UNIVERSIDAD INCA GARCILASO DE LA VEGA

Facultad de Ingeniería Administrativa e Ingeniería industrial

CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL

Emplear Lean Manufacturing a fin de contribuir a una reducción de

tiempos improductivos e innecesarios, para aumentar la productividad
en la línea de confección de prendas de vestir

MODALIDAD:
TRABAJO DE SUFICIENCIA PROFESIONAL

PRESENTADO POR:

BACHILLER LOPEZ CARBAJAL MARIA JACQUELINE

PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE INGENIERO INDUSTRIAL

2019

1
DEDICATORIA

A:

Dios quien supo guiarme por el camino del

bien, por darme fuerzas para salir adelante
y no ceder en los problemas que se
presentaban.

Mis padres por su apoyo, consejos,

comprensión, amor, ayuda en los buenos y
malos momentos, quienes a lo largo de toda
mi vida me han impulsado a lograr mis
metas además de ser mi inspiración y
ejemplo, y por apoyarme con los recursos
necesarios para llegar a ser un profesional
de éxito.

Mis hermanos por estar siempre presente,

acompañándome e impulsándome a cada
momento a seguir adelante.

2
 ÍNDICE GENERAL
Resumen………………………………………………………………………………… 12
Palabras Claves …………………………………………………………………………13
CAPITULO I …………………………………………………………………………......16
INTRODUCCION Y ANTECEDENTES DE LA EMPRESA…………………………16
1.1. Datos Generales ………………………………………………………………......17
1.2. Nombre de la empresa …………………………………………………...............17
1.3. Ubicación de la empresa …………………………………………………………..17
1.4. Rubro o giro de la empresa …………………………………………...…………...17
1.5. Tamaño de la empresa …………………………………………………………….18
1.6. Reseña histórica …………………………………………………………..............18
1.7. Organigrama de la empresa ………………………………………………...........18
1.8. Visión, Misión y Política …………………………………………………...……….20
1.9. Productos y Clientes ……………………………………………………...………..20
1.10. Premios y Certificaciones ……………………………………………….……….25

CAPITULO II………………………………………………………………………….....28
DEFINICION Y JUSTIFICACION DEL PROBLEMA…………………………....….28
2.1. Descripción del área analizada ...………………………………………............29
2.2. Antecedentes y definición del problema…………………………………………34
2.2.1. Síntomas…………………………………………………….………............34
2.2.2. Causas……………………………………………………….………...........35
2.2.3. Pronostico………………………………………………………..…………..35
2.2.4. Control de Pronóstico………………………………………………............36
2.2.5. Problema General…………………………………………………………...36
2.2.6. Problemas Específicos... ………………………………….……………….36
2.3. Objetivos………………………………………………………………….…………37
2.3.1. Objetivo General……………………………………………………….……37
2.3.2. Objetivos Específicos……………………………………………………….37
2.4. Justificación…………………………………………………………………………37
2.4.1. Justificación Teórica………………………………………………………...37
2.4.2. Justificación Práctica……………………………………………….............38

3
2.5. Alcances y Limitaciones....…………….………...………………………………..38
2.5.1. Alcances………………………………………………………………..........38
2.5.2. Limitaciones………………………………………………………………….38
CAPITULO III…………………………………………………………………………….39
MARCO TEORICO……………………………………………………………………...39
3.1. Definición de la herramienta Lean Manufacturing………………………..........40
3.2. Principios de la herramienta Lean Manufacturing………………………………41
3.3. Beneficios de la herramienta lean Manufacturing………………………………42
3.4. Desperdicios de la herramienta lean Manufacturing………………………….43
3.5. Herramientas de lean Manufacturing ……………………………………………45
3.5.1. Herramienta 5´s……………………………………………………………..45
3.5.2. Herramienta SMED…………………………………………………...........49
3.5.3. Herramienta Mantenimiento Preventivo Total (TPM)……………………49
[Link]. Pilares del Mantenimiento Preventivo Total (TPM)………………...50
3.5.4. Herramienta KAIZEN………………………..…………………………......52
[Link]. Origen de la metodología KAIZEN……………….…………............53
[Link]. Beneficios de la Herramienta KAIZEN………………………...........54
[Link]. Principios fundamentales de la Herramienta KAIZEN…………….55
[Link]. Metodología de la Herramienta KAIZEN……………………...........56
3.5.5. Herramienta POKA YOKE………………………………………………….57
[Link]. Métodos Poka Yoke……………………………………………….......57
[Link]. Beneficios de Poka Yoke………………………………………….....58
[Link]. Objetivos de Poka Yoke………………………………………...........59
3.5.6. Herramienta KANBAN………………………………………………...........59
[Link]. Objetivos de la Herramienta KANBAN………………………...........60
[Link]. Tipos de la Herramienta KANBAN…………………………………...60
3.5.7. Herramienta Just in Time …………………………………………………..61
[Link]. Objetivo de la Herramienta Just in Time……………………………..61
[Link]. Características de la Herramienta Just in Time……………………...61
[Link]. Los 7 Pilares de la Herramienta Just in Time……………………….62
[Link]. Los 3 elementos principales de la Herramienta Just in Time..........63
3.5.8. Herramienta Jidoka…………………………………………………............63

4
 3.5.9. Mejora Continua…………………………………………………………......64
[Link]. Definición de Mejora Continua ………………………………….........64
[Link]. Objetivos de Mejora Continua …………………………………….....65
[Link]. Aplicación de Mejora Continua ……………………………………….66
3.6. Productividad..………………………………………………………………....67
3.6.1. Definición de la Productividad…………………………………………...67
3.6.2. Importancia de la Productividad………………………....……………...67
3.6.3. Tipo de Productividad……………………………………………...........68
3.6.4. Factores que afectan la Productividad …………………………………69
3.6.5. ¿Cómo aumentar o mejorar la Productividad? ……………..…………69
3.6.6. ¿En qué se debe innovar para mejorar la Productividad? ……………70
3.7. Control de Calidad……………………………………………………………..70
3.7.1. Costos de Calidad…………………………………………………………...71
3.8. Celdas de Manufactura ……………………………………………………….71
3.8.1. Pasos para el diseño de la herramienta celdas de manufactura……..72
3.8.2. Ventajas de la herramienta celdas de manufactura…………………...73
3.8.3. Desventajas de la herramienta celdas de manufactura……………….73
3.9. Teorías Existentes……………………………………………………………..74
3.9.1. Antecedentes Internacionales…………………………………………..74
3.9.2. Antecedentes Nacionales………………………………………............75
CAPITULO IV……………………………………………………………………………77
METODLOGIA DE LA INVESTIGACIÓN…………………………………………….77
4.1. Identificación de Variables………………………………………………………...78
4.2. Definición conceptual de las Variables…………………………………………..78
4.3. Metodología…………………………………………………………………………78
4.3.1. Tipo de estudio ……………………………………………………………...78
4.3.2. Diseño de la investigación …………………………………………………78
4.3.3. Método de la investigación………………………………………..............80
4.4. Alternativas de solución…………………………………………………………...83
4.5. Solución del problema……………………………………………………………..83
4.6. Recursos humanos y equipamiento……………………………………………...83

5
CAPITULO V…………………………………………………………………………...121
ANALISIS CRÍTICO Y PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS……………….121
5.1. Análisis Crítico…………………………………………………………………….122
5.2. Planteamiento de alternativas...………………………………………………...127
CAPITULO VI…………………………………………………………………………..128
JUSTIFICACION DE LA SOLUCION ESCOGIDA………………………………...128
CAPITULO VII………………………………………………………………………….132
IMPLEMENTACION DE LA PROPUESTA ...……………………………………..133
8. CONCLUSIONES…………………………………………………………………...137
9. RECOMENDACIONES…………………………………………...………………..138
10. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS……………………………………............139
11. ANEXOS……………………………………………………………………………140

6
 INDICE DE TABLAS

Tabla N°1: Distribución de Personal de Línea……………………………………….29

Tabla N°2: Distribución de Máquinas de Costura……………………………............29

Tabla N°3: Tabla actual de calidad del área de Corte…………………...………..101

Tabla N° 4: Tabla propuesto de calidad del área de Corte……………………….102

Tabla N° 5: Tabla actual de defectos en el área de Costura……………………..109

Tabla N° 6: Tabla propuesta de defectos en el área de Costura………………...110

Tabla N° 7: Criterios de evaluación ...………………………………………...........130

Tabla N° 8: Matriz de priorización…………………………………………………...131

Tabla N° 9: Costo de Sueldos del personal administrativo....……………...........133

Tabla N° 10: Costo de MO - Capacitación……………………….………………...134

Tabla N° 11: Costo de MO - KAIZEN…………………………………………….....134

Tabla N° 12: Costo MO - IMPLEMENTACIÓN ...………………………………….135

Tabla N° 13: Inversión Gestión Visual ……………………………………………...135

Tabla N° 14: Costo Beneficio………………………………………………………...135

7
 INDICE DE FIGURAS

Figura N°1: Ubicación de la empresa...………………………………………………17

Figura N°2: Organigrama de la empresa…......…………………………………......19

Figura N°3: Prenda T-Shirt………………………………………………………….…21

Figura N°4: Prenda vestido…………………………...……………………………….21

Figura N°5: Prenda polo box ……………………………….………………………21

Figura N°6: Casaca-Sweater…..……………………………………………………...22

Figura N°7: Prenda pantalones……..………………………………………………...22

Figura N°8: Logo del cliente La Coste………………………………………………..23

Figura N°9: Logo de Cliente Ralph Lauren…………………………………………..23

Figura N°10: Logo de Cliente Cuero Vélez………………………...………………..23

Figura N°11: Prenda de Greyson…………………………………………………..…24

Figura N°12: Logo de Cliente Lululemon ………………………….………………24

Figura N°13: Logo de Cliente Dillard´s……………………………………………….24

Figura N°14: Logo de Cliente Burberry………………………………..……………..25

Figura N°15: Logo de Cliente Ragman…………………………………...………….25

Figura N°16: Certificaciones de WRAP……………………………………..……….26

Figura N°17: Certificaciones BASC…………………………………………………..27

Figura N°18: Diagrama de Operaciones Costura…………………………………...32

Figura N°19: Diagrama de Operaciones Acabado………………………………….33

Figura N°20: Herramienta 5´s ………………………………………………………47

Figura N°21: Diagrama de Pareto Área Corte ……………………………………...85

Figura N°22: Equipo Kaizen del área de Corte……………………………………...85

8
Figura N°23: Espina de Ishikawa del área de Corte………………………………..86

Figura N°24: Espina de Ishikawa del área de Costura……………………………..87

Figura N°25: Equipo Kaizen Costura…………………………………………………88

Figura N°26: Espina de Ishikawa del área de Costura……………………………..88

Figura N°27: Diagrama de Pareto del área de Calidad Auditoria…………...........89

Figura N°28: Equipo Kaizen del área de Calidad…………………………………...89

Figura N°29: Espina de Ishikawa del área de Calidad……………………………..90

Figura N°30: Espina de Ishikawa del área de Calidad……………………………..91

Figura N°31: Equipo Kaizen del área de Acabado………………………………….91

Figura N°32: Espina de Ishikawa del área de Acabado……………………...........92

Figura N°33: Diagrama de Pareto de PCP…………………………………………..93

Figura N°34: Equipo Kaizen del área de PCP………………………………...........93

Figura N°35: Diagrama de Ishikawa del área de PCP……………………………..94

Figura N°36: Celdas de Manufactura Integrada…………………………………….95

Figura N°37: Metodología PVHA……………………………………………………..95

Figura N°38: Balance Actual del área de Corte……………………………………..96

Figura N°39: Cantidad de personas actual por Proceso…………………………...96

Figura N°40: Cantidad de personas actual por Proceso…………………………...97

Figura N°41: Balance Propuesto del área de Costura……………………………..97

Figura N°42: Programa de Mantenimiento del área de Corte……………………..98

Figura N°43: Layout actual del área de Corte……………………………………….98

Figura N°44: Pareto de Tiempos Improductivos del área de Corte……………….99

Figura N°45: Layout propuesto del área de Corte…………………………............99

9
Figura N°46: Evolución de Minutos del área de Corte……………………...........100

Figura N°47: Mancha de tinta………………………………………………………..100

Figura N°48: Máquina enumeradora………………………………………………..101

Figura N°49: Balance de Línea Modular……………………………………………103

Figura N°50: Gráfica de Línea Modular…………………………………................103

Figura N°51: Balance de Línea Integrada………………………………………….104

Figura N°52: Gráfica de Línea Integrada…………………………………………...105

Figura N°53: Línea de confección de prendas de vestir………………………….106

Figura N°54: Programa de mantenimiento del área de Costura…………………107

Figura N°55: Layout de la línea modular…………………………………………...107

Figura N°56: Layout de la línea integrada………………………………………….108

Figura N°57: Capacitación de Inspectores y Auditores…………………………...109

Figura N°58: Capacitación al personal del área de Acabados…………………..110

Figura N°59: Proceso de doblado y embolsado…………………………………...111

Figura N°60: Perfil actual de programador de costura……………………...........112

Figura N°61: Perfil propuesto de programador de costura……………………….113

Figura N°62: Indicador de evolución del área de Corte…………………………..114

Figura N°63: Indicador de cumplimiento Plan de Mtto……………………...........114

Figura N°64: Indicador de Distribución de Layout…………………………………115

Figura N°65: Indicador de evolución de manchas de tinta………………............115

Figura N°66: Indicador de Calidad de Corte…………………….………...............115

Figura N°67: Indicador de Eficiencia de Costura……………………….…...........116

Figura N°68: Indicador de cumplimento Plan de Mtto……………………............116

10
Figura N°69: Indicador de Distribución de Layout…………………………………116

Figura N°70: Indicador de Inspectores Calificados………………………………117

Figura N°71: Indicador de Auditores Calificados…………………………............117

Figura N°72: Indicador de Operarios Acabado Calificados………………………117

Figura N°73 : Indicador de Calidad Acabados……………………………………..118

Figura N°74: Indicador de Evolución de Planchado……………………………....118

Figura N°75: Indicador de Problema de Mala Programación…………………….118

Figura N°76: Plan de acción de Corte………………………………………….…..119

Figura N°77: Plan de acción de Costura……………………………………….…..120

Figura N°78: Plan de acción de Acabado…………………………………............120

Figura N°79: Eficiencia del área de Corte…………………………………............122

Figura N°80: Pérdida y Ganancia del área de Corte……………………………...123

Figura N°81: Evolución de Calidad Corte………………………………………….123

Figura N°82: Eficiencia del área de Costura …………………………………….124

Figura N°83: Pérdida y Ganancia del área de Costura…………………………...124

Figura N°84: Evolución de Calidad Costura ..….…………………………...........125

Figura N°85: Tendencia Valor Minuto……………………………………………....125

Figura N°86: Eficiencia del área de Acabado………………….…………………..126

Figura N°87: Eficiencia del área de Costura………………………………….……126

11
 RESUMEN

La industria textil se ha visto afectada principalmente por la competencia en

los países asiáticos, debido que los precios que ofrece estos países son muy
por debajo de los que ofrece el Perú. La única manera para poder competir
en el mercado de la industria textil y confecciones es adoptar nuevas técnicas
para mejorar la competitividad, que permitirán reducir sus costos de
producción, eliminar sus desperdicios, realizar un flujo continuo del proceso,
con una calidad óptima, el tiempo solicitado y en las cantidades requeridas.
La filosofía Lean Manufacturing o Manufactura Esbelta, nos permite identificar,
reducir y/o eliminar todos los desperdicios (que no agrega valor al producto),
mediante el uso de herramientas y técnicas, que busca mejorar los procesos
productivos.

El presente trabajo de investigación de tesis se enfoca en la mejora de la

competitividad de la empresa Textil del Valle, perteneciente al rubro textil. A
partir de un diagnóstico actual se identifican y analizan las falencias a nivel de
producción, pudiendo identificar una baja competitividad a causa de
actividades cuello de botella y generación de desperdicios, falta de capacidad,
problemas de calidad, estos asociados a problemas específicos en
producción. La siguiente etapa contempla las alternativas de mejora utilizando
la filosofía Lean Manufacturing herramienta Celdas de Manufactura. Se
plantean estas alternativas como proyecto, se definen los responsables y
recursos, se plantean indicadores de mejora. Finalmente, se busca una
solución importante al problema de la baja productividad de la empresa dentro
de la línea de producción; considerando como solución factible la
implementación de la metodología de la Manufactura Esbelta.

12
 PALABRAS CLAVES

Lean Manufacturing: Significa Producción Esbelta, es un método que tiene

como objetivo la eliminación de los desperdicios entendiéndose estos como
todas aquellas actividades que no aportan valor agregado al producto.

Productividad: Es una medida económica que calcula cuántos bienes y

servicios se han producido por cada factor utilizado, trabajador, capital,
tiempo, costes con eficiencia y eficacia que resume el valor de la producción
en relación con el valor de los insumos empleados para crearla.

Celdas de Manufactura: Es una de las herramientas de Lean Manufacturing

que nos ayuda a eliminar los inventarios en proceso, permite que los
trabajadores sean más eficientes, da continuidad en las operaciones de la
planta. Es la combinación más efectiva de operaciones manuales y mecánicas
para aumentar el valor añadido y reducir el desperdicio.

Kaizen: Es un término japonés que se traduce como Mejora Continua, la

palabra viene de la unión de dos palabras japonesas: KAI (cambio) y
ZEN (mejorar).

Calidad: Es el cumplimiento de los requerimientos, donde el sistema es la

prevención, el estándar es cero defectos y la medida es el precio del
incumplimiento.

13
 INTRODUCCION

El presente trabajo consta de ocho capítulos que se describen a

continuación:

CAPITULO I: Hace referencia a los datos generales de la empresa como

nombre de la empresa, razón social, ubicación, giro, reseña histórica, misión
y visión.

CAPITULO II: Se describe la definición problemática y se presenta el

planteamiento del problema, asimismo se presenta los problemas específicos,
objetivos generales y específicos, síntomas, causas y justificación que se
establecieron en el estudio.

CAPITULO III: Se presenta el marco teórico, en la cual se incluye los

principales conceptos, bases teóricas en la cual explican las definiciones de
mejora continua, herramienta Kaizen, calidad, Celdas de Manufactura,
productividad y a la vez se muestran antecedentes internacionales y
nacionales.

CAPITULO IV: Se presenta la metodología con la cual se realiza la presente

tesis donde se detalla etapa por etapa el despliegue de la herramienta Kaizen
y Celdas de Manufactura utilizando el PVHA, diagnosticando la situación
actual y estableciendo propuesta de mejoras de los procesos.

CAPITULO V: En este capítulo se realizara el análisis y planteamiento de

alternativas detallando por qué hemos utilizado la metodología observando el
antes y después de la aplicación de mejora, y dando opciones de aplicar otras
herramientas.

CAPITULO VI: Se presenta la justificación de la solución escogida para la

presente tesis indicando que la herramienta escogida si tiene un valor
agregado.

CAPITULO VII: Se presenta la implementación de la propuesta de mejora en

el presente trabajo detallando cronograma de actividades, costo-beneficios.

14
CAPITULO VIII: Se presentan las conclusiones y recomendaciones de la
presente tesis.

15
 CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN Y
ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

16
1.1. Datos generales
Textil del valle es una empresa de fabricación de prendas integradas
verticalmente establecida en el Perú, compiten globalmente para
cumplir con los más altos estándares de calidad utilizando los mejores
recursos y capacidades, que incluyen personal altamente calificado,
excelentes materias primas como el algodón peruano y otros materiales
de proveedores reconocidos.

1.2. Nombre de la empresa

Textil del Valle S.A.

1.3. Ubicación de la empresa

Car. Panamericana Sur Km. 200 el Pedregal –Ica

Figura N° 1: Ubicación de la empresa

Fuente: Empresa Textil del Valle

1.4. Rubro o giro de la empresa

Fabricante de prendas de vestir de alto valor agregado producidas en
tejido de punto y manufacturadas con los más finos hilados de algodón

17
 peruano Pima y Tangüis; así como otras mezclas con finas fibras como
alpaca.

1.5. Tamaño de la empresa

Gran empresa cuenta con 3,000 trabajadores, teniendo una producción
de 17,400 prendas por día.
1.6. Reseña histórica
Textil de Valle es una empresa Peruana fundada en Noviembre del año
1987 se dedica a la fabricación de prendas de alto valor añadido de
punto utilizando las mejores fibras peruanas de algodón Pima y Tangüis
así como el algodón [Link]. y mezclas de algodón con otras fibras
como la alpaca, lino, poliéster, lycra y otros.
Inicio con 135 trabajadores y su planta industrial se encuentra
actualmente ubicada en la ciudad de Chincha, contaba con un área de
terreno inicial 10,000 m2 actualmente tiene 140,000 m2 y personal
empleado 3,000 personas. A través de los años, la compañía ha
alcanzado un alto nivel de profesionalismo y tecnología, lo que ha
combinado con las excelentes materias primas, la cual ha permitido
desarrollar prendas que satisfacen nuestras exigencias más altas de
los clientes y entregar a tiempo y en cumplimiento de sus exigencias
de calidad a precios competitivos.

1.7. Organigrama de la empresa

18
Figura N° 2: Organigrama de la empresa

Fuente: Empresa Textil19

del Valle
1.8. Visión, Misión y Política

Visión

En Textil Del Valle estamos comprometidos plenamente con el

desarrollo de nuestros empleados, clientes, accionistas y la sociedad
en su conjunto. Aspiramos a ser reconocidos por nuestros clientes y
nuestro entorno como una de las empresas de exportación líderes en
calidad y plazo de entrega.

Misión

Brindamos a nuestros clientes capacidad y flexibilidad de producción

de manera confiable y segura. Buscamos asegurar su satisfacción y
fidelidad mediante el ejercicio de un liderazgo en la creación y
mantenimiento de una actitud de mejora continua que nos lleve a la
excelencia en la gestión de todos los recursos de la empresa. De ésta
manera garantizamos un producto de la mejor calidad al costo más
competitivo

Política de calidad

En Textil Del Valle promovemos el cumplimiento de nuestros

compromisos de producción en sólida armonía y respeto por las
normas legales vigentes, nos esforzamos por proveer a nuestros
colaboradores de un ambiente de trabajo digno y seguro; fomentamos
relaciones sólidas con nuestra comunidad y promovemos el cuidado
del medio ambiente.

1.9. Productos y Clientes

Los productos que ofrece la empresa Textil del Valle son los siguientes:

20
 T-Shirt

Figura N° 3: Prenda T-Shirt

Fuente: Empresa Textil del Valle

 Vestidos

Figura N° 4: Prenda Vestido

Fuente: Empresa Textil del Valle

 Polos Box

Figura N° 5: Prenda Polo Box

Fuente: Empresa Textil del Valle
21
 Casacas - Sweater

Figura N° 6: Casaca-Sweater
Fuente: Empresa Textil del Valle

 Pantalones

Figura N° 7: Prenda Pantalones

Fuente: Empresa Textil del Valle

22
Sus principales clientes son:

 La coste

Figura N° 8: Logo de Cliente La Coste

Fuente: Empresa Textil del Valle

 Polo Ralph Lauren

Figura N° 9: Logo de Cliente Ralph Lauren

Fuente: Empresa Textil del Valle

 Cueros Vélez

Figura N° 10: Logo de Cliente Cuero Vélez

Fuente: Empresa Textil del Valle

23
 Greyson

Figura N° 11: Prenda de Greyson

Fuente: Empresa Textil del Valle

 Lulu lemon

Figura N° 12: Logo de Cliente Lululemon

Fuente: Empresa Textil del Valle

 Dillard´s

Figura N° 13: Logo de Cliente Dillard´s

Fuente: Empresa Textil del Valle

24
  Burberry

Figura N° 14: Logo de Cliente Burberry

Fuente: Empresa Textil del Valle

 Ragman

Figura N° 15: Logo de Cliente Ragman

Fuente: Empresa Textil del Valle

1.10. Premios y certificaciones

Se cuenta con las siguientes certificaciones:
ISO 9001
Los beneficios de trabajar con un sistema de gestión de calidad bajo
la certificación ISO 9001 permiten obtener una mayor calidad en
nuestros procesos, aumentar la productividad y la consistencia en su
desempeño con el resultado de la reducción de costos y una mayor
competitividad.
ISO 14001
Siempre caminando hacia la mejora continua, textil del valle es la
primera empresa textil peruana en obtener la ISO 14001.

25
ISO 14001 garantiza a nuestros clientes que TDV tiene un sólido
comportamiento ambiental que controla completamente el impacto de
sus actividades productos y servicios en el medio ambiente
WRAP (Producción Acreditada Responsable Mundialmente)
WRAP garantiza que Textil del Valle tenga una producción
globalmente acreditada y responsable, ya que sus productos se
fabrican en condiciones globales, legales, humanas y éticas. Textil del
Valle fomenta y motiva permanentemente una buena comunicación
entre gerentes y empleados.

Figura N° 16: Certificaciones de WRAP

Fuente: Empresa Textil del Valle

BASC (Alianza Empresarial para el Comercio Seguro)

BASC asume a nuestros clientes que Textil del Valle superviso
cuidadosamente sus procesos de producción, embalaje, envió y
transporte, asegurándose de que nuestros envíos no se utilicen para
actividades ilícitas (drogas, contrabando o sustancias que puedan
servir para un ataque terrorista.

26
Figura N° 17: Certificaciones BASC
Fuente: Empresa Textil del Valle

27
 CAPÍTULO II
DEFINICIÓN Y JUSTIFICACIÓN DEL
PROBLEMA

28
2.1. Descripción del Área Analizada

Debido al crecimiento exponencial que ha mantenido la empresa, se

ha podido evidenciar un problema de alto impacto dentro del área de
manufactura, el cual se detalla a continuación:

Baja productividad: El problema se evidencia en una línea de

confección de prendas de vestir cuenta con la siguiente distribución:

Descripción Cantidad
Operarios 17
Supervisor 1
Jefe de sector 1
Mecánico de Línea 1
Analista de
Ingeniería 1
Instructor 1

Tabla N° 1: Distribución de Personal de Línea

Fuente: Elaboración Propia
En la línea de producción se cuenta con 20 máquinas de las cuales
se distribuye de la siguiente manera:

Descripción de Máquina Cantidad

Costura Recta 13
Remalladoras 5
Máquina Ojal 1
Máquina Botón 1

Tabla N° 2: Distribución de Máquinas de Costura

Fuente: Elaboración Propia
El proceso de confección de una prenda inicia con la programación de
PCP, donde se visualizan los siguientes datos:

- OP (Orden de Producción)
- Estilo de Cliente
- Cantidad de Prenda

29
 - Fecha de Ingreso de stock a línea
- Fecha de embarque.
- Especificaciones técnicas de la prenda.

Una vez que el pedido está asignado para la línea de confección, al área de
corte inicia con el despacho de piezas la cual es recepcionada en el almacén
de costura por parte del auxiliar de línea.

Antes de ingresar el pedido a línea de confección, el analista de ingeniería

revisa la programación y elabora un balance de línea, el cual consiste en
analizar la capacidad de la línea en minutos /prenda. Dicha información es
otorgada al supervisor de línea, verifica ambas partes y en base a ello
elaboran el LAYAOUT, el cual consiste en distribución de máquinas y
operación, teniendo en cuenta la polivalencia, posteriormente se realizar una
reunión de 30 minutos con el personal mecánico de línea, auditor de calidad,
jefe de costura, supervisor y analista, para definir el arranque de línea y validar
el primer muestreo de una prenda confeccionada, el cual sirve para dar pase
a confeccionar la producción completa.

Una vez aprobado el pase, el auxiliar de línea abastece las piezas del pedido,
para iniciar la confección el cual se expone a continuación:

ESTILO PH5522 (BOX CUELLO BANDA- PECHERA ESCONDIDA)

CONFECCIÓN

Inicia con el bastillar cuello banda, luego se une la banda - cuello, luego se
pespuntar banda cuello parte superior y finalmente se realiza una inspección
de cuello.
En la siguiente operación se realizar el ojal a la pechera inferior, luego se
procede a inspeccionar, posteriormente se fija y prepara las pechera inferior y
superior al delantero, luego se hace una inspección, seguidamente se realiza
el atraque de pechera, luego se realiza la operación de unir hombros, el cual
consiste en unir delantero y espalda.

Posteriormente se refila y marca el cuello banda, para ensamblar al cuerpo,

detallado anteriormente, para realizar la operación de pegado de cuello, luego

30
se asienta el cuello banda seguidamente cerrado de costado, luego se realiza
una inspección.

En la preparación de mangas y puños, consiste en pegar puño y cerrar manga,

luego se realiza una inspección de estos previos, para luego realizar el pegado
de manga al cuerpo y basta faldón seguidamente se realiza una inspección

Finalmente se realiza la operación de marcar ojal y pegado de botón.

El proceso de inspección de calidad consiste en revisar e identificar los

defectos de costura de la prenda de confección. En la cual el inspector de
calidad trabaja con 4 colores de adhesivo:

Adhesivo Amarillo: Se identifica reproceso o compostura dentro de la prenda

Adhesivo Anaranjado: Se identifica contaminación (pelusa), dentro de la

prenda

Adhesivo Verde: Se identifica manchas de aceite silicona, goma y tierra

Adhesivo Rojo: Se identifica cuando la prenda presenta huecos y son

derivadas como segundas.

El inspector revisa la prenda utilizando el método del reloj, para

posteriormente las prendas se deriven al auditor de línea (Calidad), lo cual
consiste en realizar un AQL de los lotes, para finalmente se traslade al área
de acabados de prenda.

Caso contrario si el inspector encuentra algunos de los defectos mencionados

líneas arriba este de inmediato regresa a la línea de producción (Según el
defecto en la operación), para ser reprocesado, es obligatorio que pase
nuevamente por puesto de inspección para luego derivar al siguiente proceso
que es Auditoria y si es aprobado pasa a la siguiente área que es Acabado.

Una vez aprobado la producción por el auditor, el auxiliar de línea traslada la

carga en un coche derivándolo hasta la siguiente área que es Acabado.

31
 Manga y Puño Cuello Banda Espalda Pechera Inferiror Pechera Superior Delantero

1 Pegar puños Bastillar 6 Fusionar 1 Realizar ojal 2 Fusionar 3 Fusionar

1

2 Unir mangas 2 Prepara cuello 2 Inspección 4 Unir pechera inferior,

banda
pechera superior al delantero

3 Prepunta
1 Inspección
3 Inspección

1 Refila y Marca

5 Atraque de pechera

1 Inspección

7 Unir hombros

8 Unir cuello banda y cuerpo ( Espalda

y delantero)

9 Asentar cuello

10 Cierre costado

4 Inspección

32
Fuente: Elaboración Propia
11 Unir manga al cuerpo
DOP COSTURA DE PRENDA

12 Basta Faldón

5 Inspección

13 Marca el ojal

Figura N° 18: Diagrama de Operaciones Costura

14 Pegado de botón

6 Inspección de Calidad

7 Auditoria de Calidad
ACABADOS DE PRENDA

En este siguiente proceso el auxiliar de línea entrega la carga al digitador

siendo el lead time 1 Hora, al área de acabado de prenda, en la cual se realiza
una inspección que consiste en validar la prenda, la cantidad de prenda, color
y OP que se está trabajando.

Una vez aprobado en el puesto de inspección pasa al siguiente proceso que

es planchado, es aquí donde la prenda se somete a vapor, para luego ser
inspeccionada nuevamente para visualizar el acabado, después de haber
inspección, se procede a ser doblado y embolsado, es aquí donde se coloca
el alma (papel que va en medio de la prenda la cual le permite dar forma al
momento de ser doblado),una vez que este colocado el alma se procede a
colocar el hang tangs, se dobla y embolsa la prenda, finalmente se encaja
para ser embalado e inspeccionado.

DOP ACABADO DE PRENDA

Figura N° 19: Diagrama de Operaciones Acabado

Fuente: Elaboración Propia

33
Actualmente la falta de comunicación y organización tanto del área de PCP
(planeamiento de control de la producción), con el área de manufactura está
afectando a nuestra producción ya que no estamos teniendo carga continua,
porque las OP´S (ordenes de producción) que ingresan a la línea son partidas
pequeñas.

Actualmente la línea está en un 67% de eficiencia de las cuales se tiene una

producción de 480 prendas por día haciendo un equivalente de 5,500
minutos de producción, por ende, la Gerencia de Operaciones de
Manufactura exige que la línea produzca 7,000 minutos de costura haciendo
un equivalente 610 prendas y obteniendo como eficiencia 85%.

Se está observando que el área de PCP está programando partidas pequeñas

a la línea (350 prendas). Ya que eso no cubre la producción del día y no se
está llegando a las fechas de embarque la cual estamos incumpliendo con el
cliente y a la vez hace que tengamos la línea de producción parada.

A la misma vez cada desperdicio (proceso que no genera valor) está llevando
a la empresa a perder productividad, disminuyendo la eficiencia de planta y
aumentando los reproceso que se pueden generar.

2.2.1. Síntomas del problema

A continuación, se presenta los síntomas advertidos en el

proceso:

a) Mala calidad en el proceso de confección de prendas de

vestir, no se cumple con los estándares de calidad (tela
revirada, atraque inclinado, basta de faldón desnivelada).
b) La carga que está asignada a la línea de costura llegan
incompletas. Se realiza un mal despacho porque no
coinciden (color, talla, cantidad) por parte del área de corte.
c) Problemas de corte, piezas faltantes (basta de faldón
desnivelada, pecheras con gomas de silicona o mal
fusionadas).

34
 d) Falta de polivalencia de los operarios en la línea de
producción de confección de prendas de vestir.
e) Constante fallas mecánicas dentro de la línea de
producción (rotura de agujas, enhebrado, tensión de hilos).
f) Métodos y procedimientos de trabajo estándares no
actualizados.
g) No existe una cultura de mejora continua por parte de los
operarios y a la vez de la supervisora de línea.

2.2.2. Causas del problema

A continuación, presentamos las causas de los síntomas antes
mencionados:

a) Personal no capacitado en las diferentes operaciones

dentro de la línea de confección de prendas de vestir.
b) No se cumple con las actividades de mantenimiento
preventivo con las máquinas de la línea de producción, ya
que eso produce fallas en plena producción del día y
ocasiona paradas de máquinas-producción.
c) Mala distribución de la línea de confección (LAYOUT).
d) Falta de incentivos laborales al personal (bonos de
producción).
e) No contar con el personal capacitado para hacer cierres de
despacho de prendas (Auxiliar de línea).

2.2.3. Pronóstico

De continuar con las condiciones antes mencionadas la empresa Textil

del Valle S.A, puede no cumplir con la producción programada al no
contar con el personal adecuado o capacitado para cada puesto
ocasionando retrasos produciendo un déficit en la productividad,
generando entrega de producto fuera de fecha, alto índice de
problemas de calidad, ausentismo y falta de polivalencia del personal,
problemas con el mantenimiento de máquinas y pérdida de clientes.

35
2.2.4. Control de Pronóstico
Por lo mencionado con anterioridad la empresa tiene que tomar las
medidas necesarias para corregir los siguientes puntos críticos:

- Revisar la programación de planta con el área de PCP y

asegurar que la carga esté programada para la línea de
producción con sus complementos y avíos completos.
- Evaluar el área de corte para que las piezas no vengan con
defectos de calidad, a fin de evitar tiempos improductivos
dentro del proceso.
- Capacitar al personal para mejorar la polivalencia de la línea,
revisar estudios de métodos y realizar seguimiento a los temas
de calidad relacionado con la confección de la prenda.
- Revisar el plan de mantenimiento preventivo de máquinas.

2.2.5. Problema General

- ¿Puede la herramienta Lean Manufacturing contribuir a una

reducción de tiempos improductivos e innecesarios, para aumentar
la productividad en la línea de confección de prendas de vestir?

2.2.6. Problemas Específicos

- ¿Puede la aplicación de la herramienta Kaizen contribuir a una

reducción de tiempos improductivos e innecesarios, para aumentar
la productividad en la línea de confección de prendas de vestir?

- ¿Puede la aplicación de la herramienta de Celdas de Manufactura

contribuir a una reducción de tiempos improductivos e
innecesarios, para aumentar la productividad en la línea de
confección de prendas de vestir?

36
2.3. Objetivos

2.3.1. Objetivo General

- Emplear Lean Manufacturing a fin de contribuir a una reducción

de tiempos improductivos e innecesarios, para aumentar la
productividad en la línea de confección de prendas de vestir

2.3.2. Objetivo Especifico

- Aplicar la herramienta Kaizen, a fin de contribuir a una

reducción de tiempos improductivos e innecesarios, para
aumentar la productividad en la línea de confección de prendas
de vestir.
- Aplicar la herramienta Celdas de Manufactura, a fin de
contribuir a una reducción de tiempos improductivos e
innecesarios, para aumentar la productividad en la línea de
confección de prendas de vestir.

2.4. Justificación

2.4.1. Justificación Teórica

El presente proyecto se justifica tomando en cuenta los siguientes

criterios:
Estimo que el presente proyecto es de suma importancia para la
empresa Textil del Valle S.A, por el siguiente motivo:

- Mejora en la productividad dentro de la línea de confección de

prendas de vestir en la planta de manufactura. Cabe
mencionar que para la elaboración del presente trabajo se
tomó en cuenta información relevante de carácter teórica, así
como de libros, revistas y tesis.

Consideramos que el resultado de la investigación será primordial

ya que el tema elegido es uno de los principales inconvenientes
que se tiene hoy en día dentro de las empresas que es mejorar o
aumentar la productividad. Las propuestas que se exponen serán

37
 significativas ya que con ellas la empresa podrá adecuarse a
procedimientos que le permitirán ahorrar y mejorar costo, tiempo y
calidad, con lo cual va a poder lograr las metas y objetivos.

2.4.2. Justificación Práctica

Con los resultados obtenidos, se identificarán con precisión los

problemas que aquejan al área de producción de la empresa; con
lo cual se establecerán propuestas que permitirán a Textil del Valle
S.A, establecer un diseño claro de los procesos a seguir y que
permitirá que los colaboradores tengan presente cuáles son sus
funciones, que tareas específicas deben desempeñar para lograr
un trabajo eficiente Y a su vez mejorar su ambiente laboral y cumplir
con los requerimientos del cliente y la empresa.

El proyecto de mejora brindará información importante para la

empresa con lo cual se tomará conciencia y acciones las cuales se
ejecutarán de acuerdo al análisis que se hará en este proyecto se
podrá cumplir con los objetivos de manera rápida.

2.5. Alcances y limitaciones

2.5.1. Alcances

El presente estudio se realizará en la línea de confección de

prendas de vestir dedicada al rubro de producción, para este caso
específico se analizará el área de operaciones, con la cual se
tendrá un alcance la situación de dicho proceso y se implementaran
mejoras a fin de aumentar la productividad de la empresa.

2.5.2. Limitaciones

El proyecto de estudio se limitará al proceso de mejorar y aumentar

la productividad en la línea de confección de prendas de vestir
aplicando la herramienta celdas de manufactura.

El periodo de recolección de información será de 3 meses a partir

del mes de Febrero

38
 CAPÍTULO III
MARCO TEÓRICO

39
3. MARCO TEORICO:

3.1. DEFINICION DE LA HERRAMIENTA LEAN MANUFACTURING

Según Rajadell y Sánchez (2010),” Lean Manufacturing significa

producción esbelta, es un método que tiene como objetivo la
eliminación del despilfarro o desperdicios entendiéndose estos como
todas aquellas actividades que no aportan valor al producto y por las
cuales el cliente no está dispuesto a pagar, mediante la utilización de
una colección de herramientas (TPM, 5´S, SMED, Kanban, Kaizen y
Jidoka.) que se desarrollaron principalmente en Japón para la
producción de automóviles.Pág. 2

Según Villaseñor y Galindo (2009), “Producción esbelta, también

conocida como Sistema de producción Toyota, esto quiere decir hacer
más con menos: menos tiempo, menos espacio, menos esfuerzos
humanos, menos maquinaria, menos materiales, siempre y cuando se
le esté dando al cliente lo que desea” Pág. 19

Según Pineda (2004),” Manufactura Esbelta es una herramienta que

ayuda a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al
producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada
actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir
desperdicios y mejorar las operaciones. La Manufactura Esbelta nació
en Japón y fue concebida por los grandes gurús del Sistema de
Producción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo
Shingo.Pág. 12

La herramienta Lean Manufacturing es una filosofía de trabajo y

optimización de un sistema de producción la cual nos ayuda a
identificar y eliminar todo tipo de “desperdicios”, definido como aquello
proceso o actividades que usan más recursos de los estrictamente
necesarios. Para alcanzar Lean Manufacturing sus objetivos, despliega
una aplicación sistemática y habitual de un conjunto extenso de
técnicas las cuales nos van ayudar en la organización de puestos de

40
 trabajo, gestión de la calidad, flujo interno de producción,
mantenimiento, gestión de la cadena de suministro.
Es por ello que en el proyecto de tesis se empleara esta herramienta la
cual nos va ayudar aumentar la productividad y mejorar nuestros
procesos. Esto nos va ayudar a identificar varios “tipos de desperdicios
“que se observan en la producción, sobreproducción, tiempo de espera,
transporte, inventario, movimiento y defectos.
El concepto de Manufactura Esbelta tiene su origen a partir de 1990,
sin embargo, no es una metodología especialmente nueva ya que
deriva de "Toyota Production System", simplemente supo coordinar,
unir, trabajar ciertas metodologías y técnicas de una forma disciplinada,
con el fin de disminuir los desperdicios dentro de su proceso productivo.

3.2. PRINCIPIOS DE LA HERRAMIENTA LEAN MANUFACTURING

El principal objetivo de la herramienta Lean Manufacturing o
Manufactura Esbelta es crear flujo desde la cadena de valor, desde el
proceso de pedidos a proveedores hasta la distribución y entrega del
producto al cliente, de forma ágil, flexible y económica, eliminando
aquellas operaciones que no agreguen valor.
Los pensamientos lean es un proceso que da sentido a todos los
métodos y técnicas específicas, para guiar a la dirección más allá de la
producción en masa y aumentar la producción.

Este pensamiento se sustenta en cinco principios fundamentales:

 Especificar el valor
El éxito de cualquier empresa está condicionado a la aceptación
del cliente por el producto o servicio que se le ofrece para
satisfacer sus necesidades; es decir, la adquisición de una
solución. Ello radica en la propuesta de valor para el cliente, que
puede ser percibido en base a costo, tiempo y calidad.
 Identificar el flujo de valor
Este principio radica en identificar todos los procesos productivos,
para definir aquellas actividades que generan valor y las cuales

41
 ocasionan desperdicios, en donde se dinamizan los esfuerzos del
equipo para mejorar a un mínimo costo conservando el margen
de utilidad y con un precio competitivo cumpliendo con las
entregas en el tiempo y en el lugar exacto, así como de la entrega
en cantidad y calidad sin excederse.
 Crear el flujo
Una vez identificado los principales procesos, así como los
principales desperdicios, se debe ajustar a los procesos de
creación de valor, para que el valor fluya rápidamente a través de
todo el sistema; es decir, desde el proveedor-materia prima hasta
el consumidor.
 Atracción
Luego de establecer el flujo de valor, la empresa debe ser capaz
de producir por órdenes de los clientes; es decir, no basar la
producción en pronósticos sino en lo que el cliente realmente
necesita. Esto permite tener menos stock y por ende menor costo
de almacenamiento.
 Perfección
Al finalizar los cuatro pasos la empresa debe buscar
constantemente la perfección e involucrar a todos los actores para
que se mantenga la eficiencia. Asimismo, la organización debe
ser transparente y realizar feedback instantáneos para mejorar los
procesos.

3.3. BENEFICIOS DE LA HERRAMIENTA LEAN MANUFACTURING

El Sistema Lean Manufacturing se basa en la eliminación de todo

desperdicio, que es todo aquello que no genera valor tanto al producto
como al cliente. Es necesario que, al implementarlo, las organizaciones
deben mejorar diversos aspectos que afectan en su operación diaria;
los beneficios del Sistema Manufactura Esbelta para toda empresa que
lo implemente en sus procesos productivos, según Vollman (2005),
son:

42
  Reducción de tiempos de manufactura
 Distancias más cortas entre los movimientos de los materiales
 Tiempos de aislamientos más reducidos.
 Reducción de inventarios.
 Mayor responsabilidad a las demandas del mercado.
 Trabajadores más comprometidos en la resolución de
problemas.
 Reducción de los costos de calidad y desperdicios
 Mejoras en la calidad.

3.4. DESPERDICIOS DE LA HERRAMIENTA LEAN MANUFACTURING

Lean Manufacturing tiene como objetivo primordial la eliminación del
desperdicio, que es cualquier elemento en el proceso que no agrega
ningún valor.
Según Ohno (1988),” Describe que cuando se piensa en la eliminación
absoluta del desperdicio, se basa en dos puntos principales: la
eficiencia en el mejoramiento y todo lo mínimo necesario de materiales,
equipamientos, espacio y tiempo para el proceso. Estas definiciones
apuntan a un mismo objetivo: eliminar las ineficiencias que afectan los
procesos de las empresas”. Pág.26

Ohno, quien en su tarea de reestructurar y mejorar la posición de

Toyota identifico 7 desperdicios que se detallan a continuación:

1. Desperdicio por Sobreproducción

Este desperdicio resulta cuando se produce más producto de lo
que se requiere en ese momento por sus clientes. El cual es
ocasionado por procesar artículos en gran cantidad En algunas
ocasiones se realiza esto con la finalidad de conseguir
economías de escala, pero a la vez se crea un falso incremento
de la productividad, ya que eso no genera valor al producto; lo
que trae como consecuencia es un incremento en costos por
exceso de personal, almacenamiento, transporte debido al
exceso de inventarios.

43
2. Desperdicio por Tiempo de espera
Ocurre cuando los operarios y máquinas se mantienen inactivas,
debido a la espera por información, averías en las máquinas,
materiales errados, entre otros.
Esto se debe a una actividad o a un proceso ineficiente, es por
ello que es importante identificar los tiempos de esperar, medirlos
y cuantificarlos, para luego eliminarlos.
3. Desperdicio por Transporte
Son los movimientos innecesarios tanto de personas como de
componentes, materiales, partes y productos terminados, entre
las diferentes etapas del proceso productivo.
Cada vez que un producto en transportado, tiene el riesgo de
dañarse perderse, retrasarse. El transporte no hace ninguna
transformación al producto que el cliente esté dispuesto a pagar.
De esta manera para evitarlo, las líneas de producción deben
estas lo más cerca posible y los materiales de trabajo deben
agilizarse de un lugar otro. Para obtener esto, hay que realizar
una correcta distribución de planta.
4. Desperdicio por Sobre–procesamiento o Procesos
inapropiados
Se ocasiona cuando la empresa consume más recursos de los
necesarios en un tiempo mayor. Esto puede ser ocasionado por
el uso inadecuado de métodos de trabajo, lo que genera que las
tareas se dupliquen o que sean innecesarias; también, cuando se
utilizan más recursos de los necesarios; es decir, se imponen
niveles de calidad más altos que los requeridos por el cliente.

5. Desperdicio por inventarios innecesarios

Ocurre cuando la empresa mantiene bienes materiales en exceso,
ya sea que almacena materia prima, productos en proceso o
productos terminados.

44
 Los excesos no dan una clara idea de que no hay un flujo continuo
de producción, sin embargo, tener en almacén a estos productos
pueden generar, deterioro de bienes, incremento de los costos de
almacenamiento, no creando valor alguno al producto.
6. Desperdicio por movimientos innecesarios
Son todos los movimientos que realizan los operarios para
generar valor al producto o servicio. Lo primordial en este punto,
es disminuir los movimientos del operario fuera de su área de
trabajo, manteniendo a su alcance todas las herramientas y
piezas a trabajar.
7. Desperdicio por defectos
Es todo material defectuoso que genera inspección, reproceso,
rechazo y pérdida de productividad.
Ocasionado por la repetición y corrección de procesos, o
reproceso de productos. Esto es ocasionado, por no realizar
correctamente las operaciones a la primera, generando costos
adicionales.

3.5. HERRAMIENTAS DE LEAN MANUFACTURING

3.5.1. Herramienta 5´S

Como dice Rey (2005) El sistema conocido como las 5´S se

desarrolló en Japón con el fin de mantener organizadas, limpias,
seguras y, sobre todo productivas las áreas de trabajo dentro de
la empresa. En la práctica, la aplicación de este sistema se
convirtió en el primer paso hacia la adopción de la filosofía de la
calidad total en las empresas japonesas.Pág. 15

Según Villaseñor y Galindo (2010), define la herramienta de las

5´s como una estrategia o metodología, se le da el nombre de
las 5S porque representan acciones que son principios
expresados con cinco palabras japonesas que comienzan con la

45
letra “S”. Cada palabra tiene un significado importante para la
creación de un lugar digno y seguro donde trabajar. Pag.13

Según Gutiérrez (2005), define las 5S’s como una metodología

que, con la participación de los involucrados, permite organizar
los lugares de trabajo con el propósito de mantenerlos
funcionales, limpios, ordenados, agradables y seguros. El
enfoque primordial de esta metodología desarrollada en Japón
es que para que haya calidad, se requiere antes que todo orden,
limpieza y disciplina.Pág.110

Es por ello que hablar de procesos con cero defectos, cero

demoras y cero desperdicios, se debe inicialmente a que las
empresas desarrollaron el soporte de una operación
estructurada bajo el sistema de las 5´[Link] técnica hace
referencia a la creación y mantenimiento de lugares de trabajo
más limpios, organizados y seguros.

Arrieta Posada (1999) describe cada etapa de la metodología

de cinco palabras japonesas que empiezan con la letra “S”:

 Seiri: Seleccionar
 Seiton: Organizar
 Seiso: Limpiar
 Seiketsu: Estandarizar
 Shitsuke: Seguimiento

46
 Figura N° 20: Herramienta 5´s
Fuente: Elaboración Fuente Toyota

1. SEIRI (Seleccionar)
“Mantener sólo lo necesario para realizar las tareas”, consiste en
retirar de la estación de trabajo todo aquello que no es necesario
y que no cumple funciones dentro de las operaciones de
producción (o gestión de oficinas). Esta organización consiste en
definir y distinguir claramente entre lo que no se necesita y se
retira y lo que se necesita y se guarda. Pág.37

2. SEITON (Organizar)
“Mantener las herramientas y equipos en condiciones de fácil
utilización”, consiste en el orden dentro de las 5´S donde se puede
definir como: la organización de los elementos necesarios de
modo que sean de uso fácil y etiquetarlos para que se encuentren
y retiren fácilmente por los operarios. Se hace énfasis en “por
cada uno” debido a que éste es el objeto central del enfoque 5S,
que el operario sea capaz de encontrar todo lo que necesita para

47
 su labor y entienda más fácilmente el orden de las cosas en la
planta. Pág.38

Es necesario asignar un lugar específico para cada cosa u objeto,

de manera que se facilite su identificación, localización y
disposición.

3. SEISO (Limpiar)
“Mantener limpios los lugares de trabajo, las herramientas y los
equipos la limpieza también incluye el buscar y diseñar modos de
evitar la suciedad, polvo, virutas, grasas, etc., es algo que se debe
integrar a las tareas diarias de mantenimiento dentro de la
organización. Arrieta Pág. 38
Quiere decir mantener en buenas condiciones nuestro equipo de
trabajo y puesto de trabajo y con ello conservar limpio nuestro
medio ambiente. De esta manera, podrá aumentar la vida útil de los
equipos e instalaciones, disminuir el riesgo de accidentes y
enfermedades.

4. SEIKETSU (Estandarizar)

“Mantener y mejorar los logros obtenidos”, también llamado estado

de limpieza o de pureza, se logra cuando se trabajan y mantienen
los tres pilares anteriores (seleccionar, organizar, limpiar). Diseñar
dispositivos y mecanismos, que permitan mantener la limpieza en
el centro de trabajo o en las máquinas; es decir: Colocación de
cubiertas en las máquinas para evitar que caigan virutas. Pág. 39

Es crear lineamientos para mantener el área de trabajo organizada,

ordenada y limpia a través de la realización de procedimientos y
estándares visuales con el objetivo de mantener los logros
alcanzados. Cabe señalar que, es muy importante que la
organización debe diseñar programas y sistemas para el
mantenimiento de todos los pasos y el cumplimiento de los mismos.

48
5. SHITSUKE (Seguimiento)
“Cumplimiento de las normas establecidas”, consiste en convertir
en un hábito el seguimiento y mantenimiento apropiado de los
pilares anteriormente mencionados. Como en todo proceso que
involucre disciplina, se requiere de energía por parte de las
directivas para el correcto cumplimiento de lo establecido en las
etapas anteriores. Son éstos quienes deben dar el ejemplo a
seguir. Pág. 39

Es crear las condiciones que fomenten el compromiso de los

integrantes de la organización para formar un hábito en el empleo
y utilización de los métodos establecidos y estandarizados para el
orden y la limpieza en el lugar de trabajo.

3.5.2. Herramienta SMED (Single Minute Exchange of Die)

SMED fue desarrollado por Shigeo Shingo en los años 1950 en

respuesta a las necesidades emergentes de producción en lotes
de tamaños necesarios para cumplir con la demanda de los
clientes con la flexibilidad requerida. En general, SMED apunta
a estandarización y simplificación de las operaciones y es uno
de los métodos de Lean Manufacturing para la reducción de los
tipos de desperdicios que se generan en un proceso de cambio
de modelo para la fabricación de otro producto, por ejemplo.
Proporciona una manera rápida y eficiente de cambiar el proceso
de fabricación del producto actual para ejecutar el siguiente
producto. Este cambio rápido es clave para reducir tamaño de
los lotes de producción y mejorar el flujo de producción.

3.5.3. Herramienta Mantenimiento Preventivo Total (TPM)

El objetivo de esta herramienta es maximizar la eficiencia global

de los equipos, el mantenimiento autónomo de los mismos,
realizado por los operarios de cada puesto de trabajo. Asimismo,

49
 involucra mejoras en el mantenimiento preventivo que permite
una medición continua del desempeño del sistema mediante el
indicador OEE “Overall Equipment Efficiency”, cuyo
significado en español es “Eficacia Global de Equipos
Productivos” el cual incluye la eficiencia, disponibilidad de
equipos y calidad, asimismo permite el incremento de la
productividad y reducción de desperdicios.
Según Smith (1993) define el mantenimiento preventivo como el
cumplimiento de las tareas de inspección y/o servicio que han
sido planeadas para mantener las capacidades funcionales del
equipo operativo y de los sistemas en un tiempo
específico.Pág.10
Entre los objetivos principales y fundamentales del TPM se
tienen:
 Reducción de averías en los equipos.
 Reducción del tiempo de espera y de preparación de
los equipos.
 Utilización eficaz de los equipos existentes.
 Control de la precisión de las herramientas y equipos.
 Formación y entrenamiento del personal.

[Link]. Pilares del Mantenimiento Preventivo Total TPM

Los pilares del TPM tienen como objetivo mejorar los resultados
corporativos y crear lugares de trabajo grato y productivo a
través de la búsqueda de los cero defectos, cero averías y cero
accidentes, para ello tienen ocho pilares para la construcción de
un sistema de mantenimiento productivo total.

1. Mantenimiento autónomo
Según Suzuki (1995) “El mantenimiento autónomo tiene
como fin prevenir el deterioro de los equipos a través de
actividades rutinarias de limpieza, lubricación y apriete

50
 cuales deben ser realizadas por los operadores
involucrados”.
2. Mejora Enfocada
Según Suzuki (1995) una mejora orientada incluye a todas
las actividades que maximizan la eficacia global de los
equipos a través de la eliminación de pérdidas y la mejora
del rendimiento. La asignación de recursos y el
procedimiento planificado y supervisado son elementos
claves que diferencian a una mejora enfocada de una mejora
continua diaria.
3. Mantenimiento planificado
Según Suzuki (1995) este pilar implica la planificación,
realización y evaluación sistemática de actividades para
mejorar el equipo y actividades que mejoran la tecnología y
capacidad de mantenimiento. Para una correcta gestión de
las actividades de mantenimiento es necesario contar con
bases de información, obtención de conocimientos a partir
de los datos, capacidad de programación de recursos,
gestión de tecnologías de Mantenimiento y un poder de
motivación y coordinación del equipo humano encargado de
estas actividades.
4. Mantenimiento de calidad
Según Suzuki (1995) el mantenimiento de calidad consiste
en garantizar que los equipos no produzcan defectos de
calidad. Es decir, los equipos deben estar en condiciones
adecuadas para producir productos adecuados. El
mantenimiento de calidad es uno de los pilares
fundamentales del TPM debido a la relación estrecha entre
producto y equipo.
El mantenimiento de la calidad es una clase de
mantenimiento preventivo orientado al cuidado de las
condiciones del producto resultante.

51
 5. Manejo inicial de los equipos
Según Cuatrecasas (2003) “Este pilar está enfocado a
realizar mejoras durante la fase diseño para prevenir
futuros fallos en los equipos, de esta manera se disminuyen
los costos de mantenimiento durante el uso”.
6. Educación y entrenamiento
Este pilar se enfoca incrementar el conocimiento y mejorar
las habilidades del personal a través de un sistema de
capacitación y entrenamiento que le permita: comprender
el funcionamiento de los equipos; identificar y detectar
posibles fallas; y analizar y resolver problemas de
funcionamiento y operaciones de los procesos.
7. Seguridad, salud y ambiente
Este pilar está enfocado al principio “cero accidentes y cero
contaminaciones”. Dado que los equipos en mal estado son
una fuente de riesgo, este pilar apunta a desarrollar el
mantenimiento en base a la seguridad. Asimismo, incide en
la formación del personal para el desarrollo de habilidades
de identificación de riesgos.
8. TPM en áreas administrativas
Según Suzuki (1995) “Este pilar está enfocado en mejorar
la comunicación de las áreas administrativas compras,
administración, ingeniería, RRHH, etc. hacia el área de
Producción de manera que esta última pueda tomar
decisiones adecuadas hacia la mejora continua”.
Facilitan y ofrecen el apoyo necesario para que el proceso
productivo funcione eficientemente, con menos costos,
oportunidad solicitada y con la más alta calidad.

3.5.4. Herramienta KAIZEN

Es un término japonés que se traduce como Mejora Continua, la

Palabra viene de la unión de dos palabras japonesas: KAI
(cambio) y ZEN (mejorar).

52
 Según Suárez Barraza (2007), define “La herramienta como una
filosofía de gestión que genera cambios o pequeñas mejoras
incrementales en el método de trabajo o procesos de trabajo
que permite reducir despilfarros y por consecuencia mejorar el
rendimiento del trabajo, llevando a la organización a una espiral
de innovación incremental” Pág.91

Según James R. (2008),” Señala que Kaizen es una palabra

japonesa que significa mejora gradual y continua en forma
ordenada, es una filosofía que comprende todas las actividades
de negocio y a todos los integrantes de una organización.Pág.13

Entre los numerosos beneficios al aplicar la filosofía Kaizen se

encuentran el poder evaluar y reducir mejor los recursos que se
utilizan, funciona como un método para comprender el trabajo.

Se pueden reducir los tiempos de los procesos, se pueden

establecer de una manera más efectiva y sistemática la medición
del trabajo, permite orientar mejor a la organización hacia el
cliente, aporta una visión sistémica y transversal de la
organización, puede llegar a favorecer la participación, la
comunicación y el trabajo en equipo entre empleados y
directivos.

[Link]. Origen de la metodología KAIZEN

La Lincoln Electric Company inició por esta época programas de

mejora para incrementar la eficiencia de los procesos, dotando
de un sistema de bonos a empleados. Después de la Segunda
Guerra Mundial, y como consecuencia de la escasez de recursos
en Japón, se desarrolló más intensamente los programas de
mejora continua (Kaizen) en Japón. Así destacaron Ishikawa,
Imai y Ohno en la aportación y desarrollo del Kaizen en esta
época, focalizando sobre todo en la involucración del personal
de planta.

53
 El creador del término Kaizen fue Massaki Imai en 1986. Desde
este momento se ha estandarizado y se ha universalizado su
uso. Y desde aquí ya queda unido a palabras como mejora
continua, eliminación del despilfarro, estandarización de
procesos

[Link]. Beneficios de la Herramienta KAIZEN

Las ventajas de aplicar el método Kaizen no se limitan a un

aumento de la productividad, sino que se trasladan a otros
ámbitos, contribuyendo a lograr:
 Disminución de la generación de residuos: Al ganar
en eficiencia y utilizar mejor las habilidades de los
trabajadores se minimizan los desechos, todos esos
elementos que no producen valor.
 Aumento de los niveles de satisfacción: Un hecho
que tiene un impacto directo en la forma en que se hacen
las cosas, iniciando un ciclo de motivación que se
mantiene en el tiempo.
 Mayor grado de compromiso: Los miembros del
equipo presentan un mayor interés en su trabajo y están
más comprometidos con las metas de la organización.
 Mejores retenciones del talento: Cuando las personas
se encuentran satisfechas y motivadas son más
propensas a quedarse, ya que no necesitan buscar en
otros lugares para obtener algo mejor, porque saben que
lo van a tener en el lugar donde les dan una mejor
acogida.
 Incremento de la competitividad: El aumento de la
eficiencia contribuye a lograr costos más bajos y
productos de mejor calidad, mejorando el
posicionamiento de la empresa en el mercado.
 Impulso a los niveles de satisfacción de los
consumidores: Obtienen un mejor servicio y se

54
 benefician de productos de mayor calidad y con menos
defectos.
 Optimización de la resolución de problemas: Al
enfocar los procesos desde una perspectiva de
búsqueda de soluciones, los propios trabajadores están
capacitados para resolver problemas de forma continua.
 Fortalecimiento de los equipos: Al trabajar juntos para
resolver problemas, en el método Kaizen se fortalecen
los vínculos y se construyen equipos mejores y más
resistentes, preparados para afrontar cualquier desafío.

[Link]. Principios fundamentales de la Herramienta KAIZEN

1. Optimización de los recursos actuales: Para implementar

Kaizen el primer paso consiste en un análisis profundo del
grado de utilización de los recursos actuales, del mismo
modo que se buscan alternativas para mejorar el uso y el
funcionamiento de estos.
2. Rapidez para la implementación de soluciones: Sí las
soluciones a los problemas que se han identificado se fijan
a plazos largos de ejecución, no estamos practicando
Kaizen. Un principio básico del Kaizen es minimizar los
procesos burocráticos de análisis y autorización de
soluciones; en caso de que los problemas sean de
sustantiva complejidad, Kaizen propone desgranar el
problema en pequeños hitos de sencilla solución.
3. Criterio de bajo o nulo costo: El Kaizen es una filosofía de
mínima inversión que complementa la innovación, de
ninguna manera estimula que un parámetro de gestión se
mejore mediante el uso intensivo de capital dejando de lado
la mejora continua. Las alternativas de inversión que
propone se centran en la creación de mecanismos de
participación y estímulo del personal.

55
 4. Participación activa del operario en todas las etapas: Es
fundamental que el trabajador se vincule de forma activa en
todas las etapas de las mejoras, incluyendo la planificación,
análisis, ejecución y seguimiento. El mito que desestima el
Kaizen es "Al operario no se le paga para pensar". Esta
filosofía que parece apenas solidaria e incluyente tiene aún
más fundamentos, y se sustenta en que el trabajador es el
mejor sabedor de los problemas atinentes a la operación
porque es el que más convive a diario con los problemas.

[Link]. Metodología de la Herramienta KAIZEN

Antes de abordar la metodología Kaizen, la organización ya ha

tenido que haber definido con la Gerencia General, para el
desarrollo de actividades de mejora continua. Una vez se ha
desarrollado esta etapa, la siguiente consiste en un diseño
instruccional para inculcar el espíritu Kaizen al trabajador desde
la formación. Una vez esto se vaya desarrollando y teniendo un
líder responsable de la filosofía dentro de la empresa, se
procede con la herramienta de reconocimiento de problemas,
que siempre es un buen punto de origen para implementar un
proceso de mejora continua. Para tal fin existen herramientas
como el Ciclo de Deming o PDCA, herramientas que se
detallan a continuación:

a) Planificar (Plan)

Esta etapa de planificación se va a seleccionar el objeto de

mejora, en ella se explican las razones de dicha elección y
se definen unos objetivos claros que se deben alcanzar.

 Situación actual
 Análisis de información (Datos del objeto)
 Objetivo
b) Hacer (Do)

56
 Esta etapa corresponde al trabajo de campo de la mejora,
consiste en propuestas de solución y rápida implementación
de las mejoras de mayor prioridad. Los pasos que se
incluyen en el hacer son:

 Propuestas de solución
 Just Do It

c) Verificar (Check)

En esta etapa se debe comprobar el objetivo planteado en

el plan, respecto a la situación inicial que se identificó. Por
ende, comprobamos que se estén alcanzando los resultados
o en caso contrario volveremos al Hacer. Este paso incluye:

 Monitorización
 Verificación
d) Actuar (Action)

Esta es una etapa fundamental en la mejora continua, dado

que asegurarnos de que las mejoras no se deprecien
depende del estándar u oficialización de las medidas
correctivas. Para proceder a la estandarización debemos
haber comprobado que las medidas han alcanzado los
resultados esperados, además, debemos plantearnos
siempre la posibilidad de seguir mejorando el objeto de
análisis.

 Estandarización
 Búsqueda de la optimización

3.5.5. Herramienta POKA YOKE

Según Pascal (2002), “El termino Poka Yoke proviene de las

palabras japonesas “Poka” (error inadvertido) y “Yoke”
(prevenir), lo que significa Poka Yoke es cualquier tipo de

57
 mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que
sucedan, o los que hace muy obvios para que el trabajador se
dé cuenta y los corrija a tiempo”. Pág.26
Puede ayudar a prevenir errores que se realicen, o al menos
hacer evidente el error a simple vista. Este dispositivo está
destinado a evitar errores para garantizar la seguridad de la
maquinaria ante los usuarios, proceso o procedimiento, en el
cual se encuentren relacionados y de esta manera, no provocar
que cualquier tipo de piezas mal fabricadas siga al siguiente
proceso con el consiguiente costo para la empresa por producir
un producto defectuoso.

[Link]. Métodos Poka Yoke

a) Métodos de control: Corresponden a métodos que

apagan las maquinas o bloquean los sistemas de
operación al ocurrir anormalidades para prevenir que se
siga generando el mismo defecto.
b) Métodos de advertencia: Este tipo de método advierte
al trabajador de las anormalidades, llamando su
atención mediante la activación de una luz o sonido. La
efectividad de este método va a depender de que el
trabajador se haya percatado de las señales.
c) convirtió el concepto en una herramienta sencilla y
potente.

[Link]. Beneficios de Poka Yoke

 Se asegura la inspección al 100% de los productos.

 Disminuye la cantidad de defectos que se generan en la
línea de producción.
 Genera advertencias y facilita la toma de medidas
correctivas para problemas de la producción.

58
  Se elimina el riesgo de cometer errores en las
actividades repetitivas o en las actividades donde los
operarios pueden equivocarse por desconocimiento.
 Mejora la calidad en su origen, actuando sobre la fuente
del defecto, en lugar de tener que realizar correcciones,
reparaciones y controles de calidad posteriores.

[Link]. Objetivo de Poka Yoke

El objetivo de esta herramienta es eliminar los defectos en un

producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se
presentan lo antes posible.
Obtener cero fallas en los productos apoyados en dispositivos
simples que normalmente es usado para detener la máquina y
alertar al operador si algo está equivocado.

3.5.6. Herramienta KANBAN

Su significado japonés es “Etiqueta de Instrucción”. Su principal

función es ser una orden de trabajo, es decir, un dispositivo de
dirección automático que nos da información acerca de qué se
va a producir, en que cantidad, mediante qué medios y cómo
transportarlo. Kanban cuenta con dos funciones principales:
control de la producción y mejora de procesos. En este sistema
de producción, el proceso se conduce de tal forma que cada
operación vaya jalando el producto necesario de la operación
anterior, solamente a medida que lo necesite.

Según Gross y Mcinnis (2003), definen la herramienta Kanban

como el contexto en la programación, los operarios usan
señales visuales para determinar cómo ellos deben correr y
cuándo deben detenerse o hacer cambios. Las reglas Kanban,
dice a los operadores qué hacer cuando ellos tienen un
problema y a quién deben ir cuando esos problemas surgen.
Pág. 2

59
 Es una herramienta que permite controlar visualmente la
demanda y gestionar el suministro de materiales en
combinación con el flujo de información entre procesos. Indica
si un cliente, ya sea interno o externo, ha agotado un material
o un producto. El proveedor (interno o externo) recibirá en dicho
caso una orden para reponer o fabricar más unidades de dicho
producto. El cliente y el proveedor se comunican y actúan de
acuerdo a este procedimiento. No se necesita más la
intervención externa. Se trata de un círculo de control
autónomo.

[Link]. Objetivos de la Herramienta KANBAN

 Herramienta para la implementación del principio pull.

 Elementos de control para simplificar el flujo de
materiales.
 Elemento de visualización para hacer transparente la
disponibilidad de materiales y existencias.
 Evitar el exceso de producción y pérdida de piezas.
 Controlar visualmente la relación cliente-proveedor.

[Link]. Tipos de la Herramienta KANBAN

 Kanban de producción: Indica y autoriza al proceso a

producir artículos (cantidad y tipo).
 Kanban retiro: Autoriza el movimiento de partes al
proceso siguiente.
 Kanban urgente: Emitido en caso de escasez de un
componente.
 Kanban de emergencia: Cuando a causa de
componentes defectuosos averías en las máquinas,
trabajos especiales
O trabajos extraordinarios en fin de semana se producen
circunstancias insólitas.

60
  Kanban de transporte: Utilizado cuando se traslada un
producto.

3.5.7. Herramienta Just in Time

Es una filosofía que define la forma en que debería optimizarse

un sistema de producción “Just in time” (sus siglas JIT),
literalmente quiere decir “Justo a tiempo”, también conocido
como TOYOTA o JIT, permite aumentar la productividad, reducir
el costo de la gestión y por perdidas en almacenes debido a
stocks innecesarios.
Se trata de entregar materias primas o componentes a la línea
de fabricación de forma que lleguen “justo a tiempo” a medida
que sean necesarias. La ventaja competitiva ganada deriva de
la capacidad que adquiere la empresa para entregar al mercado
el producto solicitado, en un tiempo breve, en la cantidad
requerida. Evitando los costos que no producen valor añadido.

[Link]. Objetivo de la Herramienta Just in Time

Es “Producir los elementos que se necesitan, en las cantidades
que se necesitan, en el momento que se necesita”.
 Reducir los niveles de stock produciendo justo la
cantidad que nos indica la operación inmediatamente
posterior.
 Disminución de inventarios de productos intermedios al
mínimo; así se detectarán cuellos de botella y permitirán
su mejora.
 Simplificación de toda la tarea administrativa del
aprovisionamiento.
 Conseguir un flujo de producción nivelado y
equilibrado.

[Link]. Características de la Herramienta Just in Time

El JIT tiene 4 objetivos principales:

61
 a) Poner en evidencia los problemas fundamentales. Al
comentar las principales causas de los
problemas podrás solucionarlo de raíz y no solo resolver
la inconformidad que te está dando en el momento, esto
quiere decir que el problema que se eliminó no
se volverá a repetir y se evitara esa situación.
b) Eliminar despilfarros es una actividad que no
añade ningún tipo de valor al producto, en lo que se
reduce el costo, mejora el producto o disminuye tiempo
de fabricación.
c) Buscar la manera más simple de realizar el trabajo, así los
enfoques simples nos llevaran a una gestión más eficaz.
d) Diseñar sistemas para identificar problemas, cualquier
sistema que identifique los problemas se considera
beneficioso y cualquier sistema que los enmascare,
perjudicial.

[Link]. Los 7 Pilares de la Herramienta Just in Time

1. Igualar la oferta y demanda para poder obtener un tiempo de
entrega cerca a cero.
2. El peor enemigo del desperdicio, esto es cualquier actividad
que no agregue valor al producto o servicio.
3. El proceso debe ser continuo no por LOTES, porque eso
significa que se debe producir solo las unidades necesarias
en las cantidades necesarias y en el tiempo necesario.
4. La búsqueda de la mejora debe ser constante, tenaz y
perseverante, paso a paso, para así lograr las metas
propuestas.
5. Es primero el ser humano, ya que este es el activo más
importante. El JIT considera que el hombre es la persona
que esta con los equipos entonces son claves en sus

62
 decisiones y al igual logran llevar acabo los objetivos de la
empresa.
6. La sobreproducción es igual a la ineficiencia, aquí existen
otros principios como son la calidad total, involucramiento de
la gente, organización del lugar del trabajo.
7. No vender el futuro, las metas actuales tienden a ser a corto
plazo, hay que reevaluar los sistemas de medición, de
desempeño.

[Link]. Los 3 elementos principales de la Herramienta Just in Time

a) Las personas para llevar acabo a implementar los objetivos
del justo a tiempo.
b) Un proceso físico con la capacidad de fabricar partes con
“cero defectos”.
c) Un sistema de computadora con inteligencia para planear,
perfeccionar, y controlar el proceso.

3.5.8. Herramienta Jidoka

Es uno de los pilares del Sistema de Producción Toyota junto
con Just In Time. El término Jidoka utilizado en el TPS (Toyota
Production System), se puede definir como “Automatización
con un toque humano”. Con la herramienta Jidoka lo que se
pretende es hacer las verificaciones de calidad en las líneas de
producción para detenerlas cuando se detecta el problema y
poder evitar que los defectos pasen a los siguientes procesos,
es decir, solucionar los problemas en el momento que se
producen y que no se extiendan buscamos que cada proceso
tenga su autocontrol de calidad.
Jidoka resalta las causas de los problemas debido a paradas
de líneas de producción justo en el momento en que un
problema se produce por primera vez. Esto conduce a mejoras
en los procesos, generando calidad eliminando las causas

63
 raíz de los defectos. Esto implica que el proceso de
producción debe de ser lo suficientemente flexible y estar
preparado para adaptarse al cambio, de esta manera podemos
asegurar la calidad en los procesos que producen defectos.

La herramienta Jidoka tiene 4 fases:

1. Detectar el defecto, se puede detectar

automáticamente (por ejemplo, con sensores) o
manualmente (por los operarios de fabricación).
2. Parar la producción de la línea (no se trata de parar la
producción en toda la planta).
3. Solucionar el defecto detectado, interesa solucionar el
problema de una manera rápida para reanudar la
producción lo antes posible, mientras tanto se debe
buscar la solución definitiva.
4. Investigar y analizar la causa raíz del defecto y tomar
las acciones correctivas necesarias, para de esta
manera poder implantar una solución definitiva. Para
hacer la investigación de la causa raíz podemos utilizar
herramientas como la de los 5 porqués o los diagramas
de afinidad.

3.5.9. MEJORA CONTINUA

[Link]. DEFINICION DE MEJORA CONTINUA

Está orientada a facilitar, en cualquier proceso, la identificación de
nuevos niveles de desempeño para poder alcanzar el estado de
cero defectos y satisfacer así al cliente en forma plena. La mejora
continua deberá conducirnos a la perfección y la excelencia, el
mejoramiento continuo consta de una serie de cambios pequeños,
incrementales, a largo plazo, no se necesitan grandes
desembolsos de capital, sino una gran dosis de esfuerzo continuo
y el compromiso de todos en la empresa.

64
 Según Bessant y Caffyn (1997),” define La Mejora Continua la
filosofía como un proceso de toda la organización que se enfoca en
un continuo e incremental esfuerzo de innovación”. Pág.10

Según Krajewsky y Ritzman (2002),” define la mejora continua

como técnicas específicas de apoyo al ciclo de gestión de los
objetivos organizativos globales (planificación, ejecución y control),
las técnicas de Dirección de Operaciones gestión de la
productividad, gestión de la calidad o las técnicas de investigación
de operaciones. Pág.254

La mejora continua es consecuencia de una forma ordenada de

administrar y mejorar los procesos, identificando causas,
estableciendo ideas y proyectos de mejora, llevando a cabo los
planes, estudiando y aprendiendo de los resultados obtenidos. La
mejora continua, es hacerlo cada vez mejor, aplicando su
inteligencia.

[Link]. OBJETIVOS DE MEJORA CONTINUA

Los principales objetivos de la mejora continua son los siguientes:

a) Satisfacción de clientes y consumidores
Satisfacer plenamente a los clientes y consumidores. Lograr
cada día mayores niveles de satisfacción es lo que hace
posible contar con la lealtad de los consumidores,
permitiendo de tal forma altos e incrementados niveles de
rentabilidad. Para hacer factible dichos niveles de
satisfacción la empresa debe empeñarse en reducir los
costos, acortar los ciclos de procesos, aumentar los niveles
de calidad, generar altos niveles de productividad.
b) Generar valor agregado
Reducir a su mínima expresión las actividades irrelevantes
en cuanto a la generación de valor añadido para los clientes
externos, y reducir al mismo tiempo los niveles de fallas y

65
 errores, permitirá generar mayores valores agregados al
menor coste posible. Por ello es factible eliminando de
manera progresiva y sistemática los desperdicios y
despilfarros producidos por las diversas actividades y
procesos de la empresa.
c) Incrementar la Efectividad y Eficiencia
Lograr los más altos grados de efectividad y eficiencia es en
pocas palabras los objetivos supremos que todo sistema de
mejora continua que se precia de tal debe lograr de manera
armónica e integral.

[Link]. APLICACION DE MEJORA CONTINUA

El objetivo fundamental es que el propio personal de la unidad se

responsabilice de la mejora de la calidad de su propio trabajo. Para
el logro de los objetivos es necesaria el total compromiso por parte
de la cabeza jerárquica de cada una de las unidades de la empresa.

La aplicación de Mejora Continua se debe tener en cuenta las

siguientes pautas:
a) La mejora continua se aplica a los niveles más pequeños de
unidad dentro de la empresa, tales como las secciones,
departamentos y células de trabajo entre otras.
b) Debe ser aplicado a todas las áreas de la empresa.
c) Se aplica de forma permanente, en un proceso continuo de
mejora, pues la calidad perfecta nunca se alcanza; siempre
es posible mejorar algo.
d) Tratándose de un proceso continuo, tiene la misma
naturaleza “rutinaria” de todas las demás actividades que se
realizan en la unidad.
e) Se aplica a las actividades normales y regulares de cada
unidad.
f) Toma como referencia fundamental la satisfacción de los
clientes, tanto internos como externos.

66
3.6. PRODUCTIVIDAD

3.6.1. DEFINICION DE LA PRODUCTIVIDAD

Según Griffin (2010),” Es una medición económica de eficiencia que
resume el valor de la producción en relación con el valor de los insumos
empleados para crearla. La productividad con frecuencia es evaluada
en distintos niveles de análisis y en diferentes formas” pág. 701

La productividad tiene que ver con los resultados que se obtienen en

un proceso o un sistema, por lo que incrementar la productividad es
lograr mejores resultados considerando los recursos empleados para
generarlos. La productividad se mide por los resultados logrados y los
recursos empleados. Los resultados logrados pueden medirse en
unidades producidas, en piezas vendidas o en utilidades, mientras que
los recursos empleados pueden cuantificarse por número de
trabajadores, tiempo total empleado, horas máquina, etc. En otras
palabras, la medición de la productividad resulta de valorar
adecuadamente los recursos empleados para producir o generar
ciertos resultados.
La productividad se da a través de dos componentes:

Eficiencia: Es la relación entre el resultado y los recursos utilizados,

es tratar de optimizar los recursos y procurar que no haya desperdicio.

Eficacia: Es el grado en que se realizan las actividades planeadas y se

alcanzan los resultados planeados implica utilizar los recursos para el
logro de los objetivos trazados.

3.6.2. IMPORTANCIA DE LA PRODUCTIVIDAD

Es importante incrementar la productividad porque esta provoca una

reacción en cadena en el interior de la empresa, fenómeno que se
traduce en una mejor calidad de los productos, menores precios,
mayores beneficios y mayor bienestar colectivo.

67
3.6.3. TIPO DE PRODUCTIVIDAD
Teniendo esto en cuenta podemos definir cuáles son los distintos Tipos
De Productividad que debe de tener en cuenta la empresa y aprender
a emplearlos de manera óptima, ya que esto les será de gran ayuda
para el desempeño de su empresa, y de ésta manera podrás alcanzar
el éxito.

1. Productividad laboral
Se le conoce también por el nombre de productividad por hora
trabajada, que se define como la disminución o aumento del
rendimiento para la elaboración del producto en función del
tiempo de trabajo para el producto final.
2. Productividad Parcial
Los factores que influyen en ésta categoría son la cantidad
producida con el uso de un solo tipo de insumo.
3. Productividad de factor total
Se le conoce también por sus siglas PFT. Este tipo de
productividad se tiene en cuenta la cantidad de
producción, pero a diferencia de la anterior, para ésta se
utilizan diferentes medios para realizar dicha labor.
4. Productividad marginal
También se le conoce como Producto Marginal del Insumo
y se trata del producto adicional que puede ser
fabricado, debido a la unidad adicional de un insumo, mientras
que el resto de los insumos permanecen concentrados en una
misma labor.
5. Productividad total
Permite conocer cuál ha sido la productividad a escala total en
la industria de cada uno de los insumos, así como también la
cantidad que ha sido producida. A través del conteo total se
puede conocer si ha habido aumento o disminución en la
producción común de la empresa y qué cambios o mejoras ha
experimentado la producción durante el proceso.

68
3.6.4. FACTORES QUE AFECTAN LA PRODUCTIVIDAD

Los factores internos y externos que afectan la productividad son:

1. Factores Internos
- Terrenos y edificios
- Materiales
- Energía
- Máquinas y equipos
- Recurso humano
2. Factores Externos
- Disponibilidad de materiales o materias primas
- Mano de obra calificada
- Políticas estatales relativas a tributación y aranceles
- Infraestructura existente
- Disponibilidad de capital e intereses
- Mediadas de ajustes aplicadas

3.6.5. ¿COMO AUMENTAR O MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD?

Mejorar los índices de productividad implica generar un mayor

volumen de producto con la misma cantidad de insumos, o un mismo
volumen con una cantidad de insumos menor. Por insumos nos dan a
entender que son los recursos humanos, componentes, energía y
demás servicios públicos.

Para aumentar la productividad debemos de determinar estrategias y

acciones concretas para su logro, y medir los resultados obtenidos. A
la vez implica el aprovechamiento de cada uno de nuestros recursos,
maquinarias, instalaciones, mano de obra y temas financieros. Si
tenemos en cuenta que la productividad es la relación entre resultados
y recursos, para aumentarla pues debemos de tener en cuenta los
siguientes puntos:

 Mejorar el resultado, utilizando los mismos recursos

69
  Reducir los recursos, obteniendo igual resultado
 Mejorar el resultado y reducir los recursos utilizados

3.6.6. ¿EN QUE SE DEBE INNOVAR PARA MEJORAR LA

PRODUCTIVIDAD?
La mejora de la productividad se obtiene innovando en:

 Tecnología
 Organización
 Recursos humanos
 Relaciones laborales
 Condiciones de trabajo
 Calidad

3.7. CONTROL DE CALIDAD

Definición de calidad según la serie de normas ISO 9000

La definición de calidad es “el conjunto de características de una entidad

que le confieren la aptitud para satisfacer las necesidades establecidas y
las implícitas”. Además, la norma ISO 9000 nos indica, que debemos
revisar de manera periódica los requerimientos de calidad, ya que las
necesidades del cliente varían a lo largo del tiempo.

Para Kaoru Ishikawa define que: Calidad Total es cuando se logra un

producto es económico, útil & satisfactorio para el consumidor.

Según Philip Crosby Calidad Total es el cumplimiento de los

requerimientos, donde el sistema es la prevención, el estándar es cero
defectos y la medida es el precio del incumplimiento.

Joseph Juran define: Calidad Total es estar en forma para el uso, desde
los puntos de vista estructurales, sensoriales, orientados en el tiempo,
comerciales y éticos en base a parámetros de calidad de diseño, calidad
de cumplimiento, de habilidad, seguridad del producto y servicio en el
campo.

70
3.7.1. COSTOS DE CALIDAD

Según Montgomery (2006), “Los costos de calidad son aquellos

vinculados con la producción, identificación, evitación o reparación de
productos que no cumplen con las especificaciones que se requieren y
su cuantificación buscará identificar posibilidades de mejora y con ello
la reducción de los costos de calidad”. Pág.27
Dichos costos los clasifica en los siguientes:

a) Costos de prevención: Aquellos costos que se incurren en el

área de diseño y producción con la finalidad de prevenir posibles
fallas del producto.
b) Costos de valuación: Son aquellos costos que se incurren al
realizar auditorías que permitan confirmar que un producto,
componente o material se encuentra en las condiciones idóneas
y de acuerdo con los estándares establecidos.
c) Costos de fallas internas: Ocurren cuando el producto,
componente o material no cumple las especificaciones de
calidad establecidas y dichas fallas se identifican antes de
entregar el producto al cliente.
d) Costos de fallas externas: Se incurren cuando el producto no
cumple con su fin establecido de una manera idónea, luego de
ser entregado al cliente.

3.8. CELDAS DE MANUFACTURA

Es una herramienta que ha sido fuertemente utilizada en las empresas
que se encuentran inmersas en la filosofía Lean, son dos o más procesos
que agregan valor, unidos de una manera óptima, cuyo objetivo es
fabricar uno o más unidades de un mismo producto en un corto plazo.
La Celda de Manufactura es el corazón de la Manufactura Esbelta, sus
ventajas son muchas y variadas, aumentan la productividad y calidad,
simplifican el flujo de material.
Uno de los motivos principales para la aplicación de la herramienta
Celdas de Manufactura es que nos ayuda a eliminar los inventarios en

71
 proceso, permite que los trabajadores sean más eficientes, da
continuidad en las operaciones de la planta. Es la combinación más
efectiva de operaciones manuales y mecánicas para aumentar el valor
añadido y reducir el desperdicio. Se usa en cualquier lugar dónde hay
actividades continuas que añaden valor, pasando una pieza a la vez, de
un puesto de trabajo a otro.
Según Ramos A. (2014), “Hace mención de que las celdas de
Manufactura son un conjunto de componentes, que trabajan de manera
coordinada para la fabricación de un requerimiento parte o pieza
industrial o un producto terminado según sea el caso”. Pág.8
Celdas de Manufactura es un concepto de producción en el cual la
distribución de la planta (layout) se mejora de forma sustancial, haciendo
fluir la producción de forma ininterrumpida entre cada operación,
reduciendo considerablemente el lead time.

3.8.1. Pasos para el diseño de la herramienta celdas de manufactura

1. Selección del producto

El objetivo de la selección de productos es encontrar familias
de productos compatibles, que un grupo de máquinas
pueden procesar sin realizar cambios de configuración u
otras dificultades que se derivan de insertar demasiada
variación.
2. Diseñar el proceso
La ingeniería del proceso requiere una compresión profunda
de cada evento del proceso, así como los tiempos
necesarios para realizar ajustes a las actividades del
personal y ciclo de la maquinaria. De esto podemos calcular
el número de personas necesarias y el número de máquinas.
3. Diseñar la infraestructura
Los elementos de infraestructura apoyan al proceso, pero no
afectan el producto. Son muchas variables como
programación, método y motivación. La infraestructura es

72
 intangible y los diseños de celdas de manufactura suelen
fracasar por la falta de conciencia del equipo de trabajo.
4. Diseño de la celda de trabajo
Este diseño es a menudo sencillo si las tareas anteriores se
han hecho conscientemente. Los diagramas de
procedimientos de tarea a menudo se pueden simplificar, en
muchos se puede comenzar con el diagrama del proceso y
moverse directamente al diseño físico de celdas de
manufactura.

3.8.2. Ventajas de la herramienta celdas de manufactura

 Permite que tengamos operarios altamente capacitados

 Mejoras continuas
 Mejoras en el tema de calidad del producto cero defectos
 Trabajo en equipo
 Menos acarreo de material de trabajo
 Reducción de inventarios de trabajo en proceso
 Reducción del tiempo de producción
 Enriquecimiento del trabajo
 Facilita nuevas ideas y toma de decisiones
 Menor espacio utilizado
 Eliminación de tiempos improductivos

3.8.3. Desventajas de la herramienta celdas de manufactura

 Reduce la utilización de las maquinas

 Demanda operarios con mayores habilidades y
entrenamiento
 Requiere mayor confiabilidad del sistema de mantenimiento
preventivo
 Requiere de una buena planificación

73
  Problemas de adaptación con la nueva tecnología

3.9. TEORIAS EXISTENTES

3.9.1. ANTECENTES INTERNACIONALES

Espejo (2010) en su tesis titulada “Aplicación de herramientas y

técnicas de mejora de la productividad en una planta de
fabricación de artículos de escritura”, aplicada en Barcelona-
España, tuvo como objetivo la finalidad de incrementar la
productividad y disminuir los desperdicios. En este proyecto se
introdujo la mayoría de herramientas que tienen que ver con la
fabricación esbelta, estas son: 5S, Kanban, SMED.

Gómez (2006) en su tesis titulada: “Mejoramiento de los

procesos del área de producción de confección en la empresa
Nogal”, dedicada a la confección de prendas de vestir, aplicada en
Colombia, tuvo como objetivo aportar una metodología que mejore y
faciliten las tareas de producción, el diagnostico se realizó a base de
una entrevista al administrador y observando los cuellos de botellas
en el ensamblado por toma de tiempos. Aplicaron la metodología de
lista de verificación, las 5S, estudio de tiempo, sistema de producción
modular y la planeación agregada, logrando incrementar un 10% de
la eficiencia con respecto a la situación actual reduciendo los costos.

Yarto (2010) en su tesis titulado “Modelo de mejora continua en

la productividad de empresas de cartón corrugado”,
desarrollado en el área metropolitana aplicado en la ciudad de
México, tuvo como objetivo desarrollar un modelo que establezca
una estrategia de crecimiento de la productividad. Esta investigación
es de tipo correccional porque se buscó la relación que existe entre
la mejora continua y productividad a base de tecnología, la
metodología aplicada es el índice TOYA que involucra al personal
operativo para la realización de mejoras en los procesos que afecten
a la productividad. Según su resultado obtenido en campo, se

74
 estableció que una empresa corrugadora puede medir su
productividad y definir las condiciones previas de calidad, la
capacitación respalda las competencias y habilidades, el
mantenimiento, la continuidad del flujo de operación y el apoyo
gerencial.

Julio Fernando Estrada Hernández (2015) en su tesis titulada

“Diseño de investigación de implementación de la metodología
Desing For Six Sigma “aplicada en Guatemala, en la Universidad
San Carlos de Guatemala, facultad de Ingeniería. En esta tesis, tiene
como objetivo el autor explicó los principales fundamentos que
apoyan la implementación de la metodología Six Sigma como
herramienta gerencial para mejorar sosteniblemente la productividad
en una empresa textil especializada en el procesamiento de tejidos

3.9.2. ANTECENTES NACIONALES

Arana (2014), en su tesis titulada: “Mejora de productividad en

el área de producción de carteras en una empresa de accesorios
de vestir y artículos de viaje” en la Facultad de ingeniería y
arquitectura, Universidad San Martin de Porres. Plantea como
objetivo Implementar herramientas de mejora para aumentar la
productividad en el área de producción de carteras.

Thompson (2007), en su tesis titulada: “Incremento de la

productividad en la Micro y Pequeña empresa Nacional con
visión a exportar, en la facultad de ingeniería”, en la Universidad
Ricardo Palma, el objetivo del investigador es motivar el aporte en la
pequeña y microempresa por parte de los empresarios con el fin de
lograr sus metas planteadas y ser reconocidos en el mercado.

William Christopher Joseph Ordoñez Alcántara y Jorge Arturo

Torres Castañeda, (2014) en su tesis titulada: “Análisis y mejora

75
de procesos en una empresa textil empleando la metodología
Six Sigma”. Aplicada en la Pontificia Universidad Católica del Perú,
Facultad de Ciencias e Ingeniería. El objetivo principal es la
reducción de la variabilidad en el proceso de corte de una empresa
de confección textil, empleando la metodología [Link] realizó un
diagnóstico donde se seleccionó el proceso de corte como el más
crítico, para luego desarrollar las etapas de definición, medición,
análisis, mejora y control en el proceso seleccionado. Esta tesis nos
resulta importante; ya que, sirve de guía para la utilización de las
herramientas estadísticas en cada etapa de la metodología de
solución.

Emilsen Pascual Calderón, (2019) en su tesis titulada: “Mejora de

procesos en una imprenta que realiza trabajos de impresión
offset basados en la metodología Six Sigma”, en la Pontificia
Universidad Católica del Perú, facultad de Ciencias e Ingeniería. El
objetivo principal La mejora del proceso de impresión offset,
mediante la aplicación de la metodología Six Sigma y dedica un
capítulo a cada etapa de la metodología para un desarrollo y análisis
amplio. Finalmente, logra demostrar que con una ejecución correcta
de la metodología se pueden lograr importantes beneficios
económicos de la mano de una mejora de procesos global.

Eduardo Alonso Sánchez Ruíz, (2005) en su tesis titulada: “Seis

sigmas, filosofía de gestión de la calidad: estudio teórico y su
posible aplicación en el Perú”, en la Universidad de Piura,
Facultad de Ingeniería. El objetivo principal que persiguió el autor
durante este estudio fue brindar un marco de referencia de la
metodología Seis Sigma que permita comprenderla e identificar las
fases para su ejecución. Para tal efecto, brinda un análisis de casos
en los que empresas peruanas aplicaron esta metodología y brinda
pautas para su implementación.

76
 CAPÍTULO IV
METODOLOGÍA DE LA
INVESTIGACIÓN

77
4.1 Identificación de Variables.

En este presente estudio se determinada 2 variables:

- Variable independiente: Lean Manufacturing. (Es la variable “X”)

- Variable dependiente: Incremento de productividad. (Es la variable
“Y”)
- Y=f(x)

4.2 Definición conceptual de las variables.

- Variable independiente: Producción ajustada, manufactura esbelta,

producción limpia o producción sin desperdicios.
- Variable dependiente: Es la relación entre la cantidad de productos
obtenida por un sistema productivo y los recursos utilizados para
obtener dicha producción también puede ser definida como la relación
entre los resultados y el tiempo utilizado para obtenerlos, cuanto menor
sea el tiempo que lleve obtener el resultado deseado, más productivo
es el sistema.

4.3 Metodología

4.3.1 Tipo de estudio

En este estudio de investigación para el análisis de las variables

tanto independiente Lean Manufacturing como dependiente
Incremento de productividad, se utilizó la investigación
descriptiva, exploratoria, correlacional y aplicativa en el proceso.

4.3.2 Diseño de investigación

Esta investigación está basada en 4 tipos de investigación:

Según Dankhe (1998), “La investigación descriptiva busca

especificar las propiedades importantes de las personas, grupo,
comunidades o cualquier otro fenómeno que se someta a un
análisis”. Pág.117

78
Según Hernández (2003), “La investigación exploratoria se efectúa
normalmente cuando el objetivo a examinar un tema o problema de
investigación poco estudiado, del cual se tienen muchas dudas o
no se ha abordado antes”. Pág. 117

Según Hernández (2003), “La investigación correlacional es un tipo

de estudio que tiene como propósito evaluar la relación que exista
entre 2 o más conceptos, categorías o variables”. Pág. 121

Esta investigación es de tipo experimental y del sub tipo cuasi

experimental, porque no se dispone de un grupo control.

Según Lozada José (2014),” La investigación aplicada busca la

generación de conocimiento con aplicación directa a los problemas
de la sociedad o el sector productivo. Esta se basa
fundamentalmente en los hallazgos tecnológicos de la
investigación básica, ocupándose del proceso de enlace entre la
teoría y el producto, presenta una visión sobre los pasos a seguir
en el desarrollo de investigación aplicada.Pág.34

La investigación aplicada se encuentra estrechamente vinculada

con la investigación básica, que como ya se dijo requiere un marco
teórico donde lo que le interesa al investigador es las
consecuencias prácticas.

Existen diferentes métodos para la recolección de la información,

métodos que se utilizan con la finalidad de complementar y
asegurar una investigación. Para llevar a cabo la recolección de
información de manera eficiente se han utilizado los siguientes
instrumentos:

Observación directa: Esta técnica es utilizada con el fin de

estudiar la realidad, es una excelente técnica de investigación,
permitiendo hacer seguimiento las operaciones realizadas por el
personal en la línea de procesos, donde muestran las operaciones
que se necesita mejorar.

79
 Trazabilidad: Como técnica de investigación es una muy utilizadas
porque exige la revisión detalladamente de los datos del DOP del
proceso y que tengan relación.

Datos Históricos: Esta técnica es utilizada como herramienta de

investigación para las operaciones que requieren mejoras,
analizando como se ha venido trabajando los últimos años, de tal
forma que nos permita analizar donde se origina el problema y
como mejorarlo.

Auditoria interna: Esta técnica es una de la más utilizadas en la

mayoría de las organizaciones, con el fin de revisar y evaluar los
procesos de un determinado departamento de trabajo. Es muy
amplia y detallista, por lo cual los resultados que se obtienen,
conlleva a la toma de decisiones.

Sé que se analizó todo el entorno problemático de la planta de

manufactura con respecto al incremento de productividad,
describiendo y analizando cada etapa del DOP. A su vez es
explotaría para identificar las causas de los problemas en cada
etapa del flujo del sistema, utilizando herramientas de lean
Manufacturing, “KAIZEN” y “CELDAS DE MANUFACTURA”, así
como otros problemas y aspectos no detectados por la empresa y
correlacional, porque se evaluó la relación entre dos variables con
el fin de conocer el comportamiento de uno con respecto a otro y
aplicada porque se aplicará la herramienta Lean Manufacturing.

4.3.3 Método de la investigación

El método de estudio fue experimental, porque se hizo una

preparación en cada etapa del DOP:

- Proceso de Costura e inspección

- Proceso de Acabados de Prenda

80
Manga y Puño Cuello Banda Espalda Pechera Inferiror Pechera Superior Delantero

1 Pegar puños Bastillar 6 Fusionar 1 Realizar ojal 2 Fusionar 3 Fusionar

1

2 Unir mangas 2 Prepara cuello 2 Inspección 4 Unir pechera inferior,

banda
pechera superior al delantero

3 Prepunta
1 Inspección
3 Inspección

1 Refila y Marca

5 Atraque de pechera

1 Inspección
Unir hombros
Estos

8 Unir cuello banda y cuerpo ( Espalda

y delantero)

9 Asentar cuello
procesos

10 Cierre costado
fueron

4 Inspección

81
11 Unir manga al cuerpo
sometidos
a

12 Basta Faldón
Manufacturing, verificándose sus resultados.

DOP DE COSTURA E INSPECCION

5 Inspección

13 Marca el ojal
herramientas

14 Pegado de botón
Lean

6 Inspección de Calidad

7 Auditoria de Calidad
DOP DE ACABADO DE PRENDAS

82
4.4 ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN

Existen 2 alternativas para la solución, las cuales se detallan a

continuación:

- Aplicar herramienta KAIZEN.

- Aplicar herramienta CELDAS DE MANUFACTURA.

4.5 SOLUCION DEL PROBLEMA

Analizando los problemas que viene presentando la empresa Textil del

Valle S.A, se plantea una propuesta de aplicar herramientas Lean
Manufacturing para contribuir a una reducción de tiempos improductivos
e innecesarios y aumentar la productividad en la línea de confección de
prendas de vestir, en cada etapa del DOP, optimizando los procesos.

4.6 RECURSOS HUMANOS Y EQUIPAMIENTO.

Recursos humanos

Durante todo el proceso de estudio en esta presente investigación

intervino el siguiente personal.

 Gerente de Operaciones de Manufactura: Gerente de

operaciones de procesos de confección.
 Jefe de Sector: Encargado de dirigir y planificar las líneas de
confección.
 Supervisor de Costura: Encargado de balancear las líneas,
verificar la calidad y revisar la polivalencia.
 Operarios: Confeccionar prendas de vestir.

Herramientas de Lean Manufacturing

- Herramienta KAIZEN
- Herramienta de CELDAS DE MANUFACTURA

83
Análisis y Diagnóstico del flujo de planta de Manufactura

Se realizó el análisis del presente proyecto en base al siguiente flujo de

manufactura en la empresa Textil del Valle S.A.:

En el proceso de manufactura se ha detectado en el área de costura los

retrasos por defectos tanto de la operación como del área de corte, esto con
lleva a que en el área de calidad auditoria se tenga que tomar el tiempo de
identificar por tipo de defecto retrasando el abastecimiento al área de
acabado, donde hoy en día existe una acumulación de cargar y con lleva a
obtener más defectos.

En base a datos históricos e información actualizada, hemos podido concluir

que en toda la cadena existe tiempos improductivos y exceso de defecto de
calidad, donde son evidenciados posteriormente y no a tiempo.

Es por esa razón que se ha realizado el siguiente análisis de todas las áreas
de manufactura mediante la herramienta KAIZEN.

Análisis y Diagnóstico Actual del área de Corte

En base a la información histórica y actual de proceso de corte, se ha
obtenido el siguiente Diagrama de Pareto:

84
 Figura N° 21: Diagrama de Pareto Área Corte
Fuente: Elaboración Propia

Kaizen- Diagrama de Ishikawa

Con el equipo de corte, se realizó un Kaizen, debido a la problemática de
tiempos improductivos que existe hoy en la línea de confección, el cual se
detalla a continuación:

Figura N° 22: Equipo Kaizen del área de Corte

Fuente: Elaboración Propia

85
 HOMBRE MÁQUINA ENTORNO

Falta de capacitación
del personal Desorden en el
Falta de Mantenimiento área LAYAOUT
PIEZAS
DEFECTUOSAS

Mala definición Mala asignación

Manchas de inspección
de metodos

MATERIAL METODO MEDIDA

Figura N° 23: Espina de Ishikawa del área de Corte

Fuente: Elaboración Propia

Diagnóstico del Kaizen

Analizados las causas y sub causas en el diagrama de Ishikawa, se ha llegado
a las siguientes conclusiones, que define la situación actual:

- Falta de inducción por parte de recursos humanos a los colaboradores

de planta corte.
- Falta de mantenimiento de máquinas.
- Desorden en el layout.
- Manchas de Tinta en enumerado.
- Desnivel de piezas (Cortadoras manuales).
- Mala asignación de Inspección.

Estas causas originan tiempos improductivos en corte, impactando al área de

costura en falta de carga.

Análisis y Diagnóstico Actual del área de Costura

En base a la información histórica y actual de proceso de costura, se ha
obtenido el siguiente Diagrama de Pareto:

86
 Figura N° 24: Espina de Ishikawa del área de Costura
Fuente: Elaboración Propia

Kaizen- Diagrama de Ishikawa

Con el equipo de costura, se realizó el Kaizen, debido a la problemática de
tiempos improductivos que existe hoy en la línea de confección, el cual se
detalla a continuación:

Figura N° 25: Equipo Kaizen Costura

Fuente: Elaboración Propia

87
 HOMBRE MÁQUINA ENTORNO

Falta de capacitación
del personal Desorden en el
Falta de Mantenimiento área - LAYAOUT

FALTA DE CARGA

Mala definición Mala asignación

Manchas
de metodos de inspección

MATERIAL METODO MEDIDA

Figura N° 26: Espina de Ishikawa del área de Costura

Fuente: Elaboración Propia

Diagnóstico del Kaizen

Analizados las causas y sub causas en el diagrama de Ishikawa, se ha llegado
a las siguientes conclusiones, que define la situación actual:

- Falta de inducción por parte del centro de formación a los colaboradores

de planta corte.
- Falta de mantenimiento de máquinas.
- Desorden en el layout.
- Manchas de aceite.
- Mala definición de método para confección.
- Mala asignación de Inspección.

Estas causas originan tiempos improductivos en costura, impactando en la

acumulación de carga en el módulo de inspección y auditoria (Calidad), por
ende, no asignan correctamente el defecto.

88
Análisis y Diagnóstico Actual del área de Calidad Auditoria
En base a la información histórica y actual de proceso de Calidad Auditoria,
se ha obtenido el siguiente Diagrama de Pareto:

Figura N° 27: Diagrama de Pareto del área de Calidad Auditoria

Fuente: Elaboración Propia

Kaizen- Diagrama de Ishikawa

Con el equipo de calidad, se realizó el Kaizen, debido a la problemática de
tiempos improductivos que existe hoy en la línea de confección, el cual se
detalla a continuación:

Figura N° 28: Equipo Kaizen del área de Calidad

Fuente: Elaboración Propia
89
 HOMBRE MÁQUINA ENTORNO

Falta de capacitación
del personal

MALA ASIGNACIÓN DE
CALIDAD DE PRENDA

Mala asignación Mala asignación

Adhesivos de inspección

MATERIAL METODO MEDIDA

Figura N° 29: Espina de Ishikawa del área de Calidad

Fuente: Elaboración Propia

Diagnóstico del Kaizen

Analizados las causas y sub causas en el diagrama de Ishikawa, se ha llegado
a las siguientes conclusiones, que define la situación actual:

- Falta de inducción por parte del centro de formación a los colaboradores

de Calidad línea.
- Mala asignación de adhesivos.
- Mala asignación de Inspección.

Estas causas originan tiempos improductivos en calidad, impactando al área

de acabados en el proceso de doblado y planchado.

90
Análisis y Diagnóstico Actual del área de Acabado de Prenda
En base a la información histórica y actual de proceso de Acabados de
Prenda, se ha obtenido el siguiente Diagrama de Pareto:

Figura N° 30: Espina de Ishikawa del área de Calidad

Fuente: Elaboración Propia
Kaizen- Diagrama de Ishikawa
Con el equipo de acabado de prenda, se realizó el Kaizen, debido a la
problemática de tiempos improductivos que existe hoy en la línea de
confección, el cual se detalla a continuación:

Figura N° 31: Equipo Kaizen del área de Acabado

Fuente: Elaboración Propia

91
 HOMBRE MÁQUINA ENTORNO

Falta de capacitación
del personal
MAL PLANCHADO Y
DOBLADO

Mala asignación de Problemas PL

HANGTAG/ ALMA Mal planchado

MATERIAL METODO MEDIDA

Figura N° 32: Espina de Ishikawa del área de Acabado

Fuente: Elaboración Propia

Diagnóstico del Kaizen

Analizados las causas y sub causas en el diagrama de Ishikawa, se ha llegado
a las siguientes conclusiones, que define la situación actual:

- Falta de inducción por parte de recursos humanos a los colaboradores

de planta acabados.
- Mala asignación del hang tag y alma.
- Mal planchado.
- Error de Packing List

Estas causas originan tiempos improductivos en acabados, impactando en el

despacho al cliente.

92
Análisis y Diagnóstico Actual del área de Planeamiento y Control de
Producción
En base a la información histórica y actual de proceso de la Planificación y
Control de Producción, se ha obtenido el siguiente Diagrama de Pareto:

Figura N° 33: Diagrama de Pareto de PCP

Fuente: Elaboración Propia
Kaizen- Diagrama de Ishikawa
Con el equipo de PCP, se realizó el Kaizen, debido a la problemática de
tiempos improductivos que existe hoy en la línea de confección, el cual se
detalla a continuación:

Figura N° 34: Equipo Kaizen del área de PCP

Fuente: Elaboración Propia

93
 HOMBRE MÁQUINA ENTORNO

Falta de Experiencia
en el rubro

MALA PROGRAMACIÓN

Exceso de Lead
Mala programación
Time
de planta

MATERIAL METODO MEDIDA

Figura N° 35: Diagrama de Ishikawa del área de PCP

Fuente: Elaboración Propia

Diagnóstico del Kaizen

Analizados las causas y sub causas en el diagrama de Ishikawa, se ha llegado
a las siguientes conclusiones, que define la situación actual:

- Falta de experiencia en el rubro.

- Mala programación de planta.
- Exceso de lead time.
- Reclamos de cliente.

Estas causas originan tiempos improductivos en planta, impactando a todas

las áreas de manufactura.

94
 PROPUESTA DE MEJORA
Luego de analizar los eventos KAIZEN realizados en el flujo manufactura, se
propone la siguiente mejora denominada “CELDAS DE MANUFACTURA”,
tanto en el área de corte por ser el área alimentadora a costura y en el área
de costura – calidad y acabado de prenda.

A continuación, se presenta como el nuevo flujo de manufactura.

Figura N° 36: Celdas de Manufactura Integrada

Fuente: Elaboración Propia

Para llevar a cabo la implementación de CELDAS DE MANUFACTURA en las

áreas indicadas, se realizará en base a la herramienta PVHA, el cual se detalla
a continuación.

Figura N° 37: Metodología PVHA

Fuente: Elaboración Propia
95
 IMPLEMENTAR CELDAS DE MANUFACTURA EN CORTE
BALANCE DE LÍNEA EFICAZ.
Antes
Para realizar un balance de línea por proceso en corte, se solicitó al
área de ingeniería la toma de tiempo estándares por proceso, se tomó
como muestra la EP más frecuente y de mayor demanda: 6084, donde
se obtuvo la siguiente información.

Figura N° 38: Balance Actual del área de Corte

Fuente: Elaboración Propia

Este estándar de 1.47 minutos por pieza correspondía a tener un

balance de personal de: 14.

Figura N° 39: Cantidad de personas actual por Proceso

Fuente: Elaboración Propia

96
 Después
Se realizó el análisis de tiempo en los procesos, y se vio de realizar
operaciones combinadas de ENUMERADO Y INSPECCIÓN DE
CALIDAD.

Figura N° 40: Cantidad de personas actual por Proceso

Fuente: Elaboración Propia

Este proceso reduce de 14 personas a 10, obteniendo un TSD total de

1.34.

Figura N° 41: Balance Propuesto del área de Costura

Fuente: Elaboración Propia

- ARMAR UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO EN EL ÁREA DE

CORTE
Antes
El mantenimiento de máquinas en corte se realizaba 1 vez cada
trimestre, donde se podía evidenciar serios problemas, el cual se

97
 evidenciaba muy tarde cuando se tenía la producción acumulada en el
Almacén de ADC.
Después
Se propuso a la gerencia de manufactura revisar el plan de
mantenimiento donde se realizó acuerdos de mejora en la programación
del mantenimiento de las máquinas tanto preventivo como correctivo.
Obteniendo el siguiente GANTT en planta de corte.

Figura N° 42: Programa de Mantenimiento del área de Corte

Fuente: Elaboración Propia

- DISEÑAR UN LAYOUT EFICIENTE

Antes

Los tiempos improductivos se originaban en el área de habilitado por la

acumulación de carga y no se realiza el despacho óptimo, a
continuación, layout anterior.

Figura N° 43: Layout actual del área de Corte

Fuente: Elaboración Propia

98
Figura N° 44: Pareto de Tiempos Improductivos del área de Corte
Fuente: Elaboración Propia

Después

Se propuso un nuevo layout considerando los factores expuestos

anteriormente A continuación el layout actual.

Figura N° 45: Layout propuesto del área de Corte

Fuente: Elaboración Propia
99
 Se coordinó con la jefatura de corte poder tener estas acciones
presentes para la reducción de tiempos improductivos.

- Cambiar el Layout, donde se realice previamente una asignación de

carga por mesa para que la búsqueda sea más rápida y evitar
movimientos innecesarios por parte del personal.
- No mezclar piezas por color dentro de un paquete completo,
segmentarlo por OC.

Figura N° 46: Evolución de Minutos del área de Corte

Fuente: Elaboración Propia

- CONTROL DE MANCHAS DE ENUMERADO

Antes

En el proceso de enumerado, se evidenciaba manchas de enumerado

que generaba la tinta del enumerador.

Figura N° 47: Mancha de tinta

Fuente: Elaboración Propia
100
 Después

Para eliminar las manchas de tinta en las piezas, se realizó un

procedimiento del cambio de tinta y limpieza de la máquina
enumeradora.

Figura N° 48: Máquina enumeradora

Fuente: Elaboración Propia

- ESTRUCTURA DE TABLA DE CALIDAD CORTE

Antes
Al momento de revisar la calidad de las piezas, solo se reportaban por
la cantidad de defectos encontrados, tal como se muestra a
continuación.

Tabla N° 3: Tabla actual de calidad del área de Corte

Fuente: Elaboración Propia

Sin embargo, podríamos tener pieza con asimetría, sin defectos y se

procedía al despacho como primera calidad.

101
 Después
Se propuso renovar la tabla de calidad corte, tal cual como se muestra
a continuación:

Tabla N° 4: Tabla propuesto de calidad del área de Corte

Fuente: Elaboración Propia

IMPLEMENTAR CELDAS DE MANUFACTURA EN COSTURA

- BALANCE DE LÍNEA

Antes
El área de CENFOR (CENTRO DE FORMACIÓN), nos proporcionaba
operarios con una baja eficiencia del 45%, dicha línea constaba de 18
personas.

Una vez que el grupo de persona se encuentre en producción, se tenía

demasiados defectos de calidad y generaban tiempos improductivos en
las líneas de costura.

El balance que se realizaba por operador era el siguiente:

A continuación, un balance de línea modular.

102
 Figura N° 49: Balance de Línea Modular
Fuente: Elaboración Propia

El cual nos mostraba una tendencia gráfica de la siguiente manera

Figura N° 50: Gráfica de Línea Modular

Fuente: Elaboración Propia

103
Después
Se propuso realizar CELDAS INTEGRADAS en costura, a diferencia
del área de corte a esta implementación se le está agregando el área
de acabado de prenda, esta mejora tiene 2 etapas:

- Celdas modulares: Se denomina celdas modulares a trabajar

con el operador, respecto a la polivalencia y la eficiencia en cada
operación que realice, de tal forma tengamos un balance de línea al
100% con una eficiencia no menor al 50%.
- Celdas Integradas: Se denomina celdas integradas a las celdas
que cuenta con eficiencia mayor al 70%, y el 50% del personal siendo
polivalente. Adicional al proceso se le agrega el área de acabado de
prenda.

A continuación, un balance de línea integrada.

Figura N° 51: Balance de Línea Integrada

Fuente: Elaboración Propia

104
 A continuación, balance de línea integrada.

Figura N° 52: Gráfica de Línea Integrada

Fuente: Elaboración Propia

Como se puede visualizar la eficiencia es más alta debido a que la línea tiene
todo el proceso manufacturero.

105
Figura N° 53: Línea de confección de prendas de vestir
Fuente: Empresa Textil del Valle

106
- ARMAR UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO COSTURA

Se propuso a la gerencia de manufactura revisar el plan de

mantenimiento donde se realizó acuerdos de mejora en la programación
del mantenimiento de las máquinas tanto preventivo como correctivo.
Obteniendo el siguiente GANTT en planta de costura.

Figura N° 54: Programa de mantenimiento del área de Costura

Fuente: Elaboración Propia

- DISEÑAR UN LAYOUT EFICIENTE

Antes

El layout de las líneas se mostraba de la siguiente manera:

Figura N° 55: Layout de la línea modular

Fuente: Elaboración Propia

107
Después

Se propuso cambiar el layout de acuerdo a implementación de celdas

integradas (Incluyendo Acabados de Prenda). Tal como se muestra a
continuación.

Figura N° 56: Layout de la línea integrada

Fuente: Elaboración Propia

INSPECTORES Y AUDITORES CAPACITADOS AL 100%

-CAPACITACIÓN DIARIA Y EVALUACIÓN POR PARTE DE

AUDITORES EXTERNOS

Antes
No se tenía una capacitación en línea de costura, solo el operador
ingresaba con su eficiencia menor a 45% de CENFOR y trabaja en
producción.

Después
Se propuso capacitar diariamente a los inspectores y auditores por
parte de los auditores externos certificados por el cliente (30 minutos al
día), por 15 días, posteriormente se realizaba una evaluación y

108
depende el puntaje se procedía a indicar si es un inspector o auditor,
esta evaluación se realizaba en CENFOR para que ya se formen así
desde un inicio y no impacte en las líneas integradas.

Figura N° 57: Capacitación de Inspectores y Auditores

Fuente: Empresa Textil del Valle

-ESTRUCTURAR TABLA DE DEFECTOS

Antes
Se tenía una tabla solo con 3 colores:

Color Definición

Manchas

Segunda

Reproceso
Tabla N° 5: Tabla actual de defectos en el área de Costura
Fuente: Elaboración Propia

109
Después
Se propuso esta nueva tabla de defectos:

Color Definición

Manchas

Segunda

Reproceso

Contaminado
Tabla N° 6: Tabla propuesta de defectos en el área de Costura
Fuente: Elaboración Propia

Se necesitaba evidenciar los puntos de contaminación en la prenda

confeccionada.

ACABADOS DE PRENDA CON ALTA CALIDAD

-INDUCCIÓN Y CAPACITACIÓN
Antes
No existía una inducción ni capacitación al operario.
Después
Se propuso que el supervisor de acabados de prenda otorgará una
inducción de 3 días al personal nuevo, posterior a una evaluación
practica se definía si calificaba o no al puesto de trabajo.

Figura N° 58: Capacitación al personal del área de Acabados

Fuente: Empresa Textil del Valle
110
-DISEÑAR MÉTODO DE ASIGNACIÓN DE HANGTAG, ALMA Y
PLANCHADO
Antes
Se tenía inconvenientes al ubicar el hang tag, alma y planchado en la
prenda, así como la validación de los avíos, motivo que aceleran por
el bono de producción y tenían carga acumulada.

Después
Con la implementación de líneas integradas, logramos evitar la
acumulación de carga por pedido, debido que el área de acabados de
prenda se encuentra posterior auditoria, ahí se realizan los procesos
de vaporizado- planchado, doblado, coloca hang tag y alma, posterior
se embolsa y finalmente se lectura y encaja.

Figura N° 59: Proceso de doblado y embolsado

Fuente: Empresa Textil del Valle

111
-MÉTODO DE TI PARA EVITAR ERRORES EN EL PL.
Antes
Los inconvenientes que ocurrían en el PL final del cliente es que no se
tenía la cantidad correcta por que el digitador no ingresaba la
información correcta.

Después
Se propuso con el área de TI poder lectura las cajas, y por cada lectura
se arme el PL automáticamente, de acuerdo al cliente. Es decir, tener
un armado para cada cliente en una tabla de mantenimiento.

A fin que no tenga errores al momento de realizar el PL.

EFICIENCIA EN LA PROGRAMACIÓN AL 100%

-DEFINICIÓN Y EVALUACIÓN DEL PERFIL ADECUADO.

Antes
El área de recursos humanos contrata personal de acuerdo al perfil
inicial donde indicaba lo siguiente:

Figura N° 60: Perfil actual de programador de costura

Fuente: Empresa Textil del Valle

112
Después
Se propuso junto al nuevo gerente de recursos poder evaluar con los
gerentes de cada área el perfil para contratación, adicional realizar
unas pruebas indicadas previamente por la consultora que llego
asesorar

Figura N° 61: Perfil propuesto de programador de costura

Fuente: Empresa Textil del Valle

113
EVALUACIÓN DE RESULTADOS

Luego de haber aplicado la herramienta estos fueron los resultados de un

piloto de 4 semanas.

Figura N° 62: Indicador de evolución del área de Corte

Fuente: Elaboración Propia

Figura N° 63: Indicador de cumplimiento Plan de Mtto

Fuente: Elaboración Propia

114
Figura N° 64: Indicador de Distribución de Layout
Fuente: Elaboración Propia

Figura N° 65: Indicador de evolución de manchas de tinta

Fuente: Elaboración Propia

Figura N° 66: Indicador de Calidad de Corte

Fuente: Elaboración Propia

115
 Figura N° 67: Indicador de Eficiencia de Costura
Fuente: Elaboración Propia

Figura N° 68: Indicador de cumplimento Plan de Mtto

Fuente: Elaboración Propia

Figura N° 69: Indicador de Distribución de Layout

Fuente: Elaboración Propia

116
Figura N° 70: Indicador de Inspectores Calificados
Fuente: Elaboración Propia

Figura N° 71: Indicador de Auditores Calificados

Fuente: Elaboración Propia

Figura N° 72: Indicador de Operarios Acabado Calificados

Fuente: Elaboración Propia
117
 Figura N° 73: Indicador de Calidad Acabados
Fuente: Elaboración Propia

Figura N° 74: Indicador de Evolución de Planchado

Fuente: Elaboración Propia

Figura N° 75: Indicador de Problema de Mala Programación

Fuente: Elaboración Propia
118
ACTUAR

En las gráficas anteriores, se ha podido evidenciar caídas considerables de

los siguientes indicadores.

INDICADOR CORTE

El motivo de la caída que indica la gráfica es porque en esa semana se originó

un 8% de ausentismo, el cual afecto el indicador, como plan de contingencia
ante estos casos se plantea los siguientes planes de acción.

Figura N° 76: Plan de acción de Corte

Fuente: Elaboración Propia

INDICADOR COSTURA

119
El motivo de la caída que indica la gráfica es porque en esa semana se originó
un 12% de ausentismo, el cual afecto el indicador, como plan de contingencia
ante estos casos se plantea los siguientes planes de acción.

Figura N° 77: Plan de acción de Costura

Fuente: Elaboración Propia

INDICADOR ACABADO DE PRENDA

El motivo de la caída que indica la gráfica es porque en esa semana se originó

un 3% de personal no capacitado, el cual afecto el indicador, como plan de
contingencia ante estos casos se plantea los siguientes planes de acción.

Figura N° 78: Plan de acción de Acabado

Fuente: Elaboración Propia

120
 CAPÍTULO V
ANÁLISIS CRÍTICO Y
PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS

121
5.1. ANALISIS CRÍTICO

Se escogió esta metodología “Kaizen” y “Celdas de Manufactura”, porque nos

permite observar el entorno de las áreas en mejora. A su vez nos muestra
como resultado el incremento de eficiencia, calidad y las ganancias
mensuales.

A continuación, se detalla cómo ha sido la evolución desde Octubre 2018

hasta Abril 2019.

CORTE:

Figura N° 79: Eficiencia del área de Corte

Fuente: Elaboración Propia

122
Figura N° 80: Pérdida y Ganancia del área de Corte

Fuente: Elaboración Propia

Figura N° 81: Evolución de Calidad Corte

Fuente: Elaboración Propia

123
COSTURA:

Figura N° 82: Eficiencia del área de Costura

Fuente: Elaboración Propia

Figura N° 83: Pérdida y Ganancia del área de Costura

Fuente: Elaboración Propia

124
 Figura N° 84: Evolución de Calidad Costura

Fuente: Elaboración Propia

Figura N° 85: Tendencia Valor Minuto

Fuente: Elaboración Propia

125
ACABADOS DE PRENDA:

Figura N° 86: Eficiencia del área de Acabado

d
Fuente: Elaboración Propia

Figura N° 87: Eficiencia del área de Costura

Fuente: Elaboración Propia

126
5.2. PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS

A fin de dar solución al problema escogido se hacen llegar tres propuestas

que permitirán reducir los tiempos improductivos e innecesarios para
aumentar la productividad en la línea de confección, la cual se detalla a
continuación: 7 PASOS, CELDAS DE MANUFACTURA, SIX SIGMA.

1. 7 PASOS DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS: “Metodología de

Mejora Continua en 7 pasos”, ha ayudado a muchas compañías a
mejorar sus procesos e incrementar su rentabilidad, utilizando para ello
herramientas básicas de calidad, fácil de emplear por los colaboradores
de la empresa. Actualmente es considerada una herramienta
estratégica que conduce a mejora continua y búsqueda de la eficiencia
de cada proceso en el área.

2. CELDAS DE MANUFACTURA: Celdas de Manufactura es una

tecnología que va orientada hacia optimizar las operaciones de un área
de trabajo, con la finalidad de eliminar consistente y progresivamente
todas aquellas actividades de no valor agregado dentro del proceso. El
resultado final es lograr la disminución del tiempo de ciclo de las
operaciones, lo que finalmente redunda en disminución de los
inventarios de materias primas, de producto en proceso y de producto
terminado, además de lograr importantes reducciones en la tasa de
productos defectuosos.

3. SIX SIGMA: El Método Lean Six-Sigma es un proceso de mejora que

se desarrolla de acuerdo con la metodología lean y 6 sigma a través
del DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar). Es un
proceso de mejora que se soporta de un extenso análisis estadístico
de los procesos con la finalidad de eliminar los desperdicios y reducir
la variabilidad del proceso. Normalmente para implementar esta
metodología de mejora la empresa ya debe tener un enfoque de
gestión por procesos bien estructurado y contar con datos
medianamente documentados que permitan realizar el análisis
estadístico que lo diferencia de otras metodología.

127
 CAPÍTULO VI
JUSTIFICACIÓN DE LA SOLUCIÓN
ESCOGIDA

128
Para responder a la pregunta qué metodología elegir para los tiempos
improductivos e innecesarios de la línea de confección, se comparó los
siguientes métodos: 7 Pasos de resolución de problemas, Celdas de
manufactura y Lean 6 sigma. Para ello, se utilizó cuatro criterios de evaluación
los cuales se detallan a continuación:

1. Nivel de impacto: Hace referencia al impacto de la metodología en el

servicio que se le brinda al cliente. Los mismos que se trabajaran bajo el
siguiente criterio:

2. Costo del método: Hace referencia al costo de la aplicación del método

para los procesos de la empresa. Tomando como opción si es bajo, medio
o alto. Los mismos que se trabajaran bajo el siguiente criterio:

3. Nivel de Madurez de la organización: Hace referencia al grado en

general de madurez de la organización en cuanto a procesos que requiere
la metodología para poder ser implementada. Los mismos que se
trabajaran bajo el siguiente criterio:

4. Nivel de Practicidad de sus herramientas de gestión: Indica si las

herramientas que la metodología tiene para el seguimiento y control son

129
 prácticas para el usuario. No sólo se enfocará en la cantidad, sino también
en cuán prácticas resultan ser para el usuario.

Una vez descritos los factores se realizó la matriz de enfrentamiento donde se

premia con 1 y se castiga con 0 la cual nos dio como resultado lo siguiente
que nos servirá para ponderar los factores y posteriormente realizar la matriz
de priorización:

Nivel de
Nivel de
Practicidad
Madurez

% Total
Nivel de Costo del

Total
de sus
N° FACTORES de la
impacto método herramient
organizació
as de
n
gestión
1 Nivel de impacto 0 1 1 3 30%
2 Costo del método 1 0 1 2 20%
3 Nivel de Madurez de la organización 0 1 1 3 30%
4 Nivel de Practicidad de sus herramientas de gestión 0 1 0 1 20%

Una vez obtenidos los pesos y factores a analizar en la comparación de las

alternativas de solución para el problema presentado indicamos que, para la
calificación, se emplearon los siguientes criterios:

N° PUNTAJE DESCRIPCIÓN

a. 1 Muy Malo
b. 2 Malo
c. 3 Bueno
d. 4 Muy bueno

Tabla N° 7: Criterios de evaluación

Fuente: Elaboración Propia

130
 7 pasos de Celdas de
Lean 6 sigma
N° FACTORES PESO resolución de Manufactura
Puntuación Valor Puntuación Valor Puntuación Valor
1 Nivel de impacto 30% 3 0.9 4 1.2 3 0.9
2 Costo del método 20% 3 0.6 4 0.8 2 0.4
3 Nivel de Madurez de la organización 30% 3 0.9 4 1.2 3 0.9
5 20%
Nivel de Practicidad de sus herramientas de gestión 4 0.8 3 0.6 2 0.4
TOTAL 100% 3.2 3.80 (Ideal) 2.6

Tabla N° 8: Matriz de priorización

Fuente: Elaboración Propia

En conclusión, la implementación de Celdas de Manufactura; es más factible

en cuanto al Nivel de Impacto de la organización ya que a diferencia de las
dos opciones de solución presentadas, permite iniciar la alternativa sin tener
procesos previamente identificados o maduros. Asimismo, el costo de la
implementación y el Nivel de riesgo son puntos que permite tomar como punto
de implementación y el Nivel de Practicidad de sus herramientas de gestión
dado que las herramientas que se utilizan son consideradas prácticas en su
uso diario para los usuarios.

131
 CAPÍTULO VII

IMPLEMENTACIÓN DE LA
PROPUESTA

132
En este capítulo se evaluara el impacto económico de la implementación del Lean
Manufacturing aplicando la herramienta Celdas de Manufactura.

Para ello se presentara los costos que incurrirán en la aplicación de la

herramienta ,a la vez el personal será sometido a capacitaciones para que tenga
un buen desempeño dentro de la compañía y a la vez se tenga mejores
resultados de la implementación de la herramienta.

A la vez también se tendrá un Gantt de actividades realizado durante la

implementación de la Herramienta Celdas de Manufactura.

Se detalla lo siguiente:

Área Personal Sueldo Costo / día

Jefatura S/ 6,000.00 S/ 250.00
CORTE Supervisor S/ 2,500.00 S/ 104.17
Operarios S/ 930.00 S/ 38.75
Jefatura S/ 6,000.00 S/ 250.00
COSTURA Supervisor S/ 2,000.00 S/ 83.33
Operarios S/ 930.00 S/ 38.75
Jefatura S/ 6,000.00 S/ 250.00
ACABADOS Supervisor S/ 1,800.00 S/ 75.00
Operarios S/ 930.00 S/ 38.75
Jefatura S/ 8,000.00 S/ 333.33
PCP ProgramadoresS/ 2,500.00 S/ 104.17
Controles S/ 930.00 S/ 38.75
Jefatura S/ 6,000.00 S/ 250.00
CALIDAD Supervisor S/ 2,000.00 S/ 83.33
Inspectores S/ 930.00 S/ 38.75
MEJORA Jefatura S/ 6,000.00 S/ 250.00
CONTINUA Analista S/ 2,000.00 S/ 83.33

Tabla N° 9: Costo de Sueldos del personal administrativo

Fuente: Elaboración Propia

133
 HORAS EMPLEADAS PARA LA CAPACITACIÓN DEL PROYECTO
Cantidad 1/10/2018 1/11/2018 1/12/2018 1/01/2019 1/02/2019 1/03/2019 Horas Inversión
Área Personal Días Costo/ Día
Personal (24 dias) (24 dias) (24 dias) (24 dias) (24 dias) (24 dias) Totales MO
Jefatura 1 56 14 70 9 S/ 250.00 S/ 2,187.50
CORTE Supervisor 1 56 14 70 9 S/ 104.17 S/ 911.46
Operarios 13 56 14 70 9 S/ 38.75 S/ 339.06
Jefatura 1 56 14 70 9 S/ 250.00 S/ 2,187.50
COSTURA Supervisor 1 56 14 70 9 S/ 83.33 S/ 729.17
Operarios 18 56 14 70 9 S/ 38.75 S/ 339.06
Jefatura 1 56 14 70 9 S/ 250.00 S/ 2,187.50
ACABADOS Supervisor 1 56 14 70 9 S/ 75.00 S/ 656.25
Operarios 5 56 14 70 9 S/ 38.75 S/ 339.06
Jefatura 1 56 14 70 9 S/ 333.33 S/ 2,916.67
PCP Programadores 3 56 14 70 9 S/ 104.17 S/ 911.46
Controles 3 56 14 70 9 S/ 38.75 S/ 339.06
Jefatura 1 56 14 70 9 S/ 250.00 S/ 2,187.50
CALIDAD Supervisor 1 56 14 70 9 S/ 83.33 S/ 729.17
Inspectores 2 56 14 70 9 S/ 38.75 S/ 339.06
MEJORA Jefatura 1 56 14 70 9 S/ 250.00 S/ 2,187.50
CONTINUA Analista 1 56 14 70 9 S/ 83.33 S/ 729.17
S/20,216.15
Tabla N° 10: Costo de MO - Capacitación
Fuente: Elaboración Propia

HORAS EMPLEADAS EN KAIZEN

Cantidad 1/10/2018 1/11/2018 1/12/2018 1/01/2019 1/02/2019 1/03/2019 Horas Inversión
Área Personal Días Costo/ Día
Personal (24 dias) (24 dias) (24 dias) (24 dias) (24 dias) (24 dias) Totales MO
Jefatura 1 40 40 5 S/ 250.00 S/ 1,250.00
CORTE Supervisor 1 40 40 5 S/ 104.17 S/ 520.83
Operarios 13 40 40 5 S/ 38.75 S/ 193.75
Jefatura 1 40 40 5 S/ 250.00 S/ 1,250.00
COSTURA Supervisor 1 40 40 5 S/ 83.33 S/ 416.67
Operarios 18 40 40 5 S/ 38.75 S/ 193.75
Jefatura 1 40 40 5 S/ 250.00 S/ 1,250.00
ACABADOS Supervisor 1 40 40 5 S/ 75.00 S/ 375.00
Operarios 5 40 40 5 S/ 38.75 S/ 193.75
Jefatura 1 40 40 5 S/ 333.33 S/ 1,666.67
PCP Programadores 3 40 40 5 S/ 104.17 S/ 520.83
Controles 3 40 40 5 S/ 38.75 S/ 193.75
Jefatura 1 40 40 5 S/ 250.00 S/ 1,250.00
CALIDAD Supervisor 1 40 40 5 S/ 83.33 S/ 416.67
Inspectores 2 40 40 5 S/ 38.75 S/ 193.75
MEJORA Jefatura 1 40 40 5 S/ 250.00 S/ 1,250.00
CONTINUA Analista 1 40 40 5 S/ 83.33 S/ 416.67
S/11,552.08

Tabla N° 11: Costo de MO - KAIZEN

Fuente: Elaboración Propia

134
 HORAS EMPLEADAS EN LA IMPLEMENTACION
Cantidad 1/10/2018 1/11/2018 1/12/2018 1/01/2019 1/02/2019 1/03/2019 Horas Inversión
Área Personal Días Costo/ Día
Personal (24 dias) (24 dias) (24 dias) (24 dias) (24 dias) (24 dias) Totales MO
Jefatura 1 80 80 10 S/ 250.00 S/ 2,500.00
CORTE Supervisor 1 80 80 10 S/ 104.17 S/ 1,041.67
Operarios 13 80 80 10 S/ 38.75 S/ 387.50
Jefatura 1 80 80 10 S/ 250.00 S/ 2,500.00
COSTURA Supervisor 1 80 80 10 S/ 83.33 S/ 833.33
Operarios 18 80 80 10 S/ 38.75 S/ 387.50
Jefatura 1 80 80 10 S/ 250.00 S/ 2,500.00
ACABADOS Supervisor 1 80 80 10 S/ 75.00 S/ 750.00
Operarios 5 0 0 S/ 38.75 S/ -
Jefatura 1 80 80 10 S/ 333.33 S/ 3,333.33
PCP Programadores 3 80 80 10 S/ 104.17 S/ 1,041.67
Controles 3 80 80 10 S/ 38.75 S/ 387.50
Jefatura 1 80 80 10 S/ 250.00 S/ 2,500.00
CALIDAD Supervisor 1 80 80 10 S/ 83.33 S/ 833.33
Inspectores 2 80 80 10 S/ 38.75 S/ 387.50
MEJORA Jefatura 1 80 80 10 S/ 250.00 S/ 2,500.00
CONTINUA Analista 4 80 80 10 S/ 83.33 S/ 833.33
S/22,716.67

Tabla N° 12: Costo MO - IMPLEMENTACIÓN

Fuente: Elaboración Propia

Área Equipos Costo

Lineas Nuevas S/ 10,000.00
CORTE
Muebles S/ 5,000.00
COSTURA Y Lineas Nuevas S/ 15,000.00
Muebles S/ 5,000.00
ACABADOS TV S/ 5,000.00
CALIDAD Módulos S/ 5,000.00
S/ 45,000.00

Tabla N° 13: Inversión Gestión Visual

Fuente: Elaboración Propia

Área Equipos
Inversión Total S/ 99,864.00
Ahorros:
Corte S/ 26,250.00

Celda Manufactura
S/ 62,500.00
(Costura/Acabados/Calidad)
TOTAL GANANCIA(MES) S/ 88,750.00

Recuperación de Inversión 1.1 MES

Ganancias Próximo
S/ 443,750.00
6 meses ( Prom)

Tabla N° 14: Costo Beneficio

Fuente: Elaboración Propia

135
136
 CONCLUSIONES

1. Se concluye que con la implementación de Lean Manufacturing contribuye

a la reducción de tiempos improductivos e innecesarios, para aumentar la
productividad en la línea de confección de prenda de vestir, así mismo
brinda a la empresa una ventaja más competitiva en calidad, flexibilidad y
cumplimiento de entrega al cliente.

2. Con la Implementación de la herramienta Kaizen se pudo identificar las

causas principales y secundarias para poder mejorar todas las variables
que generaban tiempos improductivos e innecesarios de los diferentes
procesos de manufactura.

3. En el desarrollo de la implementación de la herramienta Celdas de

Manufactura fue muy esencial porque nos permitió mejorar la distribución
de la línea y a la vez integrar dos áreas en una como es el área de costura-
acabados. Optimizando nuestros recursos y obteniendo un incremento en
nuestra producción de prendas de vestir.

137
 RECOMENDACIONES

1. Se recomienda a todos los miembros de la empresa que comprendan que

están en una etapa de cambio aplicando mejora continua dentro de ella, y
que para lograr los objetivos la Gerencia debe de concientizar y entender
que esta herramienta que se está aplicando en la empresa les traerá
muchos beneficios, generando ahorro y eliminando todo desperdicio que
no agregue valor a su producción.

2. Aplicar la herramienta buscando más oportunidades de mejora y además

aplicar en otras áreas del proceso.

3. El recurso humano es el factor principal para aplicar esta herramienta, es

por ello que se debe de concientizar mucho al personal porque vamos a
lograr una buena retroalimentación en los procesos.

4. Revisar de manera constante y realizar seguimiento de los indicadores de

los procesos para poder ir tomando decisiones y evitar que la
implementación de la herramienta caiga.

5. Desarrollar programas de motivación y liderazgo, la cual permita al

personal formar parte activa de la implementación de la herramienta
Celdas de Manufactura y Lean Manufacturing.

138
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍCAS

 Eduardo, A. (2010). Celdas de Manufactura. Edición Universidad

Tecnológica de Pereira.

 Griffin (2010). La era de la productividad. Edición Banco Interamericano de

desarrollo.

 Gutiérrez (2005). Herramientas para la mejora de la calidad: Métodos para

la mejora continua y la solución de problemas”. Edición Confemetal.

 Montgomery (2006). Administración de Calidad. Edición Pearson

Educación de México, S.A.

 Nakajima (1991), “Mantenimiento Total de la Producción”. Edición

Confemetal, Madrid.

 Ohno (1988). Manual de Lean Manufacturing. Edición EAE.

 Pineda (2004). Kaizen, La clave de la ventaja competitiva japonesa,

Edición Compañía Editorial Continental.

 Rajadell y Sánchez (2010). Lean Manufacturing- Evidencia de una

necesidad. Ediciones Díaz Santos.

 Ramos A. (2014). Gestión Estratégica del cambio. Edición Pablo Miguel

Guerrero Rojas.

 Villaseñor y Galindo (2009), “Conceptos y reglas de lean Manufacturing”.

Edición Limusa.

 Villaseñor y Galindo (2010). Las 5S. Edición Confemetal, Madrid.

139
 ANEXOS
ANEXO N°1: Personal del área de corte

ANEXO N°2: Capacitación al personal de Mantenimiento

140
ANEXO N°3: Capacitación al personal de Mantenimiento

ANEXO N°4: Presentación de avance del proyecto

141
ANEXO N°5: Presentación de la herramienta Kaizen

ANEXO N°6: Capacitación al personal

142
ANEXO N°7: Equipo de implementación de la herramienta

ANEXO N°8: Capacitación de personal

143
ANEXO N°9: Check List de Cambio de Modelo en la línea de confección

144
ANEXO N°10: Formato de Capacitación al personal de Costura

145
ANEXO N°11: Línea de Costura con Celdas Integradas

146