacin muy limitada en la industria quimica, se les usa solamente para casos de especial importancia. - decir, por el cambio en peso de la probeta o por el cambio de peso en una muestra de material pulverizado, Durante los ensayos, la caracteristica de peso es completada por la determinacién del cambio de la resistencia mecénica, volumen, hinchamiento, su aspecto. A causa de la variedad en la naturaleza y propiedades de los materiales no metalicos quimicamente estables, no existe escala uniforme de la valoracion de la resistencia. 1. Materiales siliceos. En este grupo entran tanto los materiales naturales como los artificiales. Tienen una alta resistencia a todos los acidos, a excepeidn del dcido fluothidrico, en soluciones salinas, en gases agresivos que contienen cloro. Tienen menor resistencia o la pierden por completo en las disoluciones y especialmente en las fusiones alcalinas. En calidad de materiales de revestimiento, enrejados, para edificacin de torres de reaccién en la industria quimica se usan granitos naturales, beschtaunita, cuarcita y otros. El basalto y la diabasa fundidos tienen aplicacién como revestimiento en forma de losas, tubos, canales, piezas de configuracién 45complicada. Con vidrio se elaboran diferentes articulos, a menudo muy complicados, como por ejemplo, las bombas. La cerémica densa tiene aplicacién en forma de losas de revestimientos, tubos y filtros resistentes a los dcidos y con el, como base, se elabora el hormigén resistente a los acidos para la construccién de acidos torres, bafios de fundicién y diferentes recipientes. El esmalte resistente a lo: sirve para proteger las piczas metdlicas, recubriéndolas con una capa fina. A los materiales siliceos se asemeja mucho el cuarzo fundido que es insensible a los cambios bruscos de la temperatura, con el que se elaboran tubos, recipientes y diferentes piezas de aparatos quimicos. 2, Materiales orgénicos. En este grupo de materiales quimicamente resistentes entran diferentes plisticos. Los materiales plisticos se diferencian por sus propiedades y su composicién. Para todos los plisticos es caracterfstica su termoresistencia relativamente baja. La mayoria de ellos tienen una alta resistencia a los dcidos minerales y orgénicos, a las soluciones salinas, a los gases agresivos que contienen cloro y compuestos sulfurosos. Generalmente no son resistentes a los Acidos nitrico, sulfurico concentrado, a las soluciones alcalinas a algunos disolventes orgénicos. Con materiales plisticos s elaboran chapas, tubos, valvulas hidraulicas y otras piezas de configuracién muy complicada. Entre los materiales orgdnicos se tienen las sustancias quimicamente resistentes a base de caucho, goma blanda y dura, estos materiales son resistentes en su mayoria de los medios minerales, a excepcién de los oxidantes fuertes. La goma se usa frecuentemente para el revestimiento de piczas metilicas, que funcionan a temperaturas que no pasan los 60-70 grados centigrados. Los materiales bituminosos, generalmente, tienen aplicacién como mastique protectora del metal contra la corrosién. Generalmente la capa de mastique se fija 46con un arrollamiento de tela. Los materiales de asfalto y betin con adicién de rellenos sirven para la produccién de cajas de acumuladores, tubos, losas, ete. Pertenecen al grupo especial de materiales quimicamente resistentes las diferentes lacas y pinturas que se usan para proteger los articulos metdlicos contra la destruccién del medio agresivo. Algunos de estos materiales tienen una alta resistencia quimica. A los materiales quimicamente resistentes pertenecen también la madera, el carbén y el grafito, La madera tiene suficiente resistencia en algunos dcidos y soluciones salinas, no es resistente a los oxidantes, disoluciones concentradas de acidos y en dlcalis. La madera de las coniferas es mas resistente. La madera prensada tiene las mejores propiedades mecénicas, e impregnada, tiene mayor resistencia, sin embargo no es resistente a los oxidantes y en algunos disolventes orgdnicos. Con madera se elaboran recipientes, cubas, tubos, mezcladoras ete. EI carbon y el grafito no son resistentes en los oxidantes fuertes y se disuelven en algunos metales fundidos. Para disminuir la porosidad se impregna al carbén y grafito con resinas de fenolformaldehido. Esto influye poco sobre la resistencia, pero disminuye la temperatura, bajo la cual es posible utilizar los materiales hasta 150 grado centigrados. Con carbén y grafito se elaboran columnas de fraccionamiento, termopermutadores, bombas, asi como tubos y losas de revestimiento y otros articulos complejos. 5.4 PROTECCION ANTICORROSIVA DE LOS METALES Actualmente se usan diferentes métodos para la proteccién anticorrosiva de los_metales: 1)proteccién electroquimica, 2)tratamiento del medio ambiente y 3)recubrimientos protectores. 47La liga de aleaciones, también, pertenece a los métodos de lucha contra la corrosion del metal. La resistencia anticorrosiva de tales aleaciones aumenta a causa de la formacién de capas protectoras resistentes 0 productos de corrosién. _ 5.4.1 PROTECCION ELECTROQUIMICA. eccién electroquimica, conocida también como *pro catédica*, La defensa eléctrica contra la corrosién tiene aplicacién en las calderas de vapor, en condensadores, en caiierias, en la construccién de buques y aviones. Con este método a la construccién a proteger se sujetan, con pernos o por otro procedimiento, chapas de un metal menos resistente al medio dado, estas chapas pueden ser de zinc. Las chapas reciben el nombre de protector. El protector defiende a la construccién contra la corrosién, gracias a que se forma un elemento multielectrédico, donde los protectores son anodos. _ elaborada con diferentes metales. En este caso es importante que el protector tenga en el medio dado un potencial clectrédico mas bajo que cualquiera de los metales con los que esta elaborada la construccién. La efectividad del protector depende de la naturaleza de los metales del mismo y de la construccién, de la estrechez del contacto entre el protector y la construcci6n de la conductividad eléctrica del medio en que trabaja la construccién protegida. Por eso, al elegir este método de proteccién se toma en consideracién la influencia de los factores enumerados. 48La defensa eléctrica se usa para proteger contra la corrosién las calderas de vapor, los sistemas de condensadores en buques, diferentes aparatos de la industria quimica, si estos funcionan en disoluciones que contienen sales del metal con el que estan elaborados. Con este fin la construccién a proteger se conecta con el polo negativo de una fuente de corriente continua, una dinamo, acumulador o rectificador, y al polo positivo se conecta una placa de cualquier metal colocada en el mismo medio, donde se encuentra la construccién. La placa de metal, en esas condiciones, pasa a ser el dnodo y la construccién protegida, el cdtodo. Sobre el catodo se desprende el hidrégeno y el medio alrededor del cdtodo se alcaliniza. Por consiguiente, tal método de proteccién anticorrosiva puede aplicarse solamente en construcciones elaboradas con metales, resistentes en los dlealis, no siendo recomendable para las construcciones para las construcciones elaboradas con aleaciones de aluminio. Al usar la proteccién eléctrica se determina, para las condiciones dadas, la tensién y la densidad de la corriente, ya que en el caso de una eleccién inadecuada de estos pardmetros puede darse lugar incluso a una destruccién acelerada de la construccién protegida. | El tratamiento previo se aplica primordialmente en los sistemas de suministro de agua para calderas de vapor y otro equipos. Este tratamiento prevé la climinacién de los elementos del agua que influyen de un modo agresivo sobre el metal de la construccién.sndustia euimi ‘onenel medio agresivo se introducen adiciones especiales. Las adiciones de pequefas cantidades de bicromato potasico al agua de enfriamiento, en los sistemas de los motores de combusti6n interna, eliminan por completo la corrosién del metal. wcll El recubrimiento con capas protectoras, en lo fundamental, tiene por objeto aislar al metal del medio ambiente, para proteger la superficie del mismo contra la accién agresiva de los microelementos. Esto se logra con un recubrimiento continuo y sin poros. La eleccién del tipo de recubrimiento esta determinada por las condiciones de trabajo en las que tiene que actuar el metal. Para proteger las construcciones metilicas (gritas, instalaciones de puerto, puentes, vagones, maquinas agricolas, bicicletas), que suften una accién mayormente agresiva de la atmésfera, se utilizan lacas y pinturas mas complejas por su composicién y métodos de aplicacién. Ademés de proteger las piezas y construcciones contra la accién de la corrosi6n, sus superficies se someten al acabado decorativo. Para los recubrimientos decorativos, atin en escala limitada, se usan esmaltes de diferentes colores, la plata, el oro, la platinita, ete. 50Las piezas metélicas y construcciones, que trabajan en medios liquidos, en agua, en soluciones salinas, Acidos y Alcalis reciben con capas metélicas y no metélicas para protegerlas contra la corrosién. Las pieza que entran en contacto con el agua o con la humedad atmosférica se someten al zincado 0 al cadmiado, las piezas que trabajan en soluciones de dcido sulfirico, al emplomado, y con las piezas que trabajan en medio orgénico de productos alimenticios se someten al niquelado o al estaiiado. A los recubrimientos no metalicos pertenecen el esmaltado, el revestimiento con las losas acidorresistentes, con cemento acidorresistente, el recubrimiento con resinas fenolaldehido y otros materiales y composiciones semejantes. por su resistencia quimica, en una serie de medios agresivos son insustituibles, por ejemplo la goma o las resinas fenolaldehido o las disoluciones de Acido clorhidrico. Las deficiencias fundamentales de la mayoria de las capas protectoras metilicas, son de baja conductividad térmica resistencia insuficiente a temperaturas superiores a 150 grados centigrados. 5.4.4 RECUBRIMIENTOS METALICOSgalvanico de recubrimiento consi construcciones metalicas con una capa fina de otro metal a partir de la solucién de su sal. Por este procedimiento se verifican los recubrimientos con zinc, estafio, cadmio, plomo, niquel, cobre, cromo, plata, oro, asi como sus aleaciones. Por sus cualidades protectoras de los recubrimientos galvanicos se subdividen en anédicos y catédicos. imientos anddicos se verifican con el metal, o ial electrodo en el me que se cubre, es decir, tiene lugar la sustitucién electroquimica del metal basico. Como ejemplos del recubrimiento anddico pueden servir los recubrimientos del hierro con el zinc y cadmio. Los recubrimientos anédicos, al perturbar su continuidad se destruyen, preferentemente, por si mismos. A tales recubrimientos no les causa dafio alguno los rasguiios y otras perturbaciones superficiales de la capa. electrodo es el electrdlito dado es mayor que el potencial del metal basico. A los recubrimientos catédicos de las aleaciones de hierro que pertenecen los recubrimientos catédicos protegen mecanicamente al metal basico contra la corrosién. Al perturbar la continuidad del recubrimiento, es decir, al producirse rasguiios, daiios mecdnicos, las aleaciones protectoras de los recubrimientos catédicos se pierden y se desarrolla un corrosién intensa del metal basico. La 52capacidad protectora de los recubrimientos catédicos depende, en lo fundamental, de su continuidad. _ galvénicos. Para este fin, tiene lugar la preparacin de la superficie de las piezas, a ‘i Ivo y otras suciedades. En el proceso de recubrimiento, como catodo sirve la pieza a recubrir y como anodo, el metal precipitado 0 el Anodo, indisoluble de plomo. Los electrélitos pueden ser soluciones acidas alcalinas, cianiricas. El espesor de la capa de recubrimiento es de 0.005-0.003 mm. Al efectuar el recubrimiento galvanico se utiliza la corriente continua. Las fuentes de corriente continua son los rectificadores. y generadores de bajo voltaje de 6, 9 Y 12 V, con una intensidad de corriente de 1500 A. Con el plaqueado se obtiene el bimetal para susttuir los metales no ferros0s Como base del bimetal sirve, principalmente, el acero de bajo carbono. Segin su finalidad se obtienen diferentes bimetales. El bimetal de acero y cobre se aplica en forma de chapas, cintas, alambre en Ja industria eléctrica, en la construccién de maquinaria, en la industria papelera, textil, para piezas especiales. Los metales plaqueados de acero y aleaciones de cobre y zine se usan en forma de chapas, cintas para la produccién de aparatos médicos y de laboratorios, en la industria clectrotécnica. Generalmente se usan los latones con un contenido de 70% de Cu y 30% de Zn y Tombak que contiene 90% de Cu y 10% de Zn. El bimetal de acero y de aleaciones al cobre-niquel tiene aplicacién en el estampado de utensilios de cocina. El bimetal de acero y niquel unilateral y bilateral se aplica para los mismos articulos que el bimetal de acero y de aleaciones al cobre-niquel. 33EI bimetal de acero y aluminio tiene aplicacién en la construccién de aparatos quimicos y para la produccién de utensilios de cocina, que no exigen estafiado, El bimetal de acero y acero inoxidable se utiliza en forma de chapas para la elaboraci6n de aparatos de la industria alimenticia. El bimetal se obtiene, en los fundamental, al verter el metal liquido alrededor del metal basico con laminado ulterior o directamente por el laminado de chapas de diferentes metales, que se encuentran en estrecho contacto, EI plaqueado (chapado) se utiliza para proteger contra la corrosién las aleaciones ligeras. Con aluminio puro se efectiia el plaqueado de duraluminio y de la aleacion de aluminio y titanio. Tal recubrimiento es anddico. Con tal recubrimiento, en el caso de renovacién del metal base, se oxida en primer lugar el aluminio. Se usan ampliamente los recubrimientos de aluminio, plomo, zinc, cadmio, estafio, cobre, bronce, niquel, asi como el acero inoxidable y al carbono, El recubrimiento por metalizacién se realiza para proteger la superficie de la pieza contra la accién atmosférica y de otros medios corrosivos, dotar a la superficie de cualidades decorativas y especificas, por ejemplo, conductividad eléctrica, para restaurar las superficies desgastadas, corregir los defectos de lingotes, y aumentar la termoresistencia.Li gran velocidad (140-300 m/s) bajo la presién del aire, chocan contra la superficie de la pieza y penetran en todos sus poros, cavidades y asperezas. El chorro de particulas, al precipitarse sobre la superficie de la pieza en forma de escamas estratificadas, la cubre con una capa dura. La ventaja de la metalizacién, en comparacién con los demas procedimientos, es la posibilidad de cubrir con diferentes metales, grandes construcciones instaladas y los articulos de cualquier material, asi como gastos insignificantes en el equipo principal y 1a simplicidad del proceso. Las deficiencias son: Ia formacién de una porosidad considerable, una firmeza insuficiente del enlace de recubrimiento con la superficie de la pieza y cualidades anticorrosivas relativamente bajas, asi como pérdidas elevadas de metal durante la pulverizacién, 55sisten en el calentamiento mutuo hi calorizacién para cubrir las piezas de aluminio, cromatizacién, que es el recubrimiento con cromo, silicacién, que es el recubrimiento con silicio 0 con sus aleaciones, cromoaluminacién, con el cromo y aluminio, cromosilicacién, con el cromo y silicio. El método de recubrimiento por difusién se aplica también para cubrir el hiero con el zine. Este procedimiento obtuvo el nombre de sherardizacién y es aplicado para la proteccién contra la accién atmosférica. a) — Calorizacién se lama al proceso de formacién, por medio de la difusién, en las capas superficiales de una pieza de acero hiero fundido y cobre, de una aleacién termoresistente de estos metales. La tecnologia de calorizacién de las piezas de acero y hierro fundido consta, fundamentalmente, de lo siguiente. Al acabar la limpieza de la superficie, quitindole las impurezas de grasa de las piezas se empaquetan en las cajas de cementacién con las tapas herméticamente cerradas. Antes se efectuar la carga, sobre el fondo de la caja se echa una capa de mezela calorizante en forma de polvo. Las piezas se empaquetan en la caja por capas, y cada capa se cubre con mezela de un espesor de 25-30 mm. Al terminar la carga de las piezas y al echar sobre ellas la mezcla, el contenido de Ja caja cubre con una chapa de hierro, las holguras entre la chapa y las paredes de la caja se rellenan con una masilla especial. Después, sobre la chapa se echan virutas de fundicién o carbén vegetal con arena hasta lenar toda la caja. Luego se cierra la caja con su tapa de hierro y se rellenan las holguras entre la tapa y la caja con arcilla refractaria © con masilla. En la tapa se practican orificios de 3-5 mm de diametro para dar salida a los vapores de agua durante el calentamiento. 56Las cajas con las piezas se cargan en el horno y se calientan paulatinamente hasta una temperatura de 150 grados centigrados. Bajo esta temperatura se efectia la desecacién del contenido de la caja durante unos 30 min, después de lo cual la temperatura del horno se eleva hasta que dentro de la caja se obtenga una temperatura de 970-1000 grados centigrados. Tal temperatura se mantienen durante 5-6 horas. Después, el horno con las cajas se enfria hasta 400-500 grados centigrados, luego las cajas se descargan del horno. Las cajas descargadas se enfrian a la intemperie sin abrirlas: Con el fin de eliminar la fragilidad de la capa difusiva sobre las piezas, después de la calorizacidn, se somete al recocido. Para esto, las piezas, se cubren, con una mezcla de carbén vegetal y arena. Las cajas, se cierran herméticamente, cargindose en los hornos de recocido. Donde se calientan hasta 900 grados centigrados. Y se enfrian. Se recomienda la siguiente composicién de las mezelas a calorizar: a) para el acero: 49% de aleacién de hierro-aluminio en polvo, 49% de éxido de aluminio en polvo y 25 de cloruro de amonio, b) para el hierro fundido: 99.5% de la aleacién de hierro y aluminio (con un contenido de 43% de hierro) en polvo y 0.5% de cloruro de amonio. Al usar esta mezcla, el espesor de la capa difusiva sobre las piezas de hierro fundido, después de permanecer 2 horas a la temperatura de 975 grados centigrados, es de 0.08 mm, a la temperatura de 1050 grados centigrados de 0.15 mm, después de una permanencia de 6 horas bajo esta misma temperatura el espesor aumenta aproximadamente 10 veces. La cromizacién es un proceso de saturacién de las capas superficiales del acero con el cromo, por medio de la difusién a alta temperatura, A la difusion del cromo en el acero la favorece la facil formacién de soluciones sélidas del hierro con el cromo, en el punto de contacto. El acero, después de la cromizacién, poseeuna resistencia elevada contra la corrosién en Acido nitrico, agua marina, en atmésferas que contienen gases sulfurosos sulfuro de hidrégeno, diéxido de carbono, su termoresistencia aumenta hasta temperaturas de 750-800 grados centigrados. Con el aumento de la temperatura por encima de los 800 grados centigrados, a consecuencia del empobrecimiento de las capas superficiales en cromo (el cromo difunde dentro del acero), la termoresistencia del acero cae bruscamente, La cromizacién puede efectuarse por tratamie4nto de las piezas con materiales s6lidos (cromizacién dura) , asi como en una atmésfera de gases (cromizacién gaseosa). Para la cromizacién dura de las piezas se utiliza el cromo metalico en polvo o ferrocromo con bajo contenido de carbono. Las piezas se empaquetan en cajas de hierro, se cubren con una mezcla en polvo compuesta por cromo metalico o ferrocromo, caolin y cloruro de amonio. Se introduce caolin en la mezcla para impedir su sinterizacién. Las cajas, después de empaquetar las piezas bien cubiertas con las mezclas, se cierran con doble tapa de hierro, el espacio entre estas tltimas se rellena con granulado de hierro fundido. Las holguras entre las tapas y la caja se rellenan con arcilla reffactaria mezclada con vidrio soluble. Después de esto, las cajas con las piezas se colocan en el horno, efectudndose la cromizacién. La composicién de los materiales, régimen de cromizacién y el espesor de las capas difusivas se ven en la siguiente tablaLa cromizacién gaseosa se verifica del modo siguiente. En una retorta, que se cierra herméticamente, se empaquetan las piezas, el material cromizante y el cromo metilico en polvo y ferrocromo, a través de la retorta se hace pasar una mezcla de gases de cloruro de hidrégeno puro. A una temperatura de cerca de 1000 grados centigrados se verifica la interaccién del hierro con el cloruro de cromo formado. El espesor de la capa difusiva formada se encuentra en dependencia directa con la temperatura de la mezcla gaseosa y duracién del proceso, y en dependencia inversa con el contenido de carbono en el acero. | 0) Lasilicacién es el proceso de saturacién de la superficie de la pieza con silicio a alas temperaturas. Las piezas de acero al carbono y de hierro fundido, después de la silicacién, adquieren las propiedades especificas de las aleaciones de hierro y silicio. Aumenta su resistencia a la oxidacién a temperaturas de hasta 850 grado centigrados, aumenta la resistencia anticorrosiva a los Acidos nitrico y clothidrico y otros. 59A continuacién se someten las piezas de acero al carbono que sirven para elaborar conductos de Acidos, bombas para el transvase de dcidos, diferentes aparatos usados en la industria petrolera, quimica, papelera y otras, que funcionan en medios agresivos. La silicacién se divide en dura y gaseosa. El proceso tecnolégico de la silicacion dura es andlogo al proceso de calorizacién en polvo. En la silicacién dura se aplican las mezclas en forma de polvo, compuestas de 50-95% de ferrosilicio (que contiene 75-90% de Si), de chamota o arena cuarzosa. La chamota o la arena se incluyen para prevenir la sinterizacion de la mezcla. A veces, a la mezcla se le agrega de 2 a 50% de cloruro sédico 0 cloruro de amonio, que favorece al aumento de la velocidad de difusion del silicio en el hierro. EI espesor de la capa difusiva que se obtiene sobre las piezas, depende de la temperatura del proceso, del tiempo de permanencia de las piezas en el horno y de la composicién de la mezcla. Por ejemplo, a la temperatura de 1200 grados centigrados y permanencia de la pieza en el homo durante 10 horas, en la mezcla compuesta de 75% de ferrosilicio, 20% de chamota y 5% de cloruro sédico la profundidad de la capa difusiva resulta de 0.88-0.90 mm. EI proceso tecnolégico de la silicacién gaseosa, en mucho es semejante a la Cromizacién gaseosa. Las piezas se empaquetan en una retorta herméticamente cerrada, se cubren con polvo de carburo de silicio, de ferrosilicio © con una mezcla de estos materiales y se calientan hasta 950-1000 grados centigrados. En la retorta se suministra cloro o cloruro de hidrdgeno. Al pasar el cloro o cloruro de hidrdgeno por la retorta se forman vapores de cloruro de silicio. SiCly. que interaccionan con 60la superficie de la pieza a silicar, Como resultado de esta interaccién se desarrolla la reaccién de intercambio, con desplazamiento de silicio del SiCl, por el hierro 4Fe + SiCI, -------- 3Si + 4FeCls EI silicio elemental desprendido difunde en el acero y los vapores de cloruro de hierro y el cloro que participé en la reaccién, se extraen desde la retorta mediante la aspiracion a través del cierre hidraulico, Por medio de este proceso de silicacion se obtiene una capa difusiva de 0.51-1.38 mm de espesor. id esos de saturacién de la _ de difusién. Los procesos se verifican altas temperaturas. El acero sometido a la cromoaluminacién a la cromosilicacién Ilega a ser mas termoresistente que el acero sometido a la cromizacién 0 a la silicacién. Por ejemplo el acero tratado por cromosilicacién es termoresistente hasta una temperatura de 1000 grados centigrados y al ser tratado por cromoaluminacién hasta 1050 grados centigrados. La esencia de estos procesos es semejante a la de los procesos de cromizacién y silicaci6n. "cero por medio del calentamiento simulténeo con polvo de zine, a una "temperatura proxima a la de fundicién del zinc. La sherardizacién se aplica primordialmente para el recubrimiento de pequefios articulos de ferreteria y de piezas para equipo eléctrico. Los recubrimientos son bastante resistentes a la accién atmosférica en la intemperie, pero menos resistentes que los recubrimientos electroliticos de zinc. 61La esencia del proceso tecnolégico de sherardizacién consiste en lo siguiente: las piezas con la superficie limpias de impurezas y 6xidos, junto con el polvo de zinc y el éxido de zinc en polvo, se cargan en el tambor. Por cada 100 kg de piezas cargadas se introducen 5 0 10 kg de mezela, compuesta por 90% de polvo de zinc y 10% de oxido de zinc. El éxido de zinc se incluye para evitar la sinterizacién de la mezcla, EI tambor, con las piezas y la mezcla, se calienta en un homo eléctrico o de gas hasta 440°C. Bajo esta temperatura, el proceso se sherardizacion se prolonga durante 4 horas. Después de este tiempo, el tambor se enfria hasta la temperatura normal y se descarga. EI proceso de sherardizacién se desarrolla segin las leyes difusionales, es decir, la capa de recubrimiento es tanto mayor, cuanto mayor es la temperatura de calentamiento y cuanto mas prolongado es el proceso de recubrimiento Al recubrir piezas en serie se considera como suficiente espesor 0.06 mm. Los recubrimientos por inmersién en baiio de metal fundido se subdividen en galvanizado, emplomado y estafiado. Para esto, las piezas, una vez limpias de impurezas y 6xidos, se sumergen en bafio de metal fundido donde se les deja un tiempo determinado. Durante la inmersién y permanencia de la pieza, su superficie se recala con el metal que la recubre y en parte suelda con la superficie de las piezas se deposita una capa fina de recubrimiento. El espesor del recubrimiento depende del tiempo de permanencia y de la temperatura bajo la cual se verifica el recubrimiento. Por este procedimiento se recubren chapas metilicas, alambres, tuberias, distintas piezas de hacer y de hierro fundido. 62Las deficiencias de este procedimiento son: la dificultad de regularizar el proceso para obtener u espesor uniforme de la capa de recubrimiento ¢ imposibilidad de efectuar el revenido el recubrir piezas templadas. piezas de acero y de hierro fundido. Para esto las piezas, ya preparadas para el recubrimiento, se sumergen al baiio de zine fundido. En el bafio se conserva una temperatura de hasta 480 grados centigrados . Durante el galvanizado, sobre la superficie de las piezas se forma la aleacién de hierro al zine, cuya capa interior enriquecida con hierro es la composicién intermetalica FeZng y la capa exterior enriquecida con zine, hasta el 20%, constituye la composicién FeZn7. Al sacar las piezas del bafio, por encima de la capa de aleacién de hiero a zinc, se forma una capa de zine puro que al cristalizarse, origina las *flores de zinc*. Para este caso, las chapas recocidas de hierro se someten al decapado quimico en chapas las peliculas y los éxidos. EI decapado se considera terminado si la superficie de la chapa obtienen una coloracién gris clara uniforme. Antes de sumergir las chapas al bafio para el estafiado, estas se tratan con dcido clorhidrico en una concentracién de 0.5%. Después, se hacen pasar las chapas a través de la capa de cloruro de zine fundido para quitar toda la humedad y los restos de los 6xidos. Luego se pasan varias veces a través de la capa de estaiio fundido a la temperatura de hasta 300 grados centigrados. Por fin se les hace pasar a través de grasa, como el aceite de algodén, grasa orgénica y técnica. La capa de grasa demora el endurecimiento del recubrimiento, lo que aumenta la uniformidad de su distribucién a lo largo de la superficie de las chapas cubiertas.El emplomado se usa para dar resistencia a las piezas con respecto a algunos cidos y disoluciones quimicas. El proceso de emplomado es casi igual al del estafiado, con la tnica diferencia de que la temperatura de fusién se mantiene dentro de los limites de 340-350 grado centigrados y se utiliza una masa fundida compuesta de 85% de Pb y 15% de Sn. 5.4.5 RECUBRIMIENTOS NO METALICOS Te La oxidacién del acero se aplica para el recubrimiento protector de aparatos, instruments, armas y diferentes piezas en la construccién de maquinas herramienta, Al efectuar la oxidacién se obtiene un espesor de la capa de oxido de hasta 2mm. Las propiedades protectoras de la pelicula de 6xidos en una atmésfera himeda y en el agua no son altas, por eso, al almacenar las piezas tratadas, es recomendable engrasarlas. En Ta induste . . idacién,témico,-quimico!y electroquimico. El procedimiento térmico de oxidacién (empavonado y azulado) consiste en el calentamiento, dentro de hornos, de las piezas previamente cubiertas con unacapa fina de laca, Para empavonar piezas menudas de alambre se cubren con una capa de disolucién al 15-25% de asfalto o de barniz al aceite en gasolina y sobre redes de hierro se cargan al homo, donde se calientan hasta 350-400. grados centigrados, permaneciendo bajo esta temperatura durante 12-20 mino Hasta obtener una pintura lisa sobre la superficie. concentracién de 1-2%. Al agregar al bafio se salitre hasta 25% de sosa céustico, la coloracién de las superficies de las piezas de las piezas también tomas un color negro. La oxidacién quimica se verifica sumergiendo las piezas preparadas en la disolucién hirviente, compuesta de sosa céustica nitrato y nitrito sédicos y lavandolas después en agua fria, Oxidacién de las aleaciones de magnesio. Las aleaciones de magnesio tienen un potencial de electrodo negativo alto en la mayoria de los electrélitos. Por Io tanto, al entrar en contacto con todos los demas metales, aumenta la corrosi6n del magnesio y de sus aleaciones. Por consiguiente, para su proteccién electroquimica no sirven los recubrimientos metdlicos. Los principales métodos de proteccién de las aleaciones de magnesio contra la corrosién, son los procedimientos de su oxidacién quimica y electroquimica, recubriéndolas posteriormente con pinturas. EI proceso tecnolégico de oxidacién quimica de las aleaciones de magnesio incluye las siguientes operaciones: 1, Desengrasado con la disolucién acuosa de fosfato trisédico, vidrio soluble y sosa caustica, 2. Lavado en agua, 3. Tratamiento de la disolucién de Cr03, 4. Lavado en agua. 5. Oxidacién de las piezas moldeadas 65en Ia disolucién acuosa de bicromo de potasio (KzCr,0;), dcido nitrico y cloruro de amonio a la temperatura de 70-80 grados centigrados, 6. Oxidacién de las piezas de material laminado, o a veces también las piezas moldeadas, en la disolucién acuosa de Acido fluorhidrico con lavado ulterior y el tratamiento durante 45 min 0 en la disolucién hirviente de bicromato sédico (NaxCr,0;) , sulfato aménico (NH,):SO, y amoniaco, 7. lavado en agua, [Link] de las piezas, [Link] de las piezas con cromato de zinc. La oxidacién electroquimica se utiliza en las piezas con tolerancia limitada respecto a sus dimensiones, pero, a consecuencia de su alto costo y complicado procedimiento, este método tiene mayor divulgacién que la oxidacién quimica. La calidad de la pelicula protectora obtenida por ambos procedimientos resulta igual. La oxidacién del aluminio y de sus aleaciones se emplea para la proteccin contra la corrosién, aislamiento eléctrico, aumento de la resistencia al desgaste superficial y con fines decorativos. EI proceso tecnolégico de la oxidacién del aluminio y de sus aleaciones consta de las operaciones siguientes: 1) desengrasado con disolucién de fosfato tris6dico, sosa céustica y vidrio soluble a la temperatura de 60-70 grados centigrados, 2) lavado con agua caliente a 50-60 grados centigrados, 3) lavado en agua tibia y fria, 4) decapado quimico en solucién de sosa céustica a la temperatura de 50-60 grados centigrados, 5) lavado en agua tibia y fria, 6) clarificacién en Acido nitrico al 30%, 7) lavado en agua frfa, 8) oxidacién anddica quimica, 9) lavado en agua fria, 10)coloracién con colorantes 0 tratamiento con cromatos, 11) lavado en agua tibia, 12) secado en armarios secadores a la temperatura de 60-70 grados centigrados. 66de los recubrimientos de pinturas y lacas. El metal, después de la fosfatacién y recubrimiento con lacas asfalticas y bituminosas, se hace resistente en atmésfera de aire hiimedo. La capa de fosfato tiene estructura cristalina, una dureza elevada, pero es porosa y fragil. La fosfatacién se subdivide en: fosfatacién quimica *normal*, fosfatacién quimica *acelerada* y fosfatacién electroquimica. La fosfatacién quimica normal se aplica fundamentalmente para el tratamiento de articulos de acero, que después se recubren con lacas asfillticas 0 bituminosas. La fosfatacién de las piezas preparadas se efectia en una solucién al 3% de ortofosfato didcido de manganeso y hierro. Esta sal contiene 46-52% de anhidrido fosforico, no menos de 14% de manganeso y 3% de hierro. Las piezas permanecen en el bafio con solucién durante 35-50 min, manteniéndose la temperatura de la solucién dentro de 96-98 grados centigrados. La fosfatacién quimica acelerada o bonderizacién, fundamentalmente se aplica a las piezas que posteriormente van a recubrirse con varias capas de pinturas y lacas. En caso dado, la pelicula de fosfato ejecuta el papel de fondo para el recubrimiento con pinturas y lacas. Se procede a la bondedrizacién en la solucién de una mezcla de fosfatos de manganeso y hierro con la adicién de un catalizador. La fosfatacién electroquimica de las piezas (hidrélisis) se realiza en una solucién que contiene 0.2-0.4% de fosfato didcido de zinc, actuando con corriente alterna de una frecuencia de 60 Hz, con tensién de 20 V Y temperatura de la solucién de 60-70 grados centigrados. La duracién del proceso es de 4-5 min, las propiedades protectoras de la pelicula formada sobre las piezas son bastante altas. 67La nitruracién se llama al proceso de saturacion de la superficie de las piezas de acero con nitrégeno en una atmésfera de amoniaco. La capa nitrurada tiene resistencia anticorrosiva contra la accién de la atmésfera, agua, medio saturado de vapores de agua, oxigeno hamedo, asi como soluciones alcalinas. Esta capa en ciertos casos sustituye los recubrimientos metilicos. Ademas de esto, la capa nitrurada tiene una alta dureza y asegura una resistencia elevada al desgaste de las piezas. EI nitrégeno en estado libre casi no se absorbe en el acero duro, pero a la temperatura de descomposicién del amoniaco, que se encuentra dentro de los 500- 550 grados centigrados. Las capas superficiales se saturan intensamente con lidas. nitrogeno elemental, formado nitruros 0 soluciones Generalmente se someten a nitruracién las piczas claboradas con aceros especiales que contiene aluminio, cromo molibdeno y otros elementos de aleacién, en tales aceros se origina una capa difusiva con alta resistencia al desgaste. En los aceros al carbono no aleados, la capa difusiva resulta ser fragil y no sirve para el uso en condiciones de friccién. Antes del proceso de nitruracién el acero se trata térmicamente (temple, revenido y normalizacién), para que no contenga la ferrita estructuralmente libre, que influye en el aumento de la fragilidad de la capa difusiva. EI proceso tecnolégico de la ruracién consta de la preparacién previa de las piezas, la nitruracién y el tratamiento de las piezas después de la nitruracién. La preparacién de las piezas incluye la eliminacién de la costra y las impurezas por el decapado mecanico o quimico y el lavado. La nitruracién 68se verifica en hornos eléctricos de cuba o de mufla bajo presién de gas de amoniaco, desde 50 hasta 100 mm de la columna de agua a las temperaturas de 500-650 grados centigrados, la duracién es de 4-12 hrs. Al terminar la nitrura ‘ién, las piezas, juntamente con el homo, se enfrian lentamente en la atmésfera de gas aménico, después se descargan en el horno y se introducen el agua. Las piezas nitruradas, después del decapado quimico, adquieren una superficie brillante, dificil de diferenciar de la superficie niquelada. EI esmaltado se utiliza en la fabricacién de aparatos relacionados con los procesos de elaboracién de productos orgénicos y farmacéuticos, en los proceso de nitruraci6n, cloracién, en la industria de productos alimenticios, en la produccién de materias explosivas y para utensilios domésticos. EI recubrimiento por esmaltado sobre acero y hierro fundido consta de una capa de fondo y de otra capa superficial. Al verificar el esmaltado de los metales no ferrosos no se aplica la capa de fondo. La capa de fondo, puesta sobre las piezas de acero y hierro fundido, asegura un buen enlace del esmalte con la superficie del metallica y protege las piezas contra la accién nociva del medio durante su servicio. La capa superficial protege al recubrimiento de fondo y se contrapone a la accion del medio ambiente. La composicién del esmalte se fondo se elige de tal modo que la temperatura de su fundicién de la capa superficial, con el objeto de asegurar un buen enlace de estas dos capas. En este caso, la capa superficial puede ser fundida y la capa de fondo se encuentra en estado ablandado. 69En la composicién de los esmaltes de fondo y superficiales, se encuentran diferentes componentes, tales como éxidos, bérax, fluoruros, caolin, espatos. Segiin la presencia en los esmaltes de unos u otros componentes, se utilizan para aplicar ya sea el fondo a la capa superficial sobre los articulos de acero, hierro fundido, metales no ferrosos y nobles. El proceso tecnolégico de la elaboracién del esmalte comprende las siguientes operaciones principales: pesada de las porciones y molienda de la materia prima, mezclado de los componentes, fundicién en homnos a la temperatura de 1000-1500 grados centigrados, granulacién del esmalte al colar el esmalte fundido en un depésito de agua, y trituracién del esmalte en polvo de un molino de bolas. El esmaltado de los articulos se efectiia por via himeda y via seca. Por via himeda, con esmalte de polvo, arcilla yagua se prepara la barbotina consistente en una suspensién de composicién determinada. La barbotina se fija sobre la pieza por sumersién, vidriado 0 rociado. Después se efectita el secado y la coccién en hornos eléctricos o muflas. Por via seca, por medio de cribas mecénicas el esmalte en polvo se vierte sobre la pieza previamente calentada por recubrimiento de fondo. A continuacién se somete la pieza a la segunda coccién. El recubrimiento con losas y masillas resistentes a los dcidos se aplica para el revestimiento de aparatos usados en la produccién de dcidos minerales, caucho sintético, colorantes de anilina y en otros procesos en los que se emplea el dcido clorhidrico. El revestimiento protege a los aparatos contra la accién agresiva de los medios liquidos y gaseosos bajo altas presiones temperaturas. Las losas resistentes a los acidos se cementan con materiales adhesivos resistentes a los dcidos. Para el 70revestimiento se aplican las losetas de Metal, de vidrio, de porcelana, de cerdmica, de diabasa y otras losas de forma cuadrada o hexagonal o de una forma especial de diferentes tamaiios. Como material adhesivo se usan las masillas elaboradas a base de silicato sédico con la inelusién de relleno inerte, compuestos de flaor 0 de cemento refractario en los acidos. citrico y fluothidrico de cualquier concentracién) y en hidréxidos de sodio y de potasio a temperaturas de hasta 65 grado centigrados. Pero la goma se disuelve en gasolina, tolueno, xileno y benzol. _ EI engomado de las piezas se realiza: por pegado, por el método de -electroféresis y por revestimiento con cola de goma. El engomado por pegado, es el procedimiento en que la superficie limpia de una pieza se cubre con cola de goma, se seca la cola puesta, se pega la goma en forma de chapas y se vulcaniza en calderas especiales mediante calentamiento hasta 140-170 grados centigrados bajo una presién de vapor de hasta 3 atm. La firmeza de cohesién de la goma con el metal depende de la composicién de la mezcla de goma y de la preparacién de la superficie del metal. El recubrimiento de la pieza por el método de electroféresis consiste en que al pasar una coriente eléctrica continua a través del latex, las particulas coloidales del caucho, que tienen carga negativa, se dirigen hacia el 4nodo que cubre la pieza y, al descargarse, coagulan, revistiendo la pieza con una capa densa de goma.Este método de revestimiento se utiliza para cubrir piezas y aparatos que tiene orificios de pequefias dimensiones, asi como piezas de configuracién complicada, El recubrimiento del metal con cola de goma de goma se efectiia, en los fundamental, para proteger piezas y aparatos contra la accién del medio ambiente. Para este fin, se aplica el termopreno, que es el producto del tratamiento del caucho por los sulfodcidos orgénicos. La cola se enmasilla del metal con pinturas y lacas es el proceso de colocar firmemente sobre la superficie de la pieza una pelicula continua, compuesta por la materia orginica que forma la pelicula, mezelada con colorantes inorgénicos y orginicos, que son los pigmentos. La pintura es el método mas comtn y en muchos casos, el tinico para la proteccién de piezas y articulos contra la corrosion. Ademas de loa proteccién del metal contra la corrosi6n, los recubrimientos con pinturas se usan también para en acabado superficial de las piezas y articulos. Aproximadamente, en 65% de todos os tipos de recubrimientos se utiliza la pintura, EI proceso tecnolégico del recubrimiento con pinturas consta de las siguientes operaciones principales: 1) preparacién de los articulos a pintar (desengrasado, decapado para quitar la herrumbre y las impurezas), 2) imprimacién (aplicacién directamente sobre la superficie de la pieza de una capa de pintura, que asegura las cualidades anticorrosivas de todo el recubrimiento), 3) relleno, que es la aplicacién de una capa de lacas y pinturas sobre la imprimacién para la nivelacién de la superficie de la pieza (relleno de cavidades, rasguiios, poros), 4) pintura, para dar al articulo el color presentacién necesaria, asi como para proteger la imprimacién contra los deterioros mecénicos y la accién destructiva del medio 2ambiente, 5) recubrimiento de la capa de pintura con bamiz para dar a la superficie un acabado liso y brillante. Los tipos especiales de recubrimientos no metalicos, se utilizan para piezas y aparatos que funcionan en medios quimicamente activos. Los recubrimientos en metélicos se aplican sobre la superficie de las piezas y aparatos en forma de pastas, mastiques, chapas y losas Como recubrimientos no metilicos, en la construccién de la maquinaria quimica, tienen uso los siguientes materiales: a) Composiciones de asfalto y betin en forma de almaciga, brea de hulla residual, alquitrin mineral con adicién de rellenos (fibra de amianto, cemento refractario a los dcidos). La almiciga en estado fundido se aplica sobre la superficie, previamente calentada, hasta formar una capa de 3-5 mm de espesor. Estos recubrimientos son resistentes en soluciones salinas (sulfuros y cloruros), en dcidos minerales de concentracién débil y media, en dlealis cdusticas de 20% de concentracién y en agua. b) Composiciones de fenolaldehido, se aplican en forma de pastas o en forma de chapas, son resistentes en la mayoria de los disolventes organicos y en los dcidos minerales a la excepcién de los acidos nitrico y sulfitrico de alta concentracién. c) Resinas vinilicas y factice, son productos de la vulcanizacién de los aceites vegetales con el cloruro de azufre mezclados con rellenos de 6xido de magnesio y bario. 3B