Codelco Chile-División El Teniente

GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

OLEOHIDRÁULICA

CODELCO – CHILE
DIVISIÓN EL TENIENTE

Gestión del Mantenimiento Oleohidráulica

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ÍNDICE

OBJETIVO DE LA GUÍA DE APRENDIZAJE ............................................................................. 4

1. FUNDAMENTOS DE OLEOHIDRÁULICA ...................................................................... 7
1.1. Fundamentos físicos ................................................................................................ 8
1.2. Fluidos hidráulicos ................................................................................................. 15
1.3. Propiedades exigidas a los fluidos oleohidráulicos ............................................... 16
1.4. Clasificación de aceites hidráulicos........................................................................ 25
2. COMPONENTES DE UN SISTEMAS OLEOHIDRÁULICO ............................................ 29
2.1. Símbolos gráficos ................................................................................................... 29
2.2. Denominación de conexiones ................................................................................ 36
2.3. Depósito hidráulico-tanque ................................................................................... 36
2.4. Filtros de aceite ...................................................................................................... 37
2.5. Filtros de aire y carga ............................................................................................. 39
2.6. Bombas oleohidráulicas ......................................................................................... 40
2.7. Motores oleohidráulicos ........................................................................................ 41
2.8. Cilindros ................................................................................................................. 43
2.9. Válvulas .................................................................................................................. 45
2.9.1. Válvulas direccionales o distribuidoras .............................................................. 45
2.9.2. Válvulas direccionales de asiento ...................................................................... 47
2.9.3. Válvulas de corredera......................................................................................... 48
2.9.4. Superposición de válvulas .................................................................................. 49
2.9.5. Válvula de bloqueo ............................................................................................. 50
2.9.6. Válvulas de presión ............................................................................................ 53
2.9.7. Válvulas de flujo o caudal ................................................................................... 57
2.10. Acumuladores .................................................................................................... 58
2.11. Tuberías y mangueras ........................................................................................ 61
3. DISEÑO Y LECTURA DE CIRCUITOS OLEOHIDRÁULICOS ............................................ 63
3.1. Circuito abierto ...................................................................................................... 66
3.2. Circuito cerrado ..................................................................................................... 67

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3.3. Aspectos fundamentales para el diseño ................................................................ 68

4. PRINCIPIOS DEL MANTENIMIENTO DE SISTEMAS OLEOHIDRÁULICOS ..................... 70
4.1. Causas comunes de fallas en sistemas oleohidráulicos ......................................... 70
4.2. Comprobación de los fallos de los componentes .................................................. 72
4.3. Comprobación de fugas en los sistemas Oleohidráulicos ..................................... 73
4.3.1. Fugas externas.................................................................................................... 73
4.3.2. Fugas internas .................................................................................................... 73
4.4. Localización de averías........................................................................................... 74

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OBJETIVO DE LA GUÍA DE APRENDIZAJE

El objetivo de esta guía didáctica de autoaprendizaje es familiarizar al participante con los

principios y fundamentos relacionados al mantenimiento mecánico de Sistemas
oleohidráulicos y su aplicación dentro del ámbito industrial minero.

La guía presenta a partir de un circuito hidráulico los componentes principales del

sistema, sus funciones y parámetros involucrados. Para cada componente se describe su
función, los parámetros relacionados a su operación, diseños posibles de fabricación y la
relación que tiene con el fluido hidráulico. Para este último, se describen nomenclaturas
internacionales y se explican las leyes físicas involucradas para comprender el
funcionamiento de sistemas oleohidráulicos, como por ejemplo, el de un cilindro.

El objetivo principal corresponde a

• Desarrollar capacidades asociadas al mantenimiento de sistemas

oleohidráulicos, considerando especificaciones del fabricante, riesgos
asociados, pautas de trabajo y estándares de la empresa.

Para alcanzar este objetivo será necesario

• Describir los conceptos físicos fundamentales asociados a los fluidos

hidráulicos.
• Manejar parámetros asociados a sistemas y compontes hidráulicos y sus
unidades de medida.
• Discriminar los componentes de un sistema hidráulico, sus funciones y acción
sobre el fluido hidráulico.
• Utilizar simbología estandarizada de los componentes hidráulicos, en especial
de bombas, motores, válvulas y cilindros hidráulicos.
• Medir y evaluar parámetros de operación en sistemas hidráulicos, así como
analizar desgaste de piezas y accesorios.
• Realizar cambio de componentes y accesorios.
• Leer planos hidráulicos y aplicarlos para la identificación de fallas

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INTRODUCCIÓN

Los sistemas hidráulicos son utilizados en máquinas, proporcionando a éstas la fuerza

hidráulica necesaria para su funcionamiento, utiliza para ello un líquido denominado “fluido
hidráulico” que aplica una fuerza a través de la presión, y la transmite a los diferentes
componentes del sistema hidráulico de la máquina, por ejemplo, los motores y los cilindros.
Los líquidos utilizados en sistemas hidráulicos deben poseer características especiales para
desarrollar su función de manera eficaz, entre ellas destacan: densidad y viscosidad
apropiadas, incompresibilidad, buen poder lubricante; debido a esto el fluido con mayor
uso es el aceite.

Además del fluido, los sistemas oleohidráulicos comúnmente se componen de los siguientes
elementos:

• Tuberías o mangueras.
• Válvulas direccionales y de control.
• Filtros.
• Tanques.
• Bombas.
• Actuadores (cilindros, motores, etc.)
• Válvulas de alivio.
• Enfriadores.

Debido a la cantidad y diversidad de componentes es importante evitar las fallas a través

de un adecuado de mantenimiento, para lograr así un funcionamiento eficiente y maximizar
la productividad al menor costo posible. Un programa de mantenimiento periódico
asegurará una vida útil y prolongada del sistema y la seguridad del ambiente de trabajo.

Beneficios de efectuar un mantenimiento preventivo:

• Producción eficiente.
• Mejor utilización del personal interno de mantenimiento.
• Reducción del inventario.
• Reducción del tiempo de improductividad del equipo.
• Reducción de los riesgos de seguridad.
• Aumento de la vida útil del equipo.
• Reducción de inversiones.
• Menos gastos en reparación.

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¿Cuándo y con qué frecuencia se deben efectuar las inspecciones periódicas y los trabajos
de mantenimiento? Dado que esto varía según el tipo de equipo, es recomendable seguir
los consejos del fabricante de las máquinas, ya sea para los componentes mecánicos o el
sistema oleohidráulico.

Los trabajos de inspección están encaminados a reconocer el estado actual del equipo. En
grandes sistemas podremos encontrar puntos de inspección diarios, mensuales e incluso
anuales, éstos podrán ser modificados en cualquier momento gracias a la experiencia del
responsable o al resultado de la información obtenida. Algunos puntos importantes de
inspección podrían ser: la verificación de los niveles de aceite en el tanque, la inexistencia
de fugas, el estado de los filtros, la temperatura del aceite, el estado de tuberías y
mangueras, etc.

Los trabajos de mantenimiento son aquellos trabajos que se realizan para conservar el buen
estado y funcionamiento del sistema minimizando así los riesgos de averías y aumentando
su vida útil. En muchos casos estos trabajos pueden realizarse al mismo tiempo que los
trabajos de inspección. Algunos de los trabajos de mantenimiento más importantes podrían
ser: El cambio de aceite hidráulico, la limpieza de los componentes, el reemplazo de
elementos oleohidráulicos, la sustitución de los filtros, etc.

En resumen, el mantenimiento preventivo de un sistema oleohidráulico ayuda a reducir el

mantenimiento correctivo de éste, reduciendo así los costos de reparación.

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1. FUNDAMENTOS DE OLEOHIDRÁULICA

La oleohidráulica es una rama de la hidráulica. El prefijo "oleo" se refiere a fluidos derivados

del petróleo, como por ejemplo el aceite mineral. En esencia, la oleohidráulica es la técnica
aplicada a la transmisión de potencia mediante fluidos incompresibles confinados.

Cilindros
hidráulicos

Bomba hidráulica
Motor hidráulico

Figura 1. Ejemplos del uso de la oleohidráulica.

La Oleohidráulica, como toda aplicación técnica, posee ventajas y desventajas que se

muestran en la tabla 1.

Tabla 1. Ventajas y desventajas de la oleohidráulica.

Ventajas Desventajas
• Mediante altas presiones se generan • Debido a la alta presión del fluido existe
grandes fuerzas en espacios confinados. peligro de accidentes.
• La transferencia de presión se genera • Generación de ruido por
casi sin pérdidas. funcionamiento de la bomba y ruidos de
• Los componentes hidráulicos gozan de cambios de marcha.
seguridad en sobrecarga; es decir, una • Debido a posibles fugas del fluido
carga alta es también posible en estado hidráulico se generan peligro de
de reposo del sistema. incendios y daños al medioambiente.
• Las velocidades se pueden • Menores velocidades del pistón en
ajustar/regular sin escalonamientos. comparación con la neumática.
• Los movimientos uniformes son posibles • Dependencia de la temperatura por
gracias a la poca compresibilidad del viscosidad del fluido hidráulico (fluidez).
fluido. • Posibilidades limitadas de
• Alta exactitud de posicionamiento (+/-1 almacenamiento de energía (por medio
micrómetro). de gas por ejemplo en acumuladores).

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1.1. Fundamentos físicos

A continuación se presentan los fundamentos físicos necesarios para la compresión del

comportamiento de los fluidos oleohidráulicos.

1.1.1. Fuerza (𝐹)

Según la Ley de Newton

𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 ∗ 𝑎𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛

𝐹 =𝑚∗𝑎

Si se sustituye la aceleración general a por la aceleración de gravedad g (g= 9,81 [m/s2]) se

obtiene:

𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑠𝑜 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 ∗ 𝑎𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑

𝐹 = 𝑚∗𝑔

La unidad de fuerza es el Newton [N].

1.1.2. Presión (𝑝)

Si sobre una superficie actúa una fuerza repartida sobre ella, el cociente de la fuerza F y de
la superficie A se denomina presión p.

𝐹
𝑃=
𝐴
La unidad derivada para la presión es el Pascal

𝑁
1[ ] = 1[𝑃𝑎]
𝑚2

Una equivalencia comúnmente utilizada es

1 [𝑏𝑎𝑟] = 105 [𝑃𝑎]

Si la presión (𝑃1 = 𝑃2 = 𝑃3) actúa como, se presenta en la siguiente figura, sobre

superficies de igual tamaño (𝐴1 = 𝐴2 = 𝐴3 ), entonces las fuerzas resultantes también son
iguales (𝐹1 = 𝐹2 = 𝐹3 ).

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Figura 2. La paradoja hidráulica.

1.1.3. Ley de Pascal

El fundamento de la hidrostática viene dado por la Ley de Pascal, la cual define que:

“La presión ejercida en cualquier lugar de un fluido encerrado e incompresible se transmite

por igual en todas las direcciones en todo el fluido, es decir, la presión en todo el fluido es
constante”.

Si se desprecia la presión debido a la columna de fluido, la presión es igual en todos los

puntos.

Figura 3. Ley de Pascal.

Dado que la presión se reparte uniformemente en todas las direcciones, la forma del
recipiente donde se encuentra el fluido carece de importancia.

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Figura 4. Transmisión de fuerzas mediante fluidos hidráulicos.

De acuerdo a la situación representada en la figura 4, cuando la fuerza 𝐹1 actúa sobre la

superficie 𝐴1 , se produce la presión 𝑝:

𝐹1
𝑝=
𝐴1

Esta presión 𝑝 actúa sobre cualquier lugar del sistema, incluyendo la superficie A2. Por lo
tanto, la fuerza alcanzable en la superficie 𝐴2 es:

𝐹2 = 𝑝 ∗ 𝐴2

De este modo, se cumple la siguiente relación de presiones en cada una de las superficies:

𝒑𝟏 = 𝒑𝟐

𝑭𝟏 𝑭𝟐
=
𝑨𝟏 𝑨𝟐

En un sistema de este tipo, la presión p siempre se rige por la fuerza F y por la superficie
efectiva A, es decir, la presión sigue aumentando hasta que pueda llegar a superar la
resistencia que se opone al movimiento del líquido.

Si a través de la fuerza 𝐹1 y de la superficie 𝐴1 fuese posible alcanzar la presión necesaria

para superar la carga 𝐹2 (a través de superficie 𝐴2 ), entonces la carga 𝐹2 podrá ser elevada
(Considerando que las pérdidas por fricción se desprecian).

Los trayectos 𝑠1 y 𝑠2 de ambos pistones se comportan de modo inverso a las superficies:

𝑠1 𝐴2
=
𝑠2 𝐴1

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El trabajo realizado por el piston de fuerza (1) 𝑊1 resulta ser igual al trabajo de pistón de
carga (2) 𝑊2 :

𝑊1 = 𝐹 1 ∗ 𝑠 1

𝑊2 = 𝐹 2 ∗ 𝑠 2

Considere la siguiente imagen

Figura 5. Sistema de transmisión de presión.

Se han unido entre sí dos pistones mediante una barra, como muestra la figura 5. Si sobre
la superficie 𝐴1 actúa una presión 𝑝1 , en el pistón 1 se obtiene una fuerza 𝐹1 . La fuerza 𝐹1
se transmite a través de la barra sobre la superficie 𝐴2 del pistón 2, produciendo allí la
presión 𝑝2 .

Considerndo que no se tienen pérdidas por rozamiento, se tiene que:

𝐹1 = 𝐹2

𝑝1 ∗ 𝐴1 = 𝑝2 ∗ 𝐴2

De este modo

𝑃1 𝐴2
=
𝑃2 𝐴1

Por tanto, en este tipo de sistemas las presiones se comportan de modo inverso a las
superficies, donde se mantiene constante la fuerza.

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1.1.4. Ley de continuidad

A través de un tubo con distintas secciones transversales fluyen volúmenes iguales en

tiempos iguales. Esto significa que la velocidad de flujo del fluido debe aumentar en el punto
de angostamiento.

Figura 6. Flujo y ley de continuidad.

El caudal 𝑸 corresponde al cociente entre el volumen del fluido V y el tiempo t que tarda
en atravesar una sección transversal:

𝑉
𝑄=
𝑡

Para este caso, el caudal Q es igual en todo el tubo. Esto significa que a medida que el tuvo
presenta reducciones del área transversal (𝐴2 𝑦 𝐴3 ) la velocidad del fluido aumenta debido
a dicho angostamiento del tubo. Esto es:

𝑄1 = 𝑄2 = 𝑄3

𝑄1 = 𝐴1 ∗ 𝑣1

𝑄2 = 𝐴2 ∗ 𝑣2

𝑄3 = 𝐴3 ∗ 𝑣3

De allí surge la ecuación de continuidad:

𝐴1 ∗ 𝑣1 = 𝐴2 ∗ 𝑣2 = 𝐴3 ∗ 𝑣3

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1.1.5. Ley de conservación de la energía

La ley de conservación de energía, referida a un líquido en movimiento, dice que la energía

total de un caudal no varía mientras no se introduzca energía desde el exterior ni se
entregue energía hacia el exterior.

Si se dejan fuera de consideración los tipos de energía que no varían en los procesos de
flujo, la energía total se compone de:

• Energía potencial: Energía relacionada con la posición de la columna de líquido y de

la presión estática.
• Energía cinética: Energía relacionada con el movimiento en función de la velocidad
de flujo y de la presión dinámica.

Ecuación de Bernoulli

A partir de las leyes de conservación de la energía surge la ecuación de Bernoulli:

𝑝 𝑣2
𝑔∗ℎ+ + = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
𝜌 2

Referido a la energía de presión:

𝜌
𝑝𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑝𝑠𝑡 + 𝜌 ∗ 𝑔 ∗ ℎ + 𝑣 2
2

Donde:

𝑝𝑠𝑡 : Presión estática.

𝜌 ∗ 𝑔 ∗ ℎ: Presión por la altura de la columna de líquido.

𝜌
( )𝑣 2: Presión dinámica.
2

Si se considera la ecuación de continuidad y la ecuación de Bernoulli, se obtiene lo siguiente:

“Si por el estrangulamiento de la sección transvesal aumenta la velocidad, aumenta la

energía de movimiento. Dado que la energía total permanece constante, la energia de
posición y/o la presión por estrangulamiento de la sección transversal debe reducirse.”

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La energía de posición permanece practicamente constante. Sin embargo la presión estática

varía en funcion de la presión dinámica, es decir, en función de la velocidad de flujo (Figura
8). Así, la altura de la columna de líquido es siempre una medida para la presión reinante
en ese lugar.

Figura 7. Dependencia de la presión con la columna de líquido.

En las “instalaciones hidrostáticas” la presión estática es la que importa principalmente,

dado que la altura del líquido y la velocidad de flujo por lo general son demasiado bajas.

1.1.6. Fricción y pérdida de presión

Para considerar la regularidad de líquidos fluyentes se supone que las capas de líquido se
pueden desplazar libres de fricción entre sí y contra una superficie o cuerpo. Sin embargo,
la energía hidráulica no se puede transmitir libre de pérdidas a través de tuberías. En las
paredes del tubo y en el líquido mismo se produce fricción, lo cual a su vez que genera calor.

La pérdida de energía hidráulica que se producen en tuberías donde fluye un líquido

significa una pérdida de presión para instalaciones hidráulicas.

Las pérdidas de presión se denominan Δp. Cuanto mayor sea la viscosidad del líquido, mayor
será la fricción de las capas internas del fluido (fricción interna), lo cual provocará mayores
pérdidas de presión.

Figura 8. Viscosidad.

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La magnitud de las pérdidas por fricción depende especialmente de:

• Longitud de las tuberías.

• Sección transversal de las tuberías.
• Rugosidad de las paredes del tubo.
• Cantidad de codos del tubo.
• Velocidad de flujo.
• Viscosidad del líquido.

1.2. Fluidos hidráulicos

Un funcionamiento correcto, junto con la vida útil y la rentabilidad de un equipo

oleohidráulico dependen directamente de la selección del fluido hidráulico. Estos deben
cumplir diferentes tareas, entre las que se encuentra:

1.2.1. Transmisión de potencia

Para poder transmitir potencia de forma efectiva, el fluido oleohidráulico debe poder
circular sin problemas por canalizaciones y orificios de los elementos. Demasiada resistencia
genera pérdidas de presión.

Adicionalmente, el fluido debe ser incompresible, de manera que cuando se active la bomba
o alguna válvula la acción sea inmediata y continua (sin trabamientos).

1.2.2. Lubricación de elementos

La lubricación en los sistemas oleohidráulicos la proporciona el mismo fluido Se debe

asegurar que la capa de aceite prevenga el desgaste.

1.2.3. Estanqueidad

Se denomina estanqueidad estática aquella en la que el elemento sellador no está sometido

a ningún tipo de rozamiento, fricción o movimiento con respecto a otra parte del equipo o
máquina. Los tipos de juntas comúnmente utilizados como mecanismo de cierre contra la
presión dentro de un componente hidráulico se tiene: los retenes (para aceites y grasas),
collarines (en neumática e hidráulica), juntas tóricas, juntas planas, empaquetaduras
trenzadas, etc. El ajuste mecánico y la viscosidad determinan el porcentaje de las fugas.

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1.2.4. Disipación de calor

La circulación del aceite a través de las tuberías y alrededor de las paredes del depósito
disipa parte del calor generado en el sistema.

Además de esto, también deben cumplir con los siguientes apartados:

- Transmitir señales a los controladores de las válvulas.

- Proteger los componentes hidráulicos contra la corrosión.
- Trasladar impurezas (abrasión), agua y aire correspondientemente a los filtros y el
tanque.
- Reducir los golpes de presión que se originan en el paso de marchas.
- Posibilitar la expulsión del aire.
- Evitar la generación de espuma.

1.3. Propiedades exigidas a los fluidos oleohidráulicos

El fluido hidráulico debe cumplir los requerimientos bajo diferentes presiones,

temperaturas y velocidades de flujo durante un tiempo largo. Con frecuencia se utilizan
aceites hidráulicos con base mineral. En ambientes con alto peligro de incendio, como las
minas subterráneas, se utilizan aceites de baja inflamabilidad, que responden en forma
segura en caso de fugas en componentes en donde el aceite se encuentra a altas
temperaturas. Los fluidos hidráulicos biodegradables se utilizan cada vez más en conjuntos
hidráulicos móviles, por ejemplo en la agricultura, en caso de fugas estos aceites no
provocan contaminación ambiental.

Las características exigidas a los fluidos son las siguientes.

➢ Lubricación

El fluido hidráulico debe poder cubrir todas las piezas en movimiento con una película
continua. Como consecuencia de altas presiones, alimentación insuficiente de aceite, baja
viscosidad y movimientos lentos o demasiados rápidos, la película puede romperse. La
consecuencia es un gripado por desgaste.

Además del gripado por desgaste se puede diferenciar entre desgaste por abrasión, fatiga
y corrosión.

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• El desgaste por abrasión se produce en caso de fluidos hidráulicos sucios, filtrados

de forma insuficiente o sin filtrar, por mezcla con partículas de sólidos ([Link]. roce de
metales, escoria, arena, etc.) entre piezas que se deslizan entre sí. Las partículas
extrañas conducidas en el fluido a altas velocidades pueden producir abrasión en los
equipos.
• La cavitación puede provocar un cambio en la estructura de los equipos y conducir
a desgaste por fatiga.
• Como consecuencia de tiempos de parada prolongados de la instalación hidráulica
y el empleo de fluidos hidráulicos inadecuados puede producirse desgaste por
corrosión dado el efecto de reacciones químicas en las superficies de deslizamiento,
lo que conduce a un mayor desgaste de los equipos.

➢ Viscosidad

Se entiende por viscosidad la característica de un fluido hidráulico de ofrecer una resistencia

al desplazamiento laminar recíproco de dos capas vecinas de fluido hidráulico.

La magnitud característica a la hora de seleccionar un fluido hidráulico es la viscosidad. No

caracteriza la calidad de un fluido, sino que indica la conducta del fluido hidráulico a una
determinada temperatura de referencia.

Para la selección de componentes hidráulicos es importante considerar los valores mínimos

y máximos de viscosidad indicados en la documentación del fabricante de componentes
oleohidráulicos.

➢ Índice de Viscosidad

En el caso de fluctuaciones de temperaturas, el fluido hidráulico no debe volverse “ni muy

espeso ni muy fluido”, dado que en tal caso los caudales variarían en los puntos de
estrangulamiento (variaciones de velocidad del consumidor).

Los fluidos hidráulicos con un elevado índice de viscosidad se requieren especialmente en

aquellas aplicaciones en que estarán sujetos a elevadas fluctuaciones de temperatura,
como máquinas de trabajo móviles, aviones y vehículos.

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➢ Conducta viscosidad-presión

La viscosidad de los fluidos hidráulicos aumenta con el incremento de la presión. En

presiones superiores a 200 [bar] deberá considerarse esta característica al proyectar
instalaciones hidráulicas. Con aproximadamente 400 [bar] ya se alcanza una duplicación de
la viscosidad.

➢ Compatibilidad con materiales

El fluido hidráulico debe presentar una elevada compatibilidad con otros materiales
empleados en la instalación oleohidráulica, como aquellos utilizados para rodamientos,
sellos, pinturas, etc. Esto también debe considerarse para el caso en que se fugue fluido
hidráulico de la instalación y tome contacto con otras piezas, como conductores eléctricos,
piezas constructivas mecánicas, etc.

➢ Estabilidad de cizallamiento

En los cantos de mando y en los asientos de las válvulas, al abrir y cerrar, el fluido hidráulico
es solicitado mecánicamente; el caudal de fluido hidráulico se “cizalla” este proceso influye
sobre la vida útil de éste.

Si los fluidos hidráulicos contienen mejoradores del índice de viscosidad, la sensibilidad al

cizallamiento aumenta. En caso de solicitación normal de cizallamiento por válvulas y
bombas, temporalmente se produce una reducción de la viscosidad, la que luego vuelve a
normalizarse. Sin embargo, si la solicitación de cizallamiento es superior a la resistencia al
cizallamiento de los mejoradores del índice de viscosidad, entonces éstos en parte se
destruyen y ya no se vuelve a alcanzar el valor original de viscosidad. Se produce entonces
una reducción constante de viscosidad del fluido.

➢ Resistencia a cargas térmicas

Durante el funcionamiento de la instalación el fluido hidráulico se puede calentar, en lo

posible, a no más de 80°C. Durante el tiempo de parada el fluido vuelve a enfriarse. Estos
procesos que se repiten influyen sobre la vida útil del fluido hidráulico. Por esta razón en
muchas instalaciones se emplean intercambiadores de calor (calefacción y refrigeración)
para mantener constante la temperatura de servicio del fluido hidráulico.

La ventaja es una curva característica estable de viscosidad y una mayor vida útil del fluido
hidráulico. Las desventajas son mayores costos de adquisición y de servicio (corriente para
calefacción y refrigeración por agua o aire).

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➢ Resistente a solicitación oxidativa

Oxígeno, calor, luz y catálisis influyen sobre el proceso de envejecimiento de aceites

minerales. Un aceite mineral muy resistente al envejecimiento posee inhibidores de
oxidación, que evitan una rápida absorción de oxígeno. Una elevada absorción de oxígeno
favorecería la corrosión de piezas constructivas.

Cobre, plomo, bronce, latón y acero poseen un efecto catalítico especialmente elevado, lo
que influye sobre la vida útil de los fluidos hidráulicos.

➢ Baja compresibilidad

El aire disuelto conducido dentro del fluido hidráulico condiciona la compresión de la

columna de fluido hidráulico. Esta característica influye sobre la exactitud de los
accionamientos hidráulicos. En procesos de mando y de regulación, la compresibilidad
influye sobre los tiempos de respuesta. Si se abren rápidamente grandes cámaras que se
encuentran bajo presión, se producen en el equipo golpes de descarga.

La compresibilidad del fluido hidráulico se define por un factor que depende del fluido
hidráulico y que aumenta a mayor temperatura y disminuye con el aumento de presión.
Como valor normativo para aceite mineral para cálculos teóricos se puede utilizar un factor
de compresibilidad de 0,7 a 0,8% cada 100 [bar]. Para medio “agua” se puede utilizar un
factor de 0,45% por cada 100 [bar].

La compresibilidad aumenta notablemente cuando se transporta aire no disuelto (burbujas

de aire). Como consecuencia de un tamaño de tanque o construcción de estos equivocados
y entubados incorrectos, el aire no disuelto ya no se puede separar del fluido hidráulico,
empeorando notablemente el factor de compresibilidad. Otras consecuencias son ruidos,
movimientos bruscos y calentamiento en la instalación hidráulica.

Otro efecto causado por la presencia de aire dentro del fluido hidráulico es el llamado Efecto
Diésel, el cual corresponde a la autoinflamación de una mezcla aire-gas. Si el aceite mineral
contiene muchas burbujas pequeñas de aire y se coloca rápidamente bajo presión elevada,
las burbujas de aire se calientan tanto que pueden inflamarse. La consecuencia es un
elevado aumento local de presión y de temperatura, que puede deteriorar los sellos de los
componentes hidráulicos, además de afectar directamente a la vida útil del fluido.

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➢ Baja dilatación por temperatura

Si el fluido hidráulico se calienta a presión atmosférica, el volumen aumenta. En

instalaciones con grandes volúmenes de llenado deberá ser considerada la futura
temperatura de servicio de la instalación.

Ej.: El volumen de aceite mineral aumenta un 0,7% cada 10°C de aumento de temperatura.

➢ Reducida formación de espuma

Las burbujas de aire que ascienden por el fluido hidráulico pueden producir espuma
superficial en el tanque. Mediante la correcta disposición de tuberías de retorno hacia el
tanque y por medio de una correcta construcción de este ([Link]. chapas estabilizadoras), se
puede reducir al mínimo la formación de espuma. La tendencia del fluido a formar espuma
aumenta con el envejecimiento, la contaminación y el agua condensada. Para esto, los
aceites minerales contienen aditivos químicos que reducen la formación de espuma.

Si la bomba entrega aceite espumoso, es posible que se produzcan importantes fallas en el

sistema, conduciendo a una avería prematura de éste.

➢ Poca absorción de aire y buena liberación de este

En lo posible, el fluido hidráulico debe absorber y transportar poco aire. En el caso de que
se haya arrastrado, éste debe ser liberado rápidamente. Los aditivos químicos influyen
positivamente sobre estas exigencias.

La liberación de aire o la capacidad de separación de aire (LAV) se mide en minutos, y

corresponde al tiempo necesario para liberar burbujas de aire contenidas en el aceite
mineral hasta 0,2 vol%. La capacidad de liberación de aire empeora a medida que aumenta
la temperatura del fluido hidráulico.

➢ Elevado punto de ebullición

Cuanto más alto el punto de ebullición del fluido hidráulico empleado más alta podrá ser la
temperatura de servicio máxima de la instalación.

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➢ Elevada densidad

La densidad de un fluido hidráulico debe ser lo más elevada posible, con el fin de poder
transmitir una mayor potencia con igual volumen de fluido. En los accionamientos
hidrostáticos esta consideración reviste menor importancia que en el caso de
accionamientos hidrodinámicos. La densidad de aceites minerales oscila entre 0,86 y 0,90
[g/cm3].

La densidad se utiliza para convertir la relación viscosidad-densidad (viscosidad cinemática)

en viscosidad (viscosidad dinámica) o viceversa. El valor de la viscosidad es función de la
temperatura, de forma que si aumenta la temperatura disminuye la viscosidad.

➢ Buena conducción de calor

El calor que se produce en bombas, válvulas, motores, cilindros y tubos debe ser
transportado por el fluido hidráulico hacia el tanque, el cual entrega calor hacia afuera a
través de sus paredes. Si las superficies de radicación no fuesen suficientes, deberán
proyectarse intercambiadores de calor (refrigeradores) para evitar un sobrecalentamiento
de la instalación y del fluido hidráulico.

➢ Buenas características dieléctricas (no conductivas)

En lo posible, el fluido hidráulico no debe poder transmitir energía eléctrica, [Link]. en caso
de cortocircuito, rotura de cable, etc. Los solenoides suelen estar sumergidos en el fluido
hidráulico con el fin de conducir el calor que se produce y lograr una descarga amortiguada
de su inducido.

➢ No higroscópicos (para evitar la entrada de agua al sistema)

En instalaciones operadas con aceites minerales debe tenerse en cuenta que éste
permanezca libre de agua, dado que de lo contrario se pueden producir fallos y disfunciones
en la instalación.

El agua puede entrar el sistema a través de juntas de cilindros y ejes, o a través de

refrigeradores de agua no estancos y humedad que se condensa en las paredes del tanque.
En ocasiones, al llenar el tanque, en el nuevo fluido hidráulico puede haber agua (agua de
condensación). Si el contenido de agua es superior a 0,2% del volumen total, el fluido
hidráulico deberá cambiarse. Con la instalación en funcionamiento, especialmente cuando
se trata de grandes instalaciones, se puede realizar una separación de agua y de fluido
hidráulico mediante separadores o centrífugas.

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En instalaciones que se encuentran a la intemperie, con una mayor humedad relativa al

ambiente, al filtro de aire se le conecta un secador a la salida, el cual seca el aire que se
necesita, condicionado por el volumen cambiante.

Algunos aceites hidráulicos pueden formularse para permitir que el agua se mezcle o
emulsifique con el aceite. Por otro lado, algunos aceites se formulan para asegurar que el
agua se separe del aceite. Por esto, la mezcla de aceites hidráulicos con diferentes
características de separación de agua puede causar una reducción de las características
emulsificantes o eliminar ambas características, provocando condiciones indeseables de
operación.

Durante los tiempos de parada, el agua que se encuentra en el fluido hidráulico desciende
al fondo del tanque debido al mayor peso específico que posee, quedando ambos
separados sin formar una mezcla homogénea.

Si en el tanque existe un indicador continuo de nivel de aceite, el agua podrá reconocerse

claramente. Si se abre cuidadosamente el grifo de drenaje, primero sale el agua. En las
grandes instalaciones frecuentemente se montan avisadores de agua en el punto inferior
del tanque, los cuales a un determinado nivel ajustable de agua, provocan una señal de
alarma. No se ha podido imponer en la práctica una estipulación sobre la capacidad de
separación de agua en un tiempo determinado.

Los aceites hidráulicos deben elegirse con base en las especificaciones del fabricante del
equipo, teniendo en mente el rango de temperatura en el que va a operar. Ocasionalmente,
las especificaciones del fabricante pueden recomendar un aceite que podría no brindar la
protección necesaria debido a condiciones de operación únicas o inusuales. Si se presentan
tales condiciones, se recomienda consultar específicamente al fabricante de la maquinaria
o al proveedor del lubricante, en cooperación con un laboratorio de análisis de aceite
independiente o un especialista en lubricación.

➢ Poco inflamables, no combustibles

Las instalaciones hidráulicas también se emplean en sitios de producción que trabajan con
fuego abierto y temperaturas muy elevadas. Con el fin de poder calcular el riesgo de
tuberías y/o mangueras que revientan, en dichos casos de aplicación se emplean fluidos
hidráulicos con elevado punto de inflamación, poco inflamables o no inflamables.

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➢ Buena protección anticorrosiva

Los fabricantes de bombas, válvulas, motores y cilindros prueban estos componentes con
aceites minerales que protegen contra la corrosión. La capacidad de protección
anticorrosiva de los aceites minerales se logra mediante aditivos químicos que forman una
película hidrófuga sobre las superficies metálicas y neutralizan los productos corrosivos de
la descomposición en caso de envejecimiento el aceite mineral.

Una vez que los componentes oleohidráulicos hayan sido ensayados, el aceite mineral que
quedaba en los componentes es conducido nuevamente hacia el tanque. La película de
aceite mineral en los componentes protege a los mismos contra corrosión hasta su puesta
en marcha. En caso de almacenaje prolongado de los componentes deberán tomarse
medidas anticorrosivas especiales, [Link]. con aceite conservante.

➢ Buen filtrado

El fluido hidráulico de una instalación se filtra permanentemente durante el servicio en la

salida, en el retorno, o en ambas direcciones, para eliminar partículas que puedan generar
abrasión en el sistema.

El fluido hidráulico y la viscosidad de éste influyen sobre el tamaño del filtro y el material
del tejido filtrante a emplear. A mayor viscosidad mayor presión dinámica (Δp), por lo tanto,
deberá proyectarse un filtro más grande. En el caso de fluidos hidráulicos agresivos se
requieren materiales especiales para el tejido del filtro.

Las sustancias activas contenidas en los fluidos hidráulicos no deben depositarse en los
filtros. Si en las instalaciones se emplean filtros muy finos, diámetro de malla de 5[µm] y
menor, el fluido hidráulico y el filtro deberían ser analizados en cuanto a su aptitud para
esas condiciones de uso.

➢ Compatibilidad e Intercambiabilidad con otros fluidos hidráulicos (cambio de fluido

hidráulico)

Por cambios en las líneas de producción, distintas condiciones del medio ambiente o por la
introducción de nuevas leyes, puede hacerse imprescindible un cambio de fluido hidráulico.
En dichos casos deberá consultarse con los fabricantes del fluido hidráulico y de los
componentes, si el fluido y los componentes utilizados son adecuados para las nuevas
condiciones de empleo.

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Dado el caso, todos los equipos hidráulicos, sellos y mangueas deberán ser extraídas y
limpiadas o cambiadas para eliminar el antiguo fluido hidráulico. Si en esos casos no se
actúa correctamente se puede producir una avería total de la instalación hidráulica.

➢ No formar lodo

El fluido hidráulico y los aditivos que este posea no deberán descomponerse en el tiempo,
previniendo la formación de lodos (efectos de pegado).

Durante tiempos de parada prolongados de la instalación, durante el servicio, al calentarse

y enfriarse y como consecuencia del envejecimiento, el fluido hidráulico no deberá formar
sustancias que puedan ocasionar un “pegado” de las piezas móviles de los componentes
hidráulicos.

➢ Fácil mantenimiento

Aquellos fluidos hidráulicos que después de largos periodos de parada deben volver a
removerse y mezclarse requiere mucho despliegue de mantenimiento. Aquellos fluidos
hidráulicos cuyos aditivos pierden rápidamente sus características o se evaporan, deberán
controlarse con mayor frecuencia en cuanto a su composición química y las características
físicas.

Los controles del fluido hidráulico deben poder realizarse con métodos sencillos. En
situaciones límites, los fabricantes de fluidos hidráulicos y de filtros podrán analizar
muestras y decidir sobre el recambio o la continuidad de uso del fluido.

➢ No contaminante

La mejor manera de proteger el medio ambiente al emplear instalaciones hidráulicas se

alcanza planificando, construyendo, utilizando y manteniendo correctamente las
instalaciones.

El empleo de fluidos no contaminantes no es un sustituto para ello.

Los fluidos no contaminantes deben cumplir con las siguientes exigencias:

• Buena biodegradación.
• No tóxicos para animales y bacterias.
• No peligrosos para las aguas y alimentos.
• No irritar la piel y mucosas en sus tres estados (sólido, líquido y gaseoso).
• Ser inodoros, o por lo menos de olor agradable.

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1.4. Clasificación de aceites hidráulicos

La viscosidad es una característica fundamental de los fluidos hidráulicos. El rango de

viscosidad admisible del sistema hidráulico completo se obtiene en función del rango de
viscosidad de todos los componentes y debe cumplirse para cada componente individual.

La viscosidad a la temperatura de aplicación determina el comportamiento de respuesta del

circuito de regulación, la estabilidad y amortiguación del sistema, el rendimiento y el
desgaste. Se recomienda cumplir con el rango óptimo de viscosidad de servicio de cada
componente dentro del rango de temperatura admisible. Como reglas son necesarias
además enfriamiento, calefacción o ambos. El rango de viscosidad admisible y la clase de
pureza necesaria se encuentran en el catálogo de cada componente.

Si la viscosidad del fluido hidráulico empleado está por encima de la viscosidad de servicio
admisible, esto tiene como consecuencia una pérdida hidráulica-mecánica más elevada. Las
pérdidas internas por fuga son por ello menores. En caso de bajo nivel de presión no se
llenan, en determinadas circunstancias, las ranuras de lubricación, por lo cual pueden
aparecer mayores signos de desgaste. En bombas hidráulicas la presión de aspiración puede
entonces ser inferior a la admisible, lo que puede originar daños por cavitación.

Si la viscosidad del fluido hidráulico empleado está por debajo de la viscosidad de servicio
admisible, se producen por ello excesivas fugas, mayor desgaste, mayor propensión al
ensuciamiento y reducción de la vida útil de los componentes.

Tabla 2. Clases de viscosidad ISO.

ISO Clases de Viscosidad cinemática

viscosidad Máximo Mínimo
ISO VG 10 9,0 11,0
ISO VG 22 19,8 24,2
ISO VG 32 29,8 35,2
ISO VG 46 41,4 50,5
ISO VG 68 61,2 74,8
ISO VG 100 90,0 110,0

La viscosidad de fluidos hidráulicos es dependiente de la presión y temperatura (figura 10).

Esto debe ser considerado al momento de la aplicación del fluido.

La viscosidad se caracteriza por una caída de la viscosidad acentuada para temperatura

creciente o aumento de viscosidad para temperatura decreciente. La dependencia entre la
viscosidad y la temperatura se describe mediante un índice de viscosidad (VI).

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El diagrama de viscosidad y temperatura representado en la figura 10 está extrapolado en

el rango de < 40 °C. Esta representación idealizada sirve sólo como valor orientativo. Los
valores de medición se reciben del fabricante de lubricantes ante demanda y se han de
preferir para planificar operación y mantenimiento.

Viscosidad cinamática en
Presión en
Figura 9. Viscosidad de fluidos hidráulicos en dependencia de la presión y temperatura.

Según la DIN 5124 los aceites hidráulicos se clasifican en tres clases (tabla 3). Aceites
hidráulicos de la clase HL son aceites minerales con aditivos que protegen contra la
corrosión y mejoran la resistencia al envejecimiento. Aceites hidráulicos de la clase HLP son
aceites como los de la clase HL, pero que en los cuales se eleva la protección contra el
desgaste con aditivos adicionales. Los aceites de la clase HV son aceite que, en comparación
con los HLP, tienen un mejor comportamiento de la viscosidad frente a cambios en la
temperatura.

Tabla 3. Aceites hidráulicos según clasificación DIN.

Símbolo Ámbitos de aplicación
Equipos donde se encuentran alto estrés térmico o corrosión
HL
debido a entrada de agua.
Como los aceites de la clase HL, pero además en equipos donde
HLP
se genera fricción mixta.
Como los aceites de clase HLP, pero además se aplica en casos de
HV
cambios bruscos de la temperatura del entorno.

Dentro de los aceites de baja inflamabilidad se distinguen los aceites con contenido de agua
y libre de agua, y fluidos hidráulicos sintéticos (es decir, se elaboran sin ningún producto

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natural). Los fluidos de la clase HFA son aceites en emulsión acuosa con un contenido de
agua del 80% al 98%, mientras que la clase HFB es agua en emulsión de aceite con un
contenido de agua del 40%. Mezclas de agua con glicol con contenido de agua entre 33% y
55% forman la clase FHC. Fluidos sin agua, que son elaborados sintéticamente con bases de
ésteres de fósforos o hidrocarburos clorados forman la clase HFD.

Tabla 4. Aceites de baja inflamabilidad.

Símbolo Composición Contenido de agua
HFA Aceite en emulación acuosa 80% a 98%
HFB Agua en emulación de aceite 40%
HFC Soluciones acuosas 35% a 55%
HFD Fluidos libres de agua 0% a 0,1%

A causa de la creciente preocupación por el medioambiente la aplicación de aceites

biodegradables se hace más frecuente. Acá se distinguen tres clases (tabla 5).

Tabla 5. Aceites biodegradables.

Símbolo Propiedades
Elaborado sintéticamente a partir de poli glicoles, libre de agua y biodegradable.
HPG Propiedades similares a los fluidos hidráulicos de base mineral. No es miscible
con aceite minerales.
Elaborado con base de aceites vegetales, biodegradable, temperatura de
HTG aplicación limitada y limitada resistencia al envejecimiento en comparación con
los aceites minerales.
Elaborado sintéticamente (éster sintético), mejor biodegradable, no es soluble
HT
en agua. Propiedades similares a los fluidos hidráulicos de base mineral.

Para poder mezclar dos o más tipos de fluidos hidráulicos, se exige que deben ser al menos
del mismo tipo o base, y tener la misma viscosidad. En caso de que los fluidos a mezclar
posean viscosidades diferentes, estos deben tener la misma base mineral y ser de la
categoría multigrado. La capacidad de un lubricante o fluido hidráulico de mezclarse con
otro se mide a través de la miscibilidad.

La miscibilidad es la propiedad que tienen los líquidos de mezclarse en cualquier proporción

dando como resultado una solución homogénea. En cambio, cuando las sustancias no se
pueden mezclar decimos que son inmiscibles. El agua y el etanol pueden combinarse
perfectamente, no así el agua y el aceite, excelentes ejemplos de cómo dos sustancias no
se mezclan entre sí en forma alguna.

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Grado de saturación e insaturación de aceites:

En química orgánica, un compuesto saturado es un compuesto químico que tiene una

cadena de átomos de carbono unidos entre sí por enlaces simples y tiene átomos de
hidrógeno ocupando las valencias libres de los otros átomos de carbono. Los alcanos son
un ejemplo de compuestos saturados.

Por otro lado, un compuesto no saturado o insaturado es un compuesto químico que

contiene enlaces carbono-carbono dobles o triples, como los que se encuentran en los
alquenos o alquinos, respectivamente. Precisamente, el número de enlaces dobles y triples
de un compuesto nos indica su grado de insaturación.

Con respecto al grado de saturación de los aceites, el Instituto Americano del Petróleo (API)
ha clasificado los aceites base en cinco categorías (API 1509, Apéndice E). Los primeros tres
grupos provienen de la refinación del petróleo. Los aceites base del Grupo IV son totalmente
sintéticos (Polialfaolefinas).

Tabla 6. Categorías de aceites minerales y sintéticas según API.

Los aceites hidráulicos se envejecen debido a la influencia de cambios químicos, que se

originan mediante altas temperaturas o efectos catalizadores de metales. Otros factores
como presencia de agua, oxidación, abrasión y polvo promueven el envejecimiento del
aceite. Algunas demostraciones han afirmado que muchas de las pérdidas de equipos
hidráulicos ocurren debido a la aplicación incorrecta de la presión de fluido o a una mala
calidad de éste. Por este motivo se deben considerar las recomendaciones del fabricante
de componentes y equipos hidráulicos respecto a la selección y mantenimiento del fluido
de trabajo.

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2. COMPONENTES DE UN SISTEMAS OLEOHIDRÁULICO

Además del fluido, los sistemas hidráulicos comúnmente se componen de los siguientes
elementos:

• Válvulas direccionales y de control.

• Filtros y reguladores
• Tanques.
• Bombas.
• Actuadores (motores, cilindros, etc.)
• Válvulas de alivio.
• Tuberías y mangueras.
• Enfriadores.

A continuación, se indica la representación de algunos componentes, además se describe

su funcionamiento y características principales.

2.1. Símbolos gráficos

Los símbolos gráficos para equipamiento oleohidráulico deben considerarse desde el punto
de vista funcional, los cuales se componen de uno o varios símbolos básicos y, por lo
general, de uno o varios símbolos funcionales. No poseen una escala determinada ni están
definidos para posición determinada.

A nivel internacional se ha adoptado la norma ISO 1219-1 y ISO 1219-2 para la

representación de símbolos que se deben utilizar en los esquemas neumático e hidráulicos.
Por ejemplo, en válvulas de regulación y control, se nombran y representan con arreglo a
su constitución, de manera que se indica en primer lugar el número de vías (orificios de
entrada o salida) y a continuación el número de posiciones.

Figura 10. Número de posiciones para válvulas.

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Ejemplos:

Figura 11. Denominación de válvulas según posición y vías.

Su representación sigue las siguientes reglas:

1. Cada posición se indica por un cuadrado.

2. Se indica en cada casilla (cuadrado), las canalizaciones, el sentido del flujo y la
situación de las conexiones (vías).
3. Las vías de las válvulas se dibujan en la posición de reposo.
4. El desplazamiento a la posición de trabajo se realiza transversalmente, hasta que las
canalizaciones coinciden con las vías en la nueva posición.
5. También se indica el tipo de mando que modifica la posición de la válvula (señal de
pilotaje). Puede ser manual, por muelle, por presión, entre otras.

Figura 12. Ejemplo de representación válvulas según activación.

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La siguiente lista sirve como ayuda de trabajo para realizar símbolos gráficos en equipo
hidráulicos, la cual está basada en la norma DIN ISO 1219.

Tabla 7. Símbolos DIN ISO 1219 Parte 1.

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Tabla 8. Símbolos DIN ISO 1219 Parte 2.

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Tabla 9. Símbolos DIN ISO 1219 Parte 3.

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Tabla 10. Símbolos DIN ISO 1219 Parte 4.

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Tabla 11. Símbolos DIN ISO 1219 Parte 5.

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2.2. Denominación de conexiones

En un sistema oleohidráulico es posible distinguir entre conexiones de trabajo, de presión,

escape, fuga y pilotaje. La nomenclatura utilizada se describe a continuación.

Tabla 12. Nomenclatura para sistemas oleohidráulicos.

CONEXIÓN IDENTIFICACIÓN
DIN 24300 (LETRAS) CETOP (N°)
De trabajo A, B, C, … 2, 4, 6, …
De presión P 1
De escape R, S, T 3, 5, 7
De fuga L 9
De pilotaje X, Y, Z 10, 12, 14

2.3. Depósito hidráulico-tanque

Si bien la función principal de un tanque hidráulico es almacenar el aceite hidráulico,

también aporta otras funciones importantes, como es enfriar el fluido y/o permitir que el
aire se separe de este.

Los depósitos pueden ser:

• Abiertos a la atmosfera.
• Cerrados bajo presión.

Y deben ser diseñados para cumplir con los siguientes objetivos:

• Almacenar el fluido de transmisión de potencia.

• Compensar fugas.
• Actuar como regulador térmico.
• Proteger el fluido contra la suciedad y cuerpos extraños.
• Permitir que el fluido se decante y se desemulsione.
• Complementar las funciones de filtrado.

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Generalmente se encuentran compuestos de:

• Carcasa.
• Filtro de aire.
• Filtro de aspiración.
• Tamiz o coladera.
• Puerta de inspección.
• Tuberías de aspiración y retorno.

Figura 13. Depósito hidráulico-tanque.

2.4. Filtros de aceite

Los filtros son los encargados de eliminar los residuos y contaminantes del fluido hidráulico,
para evitar daños en los distintos componentes del sistema. Estos filtros se seleccionan en
función del tamaño de partícula a filtrar, pérdida de carga admisible y caudal.

Es común que se instalen en paralelo con una válvula antirretorno para desviar el fluido
cuando el filtro se encuentra saturado.

En un sistema oleohidráulico el filtro puede estar situado en cualquiera de estas tres líneas

• Aspiración.
• Presión.
• Retorno.

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Cuando se montan en la línea de aspiración se caracterizan por:

• Estar montados cerca de la bomba.

• Poseen un grado de filtraje normalmente mayor a 100 [µm].
• Presentan mala accesibilidad para el mantenimiento.
• Para que no presente problemas de aspiración se puede instalar en bypass una
válvula antirretorno.
• Se utiliza cuando existe riesgo de alto deterioro de la bomba por ensuciamiento
grueso.

Figura 14. Filtro con antirretorno en línea de aspiración.

Cuando se montan filtros en la línea de presión se caracterizan por:

• Estar ubicados como protección antes de un dispositivo de mando o reglaje (p.e

válvulas).
• Poseen un grado de filtraje superior a los filtros que se utilizan en líneas de
aspiración, mayor (1; 5; 10 [µm]).
• Deben poder resistir una alta presión debido al trabajo del sistema.

Figura 15. Filtro en línea de presión.

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Los filtros en la línea de retorno se caracterizan por:

• Filtrar el aceite antes de volver al depósito, controlando aquellas partículas

desarrolladas a parir del contacto con los elementos movibles propios del
dispositivo.
• El tamaño de partículas filtradas varía entre 10 y 20 [µm].

Figura 16. Filtro de retorno.

2.5. Filtros de aire y carga

Al variar el nivel de aceite, por consumos diferentes, se debe compensar el aire al interior
del depósito, el cual en su entrada debe ser filtrado.

Como filtro de carga se impide que entren partículas grandes que luego irían al sistema.

Figura 17. Filtro de aire.

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2.6. Bombas oleohidráulicas

Las bombas hidráulicas son las encargadas de convertir la energía mecánica, generada
desde una fuente externa, motor eléctrico o térmico, en energía oleohidráulica. La
transformación se efectúa en dos tiempos: aspiración y compresión.

Es importante destacar que las bombas son generadoras de caudal, NO de presión. La

presión no es creada por acción de la bomba, sino que por la resistencia que oponen los
órganos receptores. La presión tiene una influencia en el caudal de la bomba, a mayor
presión existen mayores fugas internas y por lo tanto disminución de caudal. Este tipo de
bombas es posible identificarlas por su cilindrada o caudal, el cual depende del tamaño y la
velocidad de giro de la bomba.

Es posible clasificar las bombas de acuerdo con el caudal como:

• Bombas de caudal fijo o constante.

• Bombas de caudal variable.

Clasificación según elemento que desplaza el líquido como:

• Bombas de engranaje.
• Bombas de paletas.
• Bombas de pistones.

Figura 18. Clasificación de bombas de desplazamiento positivo.

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Al seleccionar bombas hidráulicas deberán tenerse en cuenta los siguientes puntos:

• Medio de servicio.
• Rango de presión exigido.
• Rango de velocidad de rotación esperado.
• Temperatura máxima y mínima de servicio.
• Viscosidad más alta y la más baja.
• Situación de montaje.
• Tipo de accionamiento.
• Vida útil esperada.
• Máximo nivel de ruido.
• Facilidad de servicio.
• Precio.

2.7. Motores oleohidráulicos

Los motores hidráulicos convierten energía hidráulica en energía mecánica. Su

funcionamiento es inverso al de las bombas hidráulicas y es el equivalente rotatorio del
cilindro hidráulico. La particularidad de su uso radica en que entrega un par elevado a
velocidades de giro bajas en comparación con los motores eléctricos.

Si bien existe una gran variedad de principios constructivos para motores hidráulicos,
ningún tipo puede cumplir óptimamente con todas las exigencias, por lo que para cada caso
de aplicación es necesario elegir el motor adecuado.

Para la mayoría de los motores hidráulicos se recomienda que el drenaje se conecte

directamente al depósito, sin pasar por otras líneas de retorno o por filtros que pudieran
crear contrapresiones en el drenaje. El mejor método para saber el desgaste interno de un
motor hidráulico es midiendo el retorno de carcasa, compararlo con los parámetros del
manual y verificar si está en el rango adecuado de trabajo.

Se caracterizan por

• Velocidad de rotación:
o Motores de marcha rápida (500 < n < 10000 [rpm]).
o Motores de marcha lenta (0,5 < n < 1000 [rpm]).

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• Par de giro:
o Dependiente de la cilindrada y de la diferencia de presión sobre el motor
hidráulico. Los motores de marcha lenta entregan mayores momentos de
torsión.

• Potencia de accionamiento:
o Depende del caudal y de la diferencia de presión en el motor hidráulico. Es
directamente proporcional a la velocidad.

Figura 19. Simbología de bombas y motores en diagramas.

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2.8. Cilindros

Los cilindros hidráulicos son actuadores que convierten la energía hidráulica en energía
mecánica a través de la presión. A diferencia del motor hidráulico, el cual realiza
movimientos rotatorios, el cilindro hidráulico tiene la función de realizar movimientos de
traslación o longitudinales, y simultáneamente transmitir fuerzas.

Para movimientos lineales se tienen las siguientes ventajas:

• El accionamiento directo con cilindros hidráulicos es sencillo en su montaje.

• Al no haber conversión de movimiento rotatorio en movimiento lineal, el
accionamiento del cilindro posee buen rendimiento.
• La fuerza del cilindro permanece constante desde el comienzo hasta el final de la
carrera.
• La velocidad del pistón, que depende del caudal introducido y de la superficie,
también permanece constante a lo largo de toda la longitud de carrera.
• De acuerdo con el tipo constructivo, un cilindro puede producir fuerzas de
compresión y de tracción.
• El dimensionamiento de cilindros hidráulicos permite construir accionamientos de
gran potencia con cotas reducidas de montaje.

Los casos de aplicaciones más frecuentes de cilindros hidráulicos son la elevación, el

descenso, el bloqueo y el desplazamiento de cargas. Se pueden distinguir los siguientes:

• Cilindros de simple efecto.

• Cilindros de doble efecto.
• Cilindros de piñón cremallera.
• Actuadores rotativos.
• Mesas de desplazamiento.
• Tenazas o gripper.

Los cilindros de simple efecto se aplican donde se requiere que el trabajo se ejecute sólo en
una dirección de movimiento. El retroceso ocurre mediante la carga externa o mediante la
pluma de desplazamiento inverso.

En los cilindros de doble efecto (figura 20), en su etapa de expansión fluye aceite hacia la
base del cilindro y se desplaza el pistón. El aceite sin presión al lado del vástago es dirigido
de vuelta al tanque de almacenamiento. Al contraer el cilindro el aceite fluye a través de la
cámara del vástago y la descarga a través de la cámara del émbolo. En este proceso
(expandir-contraer) la fuerza al expandir es mayor que al retraer, debido a que la superficie

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disponible alrededor del vástago del pistón se reduce. Las fuerzas de expansión y retracción
en cilindros hidráulicos pueden mantenerse constantes durante toda la carrera, pero son
distintas entre sí.

Figura 20. Cilindro doble efecto.

En los cilindros con amortiguación interna, ésta actúa solo al final del recorrido. Se utilizan
cuando las masas que traslada un cilindro son grandes, permitiendo así evitar el choque
brusco y daños en tapas anterior y posterior.

Los parámetros a considerar para la selección de cilindros corresponden a:

• Cálculo de fuerza.
• Verificación de pandeo.
• Capacidad de amortiguación.
• Fuerzas radiales.
• Consumo de fluido hidráulico.

Figura 21. Representación de cilindros.

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2.9. Válvulas

Corresponden a elementos mecánicos que permiten regular, detener y direccionar la

circulación de un fluido. Constan al menos de una pieza móvil que abre, cierra u obstruye
en forma parcial uno o más orificios o conductos.

Debido a su diseño y materiales, las válvulas pueden abrir y cerrar, conectar y desconectar,
regular, modular o aislar una enorme serie de líquidos, desde los más simples hasta los más
corrosivos o tóxicos. Sus tamaños van desde unos milímetros hasta varios metros de
diámetro. Pueden trabajar con presiones que van desde el vacío hasta más de 140 MPa, y
temperaturas desde las criogénicas hasta 1100 K. En algunas instalaciones se requiere un
sellado absoluto; en otras, las fugas o escurrimientos no tienen importancia.

Las válvulas hidráulicas se clasifican de acuerdo a la función que cumplen:

• Direccionales o distribuidoras.
• Bloqueo.
• Presión.
• Regulación de Caudal.

2.9.1. Válvulas direccionales o distribuidoras

Las válvulas direccionales poseen un completo control sobre los fluidos y lo distribuyen
automáticamente por las tuberías, transmitiendo la fuerza a cualquier punto de la máquina.

Es posible identificarlas a partir de:

• Constitución interna.
• Número de vías.
• Número de posiciones.
• Posición de reposo.
• Tipo de accionamiento.
• Talla (caudal, presión, temperatura, marca, etc).

Según la Norma DIN ISO 1219 la simbología de la válvula de distribución se compone del
número de conexiones y el número de posiciones, tal como en la neumática (figura 19).

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Figura 22. Simbología de válvulas de distribución.

La válvula de distribución se lleva a sus diferentes posiciones mediante señales externas. El

tipo de accionamiento se orienta según la función de la válvula de distribución (Figura 21).
Los fabricantes ofrecen una diversidad de variantes de cuerpos de válvulas con los
correspondientes accionamientos para diversos tipos de requerimientos operativos.

Figura 23. Representación de válvulas de distribución.

Figura 24. Tipos de accionamiento de válvulas.

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2.9.2. Válvulas direccionales de asiento

Según la constitución interna de las válvulas de asiento (cierre estanco), éstas se clasifican
en:

• Esférico.
• Cono.
• Disco Plano.

Figura 25. Válvulas direccionales de asiento.

La principal ventaja de estas válvulas es que a mayor presión existe mayor estanqueidad,
además de tener baja compensación. La válvula de compensación minimiza los efectos de
los cambios de presión del suministro de fluido y reduce las variaciones en el flujo causadas
por los cambios de carrera de la bomba de pistón y los bajos de bomba desequilibrados.
Eliminando las variaciones de carga se añade consistencia al proceso de aplicación.

Existen de asiento de acción directa y pre-comandadas. Las primeras reciben la orden de

conmutar directo desde un actuador, mientras que las segundas reciben señal de una
válvula direccional.

Figura 26. Válvula de acción directa.

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2.9.3. Válvulas de corredera

En estas válvulas, los agujeros se unen o cierran por medio de una corredera de émbolo o
una corredera giratoria. Consiste en un cuerpo que en su interior contiene una parte móvil
y una serie de pasajes internos que pueden comunicarse según la posición de la parte móvil.
Según su constitución interna las válvulas de corredera se clasifican en:

• Émbolo.
• Disco giratorio.

La principal ventaja radica en que, si su construcción es relativamente sencilla posee una

buena compensación de presión, bajas pérdidas y multiplicidad de funciones de mando.

En las válvulas de corredera de mando directo, la corredera se acciona directamente. El

comando pude ser mecánico, oleohidráulico, neumático o eléctrico.

Figura 27. Válvulas de corredera.

El más utilizado para ciclos automáticos es el accionamiento eléctrico, este puede ser:

• Electroimán de corriente continua, conmutación en aire.

• Electroimán de corriente continua, conmutación en aceite.
• Electroimán de corriente alterna, conmutación en aire.
• Electroimán de corriente alterna, conmutación en aceite.

El electroimán de corriente continua destaca por su gran seguridad de servicio,

conmutación suave, adecuado para grandes frecuencias de conmutación y no se funde ante
atascamientos.

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El electroimán de corriente alterna destaca por su alta velocidad del núcleo, pero se quema
si este no llega a su posición final después de un cierto tiempo (1 a 1,5 [hr]
aproximadamente).

Las válvulas direccionales de mando indirecto o pre-comendadas son adecuadas para

grandes potencias. Se componen de una válvula principal y una válvula de mando.

La siguiente tabla muestra la comparación entre válvulas de asiento y válvulas de corredera.

Tabla 13. Comparación entre válvulas de corredera y válvulas de asiento.

Válvula de corredera Válvula de asiento

- Posibles fugas. - Bien ajustada.

- Sensible a la suciedad. - Sensible a la suciedad.
- Montaje fácil, también con válvulas de - Montaje trabajado en válvulas de
varias posiciones. varias posiciones.
- Compensación de la presión. - La compensación de la presión debe
ser realizada.
- Camino de accionamiento largo.
- Camino de accionamiento corta.

2.9.4. Superposición de válvulas

Aquí se define cómo se produce el cambio de posición en válvulas de correderas. Se

distinguen 3 tipos de superposición.

• Superposición positiva.
• Superposición negativa.
• Superposición nula.

Superposición positiva: Durante el cambio de posición están cerradas transitoriamente

todas las conexiones, debido a esto no se pierde presión. Sin embargo, se producen peaks
de presión que conllevan a una fuerte reacción de los componentes de trabajo del sistema.

Superposición negativa: Durante el cambio de posición todas las conexiones están

comunicadas transitoriamente entre sí. Esto tiene como consecuencia que la presión se
reduce. Por eso, al conmutar una carga se puede mover. No se producen peaks de presión.

Superposición nula: Significa que en el mismo momento que se interrumpe la conexión

entre P y T, se produce la conexión entre P y A. Es importante para una conmutación rápida

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y para caminos de accionamiento cortos. En la pre-apertura de la presión se conectan la

bomba y el fluido de entrada, antes de que se abra la salida al estanque. En la pre-apertura
de la salida primero se alivia la salida de los componentes de trabajo al tanque antes de que
la salida y la bomba sean conectadas.

Figura 28. Superposición de válvulas

2.9.5. Válvula de bloqueo

Estas válvulas permiten el paso del fluido en un solo sentido, cerrando el flujo en sentido
contrario. Se distinguen:

• Válvulas antirretorno (check).

• Válvula selectora de circuito.
• Válvula reguladora de caudal unidireccional.
• Válvula de escape rápido.
• Válvula de simultaneidad.

i. Válvula antirretorno

Permite que el flujo circule solamente en una dirección. Éstas pueden ser comandadas por
la presión del fluido o pilotadas de forma externa.

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Figura 29. Válvulas antirretorno.

Figura 30. Válvula antirretorno pilotada a la apertura.

Figura 31. Ejemplo válvulas antirretorno.

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ii. Válvulas selectoras de circuito función “O”

Válvula de 3 vías, tiene 2 entradas de señal de presión y una salida. La salida se producirá
cuando exista señal en cualquiera de las dos entradas

Figura 32. Válvula selectora de circuito.

iii. Válvula reguladora de caudal unidireccional

Consiste de una válvula de retención y una de estrangulación variable en un alojamiento.

Figura 33. Válvula reguladora de caudal unidireccional.

iv. Válvula de escape rápido

Permite aumentar la velocidad del émbolo, realizando el escape directamente desde su

orificio con una gran capacidad de caudal, en lugar de hacerlo por el tubo y la válvula

Figura 34. Válvula de escape rápido.

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v. Válvula de simultaneidad

Corresponde a una válvula de tres vías. Posee 2 entradas de señal de presión y una salida.
La salida solo ocurrirá cuando exista señal en ambas entradas.

Figura 35. Válvula de simultaneidad.

2.9.6. Válvulas de presión

Las válvulas de presión tienen por función influir sobre la presión en un circuito o bien
reaccionar frente a valores de presión determinados.

En general, la válvula permanece cerrada si la presión no supera el límite preestablecido, y

se abrirá sólo si éste es superado, evitando así la sobrepresión del sistema.

Se clasifican en 3 tipos según la función que cumplen:

i. Válvulas limitadoras de presión (de seguridad):

Se utilizan para limitar la presión máxima del sistema, con el fin de proteger los
componentes ante el exceso de presión. Si la presión sobrepasas un nivel predeterminado,
se abre la válvula de alivio, descargando el aceite a tanque.

Figura 36. Válvulas limitadoras de presión.

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Las válvulas limitadoras de presión de acción directa se caracterizan por

• Ser utilizadas como válvula de seguridad.

• En reposo cierra bien y es de respuesta rápida (0,01 [s]).
• Se emplean en circuitos donde funcionan ocasionalmente.
• Abren al alcanzar la presión de ajuste más la presión del circuito de salida.
• Trabaja en régimen pulsatorio.
• Los golpes que producen cierre y abertura son considerables.

Las válvulas limitadoras de presión indirecta se caracterizan por

• Permitir regular altas presiones y caudales.

• Gran regularidad en la presión.
• Respuesta lenta (0,1[s]).
• Gran variedad de usos.
• Permite regular varias presiones.
• Permite conexión “venting”.
• Funcionamiento suave y estable.
• Aconsejadas en circuitos o bomba de caudal constante.

Figura 37. Ejemplo de válvula limitadora de presión en función de seguridad.

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ii. Válvulas de secuencia:

Este tipo de válvulas se utilizan para alimentar o conectar un circuito secundario; cuando la
presión del sistema alcanza un valor preestablecido.

Figura 38. Válvula de secuencia.

Figura 39. Válvula de conexión (válvula de secuencia) de presión de mando directo.

Figura 40. Válvula de secuencia de mando indirecto.

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iii. Válvulas reductoras de presión (reguladoras):

Se utilizan cuando la demanda de presión de un circuito secundario es menor que la presión

de suministro.

Figura 41. Válvula reguladora de presión por resorte.

Figura 42. Válvula reductora de presión de mando directo.

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2.9.7. Válvulas de flujo o caudal

Su función es regular el caudal, para lo cual se clasifican como

Figura 43. Clasificación de válvulas de flujo.

i. Válvulas estranguladoras

Estas válvulas restringen el flujo volumétrico o caudal causando una caída de presión
importante en el fluido. Por lo tanto, dependen de la diferencia de presión en el punto de
estrangulamiento. Estas válvulas se emplean cuando:

• Existe una resistencia de trabajo constante.

• Una variación de velocidad por variación de carga no resulte importante o sea
deseable.

Figura 44. Esquema de válvula estranguladora.

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ii. Válvulas reguladoras de flujo

Para este tipo de válvulas se cumple que:

• El caudal se mantiene constante independiente de las variaciones de presión.

• Se utilizan cuando se desea, aún con diferentes cargas en el consumidor, una
velocidad constante.

Figura 45. Esquema de válvula reguladora de flujo.

2.10. Acumuladores

Los acumuladores son una fuente de energía en la Oleohidráulica. Existen en diferentes

dimensiones y con diferentes accesorios, teniendo variadas aplicaciones, tanto en los
sistemas móviles como estáticos.

Figura 46. Acumuladores y accesorios hidráulicos.

Los acumuladores resultan ser un componente sencillo, útil, fiable y muchas veces
indispensable a la hora de diseñar un circuito hidráulico, ya que el acumulador transferirá
la presión y el caudal acumulado en su interior cuando el circuito lo requiera.

A continuación se enumeran las principales aplicaciones en las que comúnmente se utilizan:

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• Acumulación de energía:
Pueden almacenar energía potencial hidráulica y distribuirla de forma controlada
cuando el circuito o el sistema del que forma parte así lo requiera, reduciendo en la
mayoría de los casos la potencia instalada.

Figura 47. Sistema acumulador de energía.

• Atenuador de pulsaciones:
Absorben los peaks de presión producidos por las oscilaciones de bombas rotativas
y de otros elementos que controlan presiones o limitan caudales, y que pueden
causar inestabilidad en el circuito.

Figura 48. Esquema de atenuador de pulsaciones.

• Amortiguador de pulsaciones:
Absorben la energía que se conduce a través del fluido durante los peaks de presión
hidráulicos producidos por maniobras tales como: cierre de válvulas, cortes
repentinos de caudal por averías o cortes de energía.

Figura 49. Esquema de amortiguador de pulsaciones.

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• Supresión de carga:
Suprimen golpes en sistemas hidráulicos en el levantamiento de pesos, tales como
elevación de vehículos o en la operativa de los montacargas. Mantienen una
suspensión real en equilibrio.

Figura 50. Esquema de supresor de carga.

• Compensación de fugas:
Un acumulador puede restaurar la pérdida de energía y por tanto de potencia del
circuito debido a fugas que podrían producirse en cualquier parte del circuito (juntas
de la bomba, válvulas o sellos de los cilindros).

Figura 51. Esquema de acumulador de compensación de fugas.

• Transferencia de presión:
Transfieren presión entre fluidos incompatibles sin ningún riesgo de mezcla entre
ellos. Estos acumuladores reciben el nombre de “transfert” y son muy utilizados en
las industrias químicas.

Figura 52. Esquema de acumulador de transferencia de presión.

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Otras funciones de los acumuladores oleohidráulicos podrían ser:

• Accionamiento de emergencia.
• Equilibrio de fuerzas.
• Energía de frenado.
• Mantención constante de la presión.

Entre estas y otras aplicaciones de los acumuladores oleohidráulicos, los convierten en un

elemento importante dentro de diversos sistemas industriales, lo cual amerita la correcta
selección de su capacidad y tipo.

2.11. Tuberías y mangueras

Las tuberías y mangueras son los conductos por los que se distribuye el fluido. Pueden ser
de cualquier forma o largo, metálicas o flexibles.

La selección del diámetro depende de

• Caudal.
• Longitud de las tuberías.
• Pérdida de presión admisible.
• Presión de servicio.
• Cantidad de estrangulamientos en la red.

Para mantener las pérdidas de flujo tan bajas como sea posible, la velocidad del mismo no
debe sobrepasar ciertos valores (tabla 13).

Tabla 14. Velocidad máxima de flujo.

Presión máxima Velocidad máxima de flujo
[bar] [m/s]
50 4
100 4,5
150 5,0
200 5,5
300 6,0

Las líneas de mangueras son unidas mediante conexiones de tornillo o con acoplamientos.
Según la Norma DIN 24950 se diferencia entre conexiones de tornillos, de tuberías, de
bridas, de anillos, de acoplamientos y conexiones de cuello.

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Al montarlas, es importante que tengan el largo correcto, que las mangueras no estén
sometidas a tracción y que los radios de curvatura sean suficientemente grandes.

Figura 53. Montaje de mangueras oleohidráulicas.

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3. DISEÑO Y LECTURA DE CIRCUITOS OLEOHIDRÁULICOS

Los esquemas o planos oleohidráulicos siguen una lógica común. Se leen desde abajo hacia
arriba. En la parte inferior se encuentran los tratamientos y distribución de la energía, luego
la introducción de la información, seguida por el tratamiento de información, órganos de
potencia y órganos de trabajo.

Figura 54. Representación esquemática de un circuito.

Los elementos de un circuito deben ser denominados a través de cifras y letras, como se
muestra a continuación:

• Actuadores: A, B, C, …
• Introducción de señal:
o a0, b0, c0… captadores de información colocados en la posición del vástago
retraído.
o a1, b1, c1...captadores de información colocados en la posición del vástago
extendido
o Si existen más cantidad de información se sigue orden correlativo desde la
posición retraída a extendida.

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• Denominación de movimientos
o (+) y (-) para movimientos de trabajo y retorno respectivamente.
o A+, B+, C+; A-, B-, C-; solo los actuadores realizan trabajo.

Adicionalmente se debe considerar que

• Todos los elementos se representan en el esquema en su posición inicial, siendo

consecuente con la secuencia antes de ser activa.
• Posición de reposo: Posición ocupada por las piezas móviles cuando no están
accionadas.
• Posición de salida: Posición ocupada por las piezas móviles después de accionarlas.
• Cuando el final de carrera está accionado es necesario indicarlo con la leva de
accionamiento.

Figura 55. Accionamiento de una válvula.

Para complementar la interpretación del circuito se puede utilizar diagramas de

movimientos, los cuales representan los procesos y estados de los elementos de trabajo.
Estos son de uso frecuente y se distinguen entre:

• Diagrama espacio-fase.
• Diagrama espacio-tiempo.
• Diagrama de mando.

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3.1. Circuito abierto

Denominar a un circuito como abierto significa que en el caso normal la tubería de

aspiración de una bomba conduce por debajo del nivel de un fluido, cuya superficie se
encuentra unida en forma abierta con la presión atmosférica. Una compensación segura de
presión entre el aire en el tanque hidráulico y el aire del medio ambiente garantiza una
perfecta conducta de aspiración de la bomba. Las resistencias en las tuberías de
alimentación no deben producir una caída de presión por debajo de la altura de
aspiración/del límite de aspiración.

Figura 56. Circuito hidráulico de centro abierto.

Las máquinas de pistones axiales son auto-aspirantes, pero en determinados casos aislados
se cargan con baja presión del lado de aspiración.

En el circuito abierto el fluido hidráulico es conducido a través de válvulas direccionales

hacia el consumidor y también de regreso al tanque.

El circuito abierto es estándar para muchas aplicaciones industriales y móviles, desde la

máquina de herramienta, el accionamiento de una prensa hasta los reductores de grúas y
móviles.

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3.2. Circuito cerrado

Se denomina circuito cerrado a un sistema hidráulico cuando el fluido que retorna del
consumidor es conducido directamente a la bomba hidráulica.

Existe un circuito de alta y uno de baja presión, el cual varía con el sentido de la carga.

Figura 57. Circuito hidráulico con centro cerrado.

El seguro del lado de alta presión se realiza mediante válvulas limitadoras de presión, que
descargan al lado de baja presión. El fluido permanece dentro del circuito.

Solamente deben reponerse las fugas en la bomba o el motor hidráulico, en función de los
datos de servicio.

Por regla general, ello se realiza mediante una bomba auxiliar con bridas, que transporta
permanentemente de un tanque pequeño suficiente caudal de fluido a través de una
válvula antirretorno hacia el lado de baja presión. El caudal de la bomba de alimentación,
que trabaja en circuito abierto, que no se necesita se conduce nuevamente a través de una
válvula limitadora de presión de alimentación hacia el tanque. La carga del lado de baja
presión permite magnitudes de servicio más elevadas de la bomba.

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3.3. Aspectos fundamentales para el diseño

A continuación se entrega un listado de aspectos fundamentales a considerar para el diseño

y buen funcionamiento de un circuito oleohidráulico.

Depósito:

• Dimensionamiento.
• Capacidad de refrigeración.
• Filtración del aire.

Filtros:

• Ubicación.
• Dimensionamiento.
• Grado de filtración requerido.

Bombas:

• Curvas características, rendimientos, vida útil.

• Condiciones en la aspiración (cavitación).
• Grado de filtración requerido.
• Cebado.
• Drenaje.
• Sujeción y montaje.
• Nivel de ruido.

Válvulas limitadoras de presión:

• Presión de ajuste.
• Calentamiento.
• Velocidades de descarga del aceite.
• Vibraciones.

Válvulas reguladoras de caudal:

• Curvas características.
• Precisión de la regulación.

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Válvulas direccionales:

• Rapidez de respuesta.
• Sistema de mando.
• Selección de posición central.
• Fuerzas hidrodinámicas sobre la corredera.
• Pérdidas de carga.
• Fugas.
• Drenajes y pilotajes internos y externos.

Cilindros:

• Dimensionamiento.
• Cargas sobre el vástago.
• Velocidades de avance y retroceso.
• Rendimiento.

Motores:

• Curvas características, rendimiento, vida útil.

• Par de arranque.
• Drenaje externo.
• Regulación de velocidad.
• Cargas sobre el eje.

Especificaciones en circuitos:

• Presión de trabajo.
• Caudal de la bomba.
• Potencia y velocidad de rotación motor eléctrico.
• Tensión del motor eléctrico y bobinas.
• Caudales en las distintas líneas, incluyendo caudal máximo de retorno.
• Ajuste válvulas de control de presión.
• Diámetro de las distintas tuberías.

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4. PRINCIPIOS DEL MANTENIMIENTO DE SISTEMAS OLEOHIDRÁULICOS

4.1. Causas comunes de fallas en sistemas oleohidráulicos

Tres causas comunes de las fallas del sistema hidráulico corresponden a:

• La suciedad.
• El calor.
• La espuma.

El calor causa fugas de aceite que reducen rápidamente la efectividad del sistema
hidráulico. La suciedad puede introducirse en el sistema por los sellos dañados, reduciendo
aún más la duración del sistema. El calor excesivo puede afectar también los sellos.

Normalmente, se puede prevenir el sobrecalentamiento siguiendo algunas reglas sencillas:

1. Utilice siempre un aceite hidráulico de viscosidad apropiada. El uso de un aceite cuya

viscosidad sea mayor que la recomendada, particularmente en zonas de
temperatura ambiente baja, causará más fricción del fluido y sobrecalentamiento.
2. Conecte siempre las mangueras y sujételas en su posición siguiendo las
recomendaciones del fabricante. Colocar una manguera demasiado cerca de la
transmisión o del motor de la máquina, puede hacer que se sobrecaliente. Esto, a
su vez, causaría sobrecalentamiento del aceite hidráulico. Evite el uso de mangueras
demasiado pequeñas y cerciórese de instalar las mangueras de modo que no haya
dobleces pronunciados. Estos pueden aumentar la fricción y, como consecuencia,
aumentar la temperatura del aceite.
Además, las mangueras muy cortas tienden a doblarse antes de los adaptadores,
plug de conexión, con los cambios de presión pueden romperse. Las mangueras
largas tienden a “golpear” al aumentar la presión ya que quedan sueltas con un largo
excesivo.
3. Cuando las bombas, los cilindros y otros componentes del sistema hidráulico se
desgasten, cámbielos. Las piezas desgastadas causan pérdidas excesivas de aceite,
lo cual fuerza a las bombas a funcionar a toda potencia durante periodos largos.
Estos ciclos prolongados, aumentan la cantidad de tiempo durante el cual se genera
fricción del fluido dentro de un sistema, aumentando la temperatura del aceite.
- No deberían gastarse con un mantenimiento adecuado.
- Si hay algo que se gasta deberían ser los sellos de los cilindros y válvulas, en
una primera instancia.

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4. Mantenga siempre limpios el exterior y el interior del sistema hidráulico. La suciedad

en el exterior del sistema actúa como aislante, impidiendo el enfriamiento normal
del aceite. La suciedad en el interior del sistema causa desgaste, provocando
pérdidas de aceite.

La formación de espuma en el aceite se debe simplemente a la mezcla de aire con el aceite.

Esto forma pequeñas burbujas que se acumulan en diversas partes del sistema. Cuando el
aceite forma espuma, se sobrecalienta, debido a que el aire en el aceite aumenta su
temperatura cuando el aceite se comprime. En otras palabras, a medida que se comprime
el aire, la temperatura sube como sucedería en un cilindro del motor. Las burbujas de aire
caliente, a su vez, calientan el aceite circundante.

El exceso de aire en un sistema se puede reconocer generalmente por el funcionamiento

errático y desigual del sistema hidráulico. El aire del sistema no permite que el aceite
proporcione presión constante contra los pistones, causando un funcionamiento brusco.
Por eso, si observa estas condiciones, identifique las fugas de aire del sistema.

Algunas recomendaciones para evitar aire y la formación de espuma en el sistema:

• Ajuste y cambie las juntas y sellos cuando sea necesario. De no hacerlo, se acabarán
produciendo el ingreso de aire. Cuando cambie los sellos y la junta, use solamente
los productos recomendados por el fabricante.
• Cuando instale mangueras, cerciórese de que están bien soportadas. Las mangueras
que vibran pueden aflojar conexiones y permitir la entrada de aire en el sistema.
• Examine periódicamente todos los sellos y conexiones para cerciorarse de que están
bien apretadas. Es fácil reconocer una fuga de presión, porque se verá el aceite. Sin
embargo, una fuga en la succión, puede no mostrar ninguna indicación visible.
• En caso de duda, aplique aceite en los sellos o juntas de la manguera de entrada, de
una en una, o algún elemento como jabón de fácil aplicación. Si el ruido de la bomba,
causado por la presencia de aire, disminuye cuando se añade aceite a cierto sello o
junta, sabrá que este sello pierde aire.

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4.2. Comprobación de los fallos de los componentes

Si uno o más de los componentes de un sistema hidráulico presentan fallas, habitualmente

se debe a que:

1. El sistema hidráulico funcionará lentamente.

2. El sistema hidráulico perderá presión.

El mejor método para identificar el origen de una falla es avanzar paso a paso:

• El primero debe consistir en la revisión de las causas más probables. Lo anterior, en

términos de un sistema hidráulico, significa revisar el nivel de aceite en el tanque.
• A continuación, realice una inspección visual de todas las mangueras, accesorios y
conexiones.
• Si no encuentra problemas aparentes, revise que la presión del sistema esté de
acuerdo con las especificaciones. Generalmente las pruebas de presión se realizan
mediante la unión de un indicador a la válvula de seguridad o bomba, dependiendo
del sistema. Para revisar la salida máxima de presión Oleohidráulica siga el siguiente
procedimiento:

i. Con el motor parado, conecte el manómetro.

ii. Arranque el motor
iii. Acelere el motor hasta el máximo de rpm y accione la función en prueba.
Manténgase en esa posición.
iv. Compruebe la lectura del manómetro para ver si está de acuerdo con la presión de
aceite máxima recomendada por el fabricante.
v. La primera revisión básica es verificar si existen fugas internas.
vi. La segunda revisión básica es la prueba de los tiempos de ciclo de todos los sistemas
accionados hidráulicamente. Los tiempos por debajo de lo normal indican posibles
problemas de flujo. También se puede observar si el elemento actúa con la fuerza
requerida, en el caso de los cilindros, o rpm adecuadas en los motores actuadores.
vii. Si la presión o los tiempos de ciclo se ubican por debajo de las especificaciones,
desconecte la línea Oleohidráulica sobre la salida de la bomba e instale un indicador
de presión (y un medidor de flujo en línea) a fin de determinar si la bomba funciona
adecuadamente. Una vez detectado que elemento no cumple la función en el
tiempo correspondiente, revisar donde pierde presión.
viii. Generalmente, el flujo adecuado en la salida de la bomba indica que no hay
problemas con ésta; comience entonces a aislar y probar individualmente los
sistemas y componentes hasta hallar el fallo.

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4.3. Comprobación de fugas en los sistemas Oleohidráulicos

Las fugas representan un síntoma común de problemas más graves en un sistema

hidráulico. Se pueden clasificar en dos tipos principales: fugas externas y fugas internas.

4.3.1. Fugas externas

Las fugas externas en el lado de presión de un sistema hidráulico se localizan fácilmente

debido a la presencia de fluido hidráulico. No obstante, es importante que el encargado de
mantenimiento y el operario, observen atentamente los diversos componentes del sistema,
para identificar y corregir las fugas Oleohidráulicas tan pronto como comiencen.

Las fugas externas que ocurren en el lado de admisión de la bomba son mucho más difíciles
de detectar. Sin embargo, se puede sospechar que hay fugas externas en un sistema si son
evidentes cualquiera de las 5 condiciones que siguen:

• Burbujas de aire en el aceite hidráulico.

• Acción errática o brusca del sistema hidráulico.
• Sobrecalentamiento.
• Presión excesiva en el depósito.
• Ruido excesivo en la bomba.

Si existe cualquiera de estas condiciones, primero debe comprobar todos los accesorios y
las condiciones de admisión para ver si hay fugas. El exceso de apriete puede ser más
perjudicial que la falta del mismo. La cantidad de apriete recomendada para una tuerca
giratoria en particular, asegurara un sello adecuado para no causar distorsión de una o
ambas piezas.

Las fugas en el lado externo del sistema se pueden detectar normalmente añadiendo aceite
al área de conexión. Si el ruido de la bomba, causado por la aireación, desaparece total o
parcialmente, se sabrá que ha encontrado la conexión por donde entra el aire al sistema.

4.3.2. Fugas internas

A medida que se desgastan los distintos componentes del sistema hidráulico, las fugas
internas dentro de éstos se hacen más evidentes. Se puede tolerar una pequeña fuga
interna, sin embargo, a medida que la fuga aumenta, el rendimiento del sistema comienza
a disminuir debido a la perdida de energía Oleohidráulica, que se disipa en forma de calor.
Este calor puede degradar el aceite y conducir a un fallo prematuro del equipo. Por eso, es
importante mantener el sistema hidráulico en buenas condiciones de trabajo.

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Un buen mantenimiento mecánico se caracteriza por localizar las averías del sistema
hidráulico y encontrar el origen del problema sin tener que perder tiempo desarmando el
sistema sin necesidad. Un estudio atento de tablas de localización de averías, ayudará de
gran manera a desarrollar esta habilidad.

Las causas básicas de las fugas internas del sistema hidráulico son:

• error humano.
• falta de control de calidad.
• mala protección de los componentes durante la manipulación.
• conexiones de montaje difíciles de alcanzar.
• diseño inadecuado de la tubería.
• mala selección de materiales.
• falta de capacitación.

4.4. Localización de averías

Uno de las maneras más rápidas y fáciles de mejorar el desempeño de un sistema hidráulico
es aprender a utilizar las tablas de localización de fallas (Trouble shooting) e incorporarla
como una metodología de trabajo.

Con normalidad, las tablas de localización de fallas, que se encuentran generalmente en los
manuales de operación y mantenimiento de los equipos, están conformadas por tres
columnas:

• Condición: se define el tipo de falla.

• Causa: se entrega un listado de causas posibles.
• Posible solución: se entregan las posibles soluciones para cada causa posible.

El diagnóstico adecuado del sistema hidráulico significa un enorme ahorro de tiempo y

esfuerzo. Para esto la tabla de localización de fallas es una gran ayuda. A continuación, se
presenta un caso para ejemplificar el uso de esta herramienta.

El caso se refiere a la falla de los cilindros de dirección de un cargador frontal LHD que
trabaja en interior Mina (ver figura 54). De acuerdo a la metodología se consideran:

• Identificación de la falla.
• Posibles causas.
• Soluciones.

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Figura 58. Cilindros de dirección de un LHD.

Los cilindros de dirección de un LHD, con las líneas Oleohidráulicas (1) y (2) de la figura no
trabajan bien: presentan irregularidades cuando operan para girar la máquina. Una vez
revisado el Trouble shooting (tabla 14) se llega a que las causas podrían ser:

i. Depósito con poco aceite.

ii. Fugas externas.
iii. Restricciones en la línea Oleohidráulica.
iv. La válvula limitadora o reguladora de presión no funciona apropiadamente.
v. Cilindro o sellos gastados.
vi. Bomba defectuosa.

Se fueron descartando las posibles causas, hasta quedar la revisión de los sellos. Aunque
desmontar es el último recurso, fue necesario hacerlo. Después de cambiar los sellos en el
taller y montarlos, el sistema de dirección del LHD funcionó con normalidad.

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Tabla 15. Trouble Shoting LHD.

Condición Causa posible Solución

Sistema con desempeño - Depósito con poco aceite. - Agregar aceite.
pobre o con fallas. - Fugas externas. - Ver fugas de aceite.
- Carga demasiado pesada. - Chequear que las presiones de la línea a plena carga están en
- Restricciones en la línea hidráulica. el rango normal.
- La válvula de alivio no funciona - Chequear las líneas para localizar obstrucciones.
apropiadamente. - Quitar las obstrucciones o reemplazar la línea.
- Cilindro o sellos gastados. - Limpiar y ajustar la válvula.
- Bomba defectuosa - Desmontar y reparar.
- Reemplazar.
- Desarmar y reparar o reemplazar.
- Reemplazar la bomba.
Espuma excesiva. - Tipo o viscosidad inapropiada del - Drenar el sistema hidráulico y rellenar con aceite apropiado.
aceite. - Localizar y reparar la fuga.
- Escapes o fugas en el lado de la - Reemplazar la bomba.
succión de la bomba.
- Bomba con sellos desgastados
internos.
Temperatura excesiva. - Bajo nivel de aceite en el sistema. - Agregar aceite.
- El enfriador de aceite hidráulico está - Chequear el enfriador de aceite.
tapado o sucio. - Drenar el sistema hidráulico y rellenar con aceite apropiado.
- Tipo o viscosidad inapropiada del - Reemplazar la bomba.
aceite.
- Bomba con desgaste interno.
Material extraño en el - Filtro tapado y puenteado. - Chequear el indicador y reemplazar el filtro si es necesario.
sistema. - Aceite contaminado o malo. - Drenar el sistema hidráulico y lavarlo.
- Cilindros dañados. - Reemplazar el filtro y rellenar con aceite limpio.
- Bomba desgastada o dañada. - Desarmar, inspeccionar; reparar y reemplazar el
componente.
- Algún elemento no está siendo lubricado de forma adecuado
por lo cual desprende material.

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Condición Causa posible Solución

Presión insuficiente. - Válvula fallando. - Desarmar e inspeccionar. Reemplazar o reparar si es
- Fugas internas en sellos o cilindro. necesario.
- Bomba con desgaste interno. - Medir y registrar el caudal y la presión de la bomba. Si esta
fuera de especificación, reemplazarla.
Caudal insuficiente o sin - Aceite demasiado frío o viscosidad - Drenar y lavar el sistema hidráulico.
flujo. inapropiada. La bomba no - Reemplazar los filtros y rellenar con aceite apropiado.
funcionará. - Reemplazar sellos.
- La línea de entrada desde el depósito
está restringida. - Desarmar e inspeccionar la bomba.
- Sello de la impulsión de la bomba
fallado. - Reemplazar la bomba.
- El eje de la bomba se desenganchó.
- Bomba con desgaste interno
Fugas o escape de aceite. - Líneas gastadas o falladas. - Reemplazar.
- Uniones o fittings incorrectos o - Limpiar o reemplazar.
dañados. - Limpiar y apretar.
- Suciedad o pintura en o bajo los
sellos.
- Placas del sello flojas.
- Sellos cortados o dañados.
Ruido excesivo o - Bajo suministro de aceite. - Llenar el depósito.
cavitación en la bomba. - Obstrucción en la línea de succión. - Chequear el tamiz o filtro y la línea de succión de la bomba.
- Aire en el aceite suministrado a la - Extraer las obstrucciones o reemplazar la línea.
bomba. - Chequear todas las conexiones de mangueras.
- Excesiva espuma. - Localizar las entradas de aire y reparar.
- La máquina opera a alta velocidad - Drenar el sistema hidráulico y rellenar con aceite
con el aceite hidráulico frío. apropiado.
- La viscosidad del aceite es demasiado - Chequear los sellos y rodamientos por daños. Reemplazar
alta. las partes requeridas.
- Los componentes de la bomba no - Alinear la bomba correctamente.
están alineados apropiadamente.

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Condición Causa posible Solución

El acumulador no carga, - Válvula de prioridad fallando. - Verificar el mal funcionamiento, reemplazar los cartuchos.
pero el ventilador está - La válvula de carga del acumulador
funcionando. está fallando.
El ventilador hidráulico - La bomba hidráulica está fallando. - Verificar el mal funcionamiento de la bomba, reemplazar la
no está funcionando. - La válvula de alivio o sobrepresión bomba.
está abierta y pegada. - Verificar el problema de la válvula, limpiar o reemplazar el
- El chorro de aire no se cierra. cartucho de la válvula.
- Verificar, reemplazar el cartucho.
El control hidráulico no - El filtro en la válvula auxiliar esta - Chequear el filtro, limpiar o reemplazar el cartucho del
funciona. tapada. filtro.
El sistema hidráulico - La precarga del acumulador es - Verificar la presión del acumulador, ajustar presión,
corta adentro y hacia demasiado baja o demasiado alta. chequear el pistón del acumulador por desgaste excesivo.
fuera demasiado
rápidamente cuando se
actúa la válvula del pedal
del freno.
El control piloto es lento - Presión piloto baja. - Verificar la presión piloto, ajustar si es necesario.
en su respuesta.
La respuesta hidráulica es - Presión piloto baja. - Verificar la presión piloto, ajustar si es necesario.
normal pero la función - El caudal de la bomba es bajo. - Probar el caudal de la bomba, ajustar el caudal, reemplazar
solicitada es muy lenta. la bomba.
la manguera hidráulica es - Aceite aireado por cavitación. - Reemplazar la manguera y chequear si existe aire en el
dura y se agrieta. sistema, drenar el aceite y reemplazarlo por aceite fresco.
- Chequear la válvula del control principal.

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Condición Causa posible Solución

La manguera hidráulica se agrietó - Exposición a intenso frío - Reemplazar la manguera por una apropiada al clima y a la
tanto externa como internamente, cuando las mangueras se temperatura.
pero los materiales elastoméricos flexionaron.
son flexibles y flexibles a la
temperatura ambiente.
La manguera hidráulica ha - Impulsos de presión de - Reemplazar por una manguera SAE más resistente a los
estallado y un examen de los hilos alta frecuencia. impulsos.
de refuerzo muestra hilos rotos al
azar a lo largo de la manguera.

La manguera hidráulica ha - Degradación de la - Reemplazar la manguera, sacar el material corrosivo del área.
estallado y un examen de los hilos cubierta de la manguera Los siguientes son causantes del daño de la cubierta: abrasión,
de refuerzo muestra hilos con debido al excesivo corte, ácido de batería, limpiadores de vapor, soluciones de
herrumbre y la cubierta ha sido desgaste o exposición a limpieza química, ácido muriático, agua salada, agua caliente o
dañada o cortada. materiales corrosivos. muy fría.
La manguera hidráulica ha - No se cumplió con la - Chequear el radio mínimo, darle una nueva curvatura,
estallado por fuera de la curva y la especificación del radio chequear si el aceite tiene aire debido a restricciones
sección parece tener forma mínimo de la manguera. inadecuadas de la manguera.
elíptica en la parte doblada.
La manguera pierde - El radio de la curva - Reemplazo y nueva ruta de la manguera.
profusamente pero no ha excedió el mínimo - Reemplazar el fluido hidráulico y el filtro.
reventado. causando una erosión por - También reemplazar la manguera.
la alta presión en la parte - Buscar la causa de la contaminación.
interna del tubo.

- Contaminación en el
fluido hidráulico.
La manguera está gravemente - Manguera enroscada. - Reemplazar la manguera y chequear la causa del
aplanada fuera del área de rotura. enroscamiento.
- Hacer una nueva ruta si es necesario para salvar las futuras
mangueras.

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