Universidad Tecnológica de Panamá
Centro Regional de Chiriquí
Facultad de Ingeniería Mecánica
Licenciatura en Mecánica Industrial
Materiales Aplicados a la Industria Automotriz
Elaborado por:
Tomas Arosemena 4-798-337
William González 4-801-1342
Harold Lasso 4-806-777
Francisco Meléndez 4-803-597
Eliecer Santamaría 4-783-2216
Daniel Vega 4-801-1680
Asignatura:
Seminarios de Tópicos en Ingeniería Mecánica
Profesor:
Humberto Saldaña
Grupo:
2LP-241
4 de octubre de 2022
Introducción
Desde la fabricación del primer automóvil los estándares de producción han estado en
constante evolución con el objetivo de ofrecer potencia, seguridad y confiabilidad.
Actualmente la industria automotriz ha dado un gran salto utilizando materiales como
plásticos, y aleaciones de metales contribuyendo un desarrollo tecnológico al momento
ensamblar un carro.
Tipos de materiales utilizados en la industria automotriz
Acero: Uno de los materiales usados para la fabricación del chasis el hierro como tal, es un
metal blando, pesado y fácilmente oxidable. A pesar de esto, es un material fácil de formar,
soldar y económico. Este elemento se alea con un pequeño porcentaje de carbono, silicio,
titanio, y fósforo, mejorando así su propiedad mecánica, creando lo que conocemos como
acero, y aportando al hierro más dureza para mejorar su rendimiento en caso de colisión.
Por otro lado, se consigue una reducción de la oxidación y corrosión añadiendo un pequeño
porcentaje de aluminio y/o galvanizado.
El acero se almacena en bobinas (rollos) y en función del porcentaje usado de los
materiales antes mencionados se podrá determinar su dureza, que se clasificaría de la
siguiente manera (de menor a mayor dureza): estampado, de alta resistencia, de muy alta
resistencia o de ultra alta resistencia. En función del que use el fabricante, el coche tendrá
un chasis más o menos rígido.
Aluminio: Este metal es un material ligero, resistente y relativamente nuevo ya que empezó
a usarse en la industria del automóvil de manera más habitual en 2009, conformando el 9%
del peso de un vehículo (tan solo un 5% en 1990 o un 2% en 1970). El aluminio es uno de
los materiales usados en la fabricación de los coches para crear paneles de carrocería
(puertas, aletas, capós…) y de esta forma generar menor peso en el conjunto. Las ventajas
del aluminio, además de su ligereza, es el diseño de las piezas, ya que pueden ser más
complejas (por diseño), y además no se oxidan por la composición del material. Por contra
su coste de fabricación es algo más caro y su reparación en caso de colisión, algo más
costosa.
Las aleaciones de aluminios se clasifican según la serie a la que pertenecen, de forma que
las más empleadas en automoción forman parte de las series 5000, 6000 y 7000.
Otra forma de clasificar estas aleaciones es a través de la posibilidad de que admitan
tratamientos de mejora de temple o no. De este modo, las de las series 6000 y 7000 son
templables o bonificables, mientras que las de la serie 5000 no lo son.
Cristales: Este es el material que menos se usa en un vehículo, pero no por ello deja de ser
importante. Es evidente que este elemento lleva tiempo con nosotros, podemos verlo en
parabrisas, ventanillas y espejos retrovisores (hace años dejó de usarse en los faros) y su
función principal es la de protegernos del viento y mantenernos seguros frente a los objetos
que se interpongan en nuestra trayectoria (piedras, basura, insecto etc.). Aunque poco a
poco el uso de este material va en aumento, ya que también podemos encontrarlo, en las
pantallas táctiles, las lentes de la cámara de marcha atrás e incluso en los propios cuadros
de instrumentación del coche.
Respecto a la tipología de los cristales, se diferencian las siguientes variantes:
Cristales laminados. Están formados por dos cristales adheridos a una lámina
plástica de Polivinil Butiral (PVB) que queda intercalada entre ambos. La
introducción de la lámina elimina el riesgo de fragmentación del cristal, permite el
tintado o ahumado y favorece la adherencia.
Cristales templados. Se trata de cristales a los que se aplica, durante el proceso de
obtención, un tratamiento de temple en combinación con una fuerte compresión.
Esto aumenta significativamente su punto de rotura, aunque, tras superar este límite,
el cristal se rompe en multitud de fragmentos.
Materiales Sinteticos: Hasta un 50% de los vehículo se compone de plastico, sin duda el rey
de los materiales usados en la fabricación de un coche. Este material es barato de fabricar,
se puede moldear de cualquier forma y tiene una durabilidad alta. Muy presente sobre todo
en el interior del vehículo (interruptores, salidas de aire, elementos decorativos,
salpicaderos entre otros) pero también en el compartimento motor (colectores, cajas de
fusibles, cubre cárter, tapa de balancines etc.).
Los polímeros empleados en automoción se agrupan del siguiente modo:
Termoplásticos, como el Policarbonato (PC), el Polipropileno (PP), la Poliamida
(PA), el Polietileno (PE), el Acrilonitrilo butadieno estireno (ABS) o combinaciones
entre ellos.
Termoestables, como las Resinas Epoxi (EP), los plásticos reforzados con fibra de
vidrio (GRP), como los PPGF30, o las resinas de poliéster no saturadas (UP).
Elastómeros, como los derivados de los cauchos y poliuretanos.
Plastos Reciclados: Ford llamó la atención de la prensa internacional y de la industria de la
automoción cuando el pasado mes de junio anunciaba que cada uno de sus vehículos
contiene el plástico reciclado de 250 botellas, lo que supone la reutilización de 1.200
millones de botellas por año.
Un año antes, Volvo aseguraba que en 2025 al menos el 25% de los plásticos utilizados
para la fabricación de sus coches serán reciclados, como parte de un plan anticontaminación
alabado por las Naciones Unidas. La compañía sueca instaba a las empresas proveedoras
del sector automotriz a trabajar más estrechamente con los fabricantes para desarrollar una
próxima generación de componentes lo más sostenibles posible, con especial atención al
uso de plásticos reciclados.
Precisamente, uno de los retos principales de Knauf Industries Automotive es desarrollar
procesos industriales comprometidos con la sostenibilidad y que den como resultado
materiales cada vez más respetuosos con el medioambiente. Por eso hemos creado el
IDLab, que nos permite proporcionar a nuestros clientes de la industria de la automoción
piezas de poliestireno expandido (EPS) o Airpop moldeadas con contenido reciclado
garantizado.
Las piezas de plástico reciclado que utiliza Ford sirven para proteger los bajos de los
coches y para el revestimiento de los arcos de las ruedas delanteras y traseras. Mejoran la
aerodinámica y pueden ayudar a crear un mejor aislamiento acústico.
Aunque el potencial de los plásticos reciclados en el sector de la automoción ha quedado
demostrado por numerosos estudios y por su aplicación en los procesos industriales,
todavía debe vencer algunas reticencias, también entre los fabricantes. Por ejemplo, en la
convención de 2017 del Institute of Scrap Recycling Industries (ISRI) estadounidense,
Toyota se refirió, como uno de los problemas a superar, a la existente percepción general de
que el material reciclado tiene una calidad inferior. Para apostar por él, pues, debe cumplir
las especificaciones técnicas y requisitos de calidad de la compañía y ofrecer una capacidad
de suministro consistente.
Concienciación del sector y apuesta por la innovación tecnológica son los cimientos
imprescindibles sobre los que continuar construyendo una industria automotriz sostenible.
Proceso de producción
Se puede decir que el proceso de fabricación se divide en seis partes: prensas,
chapisterias, pintura, motores, montaje y revisión final. Aquí, trataremos de explicarte
que ocurre en cada una de las partes del proceso.
1.- Prensas
Antes de empezar, quiero decir que la mayor parte del vehículo es fabricado por
proveedores, sobretodo piezas como faros, paragolpes, volantes, asientos, llantas... El
fabricante se encarga principalmente de realizar la carrocería y motor, para ello, todo
comienza en el taller de prensa. El acero viene en unos rollos grandes y pesados, los cuales
se colocan en unos rodillos que hacen correr el acero a la vez que una prensa lo corta a la
medida necesaria.
Con el proceso de estampación se da forma al acero, para ello, un juego de troqueles se
coloca en la prensa en función de la pieza que se desea hacer. El troquel, es capaz de cortar,
perforar y dar forma a una determinada pieza, por lo que es la máquina más importante del
taller de prensas, y por eso su mantenimiento y puesta a punto es vital.
Cuando se quiere hacer otra pieza, se debe realizar un cambio de troqueles, para ello, un
proceso automatizado se encarga de dicha tarea y, en un tiempo no superior a 7 minutos,
la prensa puede volver a estar en funcionamiento.
Una vez se hayan terminado de estampar todas las piezas, y pasar un primer control de
calidad, se pasa al siguiente proceso.
2.- Chapistería
Es la parte en la que se ensamblan las diferentes partes de la carrocería, tanto la
construcción de la carrocería como en el ensamble de paneles. En Volkswagen Navarra hay
dos talleres dedicados a esta función, en el primero se encargan de ensamblar los elementos
de la carrocería sin partes móviles (puertas, maletero...) y en el segundo se ensamblan
puertas, capots y portones. Este trabajo, se caracteriza por su alto porcentaje de
automatización.
Al finalizar el proceso de ensamblaje del chasis, se montan a la carrocería las partes
móviles y pasan un control de calidad para verificar que todo este en marcha antes de pasar
a pintura.
3.- Pintura
El proceso de pintado de la carrocería se divide en dos fases. En la primera, la carrocería se
protege de la corrosión y agentes externos, además, facilita la adherencia de la pintura. En
esta fase se aplican también las masillas de sellado, cera protectora de huecos, etc.
Después, la carrocería es lavada a alta presión, además de aplicar varios tratamientos
químicos para evitar grasas, proyecciones, etc. que hayan podido producirse en chapistería.
Después de este pre-tratamiento, se sumerge la carrocería al completo en lo conocido
como cataforesis, donde comienza la segunda fase.
En la cataforesis la carrocería es sometida a una tensión eléctrica, actuando de cátodo y
atrayendo partículas de pintura disociada, creando una capa de pintura que protege la
carrocería por completo a la corrosión, debido a que, gracas a sumergir la carrocería, los
productos de la cataforesis entran hasta el rincón más pequeño.
Tras un secado al horno, las carrocerías se ordenan según el color que se pintarán. Esto
es debido a que es más productivo pintar un grupo de carrocerías de un mismo color que de
colores alternos. Antes de empezar a pintar, se deberá revisar el acabado de
la cataforesis por si tuviera alguna imperfección y se prepara la carrocería para entrar en
pintura, limpiándola mediante un soplado/aspirado y unos rodillos de plumas.
Por fin, la carrocería estará lista para ser pintada. Primero, se pintan los interiores y huecos
para después pintar la carrocería por la parte exterior. Después, una ultima capa de laca 2k
(dos componentes, laca y catalizador para que esta se seque) es aplicada para introducir la
carrocería en el horno de secado. Cabe destacar que debido a la normativa actual, se
emplean pinturas base agua, mucho menos dañinas para el medio ambiente y menos
peligrosas que las pinturas de base disolvente.
Antes de finalizar en pintura, deberá pasar un control de calidad donde se pulirán los
desperfectos que hayan podido quedar, para pasar al almacén de secuenciación de montaje.
Cabe destacar que en la planta Volkswagen de Navarra, existe una capacidad productiva
de 1.500 carrocerías al día solo en pinturas.
En el segundo capítulo, seguiremos contando como continua el trabajo, aunque ya os
adelantamos que de aquí en adelante el factor humano tiene mucho que ver antes de que el
coche pueda salir de la fábrica con destino final a sus nuevos propietarios.
4.-Motores.
Esta es otra de las partes fundamentales del proceso de montaje ya que sin él un coche de
poco nos serviría. No voy a profundizar en el proceso de fabricación de motores, solo
comentarlo (ya que estoy preparando una sorpresilla), de momento solo quiero que sepáis
que antes de que ni tan si quiera se acerque el motor al coche ya tiene acoplados elementos
como el sistema de escape, transmisión, columna de dirección, palieres, eje trasero... Todo
esto se ensambla junto en el coche, ahorrando mucho tiempo y mano de obra, pero no nos
adelantemos.
5.-Montaje.
Es curioso, ya que lo primero que se hace cuando una carrocería llega al área de montaje, es
desmontar las puertas.. Esto se realiza por dos motivos: para que no estorben a la hora de
montar otros elementos como asientos, salpicaderos... Y por que hace más sencillo el
montaje de elementos como los guarnecidos, cristales, espejos... en las puertas.
Y para evitar errores y que se monten las puertas de un coche por error en otro, un sistema
automatizado lo controla, dejando la puerta justo a tiempo cuando se la requiere.
Justo después comienza realmente el proceso de montaje. Cada fabricante es diferente, en
Volkswagen Navarra comienzan montando las gomas a las puertas y el portón trasero,
colocando los cinturones de seguridad y la centralita del airbag, montando el conjunto del
salpicadero (se coloca en el coche completamente montado, es decir, ya dispone de
elementos como pedales, cableado, servofreno, conjunto de clausor y sus correspondientes
llaves...), techo, parasoles, montantes... Y por último, antes de pasar al siguiente nivel, se
montan las lunas. Cabe destacar que, hasta aquí, la mayor parte del montaje la realizan
operarios con ayuda de robots en algunas operaciones.
Ahora pasamos a la parte más importante de todo el proceso de fabricación, llamado
cariñosamente "la boda", ya que es el momento en el que el conjunto mecánico que os he
descrito en el punto cuatro, se une con toda la carrocería. Para ello, un elevador sube el
conjunto mecánico a la carrocería mientras un sistema automático aprieta los tornillos
necesarios para garantizar la seguridad del vehículo. No lo he dicho, pero la gran mayoría
de las fabricas usan el sistema de montaje "Just in time", que básicamente consiste en que
no hay más piezas de las necesarias (como volantes, asientos, faros...), el proveedor solo
distribuye piezas conforme se necesiten.
A partir de aquí, ya se empiezan a montar todos los elementos que le quedan al coche,
como el frontal (que, se compone del radiador, faros, etc.), las puertas, volante, asientos,
ruedas... Y justo cuando se termina de montar por completo, se le ponen a nivel los líquidos
vitales del coche, y ya estará listo para pasar a la siguiente fase.
6.-Revisiónfinal.
Antes de subirlo en el camión, en la propia fabrica se realiza un test a cada uno de los
coches que acaban de fabricarse para verificar que todo está en orden. Los elementos
mecánicos y eléctricos se someten a un test donde se comprueban posibles ruidos, holguras,
o fallos en su funcionamiento.
También se aprovecha para calibrar centralitas como la del ESP, la de la regulación
automática de luces... Además de realizar un test similar al que hacen las ITV con el
sistema de frenado, pero mucho más exigente, que deberá superar para poder pasar a la
siguiente fase.
En la siguiente fase, se realizan 2 pruebas: la de lluvia, que consiste en detectar posibles
entradas de agua al habitáculo por algún mal ajuste y, si existe, tratar de arreglarlo. Por fin,
se pasa a la pista, donde se le exigen más de lo que se exigiría en un uso normal diferentes
parámetros a los elementos (como frenos, amortiguación, dirección...) en un circuito
cerrado, en el que en cuanto salga del recorrido, ya estará listo para subirse al camión o tren
e ir directo al concesionario donde su dueño le estará esperando.
Procesos De producción
procesos como son: soldaduras, maquinados, tratamientos térmicos, pinturas y
ensambles. Principales procesos y operaciones unitarias realizadas en la
industria automotriz gracias a unidades exactas.
Metrología
¿Quiénes es?
La metrología es la ciencia de las mediciones y sus aplicaciones . Incluye
tanto aspectos teóricos como prácticos de las mediciones,
Es un término que proviene del griego y resulta de la combinación de las
palabras "metrón", que significa medida, y "logos", que significa "estudio"
Metrología industrial
La metrología industrial es la ciencia de la medición aplicada a los procesos
industriales. Tomemos un ejemplo sencillo, cantidades dimensionales como la
longitud y la anchura de una pieza. Comprenderás que la certeza de estas
mediciones en tus productos es crucial en el sector industrial automotriz.
La metrología en el sector automotriz.
En la industria automotriz la metrología es una herramienta de calidad
necesaria que permite establecer el aseguramiento en la producción,
realizando mediciones apropiadas con una adecuada referencia (trazabilidad) a
referencias reconocidas (patrones físicos de medición), generando así la
confiabilidad de estas. Mediciones.
¿Por qué es tan importante?
En el caso de la industria automotriz la aplicación de la metrología es
primordial ya que generalmente las partes de los automóviles son armadas por
diferentes distribuidores, por lo que es importante que cada pieza cumpla con
estándares de calidad internacionales en lo que se refiere a las mediciones de
las tolerancias, exactitud y dimensiones geométricas de las piezas que se
producen en la manufactura de automóviles y autopartes,
¿Cuáles son sus áreas de mayor impacto?
Las áreas metrológicas más importante y de impacto para el sector automotriz
son: Dimensional (Máquinas de medición por coordenadas, instrumentos para
medir longitudes, dimensiones, redondez, esfericidad, etcétera), par torsional,
propiedades de materiales, metalografía y vibraciones, entre otras.
Aplicaciones Especiales
Aceros de Ebullición Profunda: Los aceros de embutición profunda tienen una
microestructura ferrítica pura o consisten en una matriz ferrítica que puede
contener carburos granulados aislados. Los límites de grano y los carburos
finos en estos aceros son visibles si el acero está grabado con Nital, la cual es
una solución de alcohol y ácido nítrico usada para ataque químico de metales.
Es especialmente adecuado para revelar la microestructura de aceros al
carbono. Los aceros de embutición profunda son adecuados para varios tipos
de operaciones de conformado. Se utilizan tanto para partes visibles como
estructurales de un automóvil.
Además, aunque los aceros para embutición profunda se especifican en
términos de su conformabilidad, aseguran un rendimiento mínimo en cuanto a
comportamiento de choque y resistencia a la fatiga y representan el límite
inferior en cuanto a capacidad de carga (resistencia, resistencia al choque y
resistencia a la fatiga).
Aceros Micro aleados de Alta Resistencia: Es un tipo de aleación metálica que
provee mejores propiedades mecánicas o mejor resistencia a la corrosión que
otros tipos de aceros. Los aceros micro aleados difieren de otros aceros en que
no son fabricados para cumplir una composición química específica sino para
cumplir con propiedades mecánicas específicas. Tienen un contenido de
carbono entre 0,05% y 0,25% en peso para mantener la conformabilidad y la
soldabilidad. Estos aceros se destinan sobre todo para piezas interiores de la
estructura que requieren una elevada resistencia a la fatiga, como por ejemplo
los refuerzos de la suspensión, o refuerzos interiores. También se pueden
encontrar en largueros y travesaños
Aceros Multifase: Se diferencian del resto por un bajo porcentaje en carbono,
inferior al 0,2 %. Su estructura está basada en la ferrita, en la cual también se
encuentra austenita y bainita. Los aceros CP incorporan, además, elementos de
aleación ya convencionales (manganeso, silicio, cromo, molibdeno, boro) y
microaleantes para afinamiento de grano (niobio y titanio), que les confieren
una estructura de grano muy fino. Este tipo de aceros se caracterizan por una
elevada absorción de energía acompañada de una alta resistencia a la
deformación
Por su alta resistencia a la deformación, las piezas que se fabrican con este
tipo de acero son aquellas que tienen como misión evitar la intrusión de
elementos en la zona de pasajeros, así como en los habitáculos motor y
maletero. Un ejemplo de la aplicación de este tipo de aceros en la carrocería
del automóvil es el refuerzo del pilar B.
Aceros con Aleación de Boro: Son aceros que presentan un alto grado de
dureza como resultado del tratamiento térmico al que son sometidos, así como
de la adición de elementos aleantes tales como Manganeso (1,1 a 1,4 %),
cromo y boro (0,005%). Gran parte de la dureza que poseen estos aceros es el
resultado de la estructura martensítica que se obtiene de aplicar el tratamiento
térmico. Por su alto límite elástico y su reducido alargamiento (entorno a un
8%), estos aceros se adaptan sobre todo a piezas estructurales del automóvil,
en particular las piezas conferidas para dar un alto grado de seguridad, debido
a su alta resistencia a los choques y a la fatiga. La mayoría de las aplicaciones
actuales están centradas en piezas anti-intrusión (habitáculo o motor), por
ejemplo, refuerzos de pilar B y traviesas.
La fibra de carbono se fabrica a partir de microfibras de carbono las cuales se
entrelazan para formar una especie de estambres llamados rovings de distintos
calibres. Los calibres se clasifican según el número de filamentos contenidos.
Estos van desde 3 mil, 6 mil hasta rovings de 24 o 48 mil filamentos, en el
mundo a la lámina de fibra de carbono técnicas se les conoce como rovings de
3k, 6k, etc.
Sin embargo, una lámina de fibra de carbono no puede soportar cargas sin
someterse a un proceso de formado e impregnación. Piezas reforzadas con
fibras técnicas son comúnmente conocidas como composites, o materiales
compuestos. Estos están constituidos por un alma de fibras y laminados de
fibras técnicas unidas mediante resinas epóxicas.
Debido a los beneficios de utilizar este material en la fabricación de
automóviles no solo deportivos, sino de serie, se estima que en muy pocos
años la fibra de carbono se utilizará de forma masiva y ya lo conocen como "el
material del futuro".
Por ejemplo, los automóviles de la Fórmula 1 utilizan la fibra de carbono por
su ligereza, durabilidad, pero en gran medida por la seguridad que ofrece ante
golpes o impactos fuertes y a gran velocidad.
Debido a que la lámina de fibra de carbono es más resistente a la tensión que
el acero en relación con el peso utilizado para algunas piezas de los coches se
fabrican o refuerzan con ella. Las partes en las que más se utiliza son:
Adornos: Algunas piezas de fibra de carbono son simples inserciones de
adorno en el interior del vehículo o carcasas de retrovisores.
Carrocería: Por otro lado, algunos carros ya utilizan la fibra de carbono como
capo del motor, el techo, postes delanteros, intermedios y traseros, así como
elementos de impacto. Estos últimos están diseñados para absorber la mayor
cantidad de energía al momento de una colisión. Otros elementos incluyen
accesorios como alerones para mejorar la aerodinámica y tracción del
automóvil.
Componentes internos: Actualmente y cada vez con más frecuencia se
utilizan compuestos reforzados con fibras técnicas como refuerzos de chasis,
parachoques y elementos de absorción de impacto. Además, se utilizan
laminados de fibra de carbón para la producción de rines para vehículos
deportivos.
Entre las principales ventajas de utilizar la lámina de fibra de carbono para
ciertas partes de los vehículos se encuentran:
Ligereza. Al ser un material bastante ligero pero resistente, poco a poco
sustituye al aluminio en la automoción. Sus características lo hacen un
material prometedor para el ahorro de combustible.
Resistencia. La resistencia mecánica a la tensión de las fibras y laminados de
carbón permiten reemplazar materiales comunes. Por el momento, la
ingeniería de composites es de mayor costo a los metales comunes, por lo cual
la aplicación de piezas de alta ingeniería solo es común en autos de gama alta.
Conclusión
Enfatizamos en la aplicación de los diversos materiales utilizados en la
fabricación de un automóvil destacando los procesos que conllevan la creación
de estos y como estos son utilizados al momento de ensamblar un carro
mostrando sus características y propiedades que los hacen esenciales.
