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1.0 TÍTULO
PROCEDIMIENTO GENERAL PARA EJECUCION DE LIMPIEZA DE CABEZALES EN
COEXTRUSORAS
2.0 OBJETIVO
Estandarizar las condiciones y actividades básicas necesarias para el desmontaje, limpieza
profunda y re-ensamblaje del cabezal de extrusión “Die Head”; así como las actividades
complementarias a realizar durante una intervención de este tipo, a través de un procedimiento
Operativo – Administrativo, que garantice la preservación, optimización y el funcionamiento
eficiente de los equipos, maquinarias e instalaciones productivas y de servicio al menor costo
posible, sin desmejorar la calidad del producto ni tampoco el tiempo de vida útil de los equipos de
PLASTICOS DE EMPAQUE C.A.
3.0 ALCANCE
Este procedimiento aplica a las coextrusoras de 3 capas de la línea 6 (Optimex 55527) y la línea 7
(Optimex 55528) de PLASTICOS DE EMPAQUE, C.A.
4.0 DEFINICIONES
4.1 Coextrusora: Máquina extrusora de película plástica, la cual combina dos o más capas de
material para formar una única película de producto.
4.2 Cabezal: conjunto de piezas, cuya finalidad es darle forma final a un material en los procesos
de extrusión, también denominado como matriz o dado de extrusión.
4.3 HDPE: Abreviación comercial del material Polietileno de alta densidad.
4.4 LDPE: Abreviación comercial del material Polietileno de baja densidad.
5.0 RESPONSABILIDADES Y NORMAS
5.1 RESPONSABILIDADES
Es responsabilidad del Gerente de Mantenimiento conjuntamente con el personal a su cargo,
dar cumplimiento a los lineamientos establecidos en el presente procedimiento.
Es responsabilidad del Planificador de Mantenimiento, la elaboración del presente
procedimiento.
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Fecha de Emisión Fecha de Revisión
14/11/2022 14/11/2022
Planificador de Gerente de
Mantenimiento Mantenimiento Gerente de Operaciones
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Es responsabilidad del Gerente de Mantenimiento, la revisión del presente procedimiento.
Es responsabilidad del Gerente de Operaciones, la aprobación del presente procedimiento.
5.2 NORMAS
Para la realización de las actividades establecidas en el presente Procedimiento, es obligatorio el
uso de los implementos de Seguridad requeridos.
6.0 ACTIVIDADES
6.1 EVALUACION DE NECESIDAD DE EJECUCION DE LIMPIEZA DE CABEZALES
La limpieza de cabezales es un procedimiento delicado y que requiere la interrupción de la
operatividad de la máquina, donde es ejecutada durante un periodo de entre 2 a 4 semanas,
dependiendo de la cantidad de personal asignado y de que se cuente con las herramientas y
repuestos necesarios para dicha actividad. Sin embargo, garantizar las correctas condiciones
internas del cabezal, permite mantener dentro de estándares de calidad las variables del producto
como la planaridad, el perfil de espesores, apariencia, minimiza la presencia de grumos u otros
contaminantes, a la vez que mantiene las variables de proceso como las velocidades, presiones y
temperaturas en condiciones de repetitividad para cada formulación u hoja de producción.
Sin embargo, el fabricante de las máquinas en cuestión Windmoller & Holscher, recomienda que
este procedimiento sea realizado como mantenimiento preventivo cada 5 años. Sin embargo,
condiciones de trabajo como cortes eléctricos o paradas no programadas que ocasionen que se
mantengan polímeros a altas temperaturas sin fluir dentro del cabezal, causan que estos
intervalos se reduzcan y se empiecen a presentar problema con las variables del producto antes
mencionadas.
6.2 HERRAMIENTAS, REPUESTOS Y SUMINISTROS A GARANTIZAR PARA LIMPIEZA DE
CABEZALES
Es altamente recomendado que la limpieza de cabezal sea realizada con la supervisión de un
técnico de W&H especializado en este tipo de trabajos, ya que su experiencia facilitará la fluidez
de las actividades, agilizando la culminación de las mismas, además de que podrá detectar más
eficientemente alguna deformación o deficiencia que pueda presentar alguna pieza del cabezal,
sumado al apoyo directo del fabricante con respecto a planos y procedimientos de calibración
especiales, según el tipo de máquina o inconvenientes con el arranque de la coextrusora luego de
su limpieza. Además de esto es necesario contar con todos los repuestos de reemplazo necesario
como es el caso de empacaduras, o-rings, anillos de empuje, tornillos, entre otros, garantizando
las dimensiones, material y grado o calidad de los mismos. No obstante, debido a que los detalles
de estos componentes no son especificados en los planos o listas de repuestos de las máquinas,
a parte del número de parte W&H y que lo específico de la aplicación hace que algunos de estos
materiales, no sean posibles de encontrar en el mercado local, hace que la mejor alternativa de
adquirir estos repuestos sea directamente del fabricante W&H.
Por otro lado, pasando a la ejecución del trabajo en sí, es necesario considerar los EPPs que se
requerirán para que el personal asignado a esta tarea, la cual los expone a altas temperaturas,
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esté protegido de cualquier accidente y pueda manipular las piezas, repuestos y herramientas sin
inconvenientes. Para esto se deberá contar con suficientes guantes de trabajo y guantes térmicos,
bragas de trabajo manga larga, mangas de carnaza, botas de seguridad, lentes de seguridad y
caretas faciales, protección auditiva, eslingas, ganchos, lazos de carga, cáncamos y otras
herramientas de elevación que hayan sido inspeccionadas para garantizar sus condiciones,
hidratación, ventilación, iluminación y condiciones de trabajo seguras, entre otros. También es
necesario, contar con una serie de suministros o consumibles con los cuales se realizará el trabajo
de la limpieza y ensamble del cabezal, como es el caso de esponjas abrasivas, pulimento, trapos
de tela, alcohol, diesel, grasa antiadherente de grado alimenticio y común, entre otros.
Entonces con respecto a las herramientas, es indispensable contar con un montacargas asignado
exclusivamente para esta actividad, (el cual deberá estar en óptimas condiciones tanto en la parte
de hidráulica como la mecánica, por lo delicado de la actividad a realizar), así como un juego de
torquímetros que cubran todo el rango de torques de los tornillos a ajustar, generalmente de (20-
1600) Nm, señoritas o polipastos, eslingas, cáncamos, ganchos y otras herramientas de carga,
espátulas y cepillos de cobre y aluminio de distintas formas para llegar a todas las aberturas (en
algunas piezas menos delicadas como los tornillos o los distribuidores de aire es recomendable
usar cepillos de cerdas de acero, sin embargo, en las caras o canales internos del cabezal, estos
no deben ser utilizados para no afectar la superficie de los mismos), es recomendable también el
uso de un multiplicador de torque, el cual deberá ser de 14 veces la fuerza aplicada en al
torquimetro a fin de no someter a esfuerzos anti ergonómicos a los trabajadores que ejecutan la
actividad y lo delicado del ensamble de los cabezales, a fin de facilitar, tanto el desmontaje como
el ajuste de los tornillos. Se requiere también de llaves allen, hexagonales de diversas medidas
hasta 30mm, así como herramientas mecánicas generales (llaves ajustables, martillos metálicos y
de goma, destornilladores, pinzas, linterna, entre otros), se requiere también del uso de un tester o
multímetro para verificar las condiciones de las resistencias y termocuplas, otro tipo de
herramientas que aceleran en gran medida la limpieza son los taladros, esmeriles con cepillos de
alambre o mototools, incluyendo las extensiones eléctricas o baterías necesarias para su uso. Por
ultimo para las calibraciones finas del cabezal es necesario un reloj comparador o galgas
especiales elaboradas por W&H para cada cabezal.
Además de todos estos materiales, cabe destacar que hay una serie de repuestos secundarios
con los cuales vale la pena contar, al momento de realizar la limpieza del cabezal, en el caso de
que la manipulación de los mismos al desensamblar el cabezal, ya sea por deterioro por los años
de trabajo o mala operación, cause que fallen y el no contar con los mismo paralize la culminación
del trabajo hasta conseguir el reemplazo. Este es el caso de las resistencias, termocuplas,
mangueras de aire, abrazaderas, portafiltros, transductores de presión, entre otros.
6.3 PREPARACION DE AREA DE TRABAJO Y CABEZAL
Para la ejecución del mantenimiento de limpieza de cabezales, se debe asignar un área de
trabajo espaciosa, con fácil acceso de montacargas, en donde se puedan ubicar dos mesas de
trabajo, un cajón de herramientas, varias paletas donde colocar las piezas desmanteladas y los
repuestos procurados para este servicio, además, el área debe estar muy bien iluminada para
realizar las calibraciones criticas al momento del ensamblaje, además contar con tomas eléctricas
y neumáticas en las cuales conectar las herramientas a utilizar, en caso de no contar con tomas
neumáticas se deberá procurar un compresor de aire móvil. También se recomienda contar con
buena ventilación, debido a las altas temperaturas en las que se debe trabajar, así como puntos
de hidratación y área de baños cercanos al puesto de trabajo. Se deberá tener adicionalmente
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suficientes paletas de carga, láminas de cartón, recipientes y material para identificación con el fin
de situar todas las piezas durante el despiece del cabezal.
Asimismo, la extrusora deberá también ser preparada para el servicio de limpieza de cabezal,
primeramente se debe realizar una corrida de purga de alrededor de 45 minutos para reemplazar
por completo el material en el interior del cabezal y de los tornillos, con polietileno de alta densidad
“HDPE” debido a que este material es mucho más fácil de retirar en caliente de las superficies a
trabajar, esta actividad deberá realizarse preferiblemente el día o turno anterior al inicio del
mantenimiento para evitar pérdidas de tiempo en el trabajo del personal asignado a la actividad.
Seguidamente, se deberá calentar el cabezal hasta 200°C y mantenerse esta temperatura durante
4 horas para garantizar la transferencia de calor a todo el cabezal, cabe destacar que si el tiempo
de espera entre la purga de material con HDPE y el inicio de la limpieza de cabezal es mayor a 3
horas, se deberá ajustar las temperaturas del cabezal y los tornillos a 100°C “modo de espera”
para evitar que el material se queme, así mismo si el tiempo de espera es mayor a 8 horas y se
decide apagar la máquina o se produce un corte eléctrico que causa que las temperaturas de la
máquina bajen hasta temperatura ambiente, se deberá realizar el procedimiento de arranque en
el cual se calentarán los tornillos y el cabezal hasta 100°C por 5 horas para luego llevar las
temperaturas del cabezal a 200°C durante las 3 horas respectivas. Durante el tiempo de espera o
de calentamiento del cabezal es prudente adelantar el desensamble de la máquina, retirando el
dispersor de aire interno “flauta”, el anillo de enfriamiento “IBC” (ver figura 1) y las mangueras de
aire del cabezal.
6.4 DESENSAMBLE INICIAL
6.4.1 EQUIPOS DE TRABAJO
Inicialmente se deberá contar con al menos dos equipos de trabajo, uno encargado del
desensamblaje y documentación de las condiciones actuales del cabezal y el otro encargado
de realizar la limpieza de las piezas entregadas por el equipo de desensamble, a medida que
se avance con el despiece del cabezal o se lleguen a etapas intermedias, el equipo podrá
enfocarse en su totalidad a la limpieza de las piezas desmontadas, esto con el fin de evitar que
se entrecrucen piezas de diferentes zonas del cabezal, durante su limpieza y las mismas sean
ubicadas en paletas erróneas.
6.4.2 DESMONTAJE DE ANILLO Y TORRE DE ENFIAMIENTO
Primero se eleva la cesta de centrado de la burbuja con el fin de habilitar la mayor cantidad de
espacio entre esta y el cabezal, luego la torre o flauta de soplado de aire interno, puede ser
retirada manualmente al ser desenroscada y trasladada por el personal de trabajo, no es este
el caso del anillo de enfriamiento, el cual una vez retirados los tornillos de fijación deberá ser
retirada usando el montacargas.
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Figura 1. Proceso de remoción de anillo de enfriamiento IBC.
6.4.3 DESCONEXIÓN DE MANGUERAS, EXTRUSORAS Y COMPONENTES ELÉCTRICOS
Una vez desenergizada la máquina y resistencias, se procede a retirar tanto el anillo de
enfriamiento como el dispersor de aire interno, luego se procede a desacoplar las boquillas que
conectan los tornillos al cabezal, así como las fijaciones de la base del cabezal al suelo, lo cual
permite que el cabezal pueda ser movilizado, facilitando así la utilización de herramientas como
polipastos y montacargas, además de permitir que sea limpiada el área donde se encontraba
ubicado el cabezal.
6.4.4 DESMONTAJE DE ANILLO MATRIZ INTERNO
Luego se inicia con el desmontaje de las piezas superiores de la tobera de extrusión, al retirar
los tornillos de fijación, empezando por los del anillo matriz interno para que con la ayuda de
cáncamos y el montacargas alzar esta pieza y trasladarlas al área de limpieza, retirando
además las termocuplas según vayan siendo expuestas.
Figura 2. Vista de planta de anillos superiores del cabezal (anillos matrices)
6.4.5 DESMONTAJE DE ANILLO MATRIZ EXTERNO
A continuación deberán ser retiradas las resistencias de las zona Z7 y Z8, con el fin de
acceder a los tornillos que unen radialmente la estructura del cabezal y retirarlos, para
posteriormente con la ayuda de un multiplicador de torque o con una barra para que sirva de
palanca con la longitud suficiente para generar el torque que permita retirar los tornillos que
fijan cada capa del cabezal, una vez se retiren todos los tornillos de la capa superior (anillos
matrices interior y exterior) la misma deberá ser alzada con el montacargas y ubicada en una
paleta para su limpieza.
Figura 3. Anillo matriz externo Figura 4. Anillo del 3er nivel del cabezal
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6.4.6 ANILLOS DEL TERCER NIVEL DEL CABEZAL
Una vez retirada la capa superior del cabezal, se repiten los pasos para retirar el siguiente
nivel, al retirar los tornillos de fijación y usando el montacargas mover las piezas hacia la zona
de limpieza.
Figura 5. Proceso de desmontaje Figura 6. Anillo del tercer nivel desmontado
6.4.7 DESMONTAJE DEL CABEZAL DE LA BASE MÓVIL
Una vez retirados los anillos superiores, solo restaran el predistribuidor de material fundido, la
base dispersora de aire de los elementos guía del plástico fundido y la base de apoyo móvil por
lo que se desacopla esta última y se envía a limpiar con ayuda de un hidrojet y productos
químicos.
6.4.8 COLOCAR EL CABEZAL DE CABEZA
Primeramente, se colocan tornillos en la parte superior del conjunto, de modo que funcionen
como puntos de apoyo al girar el cabezal, tomando especial cuidado en que los bordes de los
anillos guía, no se deformen debido a algún impacto, luego se procede a girar 180° el conjunto
con ayuda de 1 o 2 montacargas colocándolo de cabeza, con el fin de separar desde abajo el
predistribuidor, los anillos guía y la base del distribuidor de aire.
Figuras 7, 8 y 9: Proceso de giro del cabezal
6.4.9 Desensamble de los anillos guía de plástico fundido
Ahora que se tiene fácil acceso a los tornillos de la parte inferior del conjunto, los mismos
deben retirarse y proceder a desacoplar cada pieza restante del cabezal, nuevamente con
sumo cuidado de no golpear los bordes de los anillos guía, una vez desensamblados, estos
deben ser limpiados inmediatamente de modo que el calor residual haga la tarea más sencilla.
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Figura 10 y 11. Desensamble de nillos guía de plástico fundido
Figura 12. Limpieza de anillos guía de plástico fundido
6.5 CALENTAMIENTO DEL PREDISTRIBUIDOR
Debido a que al momento de llegar a esta etapa. ya se habrá perdido gran parte del calor inicial,
se deberán colocar nuevamente las resistencias y termocuplas de estas zonas del cabezal para
calentar nuevamente el plástico en su interior y como además según la cantidad de integrantes del
equipo de trabajo, esta etapa debería realizarse durante las últimas horas del primer turno, es
recomendable dejar estas piezas calentando hasta el siguiente turno de limpieza del cabezal,
siguiendo las mismas recomendaciones de calentamiento que durante el inicio de la actividad, las
últimas 3 horas a 200°C y el resto a 100°C.
Figura 13. Predistibuidor con resistencias conectadas
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6.6 DESENSAMBLE DEL PREDISTRIBUIDOR
Una vez que ha sido elevada la temperatura del predistribuidor, se deben desconectar y retirar las
resistencias y termocuplas para proceder a aflojar y retirar los tornillos para desmontar las 3 o 5
piezas que componen este conjunto, dependiendo del número de capas para la cual fue
construida la máquina. Para continuar con su limpieza utilizando el pulímetro con la esponja
abrasiva, los cepillos de bronce, así como las paletas y barras de bronce y aluminio.
Figura 14. Parte inferior de Predistribuidor
6.7 DESMONTAJE DE TORNILLOS DE EXTRUSORAS
Por último, se realiza el desmontaje de los tornillos de las extrusoras como actividad
complementaria a la limpieza del cabezal, para esto es usada una herramienta especial que
facilitará una vez retirados todos los tornillos del barril y acoples del motor, la extracción del tornillo
de cada extrusora; culminando así el proceso de desensamblaje.
Figura 15. Punto de extracción de tornillos de extrusoras
6.8 LIMPIEZA
Haciendo referencia específicamente al proceso de limpieza, se deberá de utilizar en cada pieza
como procedimiento general, inicialmente las espátulas de bronce para retirar grandes cantidades
de plástico derretido, seguido de aplicación y pulimento de las piezas con esponjas abrasivas
“scotch brite” y pasta para pulir, en caso de que la pieza cuente con zonas de difícil acceso como
ranuras de flujo o agujeros roscados para tornillos, estos podrán ser limpiados con la ayuda de
cepillos de alambre circulares y esponjas abrasivas, usando barras de aluminio y taladros para
tener acceso a estas zonas y hacer que los cepillos o barras giren para retirar los contaminantes.
De ser conveniente, se pueden limpiar las caras externas de las piezas con trapos humedecidos
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con diésel o cepillos de alambre de copa para esmeriles o taladros, en el caso que presenten
mucha oxidación, pero se recomienda no dedicar mucho tiempo a estas limpiezas externas ya que
no aportan beneficios considerables en la calidad de la película, a parte de una mejor superficie de
contacto entre las resistencias y el cabezal.
La última etapa consiste en la limpieza con trapos humedecidos en alcohol de todas las
superficies internas y de contacto entre piezas para retirar cualquier residuo de pulimento, fibras o
granos de las esponjas y piedras abrasivas, así como también eliminar cualquier tipo de grasa u
otro contaminante con que haya estado en contacto la pieza durante su manipulación. Como ha
sido mencionado anteriormente en este procedimiento es indispensable que durante el proceso de
limpieza se eviten causar daños y deformaciones a las piezas del cabezal, ya sea por impactos,
rayaduras por utilizar las herramientas incorrectas o exceso de desbaste de esquinas o filos de las
piezas.
Además de estas indicaciones generales para la limpieza del cabezal, algunas piezas como las
presentadas a continuación, tendrán sus procedimientos de limpieza específicos, como es el caso
de:
6.8.1 Distribuidores de aire y base del cabezal: estas piezas se deberán limpiar con
ayuda de un hidrojet, desengrasante, cepillos de cerdas o de alambre y esponjas abrasivas,
adicionalmente si la superficie de pieza presenta oxidación o perdida de la capa de pintura, se
deberá pintar de nuevo la misma o tomar previsiones para evitar la oxidación de las superficies.
6.8.2 Tornillos de extrusoras: Se realiza la limpieza inicial del plástico fundido en los
tornillos, usando espátulas de acero o barras de aluminio, una vez retirado la mayoría del
material, con la ayuda de taladros y cepillos de alambre de acero circulares, se retiran los
residuos más difíciles de salir en todas las ranuras del tornillo, puede ser utilizado además
pulimento de ser necesario y por último igualmente se realiza la limpieza final con trapos con
alcohol.
6.8.3 Barriles de extrusoras: para realizar la limpieza de los barriles, se debe contar con
cepillos especiales que tengan la longitud adecuada para llegar a todo el barril desde la salida
de la extrusora, estos cepillos se usarán junto con trapos y diésel para retirar y limpiar la
superficie interna del barril, realizando ciclos de cepillado y limpieza con trapos.
6.9 ENSAMBLAJE
El proceso de ensamblaje del cabezal, iniciará ubicando todos los tornillos, empacaduras, juntas y
arandelas necesarias, para cada zona del cabezal se aplica pasta de ensamblaje anti-seize
“Molikote” en la rosca de todos los tornillos, así como pasta de ensamblaje de grado alimenticio
“Soraya MP” en las superficies de contacto metal-metal entre cada capa o nivel del cabezal,
también del predistribuidor de material fundido y se inicia el ensamblaje zona por zona como se
indica a continuación:
6.9.1 PREDISTRIBUIDOR
Este es el primer elemento del cabezal a ensamblar, la misma consta de 4 piezas (coextrusora
3 capas), una base y una pieza por cada extrusora, estas dirigen el material bombeado de las
extrusoras hasta la siguiente etapa del cabezal, una vez cubiertas las caras de contacto metal-
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metal con una capa delgada de Soraya MP, se debe tener especial cuidado en colocar cada
pieza en el sentido y posición correcta para evitar bloquear aberturas de flujo de plástico o de
aire, para esto se deberá colocar uno a uno todos los componentes incluyendo anillos de
empuje y discos de soporte, centrando las piezas con pines de alineación y fijándolas con
tornillos torqueados según especificación.
Figura 16. Ensamble de predistribuidor Figura 17. Ajuste de pernos de predistribuidor
6.10 BASE DEL CONJUNTO DE AIRE INTERNO
Se continua con el ensamble de la base del conjunto de aire interno, el cual está compuesto por el
distribuidor de aire, tuberías metálicas que conectan la alimentación de aire de la base móvil con
el distribuidor, la estructura de soporte y un conjunto de sellos, o-rings anillos de empuje y tornillos
allen, una vez ensamblado correctamente.
Figura 18. Traslado y limpieza con alcohol de base de distribuidor espiral
6.11 ANILLOS DEL 2DO NIVEL DE CABEZAL (ANILLOS GUÍA DEL PLÁSTICO)
Con ayuda del montacargas, la base del conjunto de aire interno debe posicionarse boca abajo
sobre los anillos metálicos, guías del segundo nivel del cabezal utilizando pines de alineación para
luego fijar ambas piezas con tornillos, los cuales deberán torquearse, según la especificación de la
máquina y luego encima de todo el conjunto fijar el predistribuidor, al cual se le podrán colocar en
este paso las resistencias de esta zona.
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Figuras 19 y 20. Ensamble y calibración de anillos distribuidores
Figura 21. Ensamble de anillos externos Figura 22. Aplicación de torque a parte inferior del cabezal
6.11 ELEMENTOS GUÍA DE PLÁSTICO FUNDIDO
Primeramente, usando el montacargas se gira nuevamente el conjunto ensamblado para
posicionar desde arriba las demás piezas.
Figura 23. Montaje de predistribuidor Figura 24. Giro del conjunto
6.12 FIJACIÓN DEL CONJUNTO EN BASE MÓVIL
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En este paso se posiciona todo el conjunto que se ha ensamblado sobre la base móvil, midiendo
con un nivel de gota y con reloj comparador que la superficie se encuentre totalmente horizontal,
ajustando de ser necesario las barras de soporte de manera que el cabezal este bien nivelado.
6.13 ANILLOS DEL 3ER NIVEL DEL CABEZAL
En este paso se posicionan cuidadosamente, las empacaduras y discos de soporte, así como los
anillos internos y externos del 3er nivel del cabezal, de modo que por ninguna circunstancia
golpear los anillos guía de plástico fundido, una vez posicionados todos los elementos, se
procederá a colocar y torquear los tornillos de fijación, según el torque especificado.
6.14 ANILLOS MATRICES
De igual forma, se posicionan las empacaduras y anillos internos y externos del 4to nivel del
cabezal correspondientes a la matriz que le dará la forma final a la película, centrando los mismos
y garantizando un espaciado entre anillo y anillo dentro de tolerancias, con ayuda de espaciadores
especiales provistos por W&H, según la máquina o mediante un reloj comparador, para luego
fijarlos axial y radialmente como en pasos anteriores a los torques especificados.
Figura 25. Montaje de 3er nivel del cabezal Figura 26. Montaje anillo matriz interno
6.15 ANILLO AISLANTE INTERNO
Este se coloca sobre una empacadura apoyada sobre el anillo matriz interno, se verifica su
concentricidad usando el reloj comparador y se ajustan los tornillos.
Figura 27. Montaje de anillo matriz externo (toberas)
6.16 DUCTOS DE AIRE INTERNO Y RESISTENCIAS
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Este es introducido por la parte superior del cabezal, hasta encajar en el ducto del distribuidor de
aire interno, asimismo, se colocan en posición todas las resistencias correspondientes al cabezal,
tomando en cuenta sus identificaciones por cada zona.
Figura 28. Cabezal ensamblado
6.17 ENSAMBLE DE EXTRUSORAS
Paralelamente al ensamble del cabezal, se deberán ensamblar completamente para este paso las
extrusoras, incluyendo barriles tornillos y acoples al cabezal.
Figura 29. Montaje de tornillos y accesorios de extrusoras
6.18 TRASLADO DE CABEZAL A LA MÁQUINA
En este punto se moviliza todo el conjunto ensamblado hasta la máquina a la cual corresponde,
para proceder a fijar el cabezal a la loza, conectar las extrusoras al cabezal, colocar las
mangueras de aire y abrazaderas, así como colocar todas las termocuplas por zona y conectar las
resistencias a la alimentación correspondiente.
6.19 ANILLO DE ENFRIAMIENTO P2K
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Para este punto y luego de su limpieza exhaustiva con ayuda del montacargas, se alza todo el
conjunto del anillo de enfriamiento y se posiciona por encima del cabezal, tomando en cuenta que
la posición radial cero “0°” este alineada en ambos conjuntos. Esto en el caso que el anillo de
enfriamiento no cuente con pines centradores que fijen el anillo en una posición radial única.
6.20 FLAUTA O DISTRIBUIDO MULTINIVEL DE AIRE
Este conjunto, puede ser posicionado a mano por varios operarios y ser roscado en la máquina
hasta su posición final.
6.21 MEDICION FINAL DE TOLERANCIAS
Como fase final del ensamble, se verifican nuevamente las separaciones entre los anillos matrices
para garantizar que los mismos siguen dentro de tolerancia.
6.22 DETALLE DE TORQUES NECESARIOS POR MÁQUINA
Coextrusora 6 OPTIMEX 55527
Tabla #1. Torques especificados por zona para Coextrusora 6 OPTIMEX 55527
COEXTRUSORA 6 (OPTIMEX 55527)
MEDIDA DE TORQUE
PLANO ZONA DE ENSAMBLE CANTIDAD
TORNILLOS (Nm)
1er anillo del predistribuidor M16X90 12 205
2do anillo del predistribuidor M16X170 13 205
7423030200 2do anillo del predistribuidor M16X80 9 205
3ro anillo del predistribuidor M16X80 8 205
anillo superior del predistribuidor M16X65 13 205
conjunto distribuidor de aire M30X130 16 1400
conjunto distribuidor de aire M16X130 16 205
7423050300
conjunto distribuidor de aire M16X140 8 205
conjunto distribuidor de aire M12X120 8 82
anillo interno 3er nivel del cabezal M16X140 14 205
anillo externo 3er nivel del cabezal M30X100 16 1400
7423150200 anillo matriz externo (4to nivel) M12X60 8 82
no influye
anillo matriz externo (4to nivel) M16X65 8
(radial)
7423155830 anillo matriz interno (4to nivel) M12X35 7 82
Coextrusora 7 OPTIMEX 55528
Tabla #1. Torques especificados por zona para Coextrusora 7 OPTIMEX 55528
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COEXTRUSORA 7 (OPTIMEX 55528)
MEDIDA DE TORQUE
PLANO ZONA DE ENSAMBLE TORNILLOS CANTIDAD (Nm)
M16X130 12 205
7432110200 predistribuidor M12X130 4 82
M8X120 4 24,5
conjunto distribuidor de aire M30X110 16 1400
conjunto distribuidor de aire M16X130 4 205
conjunto distribuidor de aire M16X120 4 205
7433170300
conjunto distribuidor de aire M16X50 12 205
conjunto distribuidor de aire M12X120 8 82
conjunto distribuidor de aire M10X130 4 48
anillo externo 3er nivel del cabezal M30X130 8 1400
anillo interno 3er nivel del cabezal M20X130 16 400
anillo matriz externo (4to nivel) M12X90 8 82
No Influye
7433440200 anillo matriz externo (4to nivel) M16X70 8
(Radial)
anillo matriz interno (4to nivel) M16X40 8 205
anillo matriz interno (5to nivel) M12X65 8 82
anillo matriz interno (5to nivel) M12X30 8 82
6.23 PREPARACIÓN PARA ARRANQUE DE MÁQUINA
Una vez culminado el ensamble de la máquina, se deberá realizar un calentamiento gradual del
cabezal sin material, siguiendo el siguiente cronograma:
Calentamiento de 0 a 100⁰C durante las primeras 3 horas, luego se eleva la temperatura a un
rango dentro de 160⁰C a 180⁰C durante otras 11 horas para garantizar la transferencia de calor a
todas las zonas del cabezal, así como la expansión libre las piezas del cabezal con la
temperatura. En caso de presentarse alguna falla eléctrica o alguna situación que detenga el
calentamiento del cabezal, según las temperaturas alcanzadas al momento de iniciar nuevamente
el calentamiento, se deberá de recontar las horas de espera desde el tiempo que correspondería
la temperatura de inicio.
Seguido a este calentamiento inicial, se procede a alimentar un solo tipo de materia prima a
cada extrusora, pueden ser utilizados HDPE o LLDPE, según el tipo de producto que se planifico
procesar por la máquina una vez sea entregada por el departamento de mantenimiento, con el
material estipulado para realizar la primera corrida se llenan la totalidad de las extrusoras y el
cabezal manteniendo los 180⁰C o utilizando un perfil de temperaturas, según formulación del tipo
de producto extruido, manteniendo la formación de la película plástica por al menos 40 min,
durante este periodo se verifica que no exista la presencia de fugas de material por alguna zona
indebida del cabezal, así como las propiedades visuales de la película extruida, en el caso de
presentarse líneas de flujo u otros defectos visuales de la película, es necesario contar con
químicos antioxidantes y ayudantes de proceso para alimentar junto al producto y que estos
aditivos se encarguen de curar (formar una capa.) las paredes de las extrusoras y el cabezal que
ayuden a la fluidez del producto, eliminando así esos defectos. Al mismo tiempo se debe encender
SG-F-001 Rev. 1 Fecha de Rev. 14/11/2022
Código: MT-P-001
SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD Revisión: 1
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el sistema de control de espesores para verificar la regulación del perfil de la burbuja y calibrar la
posición del anillo de enfriamiento, en caso de que el mismo no posea guías de fijación que lo
limiten a una sola posición, una vez logrado un valor de desviación 2σ estable y menor a 3%, junto
con condiciones dimensionales y visuales de la película, dentro de parámetros y culminada la
corrida de prueba, verificando estas mediciones los departamentos de Mantenimiento, Producción
y Aseguramiento de la Calidad en conjunto una vez aprobado por todas las partes, se entrega la
máquina conforme para su arranque en Producción.
7.0 DOCUMENTOS DE REFERENCIAS
7.1 Manual del Sistema de Gestión, código SG-M-001.
8.0 REGISTROS GENERADOS
8.1 N/A
9.0 CONTROL DE CAMBIOS
Número de Fecha de
Descripción del Cambio. Realizado por:
Revisión: Revisión:
Creación del procedimiento de procedimiento general para
Planificador de
1 14/11/2022 ejecución de limpieza de cabezales en Coextrusoras según
Mantenimiento
lineamientos del sistema de Gestión de la Calidad.
SG-F-001 Rev. 1 Fecha de Rev. 14/11/2022
