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Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad

Lectura 21

Resumen Presentar elementos clave de confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad (RAM) desde una
perspectiva de gestión de activos.

Resultados Después de esta lectura, será consciente de la necesidad de especificar y comprobar los
requisitos de RAM para la adquisición y el desarrollo de activos. Aprenderá cómo se mide la RAM y los
factores que conducen a una gestión exitosa de los activos con respecto a las consideraciones de RAM.
Conocerá una serie de técnicas específicas que ayudan con estas tareas.

21.1. Introducción
Los temas de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad (RAM) son áreas importantes de competencia
para los gerentes de activos. Dado que estos campos tienen una profundidad técnica significativa, se
puede esperar una variedad de niveles de experiencia dentro de un grupo de gestión de activos. En una
organización técnicamente especializada, puede haber una sección dedicada especializada en Ingeniería
de Confiabilidad y temas afines. En esta lectura se introducirán los principales conceptos y técnicas, pero
no se tratarán de forma numérica. Este material es particularmente aplicable para activos técnicamente
más sofisticados.

21.2. Confiabilidad
La confiabilidad es la capacidad de un elemento para realizar una función requerida bajo condiciones
establecidas durante un período de tiempo específico. La confiabilidad es importante porque las fallas
reducen la efectividad del servicio y socavan los objetivos organizacionales que los activos pretenden
respaldar. Las fallas también pueden tener trascendencia con consecuencias ambientales y de seguridad.
El costo de la falla es generalmente desproporcionadamente alto cuando se lo compara con los costos de
políticas sólidas de mantenimiento, reparación y reemplazo.

21.3. Especificación y prueba

La especificación de un activo debe incluir la consideración RAM. En la etapa de planificación de la
adquisición, llevamos a cabo pruebas de equipos prospectivos para verificar si se cumplen las
especificaciones RAM. Las características de desempeño y RAM también deben verificarse antes de la
aceptación del equipo específico. De lo contrario, es posible que el equipo no proporcione un nivel de
servicio razonable. Las especificaciones RAM se basarán en aportes y juicios técnicos a partir del
conocimiento del tipo de equipo en cuestión y las condiciones y requisitos de servicio involucrados. Las
pruebas incluirán operar el equipo por un período de prueba durante el cual se registran y analizan el
desempeño del equipo, fallas, y actividades de mantenimiento. Luego se deben comparar los resultados
con las especificaciones requeridas, y puede usarse para comparar equipos de la competencia. Se pueden
reducir las fallas y mejorar el desempeño a medida que avanzan las pruebas, pero finalmente se emite
un juicio sobre si el equipo es satisfactorio en relación con las especificaciones y cumple con los criterios
de calidad y seguridad. Las pruebas también brindan información sobre los requisitos de apoyo logístico,
incluidas las políticas de mantenimiento y reemplazo y la planificación de repuestos. Es importante tomar
decisiones basadas en datos sobre todos estos temas siempre que sea posible.

21.3.1. Tiempo Medio Entre Fallas

La medida de confiabilidad más utilizada es el tiempo medio entre fallas o MTBF. Esto se define de la
siguiente manera:

El tiempo medio entre fallas (MTBF) es el tiempo promedio durante el cual un equipo opera entre fallas
que ocurren.

21.3.2. Tasa de falla

La tasa de falla es el número de fallas por unidad de tiempo de operación.

21.3.3. Falla
Una falla es un deterioro de un componente de tal manera que ya no puede realizar su función requerida.
Sin embargo, algunas fallas pueden tener solo un impacto menor en la operación del equipo. Se debe
tener cuidado al decidir qué constituye una falla en cualquier análisis o en cualquier forma de prueba de
confiabilidad.
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21.4. Diseño para la confiabilidad

El diseño del equipo debe reflejar el nivel de confiabilidad requerido por la especificación de la aplicación.
En la fase de diseño, se aplican técnicas como el análisis de modos y efectos de falla (FMEA) para evaluar
cómo puede fallar un elemento y, posteriormente, reducir el riesgo de falla. Además del diseño del propio
equipo, la confiabilidad de un sistema está influenciada por el grado de redundancia. En los sistemas
donde se requiere alta confiabilidad, esto se logra a menudo al tener componentes, ensamblajes o
unidades que trabajan en paralelo o en espera, de modo que, si falla un elemento, el sistema permanece
operativo.

21.5. Gestión de la confiabilidad de los activos en servicio

Más allá de la etapa de adquisición inicial, donde la confiabilidad dependerá en gran medida de los
factores de diseño, la confiabilidad debe administrarse a lo largo de la vida útil de un activo. Se han
ideado muchas técnicas para ayudar en este proceso y algunas de ellas se describen en esta sección.

La figura 21.1 proporciona un diagrama de flujo relacionado con la gestión y mejora de la confiabilidad.
Las técnicas nombradas serán consideradas en esta lectura. Los detalles completos se dan en libros
dedicados a la confiabilidad, como O'Connor.

21.5.1. Registros de operadores e informes de incidentes

Los registros del operador constituyen una fuente útil de información sobre el desempeño y el estado del
equipo. La frecuencia y el alcance de los retrasos, pérdidas o fallas se pueden determinar directamente
y de manera oportuna a partir de estos registros. El seguimiento de los datos de los registros del operador
puede conducir a la determinación de las causas de los problemas y a la acción para eliminar o mitigar
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los problemas. Los datos de solicitudes de trabajo y órdenes de trabajo también son valiosos y forman
la base normal para la investigación de fallas, pero los registros del operador se descuidan relativamente
como fuente de información útil para mejorar la confiabilidad.

21.5.2. Reuniones de caja de herramientas

Una reunión de seguridad es una reunión del personal de mantenimiento con los supervisores y
planificadores, que normalmente se realiza semanalmente como parte del proceso de planificación y
programación del mantenimiento. Los comentarios de los mantenedores constituyen una valiosa fuente
de información relacionados con la confiabilidad de los activos en servicio.

21.5.3. Reacción de la gerencia

El paso clave aquí es que la gerencia escuche los comentarios y tome las medidas correspondientes
cuando sea necesario. La notificación y gestión de incidentes constituye la base para gestionar el
desempeño y la confiabilidad de los activos. Hay un dicho que dice que 30 incidentes se convierten en
un accidente y 30 accidentes se convierten en un accidente fatal. Se deben investigar las causas de las
pérdidas y los incidentes y se deben tomar medidas para evitar que ocurran en el futuro y mitigar las
consecuencias.

Algunos indicadores específicos son los siguientes:

• Dar tiempo, estímulo y procesos al personal para registrar incidentes, errores, fallas, problemas,
defectos y fallas;
• Retener piezas y materiales defectuosos o rotos, p. ej., en una bandeja o balde, tomar fotografías,
incluidos primeros planos, hacer registros escritos, consultar técnicas de FRACAS y análisis de causa
raíz (RCA);
• Problemas por resolver o referidos hacia arriba. Se organizarán reuniones con el personal de planta
para dar tiempo a informar y discutir;
• Disponibilidad de soporte técnico para evaluar incidentes, brindar retroalimentación y tomar las
medidas adecuadas según corresponda;
• No se limite a arreglarlo, mejórelo para que no vuelva a fallar;
• Las malas noticias deben transmitirse como primera prioridad;
• Retener sistemáticamente el conocimiento de las plantas;
• Difundir sistemáticamente el conocimiento de las plantas;
• Las opiniones de las minorías deben ventilarse—soportar a los tontos con gusto, pueden tener razón;
• La innovación y la automatización deben tratarse con cautela.

21.6. Patrones y causas de fallas

El análisis de confiabilidad implica una comprensión de los patrones y causas que comúnmente surgen
en relación con las fallas del equipo. Hay tres patrones comunes de tasa de fallas:

• Quemados o fallas en la vida temprana o mortalidad infantil;

• Fallas aleatorias, el término aleatorio significa “no relacionadas con la edad” en este contexto;
• Desgaste;

En la Fig. 21.2 se muestra un ejemplo de estos patrones de tasa de fallas, que muestra la tasa de
mortalidad de los seres humanos, con fases de mortalidad infantil, un rango de edad medio con poca
variación en la tasa de mortalidad y, finalmente, tasas de mortalidad que aumentan significativamente
con la edad. La forma de este gráfico da lugar al término curva de "bañera".
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Determinar el patrón o patrones de falla relevantes para cualquier activo en particular, o para cualquier
modo de falla particular de un activo, puede requerir un análisis estadístico. El análisis estadístico está
fuera del alcance de este libro, pero ahora se analizan algunos ejemplos del uso de patrones de falla.

21.7. Discusión del patrón de falla

21.7.1. Vida útil

La vida útil de un activo es el período en el que su confiabilidad es alta y el riesgo de falla es bajo. La
confiabilidad de los activos puede ser relativamente pobre en las fases de quemado y desgaste. Esto
significa que debemos evitar las fases de quemado y desgaste, y asegurarnos de que las fallas aleatorias
se mantengan en niveles bajos. En general, debemos investigar fallas de cualquier tipo para determinar
la causa raíz y tomar medidas para evitar la repetición. Los tipos de patrones de falla se resumen en la
figura 21.3, que también indica los tipos de causas. No todos los componentes exhiben todos los
patrones. Si los componentes están bien fabricados con un buen control de calidad, se pueden minimizar
las fallas de quemado. Además, lo ideal es que los componentes estén diseñados para durar tanto o más
que el equipo principal, de modo que no lleguen a la etapa de desgaste. Por lo tanto, muchos
componentes no llegan al desgaste, sobre todo si sufren poco o ningún estrés físico. Los componentes
electrónicos suelen estar en esta categoría.

21.7.2. Fallas de quemado

Las fallas de quemado son fallas que ocurren temprano en la vida útil de un activo, generalmente
relacionadas con algún tipo de defecto de fabricación o instalación. Un ejemplo es un caso en el que las
cajas de cambios de los trenes de transporte pesado fallaban prematuramente. Al principio se desconocía
la causa, pero una investigación reveló que algunas de las cajas de engranajes tenían desgaste (patrones
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de desgaste causados por pequeños movimientos frecuentes) de los rodamientos. Esto se atribuyó al
hecho de que estas cajas de cambios habían sido transportadas por mar sin asegurar las partes móviles.

El rozamiento inició un desgaste serio cuando las cajas de engranajes se pusieron en servicio. El problema
se abordó asegurándose de que todas las piezas móviles estuvieran aseguradas antes de transportar las
cajas de cambios desde el fabricante hasta el usuario. Las fallas de quemado pueden minimizarse
eligiendo equipos bien desarrollados y fabricados y prestando atención a las pruebas de aceptación y la
instalación. La detección de tensión de los componentes y ensamblajes electrónicos es una técnica
utilizada para eliminar los defectos de fabricación.

21.7.3. Ejemplos de fallas aleatorias

Las fallas aleatorias son fallas que ocurren como resultado de eventos que no están relacionados con la
edad o la vida útil del activo. Suelen tener una causa externa. Un ejemplo está en una refinería de azúcar
donde el azúcar se filtra a través de un paño. La falla de la tela ocurre cuando aparecen agujeros y luego
debe ser reemplazada. Esto puede parecer al principio un fenómeno de desgaste, pero el examen mostró
que las fallas de la tela solo ocurrieron como resultado de inclusiones aleatorias de materias extrañas en
el azúcar sin refinar y no estaban relacionadas con el tiempo de servicio de la tela. En un proceso de
fabricación, el tubo con aletas se fabrica utilizando una herramienta de extrusión. Se encuentra que las
herramientas se rompen después de hacer tubos de diferentes longitudes. La longitud media de tubo por
herramienta es de 39 m. Los operadores sugieren cambiar las herramientas justo antes de alcanzar esta
longitud promedio. Sin embargo, el análisis estadístico mostró que la tasa de falla de las herramientas
no varió con la longitud extruida. El análisis metalúrgico posterior muestra que la rotura se debe a
imperfecciones aleatorias en el material del tubo y no al desgaste de las herramientas.

La confiabilidad en la fase de falla aleatoria se puede mejorar con medidas tales como:

• Operar el equipo de manera responsable

• No sobrecargar
• Mantenga todo ordenado, limpio y ordenado
• No deje cosas en el viento
• Manténgase al día con todo el mantenimiento preventivo
• Solucionar fallas menores o degradaciones con prontitud.

21.7.4. Desgaste
Las fallas por desgaste son fallas que surgen debido al deterioro relacionado con la edad o el servicio.
Hay muchos ejemplos de modos de falla por desgaste. Los más comunes son el desgaste de los
neumáticos de los vehículos y las pastillas de freno. Otros ejemplos son la degradación de los lubricantes
con el tiempo y el uso; corrosión de estructuras de acero; fatiga de las vías férreas o de cualquier
componente sometido a ciclos repetidos de esfuerzos. Los activos deben retirarse (o reacondicionarse)
al inicio del desgaste. Esto significa que debemos tomar medidas para determinar cuándo comienza el
desgaste. En muchos casos, esto se puede hacer mediante un proceso de inspección o monitoreo de
condición. Si es así, debemos usar estas técnicas para determinar una política de reparación o reemplazo
basada en la condición.

[Link]. Análisis Estadístico y Exploración de Edad

En algunas situaciones en las que las piezas no se pueden monitorear de manera efectiva o económica,
debemos realizar un análisis estadístico o una exploración de edad para determinar una política de
reparación o reemplazo adecuada. Esto puede ocurrir cuando no se puede acceder fácilmente a las piezas
y, en particular, con modos de falla como:

• fatiga
• corrosión
• erosión
• pérdida de aislamiento
• descomposición frágil de los plásticos.
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El análisis estadístico implica registrar la antigüedad o la vida útil hasta la que funcionan los elementos
con y sin fallas y usar técnicas como el análisis de Weibull para estimar el punto en el que un aumento
en la tasa de fallas se vuelve significativo. La exploración de edad implica ejecutar elementos hasta una
edad que aumenta gradualmente bajo circunstancias controladas. Si no queremos fallas por desgaste en
servicio, como por ejemplo con un fuselaje, la exploración de la edad puede llevarse a cabo en condiciones
de laboratorio controladas. De lo contrario, es posible que tengamos una población seleccionada bajo
circunstancias de bajo riesgo para actuar como el grupo de exploración de edad.

21.7.5. Importancia relativa del modo de falla

Los estudios de las frecuencias de los modos de falla han resaltado el hecho de que los recuentos directos
de las fallas informadas muestran un mayor número de fallas aleatorias o de quemado que de fallas por
desgaste. Sin embargo, el número de fallas de un patrón particular no necesariamente refleja la
importancia de esos modos de falla. En las aeronaves, por ejemplo, los patrones de falla por desgaste
del motor o de los componentes estructurales son de mucha mayor importancia que la falla de los
componentes electrónicos para los cuales existen sistemas duplicados. Nuestra visión de la importancia
de los modos de falla debe tener en cuenta las consecuencias de la falla.

21.7.6. Interdependencia de fallas

Un factor adicional por considerar en relación con la confiabilidad es que las fallas no son necesariamente
independientes entre sí. Podemos identificar los siguientes tipos de interdependencias.

• Independiente—física y estadísticamente, por ejemplo, bombillas de luz individuales.

• Cascada: la falla de un elemento desencadena la falla de otros. Por ejemplo, en Auckland, Nueva
Zelanda, falló un cable de alimentación que abastecía al distrito central de negocios. La falla de un
cable provocó una sobrecarga en los demás, lo que provocó más fallas y la pérdida de toda la energía
del distrito.
• Daño secundario: la falla de un elemento afecta a otros, por ejemplo, la falla del cojinete de la rueda
da como resultado daños en la suspensión y el mecanismo de dirección.
• Dependiente: la falla en el suministro de energía afecta tanto a la bomba en funcionamiento como a
la bomba en espera.
• Interrelacionados: la falla o la degradación de un componente hace que otro se desgaste más
rápidamente, por ejemplo, la falla del sello admite arena en el rodamiento, lo que provoca desgaste.

[Link]. Ejemplo
En 2008, una tubería que transportaba gas desde el fondo del mar en la isla de Varanus en Australia
Occidental se rompió y el gas se incendió. El calor del fuego provocó la ruptura de otras tres tuberías
adyacentes y extendió el fuego, que tardó 2 días en apagarse. Los suministros de gas de Australia
Occidental se redujeron en un 30 % durante varios meses. Las investigaciones demostraron que no había
ningún revestimiento de corrosión en la tubería a ambos lados del punto de ruptura (Engineers Australia,
noviembre de 2008).

21.7.7. Mal actor

Un mal actor es un elemento que falla entre paradas. Identifique y trate de eliminar a los malos actores.

21.8. Sistema de notificación de fallas y acciones correctivas (FRACAS)

FRACAS es un sistema formal en el que se informa una gama de parámetros específicos cuando ocurre
una falla y se toma un enfoque sistemático específico para la acción correctiva. US-MIL-STD-781
proporciona una descripción de FRACAS que incluye detalles del tipo de informe que se generará cuando
ocurra una falla. Los factores por incluir en el informe son:

• Título de la falla/incidente
• Nombre de la persona que presenta el informe
• Fecha y hora de ocurrencia
• Tipo de equipo
• Sitio y ubicación de la ocurrencia
• Acción de contingencia tomada
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• Lectura del odómetro del equipo en caso de falla

• Descripción de la falla
• Descripción del efecto de la falla
• Acción de reparación tomada
• Condiciones de operación
• Causa de la falla
• Fecha en que se generó el informe
• Informe de investigación
• Acciones recomendadas para corregir
• Pruebas de seguimiento o verificación de si las acciones son efectivas
• Pérdidas, tiempo, costo
• Efectos sobre la seguridad
• Efectos sobre el medio ambiente
• Efectos sobre la producción

Las órdenes de trabajo no rutinarias siempre deben examinarse como base para el análisis de causas y
para determinar acciones para corregir fallas. Por lo general, esto implicará comprender el equipo y
posiblemente realizar cambios, por ejemplo, reducir la sobrecarga, cambios de diseño y cambios de
mantenimiento. Debe haber pruebas de seguimiento o verificación para evaluar si las acciones son
efectivas.

21.9. Análisis de Pareto

El análisis de Pareto, tal como se aplica a las fallas de los equipos, significa clasificar los modos de falla
por frecuencia y costo. Entonces se pueden abordar los modos de falla más frecuentes y de mayor costo.
La figura 21.4 es un ejemplo de clasificación de frecuencia. En esta aplicación, los problemas frecuentes
con las luces y el cableado se redujeron al reemplazar las luces de filamento metálico con luces LED que
no fallaron por completo con el impacto, lo que permitió que el vehículo siguiera en uso hasta una
oportunidad de reparación conveniente. También se abordó la disciplina de conducción, al igual que el
estado de las carreteras.

21.10. Análisis de los Modos y Efectos de Fallas

FMEA, también conocido como análisis de modo, efectos y criticidad de fallas (FMECA), es un
procedimiento que se utiliza para evaluar todas las posibles formas en que un producto puede fallar,
evaluar las causas y los efectos de la falla y llevar a cabo una clasificación numérica de riesgos. La técnica
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se utiliza en el diseño o fabricación de productos. Luego se hacen recomendaciones para corregir las
fallas o mitigar los efectos y se actúa en consecuencia. Esta técnica también se puede utilizar en la
investigación y corrección de fallas y fallas en servicio.

21.10.1. Modos y mecanismos de falla comunes

En la Tabla 21.1 se dan ejemplos de modos de falla.

Tabla 21.1 Modos de falla

Rotura por desgaste
Rotura o atasco debido a sobrecarga, carga mal aplicada y exceso de tensión o holgura
Falla por fragilidad, deterioro del componente plástico debido a la pérdida de componentes lubricantes internos debido al
envejecimiento y al calor
Rotura por alineación incorrecta
Rotura por desbalance que causa vibración
Fallo de conexión eléctrica
Corrosión, óxido
Erosión de tubería o canal por flujo de fluido
Suciedad o materia extraña en el mecanismo, tubería
Filtro obstruido o sucio
Cimientos no firmes o seguros
Tuerca, perno o sujetador suelto o faltante
Falta de lubricante, deteriorado o sucio, puede causar agarrotamiento o sobrecalentamiento
avería del aislamiento
agua en aceite
Fallo de diseño o fabricación
Falla por fatiga
Vibración causada por el viento
Vibración causada por piezas giratorias
manguera pereció
Montaje incorrecto
Fuga en tubería, válvula, grifo, manguera, etc.
Pérdida de fluido hidráulico
Falta una pieza, está suelta o se cae
Sobrecalentamiento por falta de refrigerante o superficie de enfriamiento bloqueada
Sello con fugas
Cortocircuito
Esfuerzo térmico que causa la fractura de tubería, recipiente o estructura
Falla de soldadura que causa fractura de tubería, recipiente o fabricación
Drenaje bloqueado
Fallo de aislamiento eléctrico
Fallo de conexión eléctrica
Consumible no repuesto, por ejemplo, detergente, desinfectante, lubricante
Se requiere regeneración de catalizador
Equilibrio ácido incorrecto (u otro factor químico)
vandalismo, abuso
Daños por tormentas, rayos, viento fuerte
daños por accidente
Operador, mantenedor carece de conocimiento de la operación correcta
Alimañas: por ejemplo, la rata muerde el aislamiento, el pájaro anida en la entrada de aire, los sapos bloquean el
desbordamiento
Fallo en la fuente de alimentación
Fallo en el suministro de agua
Falló el dispositivo de protección
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Daño por fuego

Inundaciones/daños por agua
Llevar
Rozamiento: pequeños movimientos repetidos causados por vibración, movimiento del barco y movimiento de cualquier
elemento de apoyo

21.11. Análisis de causa raíz (RCA)

Nullius in verba (No dar nada por sentado). Lema de la Royal Society de Londres (1660).
RCA, también conocido como análisis de causa raíz de fallas (RCFA), es un enfoque formal para
determinar la causa de las fallas, con la intención de prevenir futuras ocurrencias. La investigación de
fallas debe ser una actividad organizada que involucre personal capacitado en técnicas de investigación
y operadores y mantenedores locales. Existe cierta superposición entre los conceptos de registro de fallas
y acción correctiva (FRACAS) y RCA. RCA normalmente se aplica a fallas que requieren un grado de
investigación en profundidad.

Cuando ocurre una falla, se deben tomar las siguientes acciones:

• Registrar el incidente o problema en curso.
• Tomar medidas para gestionar el problema a corto plazo.
• Evalúa el nivel de respuesta necesario: ¿el efecto justifica una inversión sustancial de tiempo,
esfuerzo y dinero?
• Una persona debidamente capacitada debe asistir al sitio de inmediato.
• Preservar la evidencia, particularmente las partes rotas.
• Registrar las declaraciones de los testigos en el sitio y en las áreas circundantes.
• Documentar observaciones, tomar fotografías.
• Recolectar datos e información sistemáticamente.
• Formar un equipo de investigación con funciones y responsabilidades específicas.
• Desarrollar hipótesis y probar con datos.
• Preparar un informe con hallazgos, conclusiones y recomendaciones.
• Implementar recomendaciones para prevenir o reducir la probabilidad de que se repita el incidente.

Al investigar un incidente, el objetivo principal es descubrir por qué ocurrió la falla y evitar que vuelva a
ocurrir. Algunas preguntas útiles para hacer sobre un elemento fallido son las siguientes:

• ¿Qué se supone que haga?

• ¿Realmente lo necesitamos?
• ¿Como se supone que funciona?
• Si es necesario, examine los dibujos;
• Si todo lo demás falla, lea las instrucciones;
• Observar un ciclo de operaciones;
• ¿Estaba sobrecargado?
• ¿Se estaba usando mal?
• ¿Operaba dentro de los parámetros de diseño?
• ¿Se rompió antes?
• ¿Ha recibido el mantenimiento requerido?
• ¿Es una falla conocida?
• ¿Hay una mejor manera?
• ¿Ya se notificó un cambio de diseño?

La medida en que es deseable perseguir la causa raíz de un problema puede variar. En muchos casos,
es mejor no profundizar más de lo necesario para obtener una solución, pero la resolución de problemas
a veces puede conducir a mejoras significativas.

21.11.1. Cinco porqués

Cinco Porqués es una técnica simple de RCA que puede ser rápida y efectiva. Consiste en preguntar ‘Por
qué’ pasó algo, y luego por qué pasó lo anterior y así sucesivamente, hasta encontrar una explicación.
Todas las respuestas pueden ser importantes.
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Por ejemplo: El envío de mineral de hierro se retrasa.

Primera pregunta: ¿Por qué se retrasó el envío?
Primera respuesta: El apilador-recuperador tardó en cargar el transportador.
Segunda pregunta: ¿Por qué el apilador-recuperador era lento?
Segunda respuesta: parte del mineral estaba fuera de posición en el acopio
Tercera pregunta: ¿Por qué parte del mineral estaba fuera de posición?
Tercera respuesta: La topadora no colocó el mineral a tiempo.
Cuarta pregunta: ¿Por qué la topadora no colocó el mineral a tiempo?
Cuarta respuesta: la topadora es demasiado pequeña para hacer frente a la carga de trabajo.
Quinta pregunta: ¿Por qué la topadora es demasiado pequeña?
Quinta respuesta: porque no se actualizó cuando se incrementó la capacidad del apilador-recuperador.
El siguiente paso es hacer un caso de negocios para actualizar la topadora.

21.11.2. Causas de acción y condición

Investigar una falla en mayor profundidad implica evaluar las causas de la acción y las causas de la
condición. Esto se puede abordar sistemáticamente de la siguiente manera:

• Reúna a un equipo de expertos que incluya usuarios y mantenedores.

• Identificar los síntomas del problema.
• Centrar al equipo en el problema específico.
• Defina el problema cuidadosamente. Qué partes se ven afectadas, cuáles no se ven afectadas.
• En qué condiciones surge el problema. En qué condiciones no surge el problema.
• Desarrollar el árbol de causas. Use pegatinas en la pizarra blanca.
• Considere tanto las causas inmediatas (causas de acción) como las circunstancias contribuyentes
(causas de condición).
• Evite desviarse hacia temas más amplios y no relacionados.
• Lluvia de ideas para obtener una solución, incluso si la causa raíz sigue siendo difícil de alcanzar.

21.11.3. Ejemplo: falla de la bomba

En una mina de cobre subterránea, el agua se acumula en los niveles inferiores. Para que la minería
proceda, es necesario hacer funcionar bombas para limpiar el agua. En una ocasión particular, ocurrió
una inundación en el nivel 23 de la mina. Esto resultó en una pérdida de producción de 24 horas. La
Figura 21.5 muestra el primer árbol de causas desarrollado en un RCA de esta falla. La falla se atribuyó
a una falla de la bomba número 14B. Esta fue la Causa de Acción de la inundación. Se descubrió que la
causa de la condición era un alto nivel de lodo en el agua, lo que provocó daños en el impulsor de la
bomba y provocó la falla de la bomba.
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21.11.4. Lluvia de ideas sobre una solución

Algunas cosas por considerar son las siguientes:

1. Auditoría de operación ¿Ha ocurrido antes? Evaluar los procedimientos y prácticas de operación.
¿Está la operación dentro de la carga o el rango de diseño? Tenga en cuenta la limpieza, el orden
y el mantenimiento de la casa.
2. Auditoría de mantenimiento Evaluar el historial real de mantenimiento, lubricación, desgaste,
alineación, equilibrio, tareas y frecuencia de mantenimiento, facilidad de acceso, herramientas,
procedimientos. ¿Hay algún síntoma de un problema más profundo?
3. Auditoría de diseño Evaluar normas y reglas de diseño, capacidad, carga, movimiento, métodos,
materiales, ajustes y tolerancias, principios de diseño, condiciones ambientales.
4. Auditoría de gestión ¿Existe una gestión satisfactoria de la operación y el mantenimiento?

21.11.5. Ejemplo: falla de la bomba, continuación

Considerando una solución al problema de falla de la bomba, una acción esencial fue reparar la bomba.
Sin embargo, aunque esto resolvería el problema inmediato, no abordó la causa raíz. La causa principal
se muestra en la figura 21.6, ya que se acumula sedimento en el dique en el nivel 14.

21.11.6. Acciones para remediar

Bomba de achique de análisis de tareas:

• Bomba de reparación
• ¿Se necesita una bomba de reserva?
• ¿Rediseñar el sumidero para minimizar los sedimentos?
• ¿Proveer una pequeña draga para reducir el exceso de sedimentos cuando sea necesario?
• Caso general: Formular planes de mejora. Involucrar al usuario. Puede requerir cambios en:
• operaciones;
• diseño;
• mantenimiento;
• sustitución de equipos;
• Use "faltas pruebas" (poka yoke) para ayudar a minimizar los errores en la operación, configuración
o manejo.
• Evaluar la rentabilidad de los planes de mejora.
• Retroalimentar los resultados a los trabajadores, cualquiera que sea el resultado.

21.12. Monitoreo de condición

El monitoreo de condición implica el uso de una técnica de diagnóstico con el objetivo de detectar la
degradación de una función o componente antes de que ocurra la falla, con miras a tomar medidas
correctivas para evitar fallas en servicio. Ejemplos de técnicas de monitoreo son los siguientes:

• Análisis de vibraciones
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• Análisis de aceite para calidad de lubricación y contaminación

• Monitoreo de temperatura
• Análisis acústico (sonido)
• Detección ultrasónica de debilidad metalúrgica
• Pruebas de aislamiento

El monitoreo de condición se conoce como mantenimiento predictivo porque intenta identificar

situaciones de falla inminente y luego tomar medidas con anticipación para que la falla no ocurra. Los
ahorros al evitar fallas en servicio pueden ser sustanciales cuando se tienen en cuenta factores como la
reducción del tiempo de inactividad no programado, la reducción del trabajo, la reducción del uso de
piezas y la reducción de daños secundarios. Los gerentes de activos y mantenimiento deben conocer las
técnicas de monitoreo de condición que son más apropiadas para los activos bajo su cuidado. Un trabajo
temprano que describe muchas técnicas de monitoreo de condición es R.A. Collacott, “Diagnóstico de
fallas mecánicas”. En los últimos años ha habido muchos avances en estas técnicas, particularmente en
términos de versiones más baratas y efectivas de las herramientas de diagnóstico. La Figura 21.7
muestra una lista de técnicas de monitoreo de condición y la técnica análoga utilizada en el diagnóstico
médico.

21.12.1. Tiempo de retardo o intervalo P-F

Un factor importante en el monitoreo de condición es que la detección de un estado degradado debe
ocurrir con tiempo suficiente para rectificar la situación antes de que ocurra una falla en servicio. Un
ejemplo es el caso de la pudrición de la madera de los postes de energía. La condición de los postes se
deteriora lentamente durante un período de años y la condición de un poste se puede medir en términos
de la cantidad de madera en buen estado que queda en cualquier etapa dada. Hay tiempo para
inspeccionar los postes a intervalos de varios años y para determinar qué postes necesitarán ser
reemplazados pronto. Considerando el caso general, la figura 21.8 ilustra esquemáticamente el deterioro
en la condición de un componente desde una situación de "Sin falla" a una en la que se detecta una
condición deteriorada. El componente es monitoreado a intervalos “I”. El “Tiempo de retardo”, también
conocido como Intervalo P-F (tiempo desde la falla potencial hasta la falla real), es el tiempo que tarda
la condición de falla en deteriorarse hasta convertirse en una falla real. La idea es establecer el intervalo
de monitoreo en no más de la mitad del tiempo de retardo, de modo que la falla se detecte como se
muestra en la figura 21.8, a tiempo para tomar medidas correctivas y evitar la falla real.
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21.12.2. Aplicabilidad de monitoreo de condición

El monitoreo de condición es potencialmente aplicable si existen las siguientes condiciones:

• La degradación se hace evidente, indicando la existencia de un modo de falla potencial que permite
identificar el progreso de las condiciones de falla.
• Los patrones de falla consistentes permiten que la información de falla se diagnostique con precisión.
• El intervalo de tiempo desde el inicio de la falla potencial hasta la falla total (intervalo P-F o tiempo
de Retraso) es lo suficientemente largo para acomodar el intervalo de monitoreo y el tiempo necesario
para la remediación/rectificación. El intervalo de monitoreo es típicamente ajustado a menos de la
mitad del intervalo P-F.
• Los datos de monitoreo de condición se pueden recopilar con un alto grado de repetibilidad.

21.12.3. Limitaciones
Las limitaciones del monitoreo de condición ocurren cuando el tiempo que tarda un modo de falla en
pasar de una operación satisfactoria a una falla es corto. Esto puede ocurrir con fallas por fatiga o
fragilidad de los plásticos. Otro ejemplo es el estado del aceite o la grasa, donde la degradación puede
ser rápida en ambientes calientes o polvorientos.

21.12.4. Efectividad del monitoreo de condición

La efectividad de una técnica de mantenimiento predictivo se puede evaluar en términos de la reducción
de fallas en servicio que logra. Si aún ocurren fallas en servicio, entonces la técnica de monitoreo tiene
una efectividad limitada y es posible que deba mejorarse o complementado con otras acciones como la
sustitución basada en la edad o la vida útil.

La naturaleza de "alta tecnología" del monitoreo de condición puede llevar a suponer que es 100 %
efectivo, cuando en realidad la efectividad puede ser mucho menor que esto. Lo mejor es registrar datos
sobre el número de fallas en servicio que ocurren con el régimen vigente como verificación de la
efectividad del esquema.

El monitoreo de condición es una herramienta de diagnóstico y puede tener errores de "Tipo 1" donde
no se detecta una falla incipiente y errores de "Tipo 2" donde se indica incorrectamente una condición
degradada o se diagnostica un modo de falla incorrecto. Por ejemplo, es posible que el análisis de
vibraciones no identifique el problema real, pero puede generar una pérdida de tiempo en el
desmantelamiento de áreas donde no hay fallas. El monitoreo de condición es muy efectivo en muchas
situaciones, siempre que seamos conscientes de sus posibles limitaciones.

21.12.5. Aplicaciones de Monitoreo de Condición

Algunas aplicaciones comunes son:

• Monitoreo de vibraciones de equipos rotativos. Las máquinas rotativas, cuando funcionan

correctamente, tienen niveles moderados de vibración en ciertas frecuencias, como los latidos del
corazón humano. El patrón de vibración se conoce como la naturaleza del signo de vibración. Los
instrumentos pueden detectar variaciones significativas del patrón de vibración normal y advertir que
la falla es inminente. Entonces se pueden tomar medidas para revisar la máquina y evitar una falla
catastrófica.
• Inspección termográfica de equipos eléctricos y mecánicos utilizando equipos de medición infrarrojos.
Esto detecta variaciones de las temperaturas de funcionamiento normales. Por ejemplo, esto puede
indicar una mala conexión, pérdida de aislamiento o un circuito abierto en la caja eléctrica y
sobrecalentamiento de los cojinetes o bloqueos o fugas en las tuberías o intercambiadores de calor
en una caja mecánica.
• Pruebas de espesor de pared de tuberías y recipientes a presión. Esto utiliza equipos de prueba
ultrasónicos.
• Análisis de lubricantes para propiedades lubricantes e impurezas.
• Análisis de fluidos de circuito caliente.
• Análisis de tendencia de sondas de protección catódica y corrosión.
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21.13. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) es un método sistemático para establecer una
política de mantenimiento. Esta técnica es adecuada para situaciones en las que se requiere un análisis
en profundidad. La aplicación de RCM debe involucrar un nivel apropiado de autoridad de ingeniería,
consistente con la tecnología de la aplicación para la cual se desarrolla la política de mantenimiento. Al
mismo tiempo, el valor de esta técnica radica en combinar el conocimiento del personal de
mantenimiento, ingeniería y gestión en un proceso estructurado, proporcionando beneficios de la
comunicación profunda involucrada.

RCM proporciona un enlace lógico entre la función del equipo, la necesidad de confiabilidad y seguridad,
y la política de mantenimiento relacionada. La figura 21.9 ilustra esto.

21.13.1. Fuentes de información

Las fuentes de información utilizadas en RCM incluyen:
• Documentación de los fabricantes;
• Personal de mantenimiento con experiencia, en particular personal de más edad, planificadores y
supervisores;
• Registros de actividades de mantenimiento anteriores;
• Personal de mantenimiento y soporte técnico;
• Proveedores;
• Consultores;
• Operadores experimentados;
• Registros de operaciones;
• Representante local de los fabricantes;
• Otros usuarios del mismo equipo;
• Requisitos legales; y
• Normas de ingeniería y directrices publicadas.

21.13.2. Directrices
• Seleccionar el equipo a analizar.
• Formar un “equipo de expertos” integrado por técnicos de mantenimiento, planificadores,
supervisores e ingenieros para llevar a cabo la actividad de RCM. Se necesitará un facilitador
familiarizado con el proceso de RCM.
• La participación de los técnicos es fundamental para lograr el “buy-in” necesario para la
implementación exitosa de los resultados.
• Adopte una nueva perspectiva, pero tenga en cuenta los planes de mantenimiento existentes y
acéptelos como parte del proceso de RCM cuando sea razonable.
• Tener un formato acordado para el resultado utilizando formularios estándar.
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• Cree e implemente resultados completos en fragmentos de tamaño moderado.

• No vaya más allá del nivel de detalle o diseño que manejará su organización.
• Considere los recursos necesarios para llevar a cabo cada tarea a medida que se crea, tanto a nivel
de tarea como a nivel agregado.

El diagrama de flujo de la figura 21.10 resume el procedimiento RCM.

21.13.3. Función y falla funcional

Una "función" de una máquina o componente es cualquier cosa que se supone que debe hacer.
Por ejemplo, la función de un freno es reducir la velocidad y detener algo. La función debe incluir valores
técnicos relevantes, por ejemplo, un freno debe detener un vehículo con una carga y velocidad específicas
dentro de una distancia específica. Comprender la función de un componente es la clave para comprender
la razón de mantenerlo correctamente.

Una “falla funcional” es la falla en realizar una función requerida. Esto puede no significar que un
componente falla en un sentido físico completo. Al decidir las funciones de un componente, considere:

Función básica del sistema, conjunto o componente, por ejemplo, proporcionar potencia (motor),
transmitir potencia (transmisión), mantener el vehículo en posición estacionaria (freno de mano).

Valores técnicos asociados con la función, por ejemplo, motor para proporcionar hasta 150 kW de
potencia, freno de mano para mantener el vehículo en una pendiente de 1 en 4 cuando el vehículo está
cargado con 2 toneladas brutas.

Eficiencia/economía de funcionamiento, p. ej., consumo de combustible no superior a 10 l cada 100 km.

Integridad estructural,

integridad ambiental,
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Apariencia y comodidad,

Control,

Seguridad,

Si hay funciones requeridas que no se proporcionan, y

Si hay funciones redundantes.

21.13.4. Falla funcional

Una "falla funcional" es la falta de proporcionar una función requerida.
Ejemplo: Se necesita una bomba en una aplicación determinada para bombear agua a 1000 l/min. Si el
desempeño de la bomba se ha deteriorado hasta el punto en que ya no puede suministrar agua a este
ritmo, entonces la bomba tiene una falla funcional. La bomba puede estar funcionando en un sentido
técnico, pero no proporciona la función requerida. Por supuesto, también es una "falla funcional" si la
bomba falla por completo.

21.13.5. Modo de falla

Para cada función del elemento seleccionado, consideramos cómo podría fallar o falla.
También identificamos todas las fallas menores, condiciones indeseables o estados degradados, que
eventualmente pueden convertirse en fallas reales, por ejemplo:

• bajo nivel de aceite

• correa de transmisión floja
• cepillo desgastado en el motor eléctrico
• tubo con fugas.

21.13.6. Efectos
Para cada falla o modo de falla, a continuación, consideramos los efectos potenciales. La hoja de
verificación lógica indica cinco tipos de efectos que deben ser considerados:
• Seguridad
• Ambiente
• Pérdida operativa o de producción
• Fallas ocultas
• Degradación.

21.13.7. fallas ocultas

Las fallas ocultas son fallas que no son evidentes para el operador del equipo. Por lo general, ocurren en
dispositivos de protección. Por ejemplo, si falla una alarma antirrobo, no será evidente, a menos que se
pruebe la alarma o se produzca un robo. Para comprobar si hay algún fallo oculto será necesario realizar
una inspección o prueba de algún tipo.

21.13.8. Tareas
El siguiente paso en RCM es determinar las tareas o acciones de mantenimiento que aborden la situación
creada por los modos y efectos de falla. RCM requiere una revisión de todas las tareas para garantizar
que se cumplan todos los efectos identificados para un modo de falla. La revisión de tareas puede dar
lugar a la introducción o ajustes de aspectos tales como,

• intervalos de inspección,
• intervalos de lubricación,
• comprobaciones y ajustes,
• intervalos o pautas de reemplazo de componentes o equipos,
• regímenes de monitoreo de condición,
• reparación de piscinas y suministro de rotables,
• kits de reparación,
• listas de control,
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• guías de solución de problemas,

• accesibilidad,
• instrumentos,
• optimización de repuestos,
• aprovisionamiento de equipos de reparación de campo,
• aprovisionamiento de las instalaciones del taller,
• rediseñar, y
• nivel de política de reparación (Fig. 21.11)

21.13.9. Conclusión del mantenimiento centrado en la confiabilidad

En conclusión, vemos que RCM proporciona un método sistemático para establecer una política de
mantenimiento. El valor de la técnica radica en combinar el conocimiento del personal de mantenimiento,
ingeniería y gestión en un proceso estructurado, lo que brinda beneficios de la comunicación profunda
involucrada. RCM proporciona un vínculo lógico entre la función del equipo, la necesidad de confiabilidad
y seguridad y la política de mantenimiento relacionada.

21.14. Revisión de la política de mantenimiento

La mayoría de las organizaciones ya cuentan con políticas de mantenimiento. La revisión de la política
de mantenimiento es un procedimiento para verificar la idoneidad de las tareas de mantenimiento
existentes. También se conoce como optimización de mantenimiento preventivo o RCM inversa. Se crea
un análisis de estilo RCM, con las tareas de mantenimiento existentes que se toman como punto de
partida y luego se consideran los modos de falla que se pretende abordar. Esto incluye particularmente
las tareas de inspección. El análisis considera:

• las tareas de mantenimiento existentes,

• el rango de modos de falla que se están abordando en tareas particulares,
• qué tan efectiva es cada tarea,
• son algunas tareas redundantes,
• sí hay duplicación o superposición de tareas,
• ¿Existen formas de combinar tareas para reducir la duplicación o la frecuencia?
• • se necesitan otras tareas, y
• ¿Se pueden realizar mejoras en la efectividad de las tareas remanentes?

Existe una tendencia a que las tareas de mantenimiento se multipliquen con el tiempo en respuesta a
fallas o incidentes particulares y esto puede resultar en un mantenimiento excesivo. La revisión de la
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política de mantenimiento puede compensar esta tendencia. Es importante que se respete la lógica básica
del RCM normal, particularmente en lo que respecta a las consideraciones de seguridad.

21.14.1. Ejemplo
En un sitio de procesamiento de minerales, el material es manejado por trituradoras, cintas
transportadoras, cribas y molinos. Una Revisión de la Política de Mantenimiento encuentra que varios
grupos diferentes (operadores, mecánicos, electricistas y técnicos de monitoreo de condición) están
llevando a cabo procesos de inspección superpuestos. Una racionalización de estos procesos produce un
ahorro considerable. El papel de los operadores se amplía a través de la formación adicional y la provisión
de equipo de control básico y se libera tiempo para que los técnicos manejen trabajos de nivel superior.

21.15. Disponibilidad
La disponibilidad es la proporción de tiempo durante el cual una máquina está disponible para su uso. El
concepto más simple de disponibilidad se aplica cuando tenemos una sola máquina que se requiere
continuamente y que tiene un equipo de reparación asociado. El estado de la máquina es "Activado", es
decir, en ejecución o disponible para ejecutarse, o "Inactivo", es decir, fallido. Cuando la máquina falla,
el equipo de reparación la repara. La Figura 21.12 ilustra la situación. La disponibilidad de la máquina se
define en los siguientes términos.

La disponibilidad es la proporción de tiempo durante el cual una máquina está disponible para su uso. El
tiempo de inactividad es el tiempo en que el equipo no está operativo. Up Time es el tiempo durante el
cual el equipo está operativo.

Disponibilidad = Tiempo de actividad/(Tiempo de actividad + Tiempo de inactividad)

= Tiempo de actividad/Tiempo total

Dado el tiempo medio entre fallas MTBF de la máquina y el tiempo medio de reparación MTTR, entonces
la Disponibilidad, A, viene dada por:

A = MTBF / (MTBF + MTTR)

Para lograr una alta disponibilidad, el MTTR debe ser mucho más corto que el MTBF.

La disponibilidad se puede mejorar aumentando el MTBF o disminuyendo el MTTR.

21.15.1. Disponibilidad del sistema

La mayoría de las situaciones prácticas son más complejas que el caso de una sola máquina. Además, el
tiempo que se tarda en poner en marcha una máquina defectuosa no es solo el tiempo de reparación
activa, sino que puede incluir muchos elementos, como los de la figura 21.13. Por lo tanto, al estimar la
disponibilidad, es posible que debamos considerar el tiempo medio de retraso administrativo y logístico
en lugar del tiempo medio de reparación. Además de estos tipos específicos de retraso, los factores
generales que contribuyen al logro de la disponibilidad se muestran en la figura 21.14.
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21.15.2. Costo del tiempo de inactividad

Los posibles tipos de costos asociados con la falla se indican en la figura 6.1. El costo de las fallas y del
tiempo de inactividad es el impulsor básico para el mantenimiento e influye en las prioridades de
mantenimiento. El costo del tiempo de inactividad es difícil de cuantificar y varía considerablemente
según las circunstancias, pero el conocimiento del costo del tiempo de inactividad es importante para
una buena gestión, ya que proporciona una base sólida para evaluar la compensación entre los costos
de mantenimiento, los gastos de capital en equipo y el negocio. rentabilidad empresarial. Si los gerentes
no son conscientes del costo del tiempo de inactividad, es posible que vean el mantenimiento como un
mero elemento de costo que se puede reducir sin tener en cuenta los efectos del flujo de trabajo.
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21.15.3. Disponibilidad cuando sea necesario

Muchos sistemas no requieren una disponibilidad del 100 % todo el tiempo. El mantenimiento preventivo
se puede programar para que se realice en momentos de baja demanda. El mantenimiento de fallas
puede continuar en períodos de baja demanda, como fines de semana o días festivos. El apoyo de
reparación se puede aumentar en períodos de alta demanda para minimizar los efectos de apagones.

Por ejemplo, en la generación de electricidad, la demanda fluctúa con la hora del día y la estación del
año. La capacidad requerida se puede pronosticar y los generadores individuales pueden ponerse en
marcha en momentos determinados. Las paradas de equipos están programadas para períodos de baja
demanda. La capacidad disponible normalmente está diseñada para cubrir la pérdida inesperada del
generador más grande que esté funcionando actualmente. Se aplican consideraciones similares en los
sistemas de transmisión. Este enfoque se conoce como redundancia n − 1, lo que indica que la pérdida
de un componente no debería causar una pérdida de suministro.

21.16. Disponibilidad relacionada con el tiempo total

La mayoría de los equipos no funcionan las 24 horas, los 7 días de la semana, y hay horarios programados
de no uso, horarios de mantenimiento programados y otros momentos en los que no se requiere
maquinaria. La definición de disponibilidad en estas circunstancias requiere una consideración de cómo
se divide el tiempo total disponible. La figura 21.15 ilustra esto.

A continuación, se pueden definir las siguientes medidas de disponibilidad.

Disponibilidad (cuando se requiera) = 1 − M3/(SP − NR) (de equipos de mantenimiento cuando se
requiera)

Efectividad de mantenimiento = 1 − (M1 + M2 + M3) / S

(100 % si no hay mantenimiento)

Disponibilidad (Total) = 1 − (M1 + M2 + M3) / T

(de equipos de mantenimiento en relación con el tiempo total)

Disponibilidad (cuando se requiere) = 1 − LP/(SP − NR)

(todas las causas)

Pérdidas relativas de mantenimiento = M3 / LP

(tiempo perdido debido a mantenimiento como proporción de todo el tiempo perdido)

También existe la posibilidad de mantenimiento oportunista en tiempo no programado.

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21.17. 21.17 Efectividad del mantenimiento

La efectividad del mantenimiento se relaciona con qué tan bien el esfuerzo puesto en el mantenimiento
se traduce en equipos confiables y disponibles. La figura 21.16 muestra los factores que influyen en la
efectividad del mantenimiento. La habilidad de la fuerza laboral de mantenimiento en relación con las
tareas a mano es un factor clave, y, por lo tanto, la capacitación y la continuidad en el trabajo son
importantes. Posiblemente, el factor más importante de todos es el grado de compromiso o motivación
de la fuerza laboral—un indicador de falta de compromiso es el ausentismo. El grado de compromiso está
influenciado por los otros factores de la figura, ya que la falta de limpieza, la mala planificación, el equipo
intrínsecamente poco confiable y el apoyo logístico deficiente conducirán a una baja moral.

El personal de mantenimiento generalmente agradece participar en el trabajo para mejorar la

confiabilidad y la capacidad de mantenimiento, como RCA, diagnóstico y monitoreo de condición. Sin
embargo, se debe resistir la tendencia a reemplazar el mantenimiento básico por actividades sofisticadas
pero inefectivos.

21.18. Carga de mantenimiento

La carga de mantenimiento generada por un sistema es el requisito de recursos para el mantenimiento
del sistema por unidad de servicio. Por ejemplo, para una aeronave, son las horas de mantenimiento por
hora de vuelo. La carga de mantenimiento consistirá en actividades rutinarias y no rutinarias, de las
cuales las últimas solo pueden estimarse sobre la base de alguna experiencia operativa. También puede
expresarse en términos de costo, como $ de mantenimiento por hora de vuelo.

21.19. Régimen de Mantenimiento

Es importante tener un régimen de mantenimiento establecido y que este se documente, se cumpla y se
mantengan registros. Cumplir con las recomendaciones de los fabricantes, cumplir con todos los
requisitos regulatorios y mantenerse dentro de los límites de reclamo de la garantía son buenas ideas
básicas. Las variaciones de esto necesitan una razón. Tenga confianza en lo que puede decirle al juez en
un caso judicial. El régimen de mantenimiento especifica los detalles de qué mantenimiento se realiza de
forma rutinaria, por quién y con qué frecuencia, y los procedimientos tanto para el mantenimiento de
rutina como para el no rutinario.

21.20. Mantenibilidad
La mantenibilidad se relaciona con la facilidad o dificultad con la que se puede reparar un elemento
cuando falla. Un factor básico en la mantenibilidad es el tiempo medio de reparación (MTTR). Esto se
define como la duración promedio del tiempo activo necesario para reparar un elemento que ha fallado.
Un componente que es fácil de reparar tendrá un MTTR corto y un componente que es difícil de reparar
tendrá un MTTR más largo. Como una medida más formal, es la proporción de reparaciones que se
completan dentro de una restricción de tiempo de mantenimiento especificado.
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21.20.1. Diseño para la mantenibilidad

La mantenibilidad es un factor de diseño que compite con otros requisitos como el bajo costo inicial, el
buen desempeño y la confiabilidad. Por ejemplo, puede mejorar la capacidad de mantenimiento de la
vasija de un reactor químico tener una placa de acceso en un lugar determinado, pero esto también
puede aumentar el costo y reducir el desempeño debido a presión permisible reducida, y puede disminuir
la confiabilidad, debido a la necesidad de sellos que son menos confiables que una pared sólida. Al diseñar
para la mantenibilidad, los objetivos generales son reducir la carga total de mantenimiento y reducir el
tiempo de inactividad cuando ocurre.

Un buen diseño minimizará y simplificará las tareas de mantenimiento y proporcionará previsibilidad en

los requisitos de mantenimiento. Las características específicas que promueven una buena mantenibilidad
incluyen la facilidad de acceso por parte de los técnicos; visibilidad; facilidad de prueba;
intercambiabilidad de componentes o módulos; provisión de una buena documentación y diagnóstico de
mantenimiento. Algunos detalles adicionales de las técnicas utilizadas para proporcionar una buena
mantenibilidad son los siguientes:

• Acceso Proporcione un buen acceso para el mantenimiento.

– Placas de acceso.
– Utilice paneles con bisagras.
– Utilice cajones desplegables…
• Ejemplo de modularización: se puede mejorar la mantenibilidad de un dispositivo electrónico al
hacerlo en forma de tableros desmontables conectados a una base. Los tapones, sin embargo, pueden
tener poca confiabilidad en comparación con las juntas permanentes.
• Minimice la necesidad de herramientas especiales.
• Minimice la variedad de herramientas requeridas.
• Proporcionar señales de falla, señales de advertencia y sensores incorporados.
• Proporcionar resolución de problemas, ayudas de diagnóstico y planes.
• Puntos de vigilancia incorporados.
• Proporcionar buena instrumentación.
• Conjuntos de etiquetas.
• Proporcionar información de operación y calibración en las etiquetas.
• Utilice componentes desechables fácilmente reemplazables, por ejemplo, una puerta flywire.
• Evitar fallos de montaje (poka yoke).
• Proporcione manijas u otros puntos de elevación.
• Proporcionar ruedas.
• Puntos de lubricación visibles y accesibles.
• Puntos de ajuste visibles y accesibles.
• Proporcione fusibles de repuesto o reinicio equivalente.
• Proporcione una iluminación adecuada.
• Redundancia, por ejemplo, bombilla de luz de reserva con interruptor.
• Mesa de ayuda, soporte de mantenimiento en línea y computadora portátil con manuales y planos de
taller, etc.

En la figura 21.17 se muestra un ejemplo de diseño deficiente para la mantenibilidad.

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21.21. Medida de mantenibilidad

Para especificar, medir y comparar la mantenibilidad de los componentes, necesitamos una definición de
mantenibilidad como una cantidad medible. Para este propósito, definimos la mantenibilidad como la
probabilidad de que un elemento pueda restaurarse a su condición operativa dentro de un intervalo de
tiempo específico, cuando el mantenimiento se realiza de acuerdo con los procedimientos y recursos
prescritos. La siguiente definición está adaptada de la Norma SAE JA1010 de la Sociedad de Ingenieros
Automotrices.

La mantenibilidad es la probabilidad de que un elemento sea reparado dentro de un tiempo específico,

denominado restricción de tiempo de mantenimiento.

La restricción de tiempo de mantenimiento se establece en relación con las circunstancias operativas,

como el tiempo de giro de la aeronave. Como propiedad del elemento en sí, la mantenibilidad está
relacionada con el tiempo de reparación activo. Como propiedad de un sistema, la mantenibilidad está
relacionada con el tiempo de inactividad total.

El valor medio del tiempo de reparación se conoce como MTTR. Si la distribución del tiempo de reparación
es exponencial negativa, la tasa de reparación es constante y es el recíproco del MTTR. Definir

MTTR = Tiempo medio de reparación

μ = tasa de reparación
Entonces para el modelo exponencial tenemos
μ = 1/MTTR
M = 1 − exp(−μt)

donde M es la capacidad de mantenimiento y t es la restricción de tiempo de mantenimiento. Por lo tanto,

si tenemos datos a partir de los cuales podemos estimar el tiempo medio de reparación, entonces
podemos calcular la mantenibilidad correspondiente con referencia a nuestra restricción de tiempo de
mantenimiento.