TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO
INSTITUTO TECNOLOGICO DE APIZACO
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA INDUSTRIAL
ASIGNATURA: CONTROL ESTADISTICO DE LA CALIDAD
PROFESORA: María Inés Hernández Diaz
UNIDAD 3
Actividad 1: Resumen capítulo 5 Herramientas básicas
para Seis Sigma
REALIZÓ:
Villavicencio Rodríguez Luis Álvaro
28 de abril del 2023
Introducción:
Planteamiento del problema:
Este capítulo es una continuación de los conceptos que se presentaron en el
capítulo 2 sobre la capacidad de los procesos.
continuación.
Objetivos:
• Identificar los índices de capacidad para variables con una y con doble
especificación.
• Conocer las diferentes métricas Seis Sigma, y la diferencia entre capacidad de
corto y largo plazos.
¿Cómo llevaremos a cabo la investigación?
Por medio de Google y claro usando el documento proporcionado por la profesora
¿Para qué haremos esta actividad?:
Para saber cómo está estructurado dicho capitulo
Contexto general de la investigación:
El plan y la organización del proyecto fue en mi casa usando mi laptop personal,
aunque igual hay opción de realizar la investigación a mano, pero yo accedí a
realizar el resumen en digital
Limitaciones: Tuve pequeños detalles con el internet y el tiempo ya que igual
tendría otras ciertas tareas que realizar
Resultados:
Se realizo la actividad conforme la profesora la indico
Desarrollo:
Índices de capacidad para procesos con doble especificación.
Los procesos tienen variables de salida o de respuesta, las cuales deben cumplir
con ciertas especificaciones a fin de considerar que el proceso está funcionando
de manera satisfactoria. Evaluar la habilidad o capacidad de un proceso consiste
en conocer la amplitud de la variación natural de éste para una característica de
calidad dada, lo cual permitirá saber en qué medida tal característica de calidad es
satisfactoria (cumple especificaciones). En esta sección se supone que se tiene
una característica de calidad de un producto o variable de salida de un proceso,
del tipo valor nominal es mejor, en donde, para considerar que hay calidad las
mediciones deben ser iguales a cierto valor nominal o ideal (N), o al menos tienen
que estar con holgura dentro de las especificaciones inferior (EI) y superior (ES).
Índice Cp
El índice de capacidad potencial del proceso, Cp, se define de la siguiente
manera: Cp ES < EI 6 donde σ representa la desviación estándar del proceso,
mientras que ES y EI son las especificaciones superior e inferior para la
característica de calidad. Como se puede observar, el índice Cp compara el ancho
de las especificaciones o la variación tolerada para el proceso con la amplitud de
la variación real de éste:
Decimos que 6σ (seis veces la desviación estándar) es la variación real, debido a
las propiedades de la distribución normal (capítulo 3), en donde se afirma que
entre μ ± 3σ se encuentra 99.73% de los valores de una variable con distribución
normal. Incluso si no hay normalidad,1 en μ ± 3σ se encuentra un gran porcentaje
de la distribución debido a la desigualdad de Chebyshev y a la regla empírica
(capítulo 2).
Interpretación del índice Cp
Para que el proceso sea considerado potencialmente capaz de cumplir con
especificaciones, se requiere que la variación real (natural) siempre sea menor
que la variación tolerada. De aquí que lo deseable es que el índice Cp sea mayor
que 1; y si el valor del índice Cp es menor que uno, es una evidencia de que el
proceso no cumple con las especificaciones. Para una mayor precisión en la
interpretación en la tabla 5.1 se presentan cinco categorías de procesos que
dependen del valor del índice Cp, suponiendo que el proceso está centrado. Ahí
se ve que el Cp debe ser ma yor que 1.33, o que 1.50 si se quiere tener un
proceso bueno; pero debe ser mayor o igual que dos si se quiere tener un proceso
de clase mundial (calidad Seis Sigma).
Un aspecto que es necesario destacar es que la interpretación que se da en las
tablas 5.1 y 5.2 está fundamentada en cuatro supuestos: que la característica de
calidad se distribuye de manera normal, que el proceso está centrado y es estable
(está en control estadístico, vea el capítulo 7) y que se conoce la desviación
estándar del proceso.
Si al analizar el proceso se encuentra que su capacidad para cumplir
especificaciones es mala, entonces algunas alternativas de actuación son: mejorar
el proceso (centrar y reducir variación), su control y el sistema de medición,
modificar tolerancias o inspeccionar a 100% los productos. Por el contrario, si hay
una capacidad excesiva, ésta se puede aprovechar, por ejemplo: con la venta de
la precisión o del método, reasignando productos a máquinas menos precisas, así
como al acelerar el proceso y reducir la cantidad de inspección.
En el caso del ejemplo 5.1 de la longitud de capa para las llantas, el índice Cp está
dado por:
La variación tolerada es de 20 y la variación real es ligeramente menor ya que es
de 18. De acuerdo con la tabla 5.1, el proceso tiene una capacidad potencial
parcialmente adecuada y requiere de un control estricto.
índice Cr
Un índice menos conocido que el Cp, es el que se conoce como razón de
capacidad potencial, Cr, el cual está definido por:
Como se puede apreciar, el índice Cr es el inverso del Cp, ya que compara la
variación real frente a la variación tolerada. Con este índice se pretende que el
numerador sea menor que el denominador, es decir, lo deseable son valores de Cr
pequeños (menores que 1).
Índices Cpi, Cps y Cpk
Como ya se mencionó, la desventaja de los índices Cp y Cr es que no toman en
cuenta el centrado del proceso, debido a que en las fórmulas para calcularlos no
se incluye de ninguna manera la media del proceso, μ. Una forma de corregir esto
consiste en evaluar por separado el cumplimiento de la especificación inferior y
superior, a través del índice de capacidad para la especificación inferior, Cpi, y el
índice de capacidad para la especificación superior, Cps, respectivamente, los
cuales se calculan de la siguiente manera:
En el ejemplo 5.1, de la longitud de las capas de las llantas, tenemos que:
Por su parte el índice Cpk, que se conoce como índice de capacidad real del
proceso, es considerado una versión corregida del Cp que sí toma en cuenta el
centrado del proceso. Existen varias formas equivalentes para calcularlo, una de
las más comunes es la siguiente:
• El índice Cpk siempre va a ser menor o igual que el índice Cp. Cuando son muy
próximos, eso indica que la media del proceso está muy cerca del punto medio de
las especificaciones, por lo que la capacidad potencial y real son similares.
• Si el valor del índice Cpk es mucho más pequeño que el Cp, significa que la
media del proceso está alejada del centro de las especificaciones. De esa manera,
el índice Cpk estará indicando la capacidad real del proceso, y si se corrige el
problema de descentrado se alcanzará la capacidad potencial indicada por el
índice Cp.
• Cuando el valor del índice Cpk sea mayor a 1.25 en un proceso ya existente, se
considerará que se tiene un proceso con capacidad satisfactoria. Mientras que
para procesos nuevos se pide que Cpk > 1.45.
• Es posible tener valores del índice Cpk iguales a cero o negativos, e indican que
la media del proceso está fuera de las especificaciones. En el ejemplo 5.1, de la
longitud de las capas de las llantas, tenemos que:
Índice K Como se ha visto por medio del ejemplo 5.1, un aspecto importante en el
estudio de la capacidad de un proceso es evaluar si la distribución de la
característica de calidad está centrada con respecto a las especificaciones, por
ello es útil calcular el índice de centrado del proceso, K, que se calcula de la
siguiente manera:
Si el signo del valor de K es positivo significa que la media del proceso es mayor al
valor nominal y será negativo cuando μ < N.
• Valores de K menores a 20% en términos absolutos se consideran aceptables,
pero a medida que el valor absoluto de K sea más grande que 20%, indica un
proceso muy descentrado, lo cual contribuye de manera significativa a que la
capacidad del proceso para cumplir especificaciones sea baja.
• El valor nominal, N, es la calidad objetivo y óptima; cualquier desviación con
respecto a este valor lleva un detrimento en la calidad. Por ello, cuando un
proceso esté descentrado de manera significativa se deben hacer esfuerzos serios
para centrarlo, lo que por lo regular es más fácil que disminuir la variabilidad.
Índice Cpm (índice de Taguchi)
Los índices Cp y Cpk están pensados a partir de lo importante que es reducir la
variabilidad de un proceso para cumplir con las especificaciones. Sin embargo,
desde el punto de vista de G. Taguchi, cumplir con especificaciones no es
sinónimo de buena calidad y la reducción de la variabilidad debe darse en torno al
valor nominal (calidad óptima).
Es decir, la mejora de un proceso según Taguchi debe estar orientada a reducir su
variabilidad alrededor del valor nominal, N, y no sólo para cumplir con
especificaciones. En consecuencia, Taguchi (1986) propone que la capacidad del
proceso se mida con el índice Cpm que está definido por:
Interpretación
Cuando el índice Cpm es menor que uno significa que el proceso no cumple con
especificaciones, ya sea por problemas de centrado o por exceso de variabilidad.
Por lo tanto, en el caso de las llantas no se cumple con especificaciones, y como
se aprecia en la figura 5.1, la razón principal es que el proceso está descentrado.
Por el contrario, cuando el índice Cpm es mayor que uno, eso quiere decir que el
proceso cumple con especificaciones, y en particular que la media del proceso
está dentro de la tercera parte central de la banda de las especificaciones.
Si Cpm es mayor que 1.33, entonces el proceso cumple con especificaciones,
pero además la media del proceso está dentro de la quinta parte central del rango
de especificaciones. En el caso del ejemplo 5.1 acerca de la longitud de capa para
llantas, la quinta parte central de la banda de especificaciones es 780 ± (10/5).
Capacidad de largo plazo e índices Pp y Ppk
Cuando hablamos de capacidad de un proceso podemos tener una perspectiva de
corto o largo plazo. La capacidad de corto plazo se calcula a partir de muchos
datos tomados durante un periodo suficientemente corto para que no haya
influencias externas sobre el proceso (por ejemplo, que no haya importantes
cambios de temperatura, turnos, operadores, lotes de materia prima, etc.)
Cada subgrupo se toma en un periodo pequeño. Entonces, con estos datos hay
dos formas de calcular la desviación estándar. En la primera sólo se considera la
variación dentro de los subgrupos, y refleja la variación de corto plazo a través del
rango de los subgrupos mediante la siguiente expresión:
Índices Pp y Ppk Estos índices están enfocados al desempeño del proceso a largo
plazo, y no sólo a su capacidad. Por ello, el índice de desempeño potencial del
proceso (process performance) Pp se calcula de la siguiente manera:
Advierta que este índice se calcula de la misma manera que el índice Cpk, la única
diferencia es que Ppk utiliza σL. Para los datos de la tabla 16.5 se vio que σL =
4.16, EI = 10, ES = 40, N = 25 y μ se puede estimar con la media de medias, es
decir, será igual a 20.16.
Por lo tanto, Pp = 1.2, lo cual se considera potencialmente adecuado si el proceso
está centrado, mientras que Ppk = 0.81, lo cual señala que el proceso en realidad
no tiene un buen desempeño debido principalmente a que el proceso no está
centrado, como queda claro a partir de la diferencia entre ambos índices. De
hecho, al calcular el índice de centrado K = −0.32, lo cual señala que la media del
proceso está 32% descentrada a la izquierda del valor nominal.
Métricas Seis Sigma Calidad
Seis Sigma o los procesos Seis Sigma se refieren a un concepto que plantea una
aspiración o meta común en calidad para todos los procesos de una organización.
El término se acuñó en el decenio de 1980-1989, y le dio su nombre al programa
de mejora Seis Sigma. Por medio de los conceptos vistos antes es fácil analizar y
entender el nivel de calidad en términos del número de sigmas.
Índice Z
Otra forma de medir la capacidad del proceso es mediante el índice Z, el cual
consiste en calcular la distancia entre las especificaciones y la media μ del
proceso en unidades de la desviación estándar, σ. De esta manera, para un
proceso con doble especificación se tiene Z superior, Zs , y Z inferior, Zi , que se
definen de la siguiente manera:
Por lo que en el caso del ejemplo 5.2, el proceso tiene una calidad de Z = 2.95
sigmas. Si la desviación estándar utilizada para calcular el índice Z es de corto
plazo, entonces el correspondiente Z también será de corto plazo y se denota
como Zc. En cambio, si la σ es de largo plazo, entonces el correspondiente Z será
designado de largo plazo y se denota con ZL. La diferencia entre la capacidad de
corto y largo plazo se conoce como desplazamiento o movimiento del proceso y se
mide a través del índice Zm de la siguiente manera:
Calidad Tres Sigma
Tener un proceso Tres Sigma significa que el índice Z correspondiente es igual a
tres. Por lo tanto, en el caso del proceso del ejemplo 5.2 prácticamente tiene una
calidad Tres Sigma porque Z = 2.95. En la figura 5.2a se aprecia la gráfica de este
proceso y se observa cómo sus límites reales (μ ± 3σ) coinciden con las
especificaciones de calidad para el peso del contenido de los costales. En efecto:
• Un porcentaje de 0.27% de artículos defectuosos implica 2 700 partes
defectuosas por cada millón (PPM) producidas. En un mundo donde las cifras de
consumo anual para muchos productos son de varios millones, esa cantidad de
defectuosos es demasiado. Por ejemplo, una sola empresa que fabrica aparatos
telefónicos produce más de 10 millones de aparatos:
Calidad Seis Sigma
Tener esta calidad significa diseñar productos y procesos que logren que la
variación de las características de calidad sea tan pequeña que el índice Zc de
corto plazo sea igual a seis, lo cual implica que la campana de la distribución
quepa dos veces dentro de las especificaciones (vea la figura 5.2c). En ese caso,
a corto plazo se tendría una tasa de defectos de 0.002 PPM, que en términos
prácticos equivale a un proceso con cero defectos.
Métrica Seis Sigma para atributos (DPMO)
El índice Z se emplea como métrica en Seis Sigma cuando la característica de
calidad es de tipo continuo; sin embargo, muchas características de calidad son de
atributos. En este caso se utilizará como métrica a los Defectos por millón de
oportunidades de error (DPMO), que explicamos en seguida.
Procesos con sólo una especificación
Existen procesos cuyas variables de salida tienen una sola especificación, ya sea
que se trate de variables del tipo entre más grande mejor, donde lo que interesa
es que sean mayores a cierto valor mínimo (EI); o de variables del tipo entre más
pequeña mejor, donde lo que se quiere es que nunca excedan cierto valor máximo
(ES).
En casos como los anteriores, donde sólo se tiene una especificación, se debe
tener cuidado de no caer en la mala práctica de fijar de manera artificial una
especificación inferior, ya que con frecuencia eso distorsiona el diagnóstico que se
realiza acerca del proceso; por ejemplo, en el caso del ejemplo 5.4 se podría estar
tentado a fijar como especificación inferior al cero (EI = 0), pero eso no es
necesario debido a que los SST no pueden ser negativos, por lo que en forma
natural esta variable está limitada por el lado inferior.
Estimación por intervalo de los índices de capacidad
Para calcular los índices de capacidad e interpretarlos se necesita conocer la
media, μ, y la desviación estándar, σ, del proceso con una buena aproximación.
Sin embargo, cuando no se conocen estos parámetros será necesario utilizar
datos muestrales y estimar por intervalo a estos índices. Sea x1, x2..., xn una
muestra aleatoria del proceso, y X – y S la media y la desviación estándar de tal
muestra. Si los índices se estiman usando X – y S en lugar de μ y σ,
respectivamente, entonces la estimación puntual de los índices estará dada por:
Estudio real (integral) de capacidad
En el capítulo 2 y en las secciones anteriores se han presentado varias técnicas
para estudiar la capacidad de un proceso. En esta sección, a manera de resumen,
aplicaremos en forma conjunta varias de estas técnicas sin detenernos en
volverlas a explicar, a fin de tener una información más completa acerca de los
diferentes aspectos del estudio de la capacidad de un proceso.
Capacidad para procesos no normales
Los índices de capacidad discutidos anteriormente son sensibles a la falta de
normalidad de los datos utilizados para calcularlos. Esto significa que pueden
estar subestimando o sobrestimando la capacidad verdadera, dependiendo de la
manera en que la distribución de los datos no se aproxima al patrón de la
distribución normal. En la práctica existen variables de interés que no siguen tal
patrón, de aquí la importancia de conocer técnicas que permitan estimar de
manera más confiable la capacidad de procesos en estas situaciones.
1. La primera consiste en redefinir el ancho del proceso en términos de los
percentiles de la distribución que sigan los datos, además de sustituir la media por
la mediana (percentil 50), en las fórmulas de índices de capacidad.
2. La segunda consiste en transformar los datos a normalidad, y luego calcular los
índices de la manera usual con los datos transformados. A continuación,
describimos una manera de proceder con cada uno de los dos enfoques
mencionados.
Diseño de tolerancias
Un paso importante en el desarrollo de un producto es la conversión de sus
peculiaridades a características dimensionales, químicas, eléctricas y otras. Por
ejemplo, un sistema de calentamiento para un automóvil tendrá muchas
características para el calentador, los ductos de aire, el ensamble del ventilador, el
radiador, etc. Para cada característica del tipo valor nominal el diseñador debe
especificar:
1. El promedio deseado (o “valor nominal”, N).
2. Los límites de especificación (o “límites de tolerancia”) arriba y abajo del valor
nominal que deben cumplir los componentes individuales del producto.
Estimación de los límites naturales de tolerancia de un proceso
Los límites naturales de tolerancia de un proceso, o simplemente límites naturales
o reales de un proceso (vea el capítulo 2), son aquellos entre los cuales por lo
regular varía el proceso, y por lo general se obtienen de la siguiente manera:
Fijación de límites de tolerancia para ensambles
Un problema frecuente al que se enfrenta el diseñador es establecer
especificaciones de varias partes o componentes que al ser ensamblados o
integrados forman el producto final. Lo anterior se debe resolver de manera
adecuada para prevenir combinaciones de tolerancias con malos resultados. En
seguida se estudian tres situaciones típicas donde es necesario fijar tolerancias.
Definir tolerancias para los componentes individuales de un ensamble
Un procedimiento relativamente inverso al presentado en el ejemplo anterior se da
cuando es necesario determinar límites de especificación en los componentes
individuales de ensamblaje, a fin de cumplir con los límites de especificación en el
ensamblaje final. Esta situación se ilustra a través del siguiente ejemplo.
Statgraphics
Después de introducir en una columna los datos a analizar se ejecuta la siguiente
secuencia: CEP → Análisis de Capacidad → Datos Continuos. En ambos
aparecerá una pantalla donde, en primer término, en Data se da el nombre de la
variable que va a ser analizada; después se introduce, en caso de que exista, el
valor de la especificación superior (USL), después el valor nominal para la
variable. Pero si sólo se tiene una especificación, entonces es usual dar como
valor nominal la media actual del proceso. Por último, en LSL se introduce el valor
de la especificación inferior, en caso de que exista. Dentro del procedimiento
existen varios análisis tanto a manera de tablas o reportes como gráficas, que
incluyen capacidad de corto y largo plazo. Y también incluyen pruebas de
normalidad y la capacidad para procesos no normales.
Minitab
En este software existen varias opciones para hacer un análisis de capacidad;
para ello, se selecciona Stat → Quality Tools, y después aparece una lista de
opciones para realizar el análisis: Capability Analysis (Normal); Capability Analysis
(Between/Within), con esa opción el software es posible calcular tanto la variación
de corto como de largo plazo y los índices correspondientes. Después, será
necesario declarar la columna donde están los datos a ser analizados, así como la
especificación inferior (Lower Spec.) y la superior (Upper Spec.). La capacidad
para procesos no normales se encuentra en la opción No normal. Para la
transformación Box-Cox usar la secuencia Stat → Control Charts → Box-Cox. Una
prueba de normalidad se encuentra en Stat → Basic Statistics → Graphical
Summary.
Conclusión:
Las técnicas estudiadas en el capítulo 2 no sólo son útiles para evaluar la
capacidad, sino que se usan en muchos campos de aplicación de la estadística.
En este capítulo se analizarán los índices de capacidad, que son mediciones
especializadas que sirven para evaluar de manera práctica la habilidad de los
procesos para cumplir con las especificaciones.
Bibliografia:
E.Roig,(2004-2013).”Control estadístico de la calidad y seis sigma”. Tercera
Edición. Recuperado de: 1.%20Control_Estadistico_de_la_Calidad_y_Seis.pdf
