Universidad de San Carlos de Guatemala
Facultad de Ingeniería, Escuela de Estudios de Postgrado.
Maestria en Ingeniería de Mantenimiento Primer Parcial Punteo:
Variante : “A” 30 puntos sobre 100.
Curso: T-303
Fecha: 02/07/2022
Seminario de Mantenimiento Predictivo
Tiempo: 120 minutos
Salón: Aula Virtual
M.A. Ing. Wellington Emilio Vásquez Santos
Horario: 14:00 a 16:00 horas.
Instrucciones Generales:
Buen día. Responda cada una de las siguientes preguntas. Al finalizar Vo. Bo.
convertir a PDF. Subirlo al aula virtual antes de las 17:00 horas. No
habrá prórroga para la entrega.
1.- ¿Según las nuevas tendencias de gestión de activos (ISO 55000), cual es el campo de oportunidades
que se presentan para mejorar aquello que tiene un valor potencial o real para la organización?
Aplicando las tendencias de gestión de activos el principal campo de oportunidad sería el de una
poseer un sistema que rija los lineamientos a lo cuales nos deberíamos apegar para obtener los mejores
resultados posibles aplicándolo en toda la operación.
En mi caso se debería de aplicar desde la adquisición de la materia prima buscando la mejor
calidad y la mejor opción para los equipos con el fin de no generar una mala operación de los
mismos al someterlos a fatigas (En la industria en la que me encuentro sucede que se utiliza
material que no se recicla de la forma correcta, este debería de ser peletizado para que al generar
el proceso de inyección no genere sobrecarga y genere daños prematuros).
El personal sería uno de los campos a considerar ya que se considera uno de los activos mas
valiosos dentro una corporación, se debería de contratar al personal realizando un proceso de
selección para colocar a la persona correcta en el puesto que se pretende teniendo las capacidades
y conocimientos acordes, no se debería de contemplar colocar a un colaborador por compadrazgo
a por afinidad, además que se debe capacitar al personal constantemente.
El mantenimiento predictivo de la mano del monitoreo de los equipos también es uno de los
campos que se presentan para generar mas valor ya que al tener conocimiento de anomalías en
nuestros equipos podemos adelantarnos a mitigar antes de una falla catastrófica.
La correcta planificación del mantenimiento es otro de los campos a considerar ya que todos los
demás departamentos trabajarían al ritmo dependiendo de lo que se tenga planificado.
La calidad en los productos también es uno de los campos a considerar ya que es de vital
importancia proveer un producto que satisfaga las necesidades requeridas.
Las ventas son claves para todos los departamentos de la operación puedan ser exigidos y
produzcan lo que se les está solicitando.
2.- ¿Por qué se dice que la norma ISO 13379 encaja con las premisas del Mantenimiento Predictivo?
Encaja por que la norma ISO 13379 recomienda el uso de técnicas para el diagnostico y la
interpretación de información en el monitoreo de condición en los equipos. Las técnicas que nos
permiten monitorear las condiciones como la termografía, análisis de vibraciones, radiografía
industrial, inspecciones VOSO, tribología, diagnostico de motores como aislamiento, entre otras,
nos permiten conocer el estado de salud de nuestros equipos.
3.- Cuando nosotros estimamos una duración teórica y la aplicamos para programar sustituciones de
piezas, debemos de tener en cuenta la dispersión de los datos de fallas en las piezas a sustituir. ¿Por qué
cree usted que es común el abuso del preventivo a intervalos fijos?
Considero que apegarnos a designarle un tiempo de vida a un componente o pieza de algún
equipo no es la mejor técnica de mantenimiento. Viéndolo desde el punto de vista de recursos
económicos y personal de operación se pierde mucho ya que nos enfocamos en invertir tiempo,
dinero y mano de obra en solo sustituir componentes asumiendo que las piezas están próximas a
fallar adelantándonos a una falla teóricamente. En conclusión, considero que abusamos de
preventivo asignando un tiempo de vida según nuestro criterio, pero podríamos obtener mejores
resultados y economizar implementando técnicas de mantenimiento predictivo mezcladas con el
preventivo, esto nos podría dar una referencia para asignar un periodo de vida mas certero a un
componente o pieza.
4.- ¿Según la conferencia dictada por Félix Laboy, porque no es una buena idea aplicar el PM como
estrategia prioritaria?
Porque no existen garantías en aplicar el mantenimiento preventivo al 100% ya que hicieron
estudios en 1978 donde se detectó que solo el 11% de los componentes fallaban con el tiempo y
además es una de las técnicas que genera más gastos en recursos económicos.
5.- ¿Según las discusiones en clase, la bibliografía y complementando con la conferencia de Félix Laboy,
¿dónde fallan en su mayoría, los planes de mantenimiento predictivo?
Fallan en la interpretación de los datos que adquirimos al aplicar técnicas de mantenimiento
preventivo ya que se cree que este tipo de mantenimiento nos indicará certeramente cuando va a
fallar un equipo o componente, sin embargo, esto es una mentira. El mantenimiento predictivo
nos permite detectar algún cambio anómalo en el funcionamiento de en equipo para que
podamos tomar acciones, no nos indica cuando va a fallar.
6.-Mencione a su criterio algunas recomendaciones para alguien que está pensando en implementar un
plan de mantenimiento predictivo en su empresa.
A mi criterio y en mi posición de trabajo estoy proponiendo la aplicación de algunas técnicas de
preventivo dentro de nuestra industria que es la de producción de plástico. Usamos inyectoras,
extrusoras, sopladoras y recicladoras, las técnicas serían las siguientes:
Termografía para conocer el comportamiento de enfriamiento de los moldes y poder conocer
puntos en los cuales no se está realizando una transferencia de calor correcta
Termografía para aplicarla en el circuito de enfriamiento de rodillos los cuales enfrían la
película extruida con el fin de detectar puntos en donde no exista una correcta transferencia
de calor.
Análisis de vibraciones en motores AC y servomotores ya que se presentan muchas fallas
generando paros por cojinetes dañados.
Tribología en el sistema hidráulico de inyectoras ya que se presentan muchos paros por fugas
en cilindros debido a rayaduras y cuerpos extraños que provocan atrancones en los cilindros
además de obstrucciones en cuerpos de válvulas.
Análisis VOSO de todos los equipos críticos.
Termografía en todos los paneles eléctricos.
Radiografía industrial para detectar fisuras en barras de deslizamiento de platina móvil en
inyectoras.
Diagnostico de motores por medio de mediciones de aislamiento para conocer la criticidad de
alguna intervención.
7.- ¿Cuáles son las ventajas de la integración de la información que se genera al realizar mantenimiento
predictivo?
Conocer el comportamiento de los equipos o tenerlos en monitoreo de condición.
Acceso a la información en cualquier punto y momento deseado.
Tener referencias para proveer diagnósticos de equipos similares.
Podemos planificar la sustitución de algún componente o pieza.
Anticiparnos a una falla catastrófica.
Ahorro en recursos económicos y humano.
Poder utilizar esta información para presentar indicadores de desempeño o resultados.
8.- ¿Cuál es la ventaja de realizar el diagnóstico de nuestros activos a partir de varias técnicas?
La ventaja de utilizar varias técnicas es que podemos tener un diagnostico mas certero a
diferencia de centrarme en una sola variable que se esté siendo comprobando. Como por ejemplo
si realizo una captura con una cámara termográfica a un panel que alimenta un motor eléctrico
con una caja reductora y detecto puntos calientes en las fases debo de cerciorarme realizando un
análisis de vibraciones ya que podría ser que los cojinetes del motor presentan oposición al
movimiento y esto genere sobrecarga o también podría realizar un análisis de vibraciones a la caja
reductora y análisis de aceite para cerciorarme.
9.- ¿Cuál es el objetivo principal de los informes de diagnóstico predictivo?
Poseer un historial del desempeño del equipo bajo diferentes condiciones de operación para
tener referencias ante una eventualidad futura o para compararla con equipos similares
10.- ¿Como podemos justificar a nuestro jefe, a la dirección o alta gerencia la rentabilidad del
Mantenimiento Predictivo?
En mi caso lo justificaría realizando un análisis de las pérdidas económicas en el producto que es
desechado por una deficiente transferencia de calor en los moldes de inyección. Sucede que en
nuestro caso al no realizar un tratamiento del agua nuestros moldes se encuentran con un alto
grado de desincrustación lo que genera problemas de transferencia de calor, por consiguiente, el
producto es muy deficiente y rechazado constantemente para luego ser peletizado. Mi propuesta
es como primer punto aplicar termografía a las placas de los moldes para detectar puntos en
donde no exista enfriamiento y estamos en proceso de fabricación de un equipo para
desincrustación que recirculará desincrustante en los circuitos de los mismos. Como segundo
punto que el agua sea suavizada y que se monitoree constantemente. También que se
implemente la radiografía industrial en el diagnostico de barras de deslizamiento ya que
frecuentemente se fracturan y estas generan un gasto considerable mensualmente.
11.- ¿Cuál es la ventaja de hacer benchmarking de nuestro plan de Mantenimiento?
Podemos obtener mejores resultados enfocándonos en diferentes estrategias que se utilicen
tanto en industrias similares o que no sean del mismo tipo. También que se pueden adoptar
técnicas que utilicen empresas que se encuentren mejor posicionadas en mercado tomándolas
como un ejemplo o guía. A la vez podemos conocer nuestras deficiencias para mejorarlas o
realizar cambios considerables.
12.- ¿Qué describe la norma ISO 13379?
Describe los procedimientos, técnicas y recomendaciones que pueden utilizarse para determinar
la condición o desempeño del funcionamiento de un equipo plasmando la información adquirida
en una base de datos para poseer un historial de los parámetros de funcionamiento del mismo.
13.- Según el cuadro sinóptico de la evolución del mantenimiento realizado en clase, ¿que podríamos
esperar del mantenimiento en la cuarta generación (2000-presente)?
Podríamos esperar que el monitoreo de condición de los equipos se realice remotamente
haciendo uso de la industria 4.0, al igual que la planificación del mantenimiento se realice
haciendo uso de la información de se registra remotamente. También se puede esperar que
surjan técnicas que mantenimiento predictivo que provean información mas exacta, que se
monitoreen más variables y que se provea información más rápidamente.
14.- Haciendo un análisis de la matriz de mantenimiento vista en clase, en cuanto a las técnicas de
mantenimiento, ¿cuál es la situación de la empresa donde usted labora?, si actualmente no está
laborando, aplique el criterio a una situación hipotética. ¿cuál puede ser su aporte a la empresa una vez
usted conoce esta matriz?
Nos encontramos en “DEFICIENTE” porque nuestros pocos registros son manuales, el registro de
fallas es deficiente, estamos solo con mantenimiento reactivo, no se para producción para
ninguna inspección a menos que el equipo presente alguna falla que demore bastantes días,
reuniones se realizan esporádicamente. Todo lo anterior es la actualidad de la empresa donde
laboro, pero se está tratando de implantar una correcta gestión del mantenimiento.
15.- ¿Como podemos explicar el ahorro potencial que puede generarse con la implementación de un
plan de mantenimiento predictivo?
Se puede ahorrar tanto en recurso económico como humano en lo siguiente:
Compra de repuestos, no se generarían gastos en componentes o repuestos que se tienen en
stock para cuando se presentan fallas y se cambian reactivamente.
Perdida de recurso humano que está implicado en todo el proceso al presentarse fallas por no
tener un monitoreo de los equipos.
Pago de servicios a proveedores como por ejemplo maquinado, cambio de componentes en
equipos periféricos, entre otros.
Baja en las ventas al no poder suplir al cliente.
Clientes que dejan de comprar y se van con la competencia.
Perdida de materia prima.
Gasto innecesario en energía eléctrica.
