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Instituto Politécnico Nacional

Escuela Superior de Ingeniería
Mecánica y Eléctrica
~Zacatenco~

Procesos de manufactura
Embutido y rechazado.
Procesos realizados en lámina: Corte en cizalla.
Trabajo con prensa: Doblado y troquelado.

EQUIPO 1:
Damian Baquedano Deziau Alexis
Morales Sarmiento Edgar
Serrato Jiménez Estiven Zuriel
Profesor: Baldomero Hernández Ángeles
Grupo: 6SM2
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ÍNDICE
Introducción ......................................................................................................................................... 4
Embutido .............................................................................................................................................. 7
Descripción paso a paso....................................................................................................... 7
Maquinaria, materiales y herramienta empleada ............................................................ 9
Propiedades resultantes ..................................................................................................... 10
Fallas en el proceso de embutición ................................................................................. 11
Rechazado .......................................................................................................................................... 12
Descripción y técnicas de rechazado: ............................................................................ 12
Maquinaria, materiales y herramienta empleada .......................................................... 15
Propiedades resultantes ..................................................................................................... 16
Procesos realizados en lámina ........................................................................................................... 17
Operaciones de formado o preformado de láminas de metal .................................. 17
Características de las láminas de metal empleadas ................................................... 17
Descripción paso a paso..................................................................................................... 18
Maquinaria, materiales y herramienta empleada .......................................................... 18
Propiedades resultantes ..................................................................................................... 19
CORTE O PUNZONADO....................................................................................................................... 20
Análisis del proceso de corte ............................................................................................ 20
Operaciones de corte ......................................................................................................................... 22
Descripción paso a paso..................................................................................................... 22
Maquinaria, materiales y herramienta empleada .......................................................... 24
Punzonado .............................................................................................................................. 25
Perforado ................................................................................................................................. 25
Corte en Trozos ..................................................................................................................... 26
Partido ...................................................................................................................................... 26
Ranurado ................................................................................................................................. 26
Perforado Múltiple................................................................................................................. 26
Muescado ................................................................................................................................ 26
Semi-muescado ..................................................................................................................... 26
Recorte ..................................................................................................................................... 27
Rasurado ................................................................................................................................. 27
Punzonado Fino..................................................................................................................... 27
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Trabajo con prensa............................................................................................................................. 28

Doblado .............................................................................................................................................. 29
Troquelado ......................................................................................................................................... 34
Enlaces de videos ............................................................................................................................... 39
Conclusiones ...................................................................................................................................... 40
Referencias ......................................................................................................................................... 42
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Introducción
En el proceso de formación de un Ingeniero en Sistemas Automotrices, es muy
importante el conocimiento de la ciencia de los materiales y los distintos procesos
de manufactura implementados en la industria, pues en conjunto, esto proporciona
las herramientas necesarias para comprender el comportamiento general de
cualquier material, sus procesos de construcción; y en este caso, específicamente,
los distintos procesos de conformado aplicables a materiales metálicos, lo cual, es
algo completamente necesario a la hora de desarrollar adecuadamente diseños de
componentes, sistemas y procesos de manufactura que sean confiables, duraderos
y no generen pérdidas económicas a la empresa o industria a la que van dirigidos.

Objetivo

De esta forma, los objetivos del presente proyecto corresponden a:

• Dar a conocer algunos procesos de conformación de metales; específicamente

los procesos de embutido, rechazado; procesos realizados en lámina, y trabajos
con prensa.
• Determinar las generalidades, la maquinaria y herramienta que cada proceso
utiliza para llegar al producto final.
• Determinar los pasos a detalle de cada proceso y, a su vez, las aplicaciones de
cada uno dentro de la industria.

Alcance

El alcance de este proyecto abarca los temas de embutido, rechazado; procesos

realizados en lámina, corte en cizalla; trabajo con prensa, procesos de doblado y
procesos de troquelado, así como una descripción detallada de los mismos, la
maquinaria empleada y las propiedades de los productos resultantes.
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Descripción de la investigación

Durante la investigación se encontró que:

• Dentro del conformado de metales existe un amplio grupo de procesos de

manufactura en los cuales las herramientas ejercen esfuerzos sobre la pieza de
trabajo y esta se ve obligada a cambiar su geometría.

• El conformado de metales es una rama de la manufactura en la que se deben

de tener en cuenta algunas propiedades importantes como la ductilidad y la
maleabilidad, que suelen depender de la temperatura del material. Por
consiguiente, dentro de esta existen dos tipos de trabajo primordiales: el trabajo
en frío y el trabajo en caliente.

• El trabajo en frío se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este

trabajo ocurre al aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia
original del metal, produciendo a la vez una deformación permanente.

• Las principales ventajas del trabajo en frío son: mejor precisión, menores
tolerancias, mejores acabados superficiales, posibilidades de obtener
propiedades de dirección deseadas en el producto final y mayor dureza de las
partes.

• Sin embargo, algunas desventajas son el hecho de que requiere la aplicación de

mayores fuerzas debido al endurecimiento por deformación; y que la reducción
de la ductilidad y el aumento de la resistencia a la tensión limitan la cantidad de
operaciones de formado que se puedan realizar a partes individuales.

• El trabajo en caliente se define como la deformación plástica del material

metálico a una temperatura mayor que la de recristalización. Su ventaja principal
consiste en la obtención de una deformación plástica casi ilimitada, porque la
resistencia a la cedencia del metal disminuye y la ductilidad se incrementa.
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Este tipo de trabajo permite mayores modificaciones a la forma de la pieza de

trabajo, menores fuerzas y esfuerzos requeridos para deformar el material, así
como trabajar sin que ocurra endurecimiento en las piezas formadas. No
obstante, el acabado superficial y las tolerancias suelen ser más bajas en
comparación con el trabajo en frío.

• Así mismo, las operaciones de conformado de metales pueden clasificarse

según el tipo de materia prima utilizada, por lo cual, también se dividen en
laminas y bloques.

• Dentro de las operaciones realizadas con láminas se encuentran el embutido, el

rechazado, el corte en cizalla y el doblado y troquelado, siendo que, este tipo de
operaciones son el tema central del proyecto y la investigación realizada para
este trabajo se encarga de describirlas a detalle.
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Embutido
La embutición es un proceso de conformado plástico en frío para chapa metálica o
lámina. Esta operación consiste en transformar una chapa metálica plana en una
pieza tridimensional. Si la profundidad de la pieza embutida es mayor que su
diámetro el proceso es llamado embutición profunda.

Para llevar a cabo la embutición se utiliza un conjunto de punzón y matriz. Dicho

punzón tiene la forma deseada de la base de la pieza a conformar. La cavidad de la
matriz coincide con la forma del punzón, siendo está un poco más ancha para
permitir su paso y el del material dejando una holgura. Esta holgura debe ser
suficiente para permitir el paso del material y evitar que este se corte en las zonas
de mayor tensión.

La pieza de chapa en bruto se sujeta bajo presión sobre el orificio de la matriz. El

punzón es empujado hacia la chapa, forzando a ésta última a obtener la forma de
la cavidad de la matriz. Las piezas fabricadas mediante embutición no suelen tener
formas complejas siendo necesario realizar el proceso en varias fases si estas lo
requirieran.

Descripción paso a paso

• Se selecciona un disco de lámina o chapa metálica previamente recortada
para el proceso. Normalmente la materia prima viene en presentación de
grandes bobinas de lámina y pasan por un proceso de corte, ya sea en cizalla
u otro método de manufactura como láser.
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• El disco es empujado dentro de una matriz hueca por un punzón de la misma

forma. Es posible hacer el proceso opuesto, siendo la matriz la que se empuja
hacia el punzón para obtener la forma deseada.

• Algunos procesos de embutido requieren de un elemento fijador para el disco

como un anillo, el cual centra la pieza y evita la formación de pliegues. El
punzón desciende estirando y haciendo fluir el metal por las paredes del
agujero de la matriz, se procura por este método que las paredes del
elemento formado no disminuyan significativamente con respecto al espesor
de la placa original.
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• De esta manera se obtiene la pieza final mediante el proceso de embutición.

Hay una infinidad de usos para este proceso, desde el uso gastronómico
como la fabricación de utensilios de cocina, hasta en la industria aeronáutica,
automotriz, construcción, etc.

Maquinaria, materiales y herramienta empleada

Para llevar a cabo este proceso industrial son necesarias prensas hidráulicas o
mecánicas. Las prensas hidráulicas son capaces de controlar el soporte de la chapa
aparte del punzón, mientras que las mecánicas aportan una mayor velocidad.

• Prensas hidráulicas: Se operan mediante controles electrónicos e

instrumentados. Aunque son bastante potentes, suelen tener menos fuerza
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que otras prensas para otro tipo de procesos de manufactura, ya que se

trabaja con láminas no muy gruesas.

• Prensas mecánicas: Se suelen usar para la embutición de grandes

velocidades de producción y de menor tamaño en piezas.

Para este proceso los materiales deben ser dúctiles, maleables, con un bajo limite
elástico y suficiente plasticidad para obtener la pieza deseada sin fracturas. Por
estas razones los materiales más empleados son:

• Aceros dulces
• Aceros inoxidables austeníticos
• Aleaciones de aluminio y cobre de baja aleación.
• Latón

Propiedades resultantes
El embutido tiene un gran volumen de producción y una buena precisión
dimensional, pero este proceso al ser de deformación plástica genera muchas
tensiones en el material, pudiendo causar defectos como arrugas o fracturas. Para
evitar esto es necesario asegurarse que tenemos una velocidad de embutido
aceptable, una apropiada lubricación entre material y matriz y la fuerza correcta en
el soporte. El resultado es conveniente para recipientes cuya forma no sea compleja
y se requiera una pieza con un buen acabado.
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Fallas en el proceso de embutición

Fractura
La fractura es el tipo de falla más común que ocurre en
las matrices de estiramiento y de embutido, es una falla
inaceptable de formación de metal debido a que la
lámina queda inutilizable y se tiene que volver a reciclar
para usar el material perdido por este fallo.
La fractura, a menudo denominada rasgadura, es un
vacío abierto que resulta de un exceso de estiramiento
localizado. Esta ocurre si se produce un estiramiento excesivo.
Elongación
Es un tipo de falla de tensión, comúnmente
denominada alargamiento, que se produce como
resultado de la sobrecarga del metal. Esta falla se
produce cuando el metal ha sido estirado hasta su
umbral máximo sin llegar a una ruptura visible.
El alargamiento generalmente se revela como una
línea horizontal curvada en el metal en algún lugar
justo debajo del radio de un punzón. Busque el
alargamiento alrededor de las partes superiores de las piezas formadas por
embutido profundo.
Agrietamiento
Resulta del trabajo excesivo en frío a compresión o del endurecimiento por
deformación en un área localizada. Las fallas de agrietamiento o fisuras solían
encontrarse principalmente en piezas de acero inoxidable realizadas con embutido
profundo. Sin embargo, con el uso creciente de materiales más fuertes, de calibre
más ligero, se están volviendo más comunes. Esta falla es muy común en piezas
destinadas a la industria automotriz debido a la gran producción de piezas
embutidas con el riesgo de producirse una falla en la cadena de producción.
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Rechazado
El rechazado o repulsado de metal es una operación de conformado normalmente
en frío de chapa metálica o lámina que girando sobre un torno se apoya sobre una
herramienta denominada mandril usando un cabezal móvil. La naturaleza de
proceso limita los artículos simétricos o de sección transversal circular.

El rechazado es un proceso antiguo que implica la formación de piezas de simetría

axial sobre un mandril, usando diversas herramientas y rodillos.

Descripción y técnicas de rechazado:

Rechazado convencional

En un rechazado convencional, una lámina bruta circular plana o perforada se sujeta

contra un mandril y se hace girar, mientras que una herramienta rígida deforma y
conforma al material sobre el mandril. La herramienta se puede activar
manualmente o con mecanismo hidráulico controlado por computadora. El proceso
requiere de varias secuencias del paso del mandril sobre la lámina.

El rechazado convencional se adapta en especial para formas cónicas muy

curvilíneas, que de otro modo sería difícil o costoso de producir. Los diámetros de
las piezas pueden llegar hasta 6 metros. Aunque la mayor parte de los rechazados
se hacen a temperatura ambiente, las piezas gruesas o los metales con gran
resistencia o baja ductilidad requieren de rechazado a temperaturas elevadas.
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Rechazado por cortes

En este se forma la parte sobre el mandril por medio de un proceso de deformación

cortante en el cual el diámetro exterior permanece constante y el espesor de la
pared se reduce. Aunque se puede usar un solo rodillo, son preferibles dos, para
equilibrar las fuerzas sobre el mandril. Las piezas características que se producen
son las cajas de motores a reacción y los conos de nariz de misiles.

Se pueden formar piezas hasta de 3 m (10 pies) de diámetro con el rechazado de

corte. Esta operación desperdicia poco material y se puede terminar en un tiempo
relativamente corto, hasta de unos pocos segundos. Se pueden tornear diversas
piezas con herramientas bastantes simples, hechas en general de acero grado
herramienta. Por las grandes deformaciones que se manejan, este proceso genera
bastante calor, por lo que en el transcurso se requieren fluidos a base de agua.

La capacidad de formación por rechazado de un metal se define como la máxima

reducción de espesor a la que puede someterse una pieza en el rechazado. Sin que
se rompa. Esta capacidad se relaciona con la reducción de área del material a la
tensión al igual que la capacidad de flexión. Si un metal tiene una reducción de un
50% de área a la tensión (o mayor), su espesor se puede reducir hasta en un 80%
solo con un paso de rechazado. Los materiales con baja ductilidad se procesan a
temperatura elevadas.
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Rechazado de tubos

Este es usado para reducir el espesor de las paredes y aumentar la longitud de un

tubo mediante la aplicación de un rodillo al trabajo sobre un mandril cilíndrico. Se
puede llevar a cabo la operación desde el exterior o el interior. La reducción del
espesor de la pared hace que el tubo se alargue.

La reducción máxima por paso, en el rechazado de tubos, se relaciona con la

reducción del área del material a la tensión, como en el rechazado del corte. Se
puede aplicar la rotación de tubos para fabricar recipientes a presión, componentes
automotrices como por ejemplo ruedas de autos, así como para piezas de cohetes,
misiles y motores a reacción.
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Maquinaria, materiales y herramienta empleada

En el proceso de rechazado se emplea herramientas rígidas con cabezales
giratorios los cuales fungen como elementos de presión contra la lámina para darle
forma y crear la pieza final.

El mandril es otra herramienta cuya forma será la definitiva para que la lámina
mediante la aplicación de la herramienta rígida con el cabezal pueda contornear la
lámina.

Por último y como principal maquinaria tenemos al torno, el cual se le ensambla el

mandril y mediante rotación se pueda conformar la pieza siguiendo los pasos ya
descritos.
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Propiedades resultantes
Este tipo de procesos es ideal cuando se tiene una pieza de embutido profundo y
su volumen no justifica el alto costo de un troquel. También se pueden realizar
geometrías especiales a través de varios moldes o fases de la parte.

En este proceso solo se pueden formar geometrías redondas, cónicas,

hemisféricas, cilíndricas, parabólicas, Venturi, tipo brida, platos, etc.
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Procesos realizados en lámina

Estos procesos incluyen operaciones de corte y formado realizadas sobre láminas
delgadas de metal.

Operaciones de formado o preformado de láminas de metal

Los procesos de conformado de láminas son operaciones realizadas en láminas,
tiras y rollos, los cuales permiten una deformación plástica de los metales y
aleaciones metálicas a base de cobre, aluminio o latón, mediante el uso de presión
y a veces en combinación con altas temperaturas (cuando el material es grueso,
frágil o la deformación es significativa), o, en otras ocasiones, realizadas a
temperatura ambiente (trabajo frío) con sistemas de punzones y dados.

Las aplicaciones principales que se desarrollan con base en el proceso son

operación de corte, doblado, embutido, estampado, laminado, extrusión y estirado.

De esta manera se pueden fabricar productos tan diferentes como son tubos,
barras, alambres, clavos, tornillos, etc.

Son procesos de gran importancia comercial. Considérese el número de productos

industriales y de consumo que incluyen partes de hechas de lámina metálica:
carrocerías de automóviles y camiones, aeroplanos, utensilios pequeños y grandes,
muebles para oficina, partes de computadoras y equipo de oficina, etc. Aunque
estos ejemplos son obvios debido a que tienen lámina en su exterior, muchos
componentes internos de estos productos se hacen también de láminas o placas.

Las tres grandes categorías de los procesos con láminas metálicas son:

• Corte
• Doblado
• Embutido

Características de las láminas de metal empleadas

Las partes de lámina de metal se caracterizan generalmente por su alta resistencia,
buena precisión dimensional, buen acabado superficial y bajo costo relativo.
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El espesor del material puede ser tan pequeño como varias décimas de milímetro,
pero la mayor parte de los espesores del metal están entre 0.4 mm y 6 mm. Cuando
el espesor excede de 6 mm se le llama placa en lugar de lámina.

Descripción paso a paso

Como se mencionó antes, algunos procesos para conformado de metales se
desarrollan con el material de metal en frío, aunque también se puede utilizar metal
caliente a temperaturas lo suficientemente altas como para que el metal fundido se
pueda verter en una matriz.

Este procedimiento requiere de matrices muy caras que puedan resistir el calor y
tiene la condición que las piezas finales deben poder producirse rápidamente, para
así minimizar la exposición de la matriz con el metal fundido.

Durante este proceso no se modifica ni el volumen, ni el peso ni otras propiedades

específicas y esenciales del material.

Según la operación de la que se trate, el proceso cambiará.

Maquinaria, materiales y herramienta empleada

Las herramientas producidas a base de metal duro son imprescindibles para los
procesos de conformado de metales. El metal duro es el único material que puede
soportar condiciones extremas tales como presión, altas temperaturas o tensiones.
Garantiza además una resistencia elevada al desgaste. Según su aplicación, las
herramientas de metal duro cuentan con un equilibrio óptimo entre dureza y
tenacidad, lo que permite obtener una larga vida útil. Los tipos de herramientas
necesarias para realizar diversos procesos de conformado de metales van desde
piezas en bruto hasta herramientas acabadas destinadas a la deformación en frío y
en caliente; como ejemplo de estas herramientas para el conformado de metales se
puede mencionar matrices y punzones de extrusión, herramientas de calibrado,
mandriles, hileras de estirado, etc.
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• Punzón (acero
templado): Determina
el material, el cual debe
tener un espesor menor
o igual al diámetro del
Propiedades resultantes
punzón.

• Matriz o dado

• Prensas (Prensa de
Troquelado): En forma
de tiras o rollos.

Después del proceso de conformado de metales, el acabado superficial del producto

es de tan alta calidad que ya no hace falta ninguna operación posterior.

Se logra obtener una microestructura más homogénea del material, lo que implica
una mayor resistencia a la tracción y otorga una dureza superior y por lo tanto una
vida útil sensiblemente más prolongada.

Los productos hechos de lámina se llaman troquelados o estampados.

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CORTE O PUNZONADO
Es una operación de trabajo en lámina metálica donde se realiza un corte por una
acción de cizalla entre dos bordes afilados.

Análisis del proceso de corte

Los parámetros importantes en el corte de láminas metálicas son:

• Forma del punzón y a matriz.

• El claro, es decir, la holgura entre el punzón y el dado: El claro “c” es la

distancia entre el punzón y el dado. Los claros típicos en el prensado
convencional fluctúan entre 4 y 8% del espesor de la lámina metálica “t”. En
operaciones especiales que requieren bordes muy rectos como en el
rasurado y el perforado, el claro es solamente el 1 % del espesor del material.
El claro correcto depende del tipo de lámina y de su espesor.

• Espesor del material.

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• Tipo de metal (material) y su resistencia.

• La longitud del corte.

• Velocidad del punzón.

Los bordes cizallados de la lámina tienen cuatro zonas características:

• Redondeado: Corresponde a la
compresión hecha por el punzón en
el material de trabajo antes de
empezar el corte. Aquí es donde
empieza la deformación plástica del
material de trabajo.

• Bruñido: Es una región

relativamente lisa. Ésta resulta de la
penetración del punzón en el
material antes de empezar la
fractura.

• Fractura: Es una superficie

relativamente tosca del borde de
corte donde el movimiento continuo
del punzón hacia abajo causa la
fractura del metal.

• Rebaba: Es un filo causado por la

elongación del metal durante la
separación final de las dos piezas.
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Operaciones de corte
Corte en cizalla

Es la operación de corte de una lámina de metal a lo largo de una línea recta entre
dos bordes de corte. Se usa típicamente para reducir grandes láminas a secciones
más pequeñas para operaciones posteriores de prensado.

Descripción paso a paso

1. Primero se coloca la lámina de metal sobre la mesa de la cizalla, con la guía
de las reglas.

2. Se ajusta entonces la pieza a la posición de corte deseada.

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3. Hecho esto, hay que accionar la corredera para para que bajen el pistón y la
cuchilla, realizando el corte.

4. Una vez efectuado, la chapa se divide en dos. Uno de los trozos caerá por la
parte trasera de la máquina.

En otras palabras, este proceso consiste en un punzón (cuchilla superior) desciende

sobre el metal, éste se deforma plástica mente sobre la matriz (cuchilla inferior). El
punzón penetra en el metal y consiguientemente, la cara opuesta de éste se comba
levemente y se corre hacia la matriz. Cuando la ductilidad y resistencia del material
llega a su límite por la tensión aplicada, excede la resistencia de la cizalladura y el
metal se cizalla o rompe bruscamente a través del espesor restante.
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Maquinaria, materiales y herramienta empleada

Se ejecuta en una máquina llamada cizalla de potencia o cizalla recta.

Partes:
• Brazo móvil: Soporte de la cuchilla móvil.
Articulado sobre un eje horizontal. Su
movimiento de corte se consigue por un simple
engranaje y la palanca.

• Cuchillas: Son de acero templado. Afiladas a

un ángulo de 85°. Van fijados por tornillos de
cabeza oculta.

• Tope: Sirve para mantener horizontal el

material que se va a cortar. Puede regularse la
altura según el grosor de la lámina.
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Dos tipos de cizalla que se usan frecuentemente en los talleres son la cizalla de
palanca y de guillotina, las cuales solo pueden cortar en línea recta.

La cizalla de palanca es la más sencilla y utilizada. Dispone de una palanca para su

accionamiento.

Por otra parte, la cizalla de guillotina es el tipo de máquina empleada para cortar
metales con espesores de hasta 25 mm.

Otras operaciones donde las cuchillas tienen forma curva de los bordes de
punzones y matrices reciben nombres diferentes, tales como troquelado,
punzonado, ranurado, rasurado y desbarbado, pero básicamente todas son
cizalladas.

Otras operaciones de corte son:

Punzonado
Es la operación que implica el corte de una lámina de metal a lo largo de una línea
cerrada en un solo paso para separar la pieza del material circundante. La parte que
se corta es el producto deseado en la operación y se designa como la parte o pieza
deseada.

Perforado
Es muy similar al punzonado, excepto que la pieza que se corta se desecha y se
llama pedacería. El material remanente es la parte deseada.
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Corte en Trozos
Es una operación de corte en la cual las partes se separan de una tira de lámina
metálica cortando el borde opuesto de la parte en secuencia. Cada corte produce
una nueva parte.

Partido
El partido involucra el corte de una tira de lámina por un punzón con dos bordes de
corte que coinciden con los bordes opuestos de la parte deseada.

Ranurado
Operación de punzonado en la cual se corta un agujero rectangular o alargado.

Perforado Múltiple
Operación que involucra la perforación simultánea de varios agujeros en una lámina
de metal. El patrón de agujeros tiene generalmente propósitos decorativos o para
permitir el paso de la luz, gases o fluidos.

Muescado
Es el corte solo en una de las caras de la lámina.

Semi-muescado
Operación que recorta una porción interior de la lámina.
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Recorte
Es una operación de corte que se realiza en una parte ya formada para remover el
exceso de metal y fijar su tamaño.

Rasurado
Es una operación de corte realizada con un claro muy pequeño destinada a obtener
dimensiones precisas y bordes lisos y rectos.

Punzonado Fino
Es una operación de cizallado que se usa para cortar partes con tolerancias muy
estrechas y obtener bordes rectos y lisos en un solo paso.
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Trabajo con prensa

El prensado o estampado de metal es un procedimiento en el cual se utilizan
troqueles de estampado o dispositivos de prensado para modificar la forma de un
material metálico y obtener productos o piezas de productos finales con geometrías
específicas.

Una prensa o dispositivo de prensado consiste en una máquina herramienta capaz

de cambiar la forma de una pieza mediante la aplicación de presión. Y según su
accionamiento puede ser clasificada como: hidráulica, mecánica, neumática, o
manual.

Dichos dispositivos son indispensables para este proceso porque no todas las
máquinas son capaces de someter las láminas de metal a la fuerza necesaria para
vencer su resistencia a la cedencia y producir deformaciones permanentes en ellos.

En la actualidad, el prensado de metales se considera un proceso de mecanizado

muy útil para la civilización moderna, pues existen numerosas industrias y sectores
que lo utilizan en alguna etapa productiva; siendo algunas de las más comunes
aquellas que se listan a continuación:

• Industria eléctrica
• Industria militar y de defensa
• Industrias automotriz y aeroespacial
• Sector de las Telecomunicaciones
• Industrias Científicas y Microscópicas
• Sectores Electrónico y Tecnológico

Así mismo, dos de los trabajos con prensa más presentes en la industria en general
son los de doblado y troquelado, mismos que se explicaran a detalle en las páginas
siguientes.
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Doblado
El doblado de metales corresponde a la deformación de una lámina metálica
producida alrededor de un determinado ángulo. Dicho ángulo puede ser clasificado
como abierto (mayor a 90°), cerrado (menor a 90°) o recto.

Al doblar un metal, se aplica una fuerza a la pieza de trabajo para producir una
curvatura en la superficie. Durante esta operación, las fibras externas del material
están en tensión, mientas que las interiores en compresión; por lo cual, se produce
una curvatura permanente y poco o ningún cambio en el espesor de la lámina
metálica.

Dependiendo del tipo de geometría que se desee obtener mediate el proceso de

doblado se utilizará uno u otro tipo, siendo que los más comunes son el doblado
entre formas o en “V” y el doblado deslizante o de bordes.

Doblado entre formas:

En este tipo de doblado, la lámina metálica es deformada entre un punzón en forma
de V u otra forma y un dado. Se pueden doblar con este punzón desde ángulos muy
30

obtusos hasta ángulos muy agudos. Esta operación se utiliza generalmente para
operaciones de bajo volumen de producción.

Doblado deslizante:

En este tipo de doblado, se utiliza un dado deslizante y se aplica una carga voladiza
sobra la lámina de metal. El doblado se limita a ángulos de rectos o cerrados. Este
proceso suele aplicarse para volúmenes más altos de producción y los dados
deslizantes son más caros de producir.
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Descripción Detallada Del Proceso

Doblado Entre Formas:

• Primero, se posiciona el segmento de lámina que se desea doblar

directamente sobre el dado y debajo del punzón.

• Posteriormente, una prensa aplica presión sobre la lámina, doblándola sobre

el dado.

• Por último, la lámina doblada se retira del dado y continúa el proceso de

producción.
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Doblado Deslizante (Rotatorio):

• Primero el segmento de lámina a doblar se posiciona directamente sobre el

dado, el cuál avanza sobre una banda transportadora hacia la dobladora.
• Posteriormente, una prensa se acciona y la dobladora ejerce presión sobre
la lámina, por lo que esta es doblada hasta el ángulo deseado.
• Por último, la dobladora regresa a su posición original y tanto el dado como
la lámina ya doblada continúan en la banda transportadora hacia la siguiente
etapa de producción.

Maquinaria:
• Prensa plegadora manual: Este tipo de prensa requiere la aplicación directa de
fuerza por parte del operador para doblar la lámina de metal suministrada, por lo
tanto, se utiliza en volúmenes de producción muy bajos.
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• Prensa plegadora mecánica: Este tipo de plegadora utiliza un motor eléctrico

para ejercer presión sobre la lámina de metal, por lo cual, se utiliza en piezas
con grandes volúmenes de producción.

• Prensa plegadora hidráulica: Este tipo de prensa utiliza un sistema hidráulico

para ejercer presión sobre la lámina de metal, por lo que, se produce un doblez
preciso y controlado.
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Troquelado
El troquelado es el resultado de una operación mecánica en la cuál se cortan
laminas sometiéndolas a esfuerzos cortantes desarrollados entre un punzón y una
matriz. El producto terminado de este proceso puede variar entre una lámina
perforada o las piezas recortadas.

Este proceso se lleva a cabo mediante la utilización de troqueladora, que es una

prensa compuesta por un troquel y una matriz de corte, en donde, el troquel tiene
las dimensiones y la forma del corte que se busca realizar, mientras que la matriz
de corte es por donde se inserta el troquel para cortar el material.

Los parámetros que se tienen en cuenta en el troquelado son la forma y los

materiales del punzón y la matriz, la velocidad y la fuerza de punzonado, la
lubricación, el espesor del material y la holgura o luz entre el punzón y la matriz.

En algunas operaciones de troquelado la lámina perforada suele acumularse entre

la porción recta de la matriz, ejerciendo una fuerza de empaquetamiento que se
opone a la fuerza de troquelado. Por esta razón, la fuerza de troquelado debe ir
aumentando conforme se realicen más operaciones.
35

Descripción Detallada Del Proceso

• Primero se procesa la lámina a partir de bobinas y se conduce hacia la

troqueladora.

• Posteriormente, la lámina ingresa a la troqueladora y una prensa mecánica hace

descender un troquel, lo cual produce orificios en la lámina y separa el material
recortado.

• Al finalizar, el material recortado continua su camino en la cadena de producción

y la lámina perforada es separada para su reciclaje.
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Maquinaria necesaria:

• Troqueladora: La troqueladora consta de un troquel y una prensa hidráulica que

lo aloja.

• Troqueles: Los troqueles se pueden clasificar en simples, compuestos y

progresivos, dependiendo del número de cortes que pueden realizar en cada
golpe de la prensa.

• Simples: en cada golpe de la prensa se realiza una única operación, con lo

cual, si la pieza requiere más de una operación, se necesitarán varios
troqueles para poder terminarla por completo. Estos troqueles son de baja
productividad y se utilizan para fabricar piezas sencillas, como arandelas,
accesorios, o partes pequeñas para electrodomésticos.
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• Compuestos: están formados por varios punzones, dispuestos unos dentro

de otros, de manera que un punzón es a la vez matriz respecto a otros
punzones. Se corta una pieza completa en cada bajada del cabezal de la
prensa, con una precisión constante. Se empleen para la producción de
piezas con agujeros interiores que deben estar centrados con gran precisión
(en un sólo golpe se corta el agujero y el perímetro exterior).

• Progresivos: son troqueles complejos con los que la pieza se va conformando

en varias fases o varios golpes de prensa; en cada fase se realiza una o
varias operaciones sobre la chapa siguiendo una secuencia establecida. Los
punzones están dispuestos en línea, y entran en acción de manera sucesiva
a medida que la chapa avanza por el troquel; los

Algunas de las partes más importantes de un troquel son las siguientes:

• Punzón o macho: Ejerce presión sobre la lámina a troquelar, cortándola gracias

al juego existente entre éste y la matriz.
• Base inferior del troquel: Parte tenaz que contiene a la placa sufridera.
• Base superior del troquel: Parte tenaz que aloja al macho y contiene una placa
sufridera.
• Pin centrador: permite alinear el centro de la prensa con el centro de fuerza del
troquel. Está ubicado en la superficie superior de la base superior del troquel.
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• Resortes de espira redonda: Presionan la placa guía contra el fleje a troquelar,

evitando que se deforme durante el corte.
• Placa pisadora o guía de punzones: Impide el movimiento de la lámina antes
de realizar el troquelado y garantiza su correcta ubicación con respecto a la
hembra y el macho.
• Matriz o hembra: La parte inferior de la matriz sirve como estructura y tiene una
cavidad cónica que permite la salida de los blancos.
• Placa sufridera: parte templada y revenida que impide las posibles
indentaciones producidas por los continuos golpes o impactos que suceden
durante la troquelada.
• Guías de Fleje (lámina): Orientan la lámina haciendo que ésta se mantenga
alineada según el trabajo requerido.
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Enlaces de videos
(93) Embutición en Frio - YouTube (Embutición)

[Link] (Embutición profunda de matriz contra punzón)

[Link] (Torno de rechazado convencional)

[Link] (Torno de rechazado de tubos)

[Link] (Proceso de cizallado por

rodillos)

[Link] (Corte por cizalla)

YouTub[Link] (Proceso de doblado

entre formas)

[Link] (Dobladora CNC, Boschert, MAYOR PRECISION

Y PRODUCCIÓN)
[Link] (Proceso de troquelado)
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Conclusiones
Los procesos de conformado de metales constituyen algunos de los procesos más
importantes para la industria hoy en día, ya que, la totalidad de los sectores
comerciales utilizan al menos una pieza manufacturada con ellos, por lo tanto, estar
informado con respecto a las tecnologías que los hacen posibles y la manera en la
que estos se implementan en la industria resulta de vital importancia para la
formación de cualquier ingeniero. Y aún más, cuando el sector industrial al que se
está apuntando depende tanto de estos procesos, tal como sucede con el sector
automotriz.
Damian Baquedano Deziau Alexis

Los procesos realizados en lámina, más específicamente los procesos de formado,

hoy en día tienen un amplio uso en prácticamente toda clase de industrias, como es
la industria automotriz, pues como se sabe el mayor número de piezas y
componentes que conforman a un vehículo están hechas de metales o aleaciones
de este, y muchas veces para llegar a un producto final, es necesario pasar por
ciertos procesos de manufactura, y en este caso, por procesos de corte, embutido
y doblado para crear piezas o incluso herramienta automotriz, como por ejemplo,
juntas de culata las cuales son creadas a partir de láminas muy delgadas y que muy
seguramente son cortadas mediante la operación de cizalla, a su vez para hacer los
orificios de los cilindros y los tornillos, se debe aplicar otro tipo de proceso de
formado en lámina.
Por lo tanto, se puede concluir que dichas operaciones en lámina llegan a ser de
mucha utilidad en el sector industrial, y que es de mucha importancia conocer los
procesos de cada operación de formado en lámina, las máquinas y herramientas
que se utilizan para el corte y deformación del metal y cuál será el propósito final de
dicho producto final.
Morales Sarmiento Edgar

Existen varios métodos de conformado para lámina, sin embargo, no todos son
convenientes para la fabricación de un objeto en específico, por ejemplo, el
rechazado es ideal para fabricar piezas de bajo volumen debido a que su costo es
muy reducido comparado al conformado por embutición y esto aplica a toda la
industria metalúrgica. En el sector automotriz la embutición es un proceso muy
común pues muchas piezas están conformas de esta manera, un ejemplo sencillo
es el cárter donde se almacena el aceite de motor, los filtros de aceite, rines de
emergencia, etc. Y en general, la lámina y su manipulación es de los materiales más
usados en la mayoría de las industrias, por ello, es muy importante conocer qué tipo
de proceso de manufactura es aplicable a cierto producto pues el reducir costes,
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tiempo y por supuesto tener propiedades y acabados ideales es parte de la

ingeniería el cual tiene como uno de sus objetivos la optimización de la industria.
Serrato Jiménez Estiven Zuriel
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Referencias
Chimalhuacán, T. d. (s.f.). [Link]. Obtenido de
[Link]
El%20rechazado%20es%20un%20proceso,en%20un%20torno%20de%20alfarero
Industrial, F. I. (2008). Operaciones de formado o preformado de láminas de metal.
En E. C. INGENIERÍA, Conformado de metales (pág. 29). Colombia.
[Link]. (s.f.). Rechazado y Embutido de Metales. Obtenido de
[Link]
"Troquel". En: [Link]. Disponible en:
[Link] Consultado: 12 de enero de 2023.
Troqueles simples, compuestos y progresivos. | DPMCM03.- Procesos de corte y
conformado. (s. f.). Recuperado 12 de enero de 2023, de
[Link]
_Contenidos/website_27_troqueles_simples_compuestos_y_progresivos.html
¿Cómo Es El Proceso De Doblado De Una Lámina? (s. f.). Recuperado 12 de enero
de 2023, de [Link]