Electrónica y Automatización Industrial
Proyecto de Titulación
Nombre del Proyecto:
IMPLEMENTACIÓN DE UNA CENTRAL AUTOMATIZADA
PARA EL SUMINISTRO DE CO2 A LINDLEY PUCUSANA
AVANCE 1
Alumno: JOSÉ ÁLVARO VARGAS GONZALES
Asesor: MANUEL ALVARADO
LIMA
ÍNDICE
1. PLANTEAMIENTO Y DELIMITACIÓN DEL PROBLEMA
1.1. Formulación del problema
Actualmente Linde Peru SRL es la encargada de suministrar el gas CO2 a
las plantas de embotellamiento de Lindley Pucusana, por lo cual el área
de ingeniería de Linde desarrolla la instalación de un tanque criogénico de
CO2 en estado líquido y un vaporizador ambiental (intercambiador de
calor) que se encarga de convertir este CO2 líquido en gas, para que así
Lindley pueda hacer uso de ese producto.
Al momento de instalar esta central de CO2, ocurría muchos problemas,
entre las cuales que el consumo de CO2 del cliente era demasiado y
hacían trabajar al 100% a los vaporizadores ambientales provocando que
se saturen. Así mismo el consumo alto de CO2 del cliente provocaba que
la presión del tanque baje de manera muy rápida.
Muchas veces se tuvo quejas por parte del cliente, ya que, al saturarse
los vaporizadores ambientales, la presión de CO2 bajaba mucho en sus
líneas y las botellas de gaseosa no salían con presión adecuada.
Por consiguiente, ante esta problemática se tomo la decisión de aumentar
la capacidad de los equipos para lograr una mayor autonomía, pero esto
no era suficiente, ya que el suministro de la central de CO2 es manual y
muchas veces Lindley no contaba con personal disponible que pueda
apoyar en abrir válvulas. Por lo tanto, se llegó a la conclusión que para
lograr una mayor eficiencia de los equipos, y evitar problemas con el
cliente, nuestro sistema de CO2 debe ser automatizado y tener un
monitoreo digital.
1.2. Importancia y justificación del proyecto
La implementación de un sistema automatizado de CO2 traerá muchos
beneficios al cliente, ya que gracias a dicha instalación el cliente podrá
monitorear el nivel y presión del tanque criogénico remotamente, la
eficiencia de los vaporizadores aumentará mucho, ya que se trabajará con
válvulas automáticas para el intercalado de cada vaporizador y evitar la
saturación. Así mismo se tendrá diferentes protecciones contra la
sobrepresión del tanque, implementando equipos de refrigeración y
calentadores, todo esto será controlador por un PLC.
Toda la automatización tiene el fin de dar la confiabilidad de que no falte el
suministro de CO2 en las plantas embotelladoras de gaseosas, con esto
bajaría las paradas de planta del cliente por falta de producto CO2 y la
eficiencia del suministro y producción de las gaseosas aumentaría en un
30%.
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Anexo 1. Diagrama de Ishikawa – Identificación de los problemas
La figura 1. Muestra las causas relacionadas con el efecto del problema.
1.3. Delimitación y especificaciones del proyecto
El proyecto tiene la finalidad de dar la confiabilidad de suministro de CO2
a las plantas embotelladoras del Lindley Pucusana. Por lo cual se
trabajará con un Controlador Lógico Programable (PLC) que se encargará
de controlador la presión y nivel del Tanque criogénico ejerciendo función
en un equipo de refrigeración, que su función es bajar la presión y un
calentador, cuya función es subir la presión del tanque. Así mismo el PLC
controlará el periodo de trabajo de los vaporizadores, ejerciendo función
en las válvulas automáticas, cuya función principal es el suministro de
CO2 a las embotelladoras. Y para terminar el PLC contará con las
variables de presión y temperatura en los puntos de inyección, a fin de
tener el dato exacto de cuanto con cuanta presión se está suministrando
el CO2 y a que temperatura.
Para finalizar el PLC estará conectado a un HMI, cuya función es el
monitoreo de todas las variables mencionadas, para que así el cliente
pueda ver la central con una vista amigable y no tenga problemas en
identificar sus parámetros críticos de operación.
El HMI tendrá la función de ingresar con usuarios del operador, lo cual
consistirá en el monitoreo, como también tendrá la función de ingresar
como administrador, el cual tendrá la función de ver las tendencias del
consumo de CO2, la presión, Nivel, como también forzar al accionamiento
de válvulas y equipos.
Anexo 2. Diagrama de Gantt – Cronograma de actividades del proyecto.
La figura 2. Muestra el cronograma de activades a realizar en el proyecto.
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2. OBJETIVOS
2.1. Objetivo General
Aumentar la confiabilidad de la central de CO2 a un 20% mediante la automatización
de los equipos para el suministro.
2.2. Objetivos Específicos
- Aumentar los equipos de medición en el sistema centralizado de CO2.
- Diseñar el sistema de control para los equipos e instrumentos de medición
del sistema centralizado de CO2.
- Realizar la integración de la medición digital y control del sistema
centralizado de CO2 al HMI.
3. FUNDAMENTOS TÉCNICOS
3.1. Posibles soluciones
Ante la problemática ejercida que mantiene el área de ingeniería de Linde
Perú, se identificó tres posibles soluciones, el cual abarcaba diferentes
modos de control de la central de CO2. Se detalla las tres posibles
soluciones:
- Control de presión del sistema mediante presostatos
Este sistema de control de presión en la central de CO2, consiste en realizar
la instalación de un sistema de presostatos que ejercerán el control de
presión en el tanque criogénico de CO2, el sistema constará de cuatro
presostatos que van a realizar la medición y mandarán un contacto para el
arranque y paro del equipo de refrigeración y calentador, así mantener la
presión del tanque estable. Cada presostato tendrá una función en específico
que se detalla a continuación:
1. Presostato de arranque de equipos de refrigeración
2. Presostato de arranque de calentador
3. Presostato de Alarma de alta presión
4. Presostato de Alarma de baja presión
Con este sistema tendremos un control netamente mecánico que trabajará
con salidas de contactos, el principio de funcionamiento de los presostatos
es con resorte que ante la detección de la presión manométrica arrojará una
salida NC.
- Control de presión con un PLC.
Este sistema de control consiste en la instalación de un transmisor de
presión en el tanque, el cual medirá la presión y mandará la señal a un
PLC, este a su vez dependiente de cuanta presión este el tanque
(Alta-Baja) mandará a encender el equipo de refrigeración o
calentador, dependiente el caso. Con ello se tendrá un control
automatizado. Así mismo con el PLC se podrían implementar la
instalación de válvulas automáticas para la intercalación de los
vaporizadores ambientales y así evitar la saturación, poder instalar
mas transmisores en el proceso (temperatura), y tener mayor control
respecto a esto. Este sistema tendrá un control analógico, ya que los
transmisores de presión y temperatura tendrán salida de 4-20mA,
dichos transmisores tienen el principio de funcionamiento de un
diafragma que al detectar presión emite señal al sistema electrónico
del transmisor y este último realiza la conversión de esta señal física a
una transmisión de 4-20mA.
- Control de presión con PLC y monitoreo del sistema en HMI.
Este sistema de control consiste en la instalación de transmisores de nivel
y presión en el tanque, enlazado a un PLC para el control de la presión en
el tanque criogénico; en el caso de la presión, el PLC ejecutaría la acción
del equipo de refrigeración y calentador. Así mismo en el caso del nivel el
PLC manejará un sistema de alarmas de alto y bajo nivel para las
prevenciones del caso, esto ayudaría al personal de logística pueda
solicitar abastecimiento de CO2 en el tanque y no quedarse sin stock.
Todos estos valores se podrían visualizar en el HMI, acá el cliente podrá
ver la capacidad del tanque criogénico, visualizar si el equipo de
refrigeración o calentador se encuentran trabajando.
En este sistema también se aplicaría la instalación de dos válvulas
automáticas para la intercalación de vaporizadores ambientales y evitar la
saturación, así mismo se enlazarían transmisores de presión y
temperatura para el control de presión del suministro, todo ello será
visualizado y plasmado en el HMI, donde se podrá realizar operaciones,
tener mandos de manual y automático, para los casos de mantenimiento.
En caso de emergencia poder forzar la abertura o poner en bypass
diferentes equipos, lo cual es una gran ventaja, ya que se tendría un
control total en cada equipo.
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Matriz de selección
Se han identificado tres alternativas para el control de la presión en el
tanque criogénico de CO2. En la siguiente tabla se muestra la evaluación
ponderada de las tres alternativas propuestas. De acuerdo de esta tabla,
se está considerando lo siguiente:
Alternativas
A: Control de presión del sistema mediante presostatos
B: Control de presión con un PLC
C: Control de presión con PLC y monitoreo del sistema en HMI.
Valores de ponderación
5: Muy Bueno
4: Bueno
3: Regular
2: Malo
1: Muy Malo
Diferencias
En la tabla, se puede observar las tres alternativas, cada uno con su
análisis del criterio y su valor en la ponderación, las principales
diferencias en el sistema es la tecnología en el cual se trabajaría,
mientras que en la alternativa A, tenemos un control mecánico, en la
alternativa B y C tendríamos un control mas digital. En las alternativas B
y C, la diferencia persiste en la tecnología de control, mientras en el la B,
tenemos un control netamente ciego, donde no intervendría el operador,
ya que consiste en el PLC, el cual ejecuta las acciones por la lógica
programada, en la alternativa C, poseemos un HMI, en el cual el
operador del cliente tendrá interacción constante con el proceso, podrá
manipular, monitorear, inclusive forzar algunos parámetros en caso
ocurra algunas desviaciones por parte del proceso. Por consiguiente, el
cliente necesita una instalación automatizada y ello se encuentra en la
alternativa B y C.
Tabla de comparación
De la tabla se puede inferir que la alternativa C posee una gran ventaja,
lo cual es la interacción con el operador del cliente, este es un factor
importante, ya que como empresa que brinda servicios, es muy
importante que el cliente este totalmente capacitado en el manejo del
sistema y ante cualquier eventualidad, este pueda ejecutar una acción
que salvaguarde la integridad de los equipos del sistema. En conclusión,
se elegirá la alternativa C, el cual consiste en el control de presión con
PLC y un HMI.
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3.2. Sustento técnico de la solución
3.2.1. Control de presión del sistema mediante presostatos
El control de presión en el tanque será a través de un tablero que incluirá
cuatro presostatos como se observa en la figura.
El primer presostato servirá para activar el equipo de refrigeración a una presión
de 290 PSI.
El segundo presostato arrancará el calentador a una presión de 220 PSI.
El tercer presostato activará la alarma de presión alta a una presión de 310 PSI.
El cuarto presostato activará la alarma de presión baja a una presión de 180 PSI.
El tablero también incluirá los interruptores de fuerza y contactores
para el encendido de los equipos.
3.2.2. Control de presión con un PLC
El control de presión en el tanque se realizará mediante un
Controlador Lógico Programable, el cual tendrá un transmisor de
presión instalado en el tanque, este dará la información de la presión
y respecto a esto, el PLC ejecutará el encendido/apagado de los
equipos. A continuación, se verifica un tablero con un PLC para una
central de CO2.
Parámetros:
El encendido del equipo de refrigeración es en 290PSI
El apagado de equipo de refrigeración es en 270 PSI
El encendido del calentador es en 220 PSI
El apagado del calentador es en 250 PSI
La alarma de alta presión es en 310 PSI
La alarma de baja presión es en 210 PSI
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3.2.3. Control de presión con PLC y monitoreo del sistema en HMI
El control de presión en el tanque se realizará mediante un
Controlador Lógico Programable, el cual tendrá un transmisor de
presión instalado en el tanque, este dará la información de la
presión y respecto a esto, el PLC ejecutará el encendido/apagado
de los equipos. Así mismo permitirá al operador tener una opción
de manual y automático, en el estado manual podrá operador los
equipos, esto si es que pasa una desviación en el proceso del
CO2, así mismo el HMI tendrá interacción sobre la funcionabilidad
de los equipos cuando se encienden, el HMI lanzará diferentes
alertas, como también un registro de consumo ejecutado en el
sistema, para los siguientes análisis del consumo de CO2.
Parámetros de funcionabilidad del sistema de CO2:
El encendido del equipo de refrigeración es en 290PSI
El apagado de equipo de refrigeración es en 270 PSI
El encendido del calentador es en 220 PSI
El apagado del calentador es en 250 PSI
La alarma de alta presión es en 310 PSI
La alarma de baja presión es en 210 PSI
Alarma de alto nivel: 280 inH2O
Alarma de bajo nivel: 280*0.4= 112 inH2O
4. DESARROLLO DE LA SOLUCIÓN
4.1. Diagrama de bloques
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4.2. P&ID DEL SISTEMA
4.3. SISTEMA DE UBICACIÓN DEL PROCESO PLASMADO EN EL HMI
En el sistema de ubicación, podemos observar el tanque criogénico, este
conectado al equipo de refrigeración y calentador, que se representa
como el elevador de presión, este pasa por los vaporizadores ambientales
que se representan, y tiene dos válvulas automáticas en cada lado
paralelamente y luego pasa por los transmisores de presión, los cuales
monitorean la presión de suministro.
4.4. Arquitectura del sistema de control
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4.5. Equipos e instrumentos
Item Descripción y Marca Cantidad
modelo
1 Compact Logix Allen Bradley 1
1 MB Enet
Controller
