6 DE ABRIL DE 2022

UNIVERSIDAD VERACRUZANA
FUNCIONES DE LA ADMINISTRACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

BRAVO HERNANDEZ AMERICA JOSELIN

ACTIVIDAD 3A
FCA
INTRODUCCION
La misión de una Administración de la Producción se refiere al planeamiento,
diseño, implementación, ejecución y control de los sistemas de producción y control
de una empresa.

Las actividades relacionadas con el sistema de producción se refieren a diseño del

producto, diseño del proceso, selección del equipamiento, selección y capacitación
del personal, selección de los materiales, selección de los proveedores, localización
de plantas, distribución interna de plantas, programación del plan e implementación
del sistema.

Las actividades relacionadas con el sistema de control se refieren al control de

calidad, control del programa de producción, control de inventarios, control de la
productividad, definición de las políticas de control, diseño del sistema de control,
implementación del sistema y su evaluación.

A medida que la empresa aumenta en tamaño y complejidad, buscando mayor

eficiencia, es normal que la Administración de la Producción produzca una
delegación de funciones. Este suele ser el origen de algunos departamentos de la
organización, tales como Investigación y Desarrollo (o Ingeniería del Producto),
Ingeniería de los Procesos ( o Métodos), Control de Calidad, Compras, Logística.
PLANEACION DE LA PRODUCCION
Se trata de seleccionar los objetivos para el sistema de operaciones de la
organización y las políticas, programas y procedimientos para alcanzar tales
objetivos. Esta etapa incluye los esfuerzos dirigidos hacia el planeamiento del
producto y el diseño de estrategias respecto a la forma de desarrollar el proceso de
trasformación.

La Planeación es una de las funciones principales de un director o administrador de

operaciones. Los administradores de operaciones intentan determinar la mejor
manera de cumplir con la demanda pronosticada al ajustar tasa de producción,
niveles de mano de obra, niveles de inventario, trabajo extra, tasas de
subcontratación y otras variables controlables. El objetivo del proceso es el de
minimizar los costos durante el período de planeación. Otros objetivos pueden ser
el de minimizar la fluctuación en la fuerza de trabajo o los niveles de inventario, u
obtener cierto estándar en el desempeño del servicio. La planeación es proceso de
definición de la cantidad y cronología de la producción sobre un rango de tiempo
determinado, ajustando la tasa de producción, empleo, inventarios, horas extras,
subcontratación y otras variables controlables. Dentro de los objetivos de la
planeación se contempla el responder a las demandas irregulares del mercado,
mediante una utilización efectiva de los recursos de la organización. Por supuesto,
las demandas no siempre pueden satisfacerse y los planeadores deben balancear
la variabilidad de la demanda contra la disponibilidad más estable de capacidad.

Jerarquía de la Planeación La jerarquía de la planeación se enlaza con planes a

corto, mediano y largo plazo:

La Planeación a corto plazo: definidos a periodos de tres (3) meses y comprenden:

- Programación detallada de trabajos y órdenes

- Centros de trabajo alternativos
- Programación de despachos
- Programación de horas extras (por administración de bajo nivel)
La Planeación a mediano plazo: definidos para períodos de mas de tres meses
hasta dieciocho meses y comprenden:

- Establecimiento de los niveles de empleo, inventarios, planes de horas

extras, subcontratación y menor capacidad de cambio (por administración de
nivel medio)
- Análisis de planes de operación –
- Planeación de ventas
- Planeación y presupuesto de producción

la Planeación a largo plazo: para períodos de más de 18 meses a tres años y

comprenden:

- Adiciones a la capacidad adicional

- Localización
- Planes de nuevos productos
- Gastos de capital
- Expansión de capacidad
- Proceso de decisiones(por administración de alto nivel)

La planeación Agregada Es el conjunto de técnicas y estrategias utilizadas para

establecer las metas de producción para el futuro. Consiste en utilizar de la mejor
manera los recursos humanos y físicos. La planeación es una de las funciones
prioritarias de cualquier director de operaciones en una organización. La planeación
agregada se relaciona con la determinación de la cantidad y el tiempo de la
producción para un horizonte de tiempo inmediato, generalmente de tres a dieciocho
meses de anticipación a lo sumo. En este caso se busca determinar la mejor forma
de cumplir con los requerimientos de la demanda estimada al ajustarse ya sea las
tasas de producción, los niveles de inventario, las asignaciones de mano de obra,
el trabajo en tiempo extra, los niveles de subcontratación y otras variables
controlables. El objetivo es minimizar los costos en la etapa de planeación. Otro
objetivo puede ser el de minimizar las variaciones en la fuerza de trabajo o los
niveles de inventario u obtener un estándar de desempeño de un servicio.
Explosión de materiales, establecimiento de estándares y determinación de mermas
La explosión de materiales es un método que consiste en crear las fórmulas o
recetas que contienen la cantidad de ingredientes o componentes que necesitas
para armar, construir o crear un producto.

Una vez que tienes todas las fórmulas de tus productos, ahora revisas los pedidos
de tus clientes, por cada pedido de un producto, usas tus fórmulas y sabras la
cantidad de material que necesitas para construir los productos.

La explosión de materiales es PLANEAR cantidades que vas a necesitar (cajas,

etiquetas, etc...) Para tener producto listo para distribuirse. Ejemplo Es decir, yo voy
a fabricar suavizante... Debo conocer el tamaño de lote, tamaño de la presentación,
número de botellas/caja...

En la misma linea, ¿qué incluye una bom?

Una lista de materiales también conocida como BOM por sus siglas en ingles Bill of
Materials, es una lista de las materias primas, subconjuntos, conjuntos intermedios,
sub-componentes, piezas y cantidades de cada una que sean necesarias para la
fabricación de un producto final.

De la siguiente manera, ¿qué información se muestra en una lista de materiales?

Una lista de materiales (o BOM –las siglas en inglés de bill of materials) es un

inventario completo de las materias primas, conjuntos, subconjuntos, piezas y
componentes, así como las cantidades de cada uno de ellos necesarias para
fabricar un producto.

De esta manera, ¿qué es la explosión e implosión de materiales?

En una explosión (arriba), la fuerza irradia lejos de una fuente. Con

la implosión (parte inferior), el objeto se derrumba sobre sí mismo (generalmente
siendo aplastado por una fuerza externa).

El ámbito de acción de la metodología de Vazsonyi lo constituye la explosión de

materiales. El tema hoy en día es relevante dado que las listas de materiales, junto
a los planes de producción y el estado de los inventarios, constituyen la base para
el gran tema de la “planeación de requerimientos de materiales, MRP.
Concretamente, cuando dado un producto por fabricar, ensamblar o comprar,
Vazsonyi cuantifica las partes involucradas durante la explosión de un producto.
Dada una lista de materiales que conforma un producto en particular, las demandas
de ese producto y el estado del inventario , MRP genera informes donde se
especifica cuándo y cuánto

El sistema de producción debe proveerse a efecto de satisfacer la demanda. El

MRP, por tanto, genera información muy sensitiva a la gerencia que busca la
minimización de los inventarios, tanto del producto final como del producto en
proceso. La explosión de materiales es, por tanto, el nudo gordiano del MRP. Hacer
planes de producción tanto de productos finales como de partes las cuales pudieran
requerir a su vez partes terminadas, subpartes o subensambles, sin ayuda de
software especializado, es una tarea compleja por el control de partes que ocasiona
la explosión de materiales. La explosión de materiales es, en resumen, la relación
entre los componentes del producto. Dentro del contexto del MRP, las partes 4 que
conforman un producto final, por lo general se representa mediante la estructura de
un árbol. Un árbol se compone de una “raíz”, -que representaría al producto final ya
terminado-, y de una o varias “ramas” que en sus puntos terminales disponen de
nodos. El conjunto rama-nodo se multiplican hasta llegar a nodos terminales,
denominados “hojas del árbol”. Los nodos intermedios representan producto
semiacabado o del tipo subensamble. Las hojas representarían las partes que no
pueden subdividirse o, adquiridos mediante terceras instancias por la vía del
outsourcing o, materia prima que el sistema de producción adquiere para el
respectivo proceso de manufactura.

Los estándares son criterios de desempeño, los puntos seleccionados de todo un

programa de planeación en los que se establecen medidas de desempeño para que
los administradores reciban indicios sobre cómo van las cosas y no tengan que
vigilar cada paso en la ejecución de los planes.

Existen tipos de estándares, y entre los mejores están las metas u objetivos
verificables, como se analizó en la administración por objetivos.
Los estándares son puntos de referencia respecto de los cuales se mide el
desempeño real o esperado. En condiciones operativas simples, un administrador
podría ejercer el control mediante una cuidadosa observación personal del trabajo
que se realiza; sin embargo, en la mayoría de las operaciones esto no es posible
por su complejidad y el hecho de que tiene mucho más cosas que hacer que
observar personalmente el desempeño todo el día.

Harold Koontz, Heinz weihrich, Mark cannice

Un estándar puede ser definido como una unidad de medida que sirve como
modelo, guía o patrón con base en la cual se efectúa el control.

Los estándares representan el estado de ejecución deseado, de hecho, no son más

que los objetivos definidos de la organización.

Much Galindo

Los estándares no deben limitarse a establecer niveles operativos de los

trabajadores, sino que, preferentemente, deben abarcar las funciones básicas y
ares clave de resultados:

1.-Rendimiento de beneficios. Es la expresión de los beneficios obtenidos por la

empresa, que resulta de la comparación o relación entre las utilidades y el capital
empleado en cada una de las funciones.

2.- Posición en el mercado. Estándares utilizados para determinar la aceptación de

algún producto en el mercado, y la efectividad de las técnicas mercadológicas.

3.- Productividad: Este tipo de modelo debe establecerse no solo para el área de
producción, si no para todas las aéreas de la empresa.

4.- Calidad del producto. Este estándar se establece para determinar la primacía en
cuanto a calidad del producto, en relación con la competencia.

5.- Desarrollo del personal. Du objetivo es medir los programas de desarrollo de la

gerencia, y su efectividad.
6.- Evaluación de la actuación. Establece las condiciones que deben existir para
que el trabajo, desempeñe satisfactoriamente; sirve para determinar, objetivamente,
los límites de productividad del personal de la empresa.

TIPOS DE ESTANDARES

1.- Estándares estadísticos: Se elaboran con base en el análisis de datos de

experiencias pasadas, ya sea de la misma empresa o de empresas competidoras.

2.-Esatandares fijados por apreciación: Se refiere a ciertas actividades cuyo

carácter es intangible o cualitativo, tales como la moral de la empresa, actitud del
personal otras, pero cuya importancia es vita; su fijación, como ya se dijo, es
subjetiva o a juicio de los ejecutivos.

3.- Estándares técnicamente elaborados. Son aquellos que se fundamentan en un

estudio objetivo y cuantitativo de una situación de trabajo específica. Se desarrollan
en relación con la productividad de la maquinaria, del equipo, y de los trabajadores.

El no determinar las mermas en las plantas de procesamiento de alimentos

balanceados hace imposible saber si el proceso es aceptable o no. Por ello, la
administración debe poseer una visión clara de la necesidad de realizar acciones
para mejorar sus productos y procesos; además reconocer la importancia de la
implementación de una metodología para cuantificar las pérdidas en el proceso,
reduciendo las mermas y manteniendo la calidad del producto final. Si existe una
problemática sea cual sea su origen la determinación de las causas y la solución
requieren de una medición de los parámetros considerados como causas, el
desarrollo de la metodología a implementar, la toma de datos y finalmente la
validación del método utilizado. Para la cuantificación de mermas no existe una
metodología establecida, ya que cada manejo requiere de observar que tipo de
actividades realiza en la transformación, manejo de las materias primas y la
elaboración de un producto terminado, para ello se debe conocer cuál es el enfoque
productivo de la empresa o planta y con ello desarrollar la metodología que se
adapte de la mejor manera, pudiendo de esta manera cuantificar las mermas en los
procesos. Para la cuantificación de mermas es importante conocer exactamente el
sitio de trabajo en donde se implementará la metodología, determinar qué insumos
son utilizados para la elaboración de un producto, el tipo de maquinaria que será
utilizada, el tiempo que tomará llevar a cabo la transformación de las materias
primas, el personal que estará involucrado en la elaboración del producto final, los
lugares de almacenamiento, entre otros. Para reconocer en qué áreas de las ya
mencionadas existen mermas es importante ordenarlas de manera que sea lógica
su inspección, dando como resultado la respuesta a la interrogante ¿Qué ocasionan
dichas mermas?, y con ello se podrá crear una clasificación de los departamentos
o estaciones que serán evaluadas. Al finalizar el estudio se tendrá establecido el
grado de mermas en las plantas de fabricación de alimentos balanceado en peso
y/o valor monetario que conlleva poseerlas (MchEllhiney 1994). Para saber cómo
es el funcionamiento de una planta procesadora es importante determinar cuál es
el diagrama de flujo que posee, ya que la producción está integrada por diversas
operaciones unitarias, cada operación unitaria tendrá como objetivo transformar un
insumo y darle un valor agregado, la suma de todo esto será la elaboración de un
alimento balanceado, esto refleja lo que ocurre independientemente en el proceso
(Render y Heizer 1996). Para los que poseen muchas operaciones unitarias se
puede generar un diagrama general que involucre todas las operaciones,
explicando detalladamente que procesos ocurren en cada uno de los bloques,
además de ayudar a identificar los lugares en donde se podrán obtener mejores
datos que facilitaran además a llevar un mejor orden y control del problema. 2.1.6
Bases para identificar entradas y salidas Todos los insumos que son utilizados en
la producción inician como entradas del proceso, el producto terminado y el
desperdicio se le conoce como salida, cuando finaliza una operación en una línea
de producción es natural que se debe conocer cuál es la cantidad de salida que se
deberá tener, aún así se dificulta identificar todas las salidas (MchEllhiney 1994).
Aunque en la producción se posea el mejor equipo siempre existirá un porcentaje
de error en el peso de dichas entradas y salidas, razón por la cual se debería estar
revisando constantemente el equipo utilizado para el pesaje, aún cuando el
movimiento de alimento dentro de las líneas de transporte y elevadores sea de el
mismo tipo siempre, existirá una cantidad que quedará detenido por diversas
razones, visto desde un punto productivo no es muy significativo el que se quede
detenido una pequeña cantidad de insumos como de producto terminado dentro de
las líneas de movimiento de la planta, pero sí se le otorga un valor monetario y si la
producción es de cantidades mayores se puede observar que esas mínimas
cantidades pueden representar grandes pérdidas a la planta de alimentos
balanceados. En la mayoría de los casos los materiales de salida que son
identificados se relacionan directamente con las mermas en derrames, fugas,
descomposición de producto terminado y materias primas, entre otros (Santamaría
2004). 2.1.7 Cuantificación de las entradas y salidas Para cuantificar los insumos
de entrada en un proceso ya sea este unitario o que interactué con otras
operaciones unitarias, pueden incluir además de materias primas, materiales
reciclados, agua, aire entre otros. Para evaluar el consumo de entradas
principalmente materias primas se deberá examinar el control de inventarios para
determinar las compras y así mismo el uso que tendrá dicho insumo, para obtener
una cuantificación real del consumo de materiales de entrada se deberán de
considerar las pérdidas que previamente han ocurrido en el almacenamiento y
transporte las mediciones deberán hacerse durante intervalos de tiempo
apropiados, con el objetivo de poder extrapolar valores confiables y evaluar la
tendencia de un valor mensual o anual. La cuantificación de las salidas estará
definida por el registro de la cantidad de producto principal que se desea obtener
así como de las materias que se puedan reutilizar en el proceso; es normal llevar
un registro de cuánto es la salida neta de producto, pero en muy raras ocasiones se
conoce cuánto es el desperdicio y la materia que se puede reutilizar de ellos, lo ideal
en un proceso perfecto será que lo mismo que entra sea lo mismo que sale aunque
en la realidad siempre existirá mermas por fugas, derrame, mala calibración de las
balanzas de pesado, etc. Es posible que existan pérdidas significativas en un
proceso si ese fuera el caso se deberá determinar en qué punto del proceso está
ocurriendo dicho fenómeno, también es importante tomar en cuenta cuando sale un
exceso al final del proceso, esto indicará que en algún punto del proceso no se están
tomando en cuenta algunas entradas extras o se cometen errores de pesado
(Santamaría 2004)
Programación de la producción
La programación de la producción se ocupa de definir los planes o los programas
de producción y de establecer qué, cuánto y cuándo producir con diferentes niveles
de detalle y diferentes horizontes temporales.

Es un plan detallado que establece la cantidad específica y las fechas exactas de

fabricación de los productos finales. Es utilizar la capacidad total de producción
disponible en cada periodo para producir justo lo suficiente de cada producto. Es el
volumen y en el tiempo de producción.

El método CPM, permite hacer una representación gráfica del proyecto mediante un
ciclo de actividades codificadas y con tiempo normal. Para la aplicación de este
método se debe establecer la precedencia de cada actividad, como secuencia del
nodo. Igualmente, se determina el tiempo límite, que es el menor tiempo que puede
durar la actividad. Este método permite identificar las actividades que requieren de
menor tiempo de realización y su secuencia, convirtiéndose en la ruta crítica y de
esta forma establecer el tiempo total de fabricación para cada uno de los productos.

El proceso es lo que se conoce como desagregación, subdivisión o descomposición

del plan agregado y su resultado final se denomina Programación Maestra de la
Producción o Programa Maestro de Producción (MPS -Master Production Schedule-
). Básicamente, se puede afirmar que un Programa Maestro de Producción, es un
plan detallado que establece la cantidad específica y las fechas exactas de
fabricación de los productos finales, proporcionar las bases para establecer los
compromisos de envío al cliente, la utilización eficaz de la capacidad de la planta,
lograr los objetivos estratégicos de la organización y resolver las negociaciones
entre fabricación y mercado. Las unidades en que puede ser expresado un
Programa Maestro de Producción son:

• Artículos acabados en un entorno continuo.(Make to stock).

• Módulos en un entorno repetitivo (Assemble to stock).

• Pedido de un cliente en un entorno de taller (Make to order).

En cuanto al horizonte de tiempo de un Programa Maestro de Producción, puede
ser variable y que dependiendo del tipo de producto, del volumen de producción y
de los componentes de tiempo de entrega, este puede ir desde unas horas hasta
varias semanas y meses, con revisiones periódicas. Así mismo, para mantener el
control y evitar el caos en el desarrollo del Programa Maestro de Producción, es
importante subdividir su horizonte de tiempo en tres periodos:

• Fijo: Periodo durante el cual no es posible hacer modificaciones al Programa

Maestro de Producción.

• Medio fijo: Aquel en el que se pueden hacer cambios a ciertos productos.

• Flexible: Lapso de tiempo más alejado, en el cual es posible hacer cualquier

modificación al Programa Maestro de Producción.
Control de producción
El control de producción es la forma de manejar y regular el movimiento de los
diferentes materiales mientras se realiza un ciclo de elaboración, que parte desde
el embargo de las materias primas hasta la entrega del producto ya terminado, a
través del ordenamiento de instrucciones de los empleados y según el tipo
de plan que se desarrolle en las instalaciones.

El control es el proceso que permite verificar que las actividades se están

desarrollando según lo programado, lo que conducirá al logro de los objetivos
empresariales. También permite la detección de posibles desviaciones entre los
resultados reales y los previstos.

Abarca a todos los subsistemas o funciones empresariales: aprovisionamiento,

producción, comercial, finanzas, recursos humanos, etc., así como a los sistemas
de información y a los trabajadores que forman parte de esas funciones.

Actualmente, el objeto de llevar a cabo un control de la organización es la

colaboración de los empleados, buscando la mejora continua y el aumento de la
calidad. La dirección de la empresa debe respaldar la función de control, para evitar
consecuencias indeseables y favorecer la solución de los problemas que originan
las posibles desviaciones.

Es un sistema que tiene la función de lograr que los pedidos de productos sean
entregados en el plazo acordado y en las cantidades solicitadas, tener la precaución
de que los costos de los productos sobrepasen el valor inicial y realizar una técnica
que pueda identificar cualquier falla y al mismo tiempo solucionarla de manera
inmediata.

Su reto consiste en llevar a la realidad estas funciones, ya que las empresas las
ponen en práctica en diferentes momentos durante la fase productiva. Del mismo
modo es muy importante saber integrarlas para lograr con éxito este tipo de sistema.
Características del Control de Producción

Entre las características más relevantes, se pueden mencionar las siguientes:

Hace referencia a la cantidad de productos que se elaboran en una industria, unido

a su adecuada verificación y de ese modo se confirme el cumplimiento de las
exigencias planteadas.

Este sistema busca la forma de que los materiales que entran en la industria, sufran
una transformación adecuada y de esa forma alcancen la posición máxima que se
desea dentro del mercado, lo que es de mucho beneficio para la empresa.

Es necesario que establezca diversos medios para realizar evaluaciones constantes

de factores importantes como demanda de los clientes, situación real y actualizada
del capital de la empresa y la capacidad que tiene para producir. Estas evaluaciones
aparte de considerar el estado actual, también deben ver su proyección en el futuro.
Es la toma de decisiones y acciones necesarias para modificar cualquier problema
que se presente durante un determinado proceso, mientras que se amolden a lo
planificado.

Para que resulte de forma eficaz, la gerencia de la empresa debe estar al tanto de
la realización de los trabajos, la cantidad de producción y el tiempo que se utiliza en
el desarrollo de los productos. De esa manera, se podrán hacer las modificaciones
que sean necesarias.

Objetivos del Control de Producción

Para que el sistema de control de producción de una empresa resulte exitoso, se

necesita que la empresa tenga claro ciertos objetivos como los siguientes:

Reducir el tiempo del proceso operativo y de entrega.

Tratar de perfeccionar la productividad, por medio del aumento de la producción que

se debe realizar en un tiempo determinado. Esto se puede llevar a cabo con una
mejor programación y control de producción.

Crear un sistema de planificación a corto y largo plazo, relacionado con la capacidad

de la planta, desarrollo continuo de producción, tiempo de entrega, control de la
producción y la localización de las piezas.

Poner en práctica los sistemas de control correctos, como el control de

productividad, el control de calidad y los plazos de respuesta. Para poder realizarlo
la empresa debe incorporar un diseño de sistema informativo.

Determinar funciones y responsabilidades a todos los puestos de trabajo, de esa

forma podrían mejorar los procesos que han sido diseñados.

Brindar a los empleados un sistema de incentivos posterior, que logre estimular la

colaboración, buen trabajo en equipo y un mejor desarrollo de productividad.

Ventajas y beneficios del Control de Producción

El control es un ingrediente esencial para que la empresa logre el éxito, por medio
de una adecuada gestión de producción. Entre las ventajas y beneficios de este
sistema, se

encuentran:

Certifica la fluidez de los procesos de producción a totalidad.

Controla el mal uso y la pérdida innecesaria de los recursos.

Logra un uso óptimo de la capacidad de producción, por medio de una determinada

programación que se adecue a los elementos de la máquina y de esa forma
disminuir el tiempo de inactividad y del uso en exceso.

Avala el tiempo de producción, para que se mantenga a buen ritmo, lo que ayudará
a aumentar la productividad.

El aumento de producción, permite el ahorro de los costos, lo que proporciona a la

empresa resultados finales exitosos.

Una planificación bien desarrollada, asegura despachos de productos dentro de los

plazos acordados.

Garantiza que los niveles de inventario, se mantengan óptimos en todo momento y

así se puedan evitar que se presenten excesos o faltas de existencia.

¿Cómo implementar un modelo de Control de Producción?

El control de producción es la suma de acciones y responsabilidades que se

integran para garantizar condiciones que sean de máxima calidad. Antes de poner
en práctica este tipo de sistema es importante saber primero los niveles básicos que
son la programación, la planificación y la entrega de las órdenes de trabajo.

Seguido a esto, la empresa debe seguir los siguientes pasos para poder
implementar un modelo de este sistema:

Objetivo
Se debe mantener la fluidez de un rendimiento óptimo y continuo. Para hacer esto
real, se tiene que tener la seguridad de que los materiales y los productos fluyan de
forma constante a lo largo del proceso. Es importante que no haya
desabastecimiento durante el desarrollo del proceso.

Asegurar los cambios

Tratar de que los cambios que se presenten en la etapa de producción, sean muy
pocos, ya que el objetivo es obtener la mejor producción e identidad de las marcas.

Planificación

Esta debe ser la base principal de este sistema de producción, esto se debe a que
por medio de ella se puede lograr una mejor medida de las actividades y del mismo
modo las asignaciones oportunas de las mismas durante el proceso. La empresa
debe tener en cuenta, la necesidad de la dependencia entre la línea y el equipo de
trabajo.

Instrucciones al equipo de trabajo

Al inicio del proceso se le deben participar las instrucciones al equipo de trabajo

solo una vez. Luego, solamente el hábito diario se encargará de que se les puedan
recordar sin dificultad, así se evitará que la empresa tenga que invertir en lecciones
especializadas

Líneas de producción

Estas líneas no deben modificar su rendimiento, a menos que sea necesario.

Algunos de eso cambios podrían ser los horarios dentro de la jornada de trabajo,
disminución o aumento de cantidad de empleados, disminuir la prolongación de
descansos, aumentar los turnos extras, entre otras. De no presentarse ningún
cambio, el desarrollo de producción será siempre la misma.

El control en el sistema productivo de la empresa

El control de la producción surge de la necesidad de vigilar todas las operaciones

del proceso productivo, tales como el funcionamiento de la maquinaria, los
materiales de producción empleados, la carga de trabajo de las distintas actividades
y la calidad de los productos y/o servicios obtenidos.

Tiene un marcado carácter técnico, de manera que se detallan todos los

procedimientos y tareas para garantizar que el proceso productivo se lleva a cabo
según lo establecido, identificando las desviaciones y facilitando la información
necesaria para la aplicación de las oportunas acciones correctivas. La función de
control debe proporcionar informes periódicos sobre el logro de los objetivos
establecidos a priori y al mismo tiempo, proporcionar los datos relativos al
transcurso de las diferentes actividades y los posibles retrasos.

La filosofía actual de los sistemas de planificación y control de la producción es la

búsqueda continua de la excelencia operativa. Es una actividad que está
estrechamente vinculada a la planificación del sistema productivo y se complementa
con el control de calidad.

Existen numerosas técnicas de programación y control de la producción, siendo las

más utilizadas las siguientes:

a) Sistemas de control o gestión de inventarios cuando se conoce la demanda,

como pude ser el Modelo determinista de Wilson.

b) Sistemas de planificación de las necesidades de material como el MRP (Material

Requirements Planning), que es una técnica informatizada de gestión de stocks y
de programación de la producción, partiendo del plan maestro de la producción.

c) Técnicas de programación de la producción:

— Gráfica de Gantt: se elabora con anterioridad al comienzo del proyecto. Cada

actividad se representa con una barra horizontal, cuya longitud es proporcional a la
duración de dicha actividad.

— CPM (Critical Path Method) o método del camino crítico: fue desarrollado en 1957
por J. E. Nelly y M. R. Walter. Se utiliza el dibujo de grafo para representar las
actividades del proyecto, las duraciones de dichas actividades y las relaciones de
interdependencia entre las mismas. Cada actividad está representada por una
flecha y, a su vez, queda comprendida entre sus nudos o sucesos iniciales y finales,
representados por círculos.

— PERT (Programme Evaluation and Review Technique) o técnica de

programación y revisión del programa: surge simultáneamente al análisis CPM, pero
considerando diferentes situaciones: pesimista, normal y optimista.

d) Control estadístico de la calidad: analiza datos cuantitativos o cualitativos acerca

de alguna de las variables de calidad para un determinado período de tiempo.

Control de calidad
El control de calidad es una forma de verificar el estándar de un producto o servicio
durante su proceso de elaboración y sirve para reducir la probabilidad de insertar
productos con fallas en el mercado. Su nombre lo indica: controlar la calidad.
Entendiendo este último concepto como las condiciones que debe cumplir un
producto para que sea consumido o utilizado por el usuario o cliente.

Importancia del control de calidad

El control de calidad es fundamental en cualquier proceso industrial ya que permite

hacer un seguimiento a las acciones productivas y así eliminar errores, fallas o
defectos.

De la misma forma, el control de calidad permite evaluar la eficiencia de los

sistemas y con ello ver qué procedimientos pueden mejorarse y cuáles deben
corregirse, ya que las causas de dichas desviaciones y errores en la fabricación de
productos provienen de otro proceso que debe ser detectado y corregido.

Implementación del control de calidad

La implementación del control de calidad requiere de un diagnóstico de las etapas

claves que deben ser revisadas en el proceso de producción, y además de un
instrumento de evaluación de estas etapas.

Es importante considerar que el control de calidad no se encuentra sólo en una parte

de la cadena de producción, sino durante la cadena de producción, a través de
procesos administrativos de chequeo, verificación visual, testeo y análisis.
Sin embargo, el control de calidad es posible realizarlo por cualquier persona de la
organización y en cualquier momento. Esto quiere decir que el control de la calidad
es responsabilidad de todos los que trabajan en la elaboración y de bienes y
servicios, advirtiendo errores, alertando sobre fallas o procesos que se están
ejecutando de manera incorrecta.

Medición de la eficiencia a través del control de calidad

Los procesos de control de calidad junto con la verificación del estado óptimo de
productos y servicios en su proceso de elaboración, entregan también información
anexa sobre tiempos y recursos utilizados, por lo que es una excelente herramienta
para medir eficiencia y eficacia en la cadena productiva.

Ejemplos de control de calidad

En la elaboración de productos alimenticios el control de calidad es imprescindible,

porque no solo impacta en la experiencia del consumidor, sino que también debe
cumplir con la reglamentación sanitaria vigente, cuestión que es supervisada por las
autoridades de salud de cada país.

En este sentido, los controles de calidad miden, por ejemplo:

Proporción adecuada de los ingredientes por porción.

Estado de los ingredientes al momento de la elaboración de los alimentos,

verificando que no haya caducado su fecha de vencimiento.

Inocuidad de los operarios al momento de la manipulación de alimentos, vigilando

que cumplan con todas las normas de higiene y seguridad.

Correcto sellado de los envases.

Temperatura óptima de almacenamiento.

Condiciones óptimas para el traslado en sus respectivos medios de transportes.

Como ves, son muchos procesos que deben supervisarse para que este producto
cumpla con la calidad total desde que se elabora, hasta que llega al consumidor
final.
Esta tarea involucra el esfuerzo de personas, implementación de sistemas de
información, medios de comunicación efectivos y alertas oportunas para advertir
aquellas desviaciones, y así evitar pérdidas para la compañía.

7 principales herramientas de control de calidad

Diagrama de flujo

Permite identificar el mejor camino que el producto o servicio recorrerá en el

proceso. Es mucho más fácil entender un proceso, y formular propuestas para
mejorarlo, cuando podemos hacerle seguimiento paso a paso, con un diagrama de
flujo.

Cuando el flujo del proceso aparece representado sobre el papel, es posible

observar donde se presenta desperdicio, ocasionado por un movimiento excesivo
por las instalaciones de la fábrica.

Diagrama de Ishikawa (Fishbone)

También llamado análisis de causa y efecto, o diagrama de espina de pescado.

Se utiliza para identificar las posibles causas de un problema y sus efectos, por
medio de la relación entre el efecto y todas las posibles causas que pueden
contribuir a tal fin.

Teniendo el problema en mente, es posible determinar las posibles causas,

utilizando seis variantes: método, material, medida, hombres, mujeres y medio
ambiente. Los datos se tabulan y se inicia un proceso de eliminación, que nos
permite llegar a la causa más probable y con ello, generar la solución.

Tablas de datos

Son formatos tabulados, que permite recaudar información de forma metódica y

sistemática, de tal forma que resulte fácil de revisar y observar tendencias en el
comportamiento.

Hojas de verificación
Se trata de una lista de elementos preestablecidos, que requieren ser evaluados.
Se utilizan para certificar el cumplimiento de ciertas actividades o para evaluar en
que nivel de cumplimiento se encuentran algunos procesos.

Diagrama de Pareto

Se trata de un recurso gráfico utilizado para establecer un orden en las causas de

las pérdidas y como deben ser subsanadas. El diagrama de Pareto, toma datos de
diversas fuentes de información, pero generalmente se nutre de la ocurrencia de
problemas o la evidencia de defectos, ofreciendo una representación gráfica de
ellos.

Histogramas

Tienen como objetivo mostrar una distribución de frecuencias de datos obtenidos

con base en mediciones, a través de un gráfico de barras, indicando el número de
unidades en cada categoría.

Diagrama de dispersión

Muestra lo que acontece con una variable cuando otra ha cambiado.

Son representaciones de dos o más variables que se organizan en un gráfico, una
en función de la otra.
Bibliografía
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