MODULO 5

FACTORES DE RIESGO OCUPACIONAL: CONDICIONES DE SEGURIDAD

CONTENIDO

Factores de Riesgo Mecanico

Factires de Riesgo Electrico
Trabajo en Alturas
Trabajo en Espacios Confinados

FACTORES DE RIESGO MECANICO.

Es el conjunto de factores físicos que pueden dar lugar a una lesión por la
acción mecánica de elementos de máquinas, herramientas, piezas a trabajar o
materiales proyectados, sólidos o fluidos. En caso de no ser controlado
adecuadamente puede producir lesiones corporales tales como cortes,
abrasiones, punciones, contusiones, golpes por objetos desprendidos o
proyectados, atrapamientos, aplastamientos, quemaduras, etc

Las formas elementales del riesgo mecánico son:

Peligro de cizallamiento: este riesgo se encuentra localizado en los puntos

donde se mueven los filos de dos objetos lo suficientemente juntos el uno de
otro, como para cortar material relativamente blando. Muchos  de estos puntos
no pueden ser protegidos, por lo que hay que estar especialmente atentos
cuando esté en funcionamiento porque en muchas ocasiones el movimiento de
estos objetos no es visible debido a la gran velocidad del mismo. La lesión
resultante, suele ser la amputación de algún miembro. 

Peligro de atrapamientos o de arrastres:  Es debido por zonas formadas por dos objetos que se
mueven juntos, de los cuales al menos uno, rota como es el caso de los
cilindros de alimentación , engranajes, correas de transmisión, etc. Las
partes del cuerpo que más riesgo corren de ser atrapadas son las manos y el cabello, también es una
causa de  los atrapamientos y  de los arrastres la ropa de trabajo utilizada, por eso para evitarlo se deben usar ropa ajustada para
evitar que sea enganchada y proteger las áreas próximas a elementos rotativos y se debe llevar el pelo recogido.

Peligro de aplastamiento: Las zonas se peligro de aplastamiento se presentan principalmente cuando dos objetos se mueven
uno sobre otro, o cuando uno se mueve y el otro está estático. Este riesgo afecta principalmente a las personas que ayudan en las
operaciones de enganche, quedando atrapadas entre la máquina y apero o pared. También suelen resultar lesionados los dedos y
manos.

De sólidos: Muchas máquinas en funcionamiento normal expulsan partículas, pero entre estos

materiales se pueden introducir objetos extraños como piedras, ramas y otros, que son
lanzados a gran velocidad y
que podrían golpear a los
operarios. Este riesgo puede
reducirse o evitarse con el uso
de protectores o deflectores.

De líquidos: Las máquinas también pueden proyectar

líquidos como los contenidos en los diferentes
sistemas hidráulicos, que son capaces de producir
quemaduras y alcanzar los ojos. Para evitar esto, los
sistemas hidráulicos deben tener un adecuado
mantenimiento preventivo que contemple, entre otras
cosas, la revisión del estado de conducciones para detectar
la posible existencia de poros en las mismas. Son muy
comunes las proyecciones de fluido a presión.

Otros tipos de peligros

mecánicos producidos por
las máquinas son el peligro
de corte o de
seccionamiento, de
enganche, de impacto, de
perforación o de
punzonamiento y de
fricción o de abrasión.
El riesgo mecánico
generado por partes o
piezas de la máquina está
condicionado fundamentalmente por su forma (aristas cortantes, partes agudas), su posición  relativa (ya que cuando las piezas
o  partes de máquinas están en movimiento, pueden originar zonas de atrapamientos, aplastamiento, cizallamiento, etc.), su
masa y estabilidad (energía potencial), su masa y velocidad (energía cinética), su resistencia mecánica ( a la rotura o
deformación) y su acumulación de energía ( por muelles o depósitos a presión.

MEDIDAS DE SEGURIDAD EN MAQUINAS

Las medidas de seguridad son una combinación de las medidas adoptadas:
En fase de diseño y construcción de la máquina
Incorporadas por el Usuario de la misma.
Son tomadas e incorporadas por el usuario de la misma. se refiere a la protección personal, la formación, los métodos de trabajo
y las normas de la empresa y el mantenimiento de las máquinas
Nota: Todas las medidas que puedan ser adoptadas en la fase de
diseño son preferibles a las incorporadas por el usuario.
 Medidas de protección a tomar por parte del diseñador/fabricante.

Prevención intrínseca: se refiere a la concepción de la máquina, disposición y montaje de sus elementos para que en sí mismos
no constituyan un riesgo (dimensionamiento de las partes mecánicas, diseño de circuitos en los que el fallo no sea posible,
eliminación de salientes y aristas cortantes, aislamiento de mecanismos de transmisión peligrosos, etc.).
Técnicas de protección: cuando después de lo anterior persisten riesgos, se pueden incorporar elementos de seguridad, como:
a) resguardos: sirven de barrera para evitar el contacto del cuerpo con la
parte peligrosa de la máquina;
b) detectores de presencia: detienen la máquina antes de que se produzca
el contacto de la persona con el punto de peligro;
c) dispositivos de protección: obligan a tener las partes del cuerpo con
posible riesgo fuera de la zona de peligro.

UN RESGUARDO
Un resguardo es un elemento de una máquina utilizado  específicamente
para garantizar la protección mediante una barrera material
Los requisitos que se deben cumplir son los siguientes:
Ser de fabricación sólida y resistente
No ocasionar peligros suplementarios
No poder ser fácilmente burlados o puestos fuera de
funcionamiento con facilidad
Estar situados a suficiente distancia de la zona peligrosa.
No limitar más de lo imprescindible la observación del ciclo de
trabajo
Permitir las intervenciones indispensables para la colocación
y/o sustitución de las herramientas, así como para los trabajos
de mantenimiento, limitando el acceso al sector donde deba
realizarse el trabajo, y en lo posible, sin desmontar el
resguardo.
Retener/captar, tanto como sea posible, las proyecciones
(fragmentos, astillas, polvo,..) sean de la propia máquina o del material que se trabaja.

TIPOS DE RESGUARDOS
Resguardo fijo: Se mantienen en su posición de forma permanente o bien por medio de
elementos de fijación. Pueden ser de tipo envolvente, cuando encierran completamente
la zona peligrosa o de tipo distanciador, cuando por sus dimensiones y distancia a la
zona peligrosa, la hacen inaccesible.

Resguardo móvil: Resguardo articulado o guiado que es posible abrir sin herramientas.

Resguardo móvil con enclavamiento y bloqueo: Resguardo asociado a un dispositivo

de enclavamiento y a un dispositivo de bloqueo mecánico, de manera que: 
Las funciones peligrosas de la máquina cubiertas por el resguardo no pueden
desempeñarse hasta que el resguardo esté cerrado y bloqueado.
El resguardo permanece bloqueado en posición de cerrado hasta que haya desaparecido el riesgo de
lesión.
El cierre y del bloqueo del resguardo no provocan por sí mismo su puesta en marcha.

Resguardo móvil asociado al mando: Resguardo asociado a un dispositivo de enclavamiento o de

enclavamiento y bloqueo, de manera que: 
Las funciones peligrosas de la máquina no pueden desempeñarse hasta que el resguardo esté cerrado.
El cierre del resguardo provoca la puesta en marcha de las funciones peligrosas de la máquina. Sólo se admite su utilización
cuando simultáneamente es imposible que el operario permanezca en la zona peligrosa o entre la zona peligrosa y el resguardo
(estando éste cerrado).
La única manera de acceder a la zona peligrosa es abriendo el resguardo asociado al mando o a un resguardo
asociado a un dispositivo de enclavamiento  con o sin bloqueo.

Resguardo regulable: Es un resguardo fijo o móvil que es regulable en su totalidad o que incorpora partes
regulables. Los dispositivos de protección son los que impiden que se inicie o se mantenga una fase peligrosa de
la máquina, mientras se detecta o sea posible la presencia humana en la zona peligrosa. Protege el riesgo solo o
asociado a un resguardo.

En los tipos de dispositivos de protección encontramos los siguientes:

Mando sensitivo: Dispositivo de mando que pone y mantiene en marcha los elementos de una máquina
solamente mientras el órgano de accionamiento se mantiene asociado.
Mando a dos manos: Dispositivo de mando que requiere como mínimo el accionamiento simultáneo mediante ambas manos,
para iniciar y mantener las funciones peligrosas de una máquina. Supone una
medida de protección sólo para la persona que lo acciona.
Dispositivo sensible: Dispositivo que provoca la parada de una máquina o de
sus elementos cuando una persona o una parte de su cuerpo rebasa un límite 
de seguridad.
Dispositivo limitador: Dispositivo que impide que una máquina o sus
elementos sobrepasen un límite establecido.
Mando de marcha a impulsos: Dispositivo de mando que cada vez que se
acciona junto con el sistema de mando de la máquina, permite solamente un
desplazamiento limitado de un elemento de una máquina.

Medidas de protección a tomar por parte del trabajador

El usuario de una máquina, por su parte, deberá adoptar las medidas

necesarias para que, mediante un mantenimiento adecuado, los equipos
de trabajo se conserven durante todo el tiempo de utilización  en
condiciones de seguridad. Dicho mantenimiento se realizará teniendo
en cuenta las instrucciones del fabricante, o en su defecto, las
características de estos equipos y sus condiciones de utilización
Los elementos de protección son sólo una de las condiciones para hacer
Una máquina segura. También es importante:
La participación de los trabajadores y trabajadoras en la elección y
diseño de elementos de protección adecuados a sus necesidades.
Observar si el proceso de trabajo puede ser cambiado para eliminar las
máquinas más peligrosas ([Link]. alimentación automática).
Asegurar la formación y entrenamiento necesarios, en especial a los nuevos trabajadores.
Mantenimiento adecuado. Los elementos de seguridad de las máquinas
más peligrosas deben ser revisados cada día anotando el resultado de la
inspección.
Señalización correcta de los dispositivos de seguridad y fácil alcance de
los de parada de emergencia.
Asegurarse que la protección alcanza no sólo al operador, sino a
cualquier persona situada en el área de influencia.
Asegurarse que los controles están diseñados y colocados de manera que su accionamiento sólo es posible de manera
intencionada.
Elementos de protección personal de uso habitual para máquinas

Protectores de la cabeza: Los cascos de protección para la cabeza están destinados a

proteger la parte superior de la cabeza del usuario contra objetos en caída, y debe estar
compuesto como mínimo de dos partes: un armazón y un arnés
Para una buena protección, el casco deben ajustar a la talla de la cabeza del usuario,
está concebido para absorber la energía del impacto mediante la destrucción parcial o
mediante desperfectos del armazón y del arnés por lo que , aun en   el caso de que
estos daños no sean aparentes, cualquier casco que haya sufrido un impacto severo
deber ser sustituido.

Existe peligro al modificar o eliminar cualquier elemento original del casco sin seguir
las recomendaciones del fabricante. No se podrán adaptar a los cascos accesorios
distintos a los recomendados por el fabricante del casco. No se le podrá aplicar pintura,
disolvente, adhesivos o etiquetas auto-adhesivas, excepto si se efectúa de acuerdo con 
las instrucciones del fabricante del casco.

Protectores oculares: Todos los protectores oculares y filtros son de

categoría II, excepto los que están destinados a proteger en trabajos con
radiaciones ionizantes, riesgos eléctricos o para trabajos en ambientes
calurosos de temperaturas superiores a 100ºC, que son de categoría III.
Se deben usar siempre que se estén realizando trabajos mecánicos de
arranque de viruta (moladoras, fresadoras, tornos, etc.), en los trabajos
con taladros, en las operaciones de corte de materiales con sierras y las de
soldadura.
Se aconseja el uso de gafas del tipo Montura Integral, ya que debido a su
diseño aseguran una protección total de toda el área ocular, impidiendo la
entrada de partículas por los lados o por las aberturas superiores.

Protección de las manos: Los

guantes de Protección contra Riesgos Mecánicos pertenecen a la Categoría II, y sus
prestaciones deben ser: resistencia a la abrasión, resistencia al corte por cuchilla,
resistencia al desgarro y resistencia a la perforación. Como requisitos adicionales
pueden presentar resistencia al corte por impacto. Guantes para la manipulación de
elementos calientes o fríos, son en general de Categoría I, pero si se usan para
manipular elementos a más de 50 ºC son de Categoría III, y para más de 100 ºC o para
menos de -50ºC son de Categoría III.
Protección de los pies: Se debe usar calzado
de protección en todas aquellas operaciones
que incluyan trabajos y manipulación de
piedras y fabricación, manipulación y
tratamiento de vidrio plano y vidrio hueco.
Estos equipos son de Categoría II.

Protección del tronco: El personal expuesto a trabajos de soldadura debe de llevar ropa
de protección antiinflamante y mandiles de cuero Se aplica también al personal que
realiza operaciones de oxicorte. Esto tiene por objeto el proteger al usuario contra
pequeñas proyecciones de metal fundido y el contacto de corta duración con una llama.
Protectores auditivos: Los tapones auditivos son protectores contra el
ruido que se llevan en el interior del conducto auditivo externo, o a la
entrada del conducto auditivo externo. Existen varios modelos diferentes
de tapones, con y sin arnés, quedando a elección del usuario el tipo que le
es más cómodo.
Se recomienda su uso en aquellas operaciones que por nivel de ruido o
por repetitividad a lo largo de la jornada de trabajo puedan ocasionar
molestias o trastornos en la audición; por ejemplo, operaciones con
radiales, taladros, martillos, etc

NORMAS DE SEGURIDAD PARA EL TRABAJO CON MAQUINAS

Asegúrate...
Que sabes parar la máquina antes de usarla.
Que los resguardos fijos están colocados correctamente y que funcionan.
Que los materiales a utilizar no entorpecen los movimientos de la máquina.
Que la zona de trabajo alrededor de la máquina está despejada, limpia y
libre de obstáculos.
Que el encargado está enterado cuando una máquina no funciona
correctamente.
Que dispones de los elementos de protección personal necesarios.
Nunca
Uses una máquina mientras no estés autorizado y entrenado para hacerlo.
Limpies una máquina en funcionamiento, párala y desconéctala.
Uses una máquina o herramienta que tiene colocada una señal o tarjeta de peligro. Este
tipo de señales sólo debe quitarlas la persona autorizada.
Lleves cadenas colgantes, ropa desabrochada, guantes, anillos o pelo largo suelto que
pueda enredarse en las partes móviles.
Distraigas a quien está operando en una máquina.
Las herramientas manuales serán de materiales de buena calidad y apropiadas para el
trabajo para el que fueron fabricadas.
Suministrar a los trabajadores las herramientas adecuadas para cada tipo de trabajo;
además del entrenamiento e instrucción respectivo para su uso correcto.
 La superficie de los  mangos de las herramientas manuales deben permanecer lisas
y libres de astillas o de bordes agudos. Las cabezas deben estar bien aseguradas a
ellos.
Las herramientas manuales con filos agudos o con puntas agudas deben estar
provistas, cuando no se usen,  de resguardos.
Todo sitio de trabajo tendrá un lugar propio para el almacenamiento de las
herramientas.
Las herramientas manuales no se abandonarán en pasajes, escaleras o sitios
elevados.
Los trabajadores deben ser provistos de cajas de herramientas y
otros medios para el almacenamiento y transporte de las mismas.
Las herramientas manuales deberán ser inspeccionadas
continuamente por una persona competente.
Las herramientas defectuosas deberán ser reparadas o sustituidas a
la mayor brevedad.
Evitar cargar en los bolsillos, instrumentos o herramientas
puntiagudas o cortantes sin la debida protección.

MANEJO DE HERRAMIENTAS DE FUERZA MOTRIZ

Las herramientas de tipo

eléctrico deben ser revisadas
antes de ponerlas en
funcionamiento.
Conectar a tierra todas las
herramientas eléctricas de más
de 50 voltios entre fases.
Evitar el uso de herramientas
de mano con voltajes
superiores a los 120 voltios.
Evitar el uso de herramientas
eléctricas en sitios donde
puedan existir gases o vapores
inflamables, exceptuando
cuando éstas son fabricadas a
prueba de gases.
Todas las herramientas
eléctricas de envoltura
metálica, deben llevar empuñadura de material dieléctrico o aislante.
Los operarios de herramientas eléctricas no deben trabajar sobre pisos húmedos o metálicos.
Antes de poner la línea de conducción de aire o gas bajo presión, para herramientas neumáticas, el operario debe asegurase de
que la válvula de control de la herramienta esté cerrada.
Antes de cambiar una herramienta neumática, se debe cerrar la válvula de paso del aire o gas. No se debe doblar la manguera en
esta operación.

MARCO LEGAL

Resolución 2400 de 1979:, por la cual se establecen

algunas disposiciones sobre vivienda, higiene y seguridad
industrial en establecimientos de trabajo. Cap. II, De los
equipos y elementos de protección personal.
Art. 176. : En todo el establecimiento de trabajo en donde
los trabajadores estén expuestos a riesgos físicos,
mecánicos, químicos, biológicos, etc, los patronos
suministrarán los equipos de protección adecuados, según
la naturaleza del riesgo, que reúnan condiciones de
seguridad y eficiencia para el usuario.
Res. 2400 de 1979 Titulo. VIII: Maquinas
equipos y aparatos en General, Cap. 1 De las
maquinas, herramienta y maquinas industriales.
Art. 266: Las maquinas herramientas, motores y
transmisiones estarán provistos de desembragues u otros
dispositivos similares que permitan pararlas
instantáneamente y de forma tal que resulte imposible todo
embrague accidental
Art. 267: Los órganos móviles de las maquinas, motores,
transmisiones, las piezas salientes y cualquier otro
elemento o dispositivo mecánico que presente peligro para
los trabajadores, deberán ser provistos de la adecuada protección por medio de
guardas metálicas o resguardos de tela mecánica que encierre estas partes expuestas
a riesgos de accidente.
PARÁGRAFO. Los engranajes, siempre que ofrezcan peligro, deberán estar
protegidos convenientemente, y estas protecciones deberán disponerse en tal forma
que, sin necesidad de levantarlas, permitan el engrasado. Las transmisiones por
tornillo sin fin, cremallera, cadena o rueda dentada, y similares deberán protegerse
adecuadamente.
Art. 268: La limpieza y engrasado de las máquinas, motores, transmisiones, no
podrá hacerse sino por el personal experimentado y durante la parada de los
mismos, o en marcha muy lenta, salvo que exista garantías de seguridad para los
trabajadores.
PARÁGRAFO. Los trabajos de reparación, recambio de piezas u otros similares
se harán análogamente cuando las máquinas, motores, transmisiones se encuentren
en reposo y bajo la acción del dispositivo de seguridad contra arranques
accidentales.
Art. 269: Todos los trabajadores al servicio de las máquinas, motores y transmisiones en general, llevarán para el trabajo
prendas de vestir ajustadas, sin partes sueltas o flojas, debiendo las mujeres, en
caso necesario, recogerse el pelo bajo cofia.
PARÁGRAFO. Los trabajos de reparación, recambio de piezas u otros similares se harán análogamente cuando las máquinas,
motores, transmisiones se encuentren en reposo y bajo la acción del dispositivo de seguridad contra arranques accidentales.
Art. 269: Todos los trabajadores al servicio de las máquinas, motores y transmisiones en general, llevarán para el trabajo
prendas de vestir ajustadas, sin partes sueltas o flojas, debiendo las mujeres, en caso necesario, recogerse el pelo bajo cofia.
PARÁGRAFO. Los trabajos de reparación, recambio de piezas u otros similares se harán análogamente cuando las máquinas,
motores, transmisiones se encuentren en reposo y bajo la acción del dispositivo de seguridad contra arranques accidentales.
Art. 270: Ningún trabajador quitará o anulará los resguardos,
aparatos o dispositivos de seguridad que protejan una máquina o
una parte de la misma que sea peligrosa, excepto cuando la
máquina esté parada con el fin de arreglar o reparar dichos
resguardos, accesorios o dispositivos
Art. 271: Todo trabajador está en la obligación de informar
inmediatamente de los defectos o deficiencias que descubra en
una máquina, resguardo, aparato o dispositivo.
Art. 272: Todas las máquinas, motores, equipos mecánicos
calderas de vapor y demás recipientes a presión, depósitos,
tuberías de conducción de agua, vapor, gas o aire a presión,
deberán estar:
a) Libres de defectos de construcción y de instalaciones o
implementos que puedan ofrecer riesgos;
b) Mantenidos en buenas condiciones de seguridad y de
funcionamiento mecánico.
c) Operados y mantenidos por personal capacitado.
Art. 273: Cualquier parte de las máquinas o equipos que debido a
su movimiento o funcionamiento mecánico ofrezca riesgo al
personal, tales como tuberías de conducción de vapor u otras
substancias calientes, conductores o cables eléctricos desnudos,
equipos, materiales o piezas afiladas o salientes, deberán estar
resguardadas adecuadamente. Los resguardos deberán ser diseñados,
construidos y utilizados de tal manera que suministren protección
efectiva y prevengan todo acceso a la zona de peligro. Los
resguardos no deberán interferir con el funcionamiento de la
máquina, ni ocasionar un riesgo para el personal.
Art. 278: Las máquinas y equipos deberán estar provistos de
dispositivos, para que los operadores o mecánicos de mantenimiento
puedan evitar que sean puestos en marcha mientras se hacen ajustes
o reparaciones.
Artículo 280. En las máquinas donde exista el riesgo de partículas
que salten, deberán instalarse barreras o mallas de una altura y ancho adecuado para proteger a las personas.
ARTÍCULO 281. No se permitirán espacios entre máquinas o e quipos, o entre éstos y muros, paredes u otros objetos
estacionarios menores de 40 centímetros de ancho por donde pudieran transitar personas. Si existiera una condición similar se
deberán resguardar o cerrar el paso con barreras.

FACTORES DE RIESGO ELECTRICO

La electricidad es una de las formas de energía más utilizadas en

los países desarrollados, sin embargo, la siniestralidad laboral de
origen eléctrico es más baja que la de otros siniestros producidos por otros agentes (químicos, superficies de tránsito,
vehículos,...).
A pesar de la baja siniestralidad, tenemos que tener en cuenta las graves consecuencias de los accidentes eléctricos, ya que en su
mayoría son accidentes mortales. Por otra parte, la corriente eléctrica, debido a su conversión en calor (efecto Joule), es la
principal causa de los incendios.
El objetivo de este artículo es la descripción de los tipos de riesgos y accidentes eléctricos, así como el desarrollo de una serie
de medidas para prevenir dichos riesgos.

Contacto Directo: Cuando una persona entra accidentalmente en contacto con:

2 conductores activos o

1 conductor activo y una masa conductora unida a tierra.

El contacto directo es generalmente consecuencia de una negligencia, de un descuido o de una falta a las reglas de seguridad.

Contacto Indirecto: Se dice que hay contacto indirecto cuando una persona se pone en contacto con una masa metálica puesta
accidentalmente bajo tensión por un conductor activo mal aislado por una parte, y una masa conductora unida a la tierra por
otra.

Es un accidente generalmente unido al estado del material eléctrico.

“SEGURIDAD Y ELECTRICIDAD. LAS 5 REGLAS DE ORO”

Corriente y cuál es su unidad de medida:

Resistencia y cuál es su unidad de

medida: En un accidente eléctrico, la intensidad que circula por el cuerpo humano, y en consecuencia, la gravedad de las
lesiones, depende para una tensión dada, de
la resistencia que presente el circuito que
sigue la corriente.
Este circuito puede estar formado por varios
elementos de resistencia en serie como son:
R1 - Resistencia de contacto
Depende de los materiales que recubra la
zona que entre en contacto con la corriente.
Esta resistencia puede ser debida a guantes, ropa etc.
En caso de contacto directo con la piel esta resistencia
será cero.
R2- Resistencia propia del cuerpo humano
Los valores de resistencia del cuerpo humano vendrán determinados en función de la tensión aplicada y el grado de
humedad de la piel: seca, húmeda, mojada o sumergida.
R3- Resistencia de salida
Incluye las resistencias del calzado y del suelo. Se considera que un suelo no es conductor cuando la resistencia que
presenta a la salida de corriente por ambos pies de un individuo es superior a 50000 ohmios
Tensión y cuál es su unidad de medida: La tensión es
el factor que unido a la resistencia del circuito,
provoca el paso de la intensidad resultante por el
cuerpo humano.

Una tensión elevada no es peligrosa en sí misma, si no

en cuanto se aplica a una resistencia baja que permite el
paso de una tensión perjudicial.

Tensión de contacto: Se define como tensión de

contacto aquella que resulta aplicada entre dos partes
distintas del cuerpo humano. Es la tensión realmente
aplicada al cuerpo humano.

Tensión de defecto: Se define como tensión de

defecto la que aparece como consecuencia de un
defecto de aislamiento: entre dos masas, entre una masa
y un elemento conductor o entre una masa y tierra.

Tensión de seguridad: Se entiende por tensión de seguridad, aquélla que puede ser aplicada indefinidamente al cuerpo humano
sin peligro:

En emplazamientos secos 50 V.

En emplazamientos húmedos o mojados 24 V.

En emplazamientos sumergidos 12 V.

La señalización se entiende como el conjunto de estímulos

que condicionan la actuación de quien los recibe frente a las
circunstancias que se desea resaltar. La señalización de
seguridad suministra indicaciones relativas a la seguridad
de personas y bienes. Para que la señalización preventiva
atienda a los objetivos propuestos y sea realmente efectiva,
debe cumplir con unas características elementales, entre las
que se destacan:
Atraer la atención de quien la observa.
Dar a conocer el mensaje previsto con suficiente
anterioridad
Informar sobre la conducta a seguir.
Ser clara y de interpretación única.
Permitir a quien la observe crear la necesidad de cumplir con lo indicado.
La señalización nunca elimina un riesgo, solamente lo resalta, por lo tanto, nunca da seguridad efectiva o real.
Reglamentación acerca de la señalización.
La legislación colombiana establece algunas normas generales de demarcación y señalización de áreas o zonas de trabajo, en
empresas con actividades económicas y procesos que puedan generar alguna clase de riesgo a la salud e integridad de la
población trabajadora.
Resolución 1016 de 1989. Artículo 11 (Numeral 17).
Res. 2400 de 1979. Título V. Artículo 202. Código de colores.

SEÑALES PROHIBIDAS

SEÑALES DE PELIGRO

SEÑALES OBLIGATORIAS

SEÑALES PREVENTIVAS
SEÑALES INFORMATIVAS

En nuestro medio se cuenta con EL INSTITUTO COLOMBIANO DE

NORMAS TÉCNICAS Y CERTIFICACIÓN – ICONTEC y más
particularmente en el campo eléctrico rige el Código Eléctrico Colombiano, a
través de la Norma Técnica NTC2050, versión: Primera actualización del 25 de noviembre de 1998.
La Norma Técnica Colombiana NTC 2050 se basa en estándares internacionales, tales como las normas IEC1 serie 50 y la
IEEE2 100.1 International Electrotechnical Commission2 Institute of Electrical and Electronics Engineers.
A partir del año 2005 el reglamento técnico de instalaciones eléctricas (RETIE), expedido por el Ministerio de minas y energía,
a través de la Resolución No.18 0398 de 2004, reglamenta y fija
las condiciones técnicas que garanticen la seguridad en los
procesos de Generación, Transmisión, Transformación,
Distribución y Utilización de la energía eléctrica en la República
de Colombia. El RETIE es un instrumento Técnico-Legal para
Colombia que permite garantizar que las instalaciones, equipos y
productos usados en la generación, transmisión, transformación,
distribución y utilización de la energía eléctrica, cumplan con los
siguientes objetivos legítimos:
La protección de la vida y la salud humana.
La protección de la vida animal o vegetal.
La preservación del medio ambiente.
La prevención de prácticas que puedan inducir un error al
usuario.
Para cumplir estos objetivos legítimos, el Reglamento Técnico se
basó en los siguientes objetivos específicos:
Fijar las condiciones para evitar accidentes por contactos
eléctricos directos e indirectos.
Establecer las condiciones para prevenir incendios
causados por electricidad.
Fijar las condiciones para evitar quema de árboles causada
por acercamiento a líneas de energía.
Establecer las condiciones para evitar muerte de animales
causada por cercas eléctricas.
Establecer las condiciones para evitar daños debidos a
sobre-corrientes y sobretensiones.
Adoptar los símbolos de tipo verbal y gráfico que deben
utilizar los profesionales que ejercen la electrotecnia.
Minimizar las deficiencias en las instalaciones eléctricas.
Establecer claramente los requisitos y responsabilidades
que deben cumplir los diseñadores, constructores,
operadores, propietarios y usuarios de instalaciones
eléctricas, además de los fabricantes, distribuidores o importadores de materiales o equipos.
Unificar las características esenciales de seguridad de productos eléctricos de más utilización, para asegurar mayor confiabilidad
en su funcionamiento.
Cuando alguna parte o partes del cuerpo humano entran en contacto con dos puntos u objetos entre los que existe una
diferencia de potencial (voltaje), se establece el paso de una corriente eléctrica a través del cuerpo que puede producir
efectos muy diversos, desde un leve cosquilleo hasta la muerte, pasando por contracciones musculares, dificultades o paro
respiratorio, caídas, quemaduras, fibrilación ventricular y paro cardíaco. Esto se conoce como choque eléctrico.

El choque eléctrico puede producirse al tocar elementos sometidos a tensión, como cables o barras metálicas desnudas
(contacto directo), u objetos, normalmente inofensivos, cuya tensión se debe a fallos y defectos de aislamiento (contacto
indirecto).

Para poder
comprender el
proceso es necesario
puntualizar que la red de distribución en baja tensión -la que entra en nuestros domicilios, oficinas, locales comerciales,
etc.- es trifásica y el neutro está conectado a tierra.
A partir del esquema anterior puede inferirse que si una persona entra en contacto con una de las fases L1, L2, L3 y tiene
los pies apoyados en el suelo (o toca alguna masa metálica, tubería, etc. que haga buen contacto con tierra) se cerrará el
circuito estableciéndose una corriente que atravesará su cuerpo, produciéndole el choque. Lo mismo ocurrirá si toca la
carcasa metálica de algún aparato que presente defectos de aislamiento.

Los factores que determinan la severidad de las lesiones son:

 El tipo de corriente, continua (pilas y baterías) o alterna (red eléctrica).

En general, la corriente alterna de baja frecuencia (50 – 60 Hz) que se distribuye a través de la red puede llegar a ser hasta
3 o 5 veces más peligrosa que la continua. Puesto que se trata del tipo de corriente al que habitualmente estamos
expuestos en viviendas, locales, comercios, oficinas, etc., nos centraremos en los riesgos que lleva asociados la alterna.

La intensidad y el tiempo.
En general, cuanto mayor es la intensidad y/o el
tiempo en que circula corriente por nuestro cuerpo,
más graves son las consecuencias. La tabla siguiente 
muestra los efectos generados en función de la
intensidad y el tiempo de exposición, en un adulto de
más de 50 kg de peso, suponiendo que los puntos de
contacto son dos extremidades.

Las definiciones de los términos empleados son:

Umbral de percepción: Valor mínimo de

intensidad que provoca una sensación en una
persona.
Umbral de reacción: Corriente mínima que
produce una contracción muscular.
Umbral de no soltar: Valor máximo de la
intensidad para el cual una persona puede soltarse
de unos electrodos que provocan el paso de la
corriente. En corriente alterna se considera que
este valor es de 10 mA, para cualquier tiempo de
exposición.
Umbral de fibrilación ventricular: Valor mínimo
de la intensidad que puede originar fibrilación
ventricular. Decrece sustancialmente cuando la
duración del paso de corriente se prolonga más allá
de un ciclo cardíaco. Es la causa principal de
muerte por accidentes eléctricos.
La tensión y la resistencia
La tensión (voltaje) no es peligrosa en sí misma, pero, de acuerdo con la ley de Ohm, ocasiona el paso de una corriente
cuyos efectos ya se han descrito y cuya magnitud depende, además, de la resistencia.
La tensión de contacto, que es la existente en el punto de contacto antes de que éste se produzca, es fácil de estimar o
calcular. En el caso de instalaciones de baja tensión (domésticas o industriales), en Europa suele ser de 230 V si el
contacto es entre fase y neutro (o entre fase y tierra), que es el caso más frecuente, y de 400 V si se tocan dos fases
simultáneamente.

El problema reside en determinar el valor de la resistencia, ya que ésta, en el caso del cuerpo humano no sólo depende de
condiciones externas o ambientales (grado de humedad de la piel, presión de contacto, estado de la epidermis y zona de
contacto, etc.) sino también del valor de la tensión. Por tanto, podríamos decir que la corriente depende doblemente de la
tensión estableciéndose entre ambas una relación directamente proporcional a través de la ley de Ohm, y una dependencia
con la resistencia, que figura en el denominador de dicha ley.

Tomando como referencia la resistencia de una mano a la otra en condiciones de piel seca, una corriente alterna a
frecuencia de la red (50 Hz) y una superficie de contacto de 50 a 100 cm 2, la NTP 400 del Instituto Nacional de Seguridad
e Higiene en el Trabajo establece los siguientes valores
para la resistencia (más propiamente impedancia) del
cuerpo humano.

Según puede verse, en el caso de una red doméstica a 230

V, el 5% de la población tendría una resistencia inferior o
igual a 1000 Ω, el 50% no superaría los 1350 Ω y el 95%
tendría un valor igual o menor que 2125 Ω. Obviamente el
peor caso corresponde a los 1000 Ω, que darían lugar al
paso de una corriente de 230 mA cuyas consecuencias
podrían ser fatales.

El recorrido de la corriente

La gravedad de un accidente depende del camino de la corriente a través del cuerpo. Una trayectoria larga, en principio,
presentará mayor resistencia dejando pasar menos intensidad pero si atraviesa órganos vitales como el corazón, los
pulmones, el hígado, etc., puede provocar lesiones mucho más graves.
Los recorridos más peligrosos son los que afectan a la cabeza (daños
cerebrales) o al tórax (parada cardiorespiratoria).

Los valores de intensidad y tiempo reflejados en la “Tabla de Efectos

Fisiológicos” corresponden a un trayecto “mano izquierda – dos pies”.
Para otros caminos debe aplicarse un coeficiente de corrección F llamado
“factor de corriente de corazón” que permite calcular la equivalencia
del riesgo de las corrientes que atraviesan el cuerpo siguiendo otros recorridos.
La intensidad equivalente viene dada por la fórmula:

Ieq = Iref/F

siendo Iref la intensidad correspondiente al trayecto

mano izquierda – dos pies y F el factor de corriente de
corazón.
 
Protección frente a Riesgos Eléctricos

 El tema de la protección frente a riesgos eléctricos es complejo y propio de especialistas a causa de la gran cantidad de
variables y circunstancias a tener en cuenta. Por ello, además de recomendar grandes dosis de prudencia y sentido común
nos limitaremos a destacar la importancia de tres elementos que obligatoriamente deben formar parte de la acometida para
que la instalación pueda ser autorizada.

 El Interruptor de Control de Potencia. (ICP)

 El ICP es el elemento que debe cortar el paso de corriente si esta excede de un
determinado valor que depende de la potencia total instalada. Consiste en un interruptor
automático que interrumpirá el paso de corriente en el caso de grandes intensidades como
las generadas en un cortocircuito (disparo magnético) o para sobrecargas moderadas
(disparo térmico). La actuación magnética se hace por medio de un electroimán  que
permite un corte de corriente muy rápido (típicamente 20 – 30 ms) mientras que la
protección térmica se efectúa con una lámina bimetálica por efecto Joule y su tiempo de
disparo es inversamente proporcional al cuadrado de la intensidad (de segundos a
minutos).
Se trata de un elemento esencial de seguridad para evitar incendios y otros accidentes, que
debe mantenerse en perfectas condiciones y no bloquearse ni sustituirse por otro de mayor
calibre si se desconecta con frecuencia. En este caso se tendrá que consultar a un experto y/o a la compañía suministradora

El Interruptor Diferencial (ID)

El interruptor diferencial, a menudo llamado simplemente diferencial, tiene la misión de
desconectar la alimentación de todos los elementos receptores que siguen al interruptor, al
detectar una fuga de corriente a tierra de una intensidad superior a la nominal de 30 mA.
Además, debido a la influencia del tiempo y la corriente en los efectos fisiológicos, debe
hacerlo con un retardo inferior a 0,2 s para la intensidad nominal y 0,1 s para una intensidad
doble. Su correcto funcionamiento es esencial por lo que jamás debe ser eliminado o
bloqueado de alguna manera. Al contrario, se dispone reglamentariamente de un botón de
prueba que debe accionarse periódicamente para comprobar su buen estado.       
 La presencia del interruptor diferencial no exime de la vigilancia y mantenimiento de la
instalación eléctrica porque, entre otras cosas, al detectar la corriente que va a tierra         
protege de los contactos más frecuentes, entre una fase y tierra (contacto con los pies), pero
no salvaguarda en absoluto del contacto simultáneo con dos fases (líneas y receptores
industriales) ya que en este caso no deriva a tierra corriente alguna.

La Toma de Tierra
La toma de tierra es fundamental para evitar los accidentes por
contacto indirecto y puede consistir en una placa de cobre enterrada
o en unas jabalinas clavadas en el suelo. La toma debe conectarse a
un cable que, recorriendo toda la instalación, se conecta, a su vez a
las carcasas o puntos de conexión de todos los receptores, ya sean
fijos o móviles. En caso de una pérdida de aislamiento, la corriente
de fuga pasa por él y, debido a la baja resistencia de la toma de
tierra, la tensión de contacto en caso de tocar el aparato es muy baja.
Si la corriente excede los 30 mA, el interruptor diferencial actúa y
corta el suministro a todas las líneas afectadas. En caso de fallo total
de aislamiento se produce un cortocircuito directo entre una fase y
tierra que además de provocar la intervención del interruptor diferencial, causa la intervención inmediata del ICP debido
al elevado valor de la intensidad de cortocircuito.

ARCOS ELECTRICOS

Posibles Causas: Malos contactos, corto circuito, apertura

de interruptores con carga, apertura o cierre de
seccionadores con carga, apertura de transformadores de
corriente.

Medidas de Protección: Utilizar materiales envolventes

resistentes a los arcos , mantener una distancia de seguridad,
usar prendas acordes con el riesgo y gafas de protección
contra rayos ultravioletas.

El arco eléctrico, también conocido como arco voltaico o arco

flash, lo mismo que se refiere al fenómeno resultante de un cortocircuito eléctrico el mismo que es transportado por el aire. 

Básicamente este fenómeno se trata de una violenta descarga de

energía térmica procedente de una fuente eléctrica, la misma que es de
sumo peligro ya que puede ocasionar quemaduras y lesiones de suma
gravedad o incluso irreversibles. Los peligros inherentes a un
fenómeno de arco eléctrico o voltaico implica un riesgo constante
cuando se trabaja en instalaciones eléctricas que superan los 220
voltios de tensión  de tipo nominal.

La energía térmica liberada por un fenómeno de arco eléctrico se

expresa en calorías por cm², donde 1 cal/cm² equivale a exponer un
dedo a la llama de un mechero durante un segundo, así mismo una
energía de tan solo 1,2 cal/cm² podría provocar quemaduras de segundo
grado en la piel, considerando que los trajes de trabajo
convencionales arden a partir de 2 calorías de energía. Otro aspecto a considerar es que la radiación térmica podría alcanzar
tranquilamente los 19 000 °C, que representa algo mas de cuatro veces la temperatura del sol.

Por tanto de producirse un arco eléctrico implica una serie de riesgos entre
los cuales se puede destacar:

Riesgos de quemaduras de tercer grado, las mismas que podrían ser

provocadas por la energía de radiación del arco eléctrico, así como por las
violentas proyecciones de metales fundidos debido a la alta temperatura.
En otras palabras se podría describir este fenómeno como una bola de
fuego proyectada muchas veces hacia el operario de una
instalación eléctrica. 

Riesgo de pérdida de la audición provocado básicamente por el ruido y la

presión de la onda sonora de choque, que tiene una intensidad  de ruido
promedio de 165 dB. 
Riesgo a lesiones debido a la inhalación de humos tóxicos provocados muchas veces por la vaporización del cobre.

Riesgo a lesiones oculares por deslumbramiento, debido básicamente a la intensidad luminosa que se produce durante este
fenómeno eléctrico flash. 

Existen algunas normas de seguridad para minimizar los efectos ante

un arco eléctrico, tal es así que la norma de seguridad NFPA 70 E trata
temas específicos de protección contra los riesgos del arco eléctrico,
donde considera que las empresas tienen la obligación de realizar
un análisis de riesgos y a equiparse de manera conveniente y efectiva
contra los efectos térmicos de los fenómenos de arcos eléctricos,
tratando de este modo de evitar el riesgo de quemaduras de segundo
grado, para lo cual sugiere el uso de equipos de protección personal de
acuerdo con las normas ASTM, ANSI o CEI. 
 
Esta norma establece algunos métodos para calcular las energías del
arco eléctrico y las distancias de seguridad de acuerdo a su intensidad,
estableciendo 4 niveles de riesgo: 

Categoría 1 = considera 4 cal/cm² 

Categoría 2 = considera 8 cal/cm² 

Categoría 3 = considera 25 cal/cm² 

Categoría 4 = considera 40 cal/cm² 

De este modo queda establecidas las pautas de protección ante un arco eléctrico, el
mismo que por sus características de estar formado por una columna de gas conductor o
plasma, el mismo que es llevada a una alta temperatura, que oscila de -267 ºC a 11727
ºC implica un riesgo latente que debe ser estudiado para minimizar sus efectos del
mejor modo. 

La forma del arco eléctrico puede ser cualquiera, pudiendo ser circular en ausencia de
agentes externos, siendo el resultado del equilibrio entre la presión interna de un gas
caliente y la contracción magnética al paso de la corriente. Es decir al ser un arco
eléctrico muy semejante a un conductor gaseoso, su forma se adapta de manera
instantánea a las fuerzas
electrodinámicas que actúan sobre él. la columna del arco eléctrico se encuentra
siempre unida en sus dos extremos a conductores sólidos o líquidos, por las
denominadas raíces del arco.

Las causas por las que se produce un arco eléctrico, puede deberse al
debilitamiento progresivo de la resistencia de los aislamientos entre fases o entre
fases y tierra. Así mismo podría deberse a la intervención no deseada de un
elemento conductor ajeno a la propia instalación o al desprendimiento masivo de
elementos conductores, o en su defecto a la aproximación excesiva de herramientas o elementos de medida a elementos
conductores. También se sabe que un arco voltaico puede ser provocado por fallos en dispositivos de maniobra, así como por
sobre tensiones en la línea.
Como ya se dijo un arco eléctrico provoca un inmediato efecto Térmico, que provoca que el calor liberado funda el metal,
carbonice los aislantes, y
además calienta el
aire contiguo aumentando
bruscamente la presión, lo
que podría confundirse con
una explosión, con la
generación violenta de un
gran ruido, debido a la
variación brusca de la
presión. El efecto luminoso
es otra característica de un
arco eléctrico, el mismo que
provoca un intenso brillo
producido por las radiaciones
UV, que podría lesionar la
vista de una persona.

Para evitar estos fenómenos se debe contar con procedimientos de trabajo, donde se considere trabajar siempre en sistemas
totalmente desenergizados, así como el uso de equipos de seguridad apropiados y un adecuado empleo de los candados de
seguridad, por tanto como parte de la indumentaria se debe usar un aislante del calor, protegiéndose de este modo de pies a
cabeza, considerando un nivel de protección superior  en cal/cm², respecto a la del potencial peligro, provocado por el efecto
térmico de un arco eléctrico o arco voltaico. 

AUSENCIAS DE ELECTRICIDAD( EN
DETERMINADOS CASOS)

Posibles Causas: Apagón o corte del servicio, no

disponer de un sistema ininterrumpido de potencia.

Medidas de Prevención: Disponer de sistemas

ininterrumpidos de potencia y de plantas de
emergencia con transferencia automática.

CONTACTO DIRECTO

Posibles Causas: Negligencia de técnicos o

impericia de técnicos, violación de las distancias
mínimas de seguridad.

Medidas Preventivas: Establecer distancias de

seguridad, interposición de obstáculos, aislamiento o recubrimiento de partes activas, utilización de interruptores
diferenciales, elementos de protección personal, puesta a tierra, Probar ausencia de tensión, doble aislamiento.

Este tipo de contacto es poco común y suele

producirse cuando se está manipulando
internamente la instalación.
 Su prevención resulta sencilla y normalmente consiste en alejar las partes activas de las zonas comunes de
contacto (botoneras, puertas abatibles…) o de aislar adecuadamente las mismas.

Los contactos indirectos son más comunes y difíciles de detectar a simple vista.

Se dice que se ha producido un contacto eléctrico indirecto, cuando una parte de un aparato o instalación que se
encuentra bajo tensión debido a algún fallo de aislamiento o de otra índole, dicho de otra manera, que en
condiciones normales de funcionamiento no
debería estar en tensión.

Como se ha dicho al principio este tipo de

contactos son más comunes que los directos y
seguro que a todos nos ha pasado alguna vez que
la carcasa metálica de algún electrodoméstico
nos ha dado calambre, esto es un ejemplo un
contacto indirecto.

Los contactos eléctricos indirectos no son tan

fáciles de prevenir como los directos, el medio
más eficaz para prevenirlos es una buena toma
de tierra asociada a una adecuada protección
diferencial. Cuando se produce un contacto
indirecto, la protección diferencial debe actuar
dejando fuera de servicio parte o la totalidad de la instalación.

PROTECCIÓN DE LAS INSTALACIONES, SISTEMAS DE SEGURIDAD CONTRA CONTACTOS

DIRECTOS

Como se ha visto anteriormente, existen dos maneras de entrar en contacto con la corriente eléctrica: los contactos
directos e indirectos.

Hoy en día, los sistemas empleados en las instalaciones eléctricas para la protección de las personas, son
numerosos y con características muy diferentes. Nos centraremos en este primer estudio en los sistemas
empleados en la prevención de contactos directos, pudiendo distinguirse tres grandes sistemas de protección:

Alejamiento de las partes activas.

Aislamiento de las partes activas.

Interposición de obstáculos.

Se entiende por partes activas de

una instalación o aparato eléctrico,
aquellas que en circunstancias
normales de trabajo se encuentran
bajo tensión, tales como cables no
aislados, circuitos impresos, bornes
no aisladas…
 El alejamiento de las partes activas de la instalación consiste en alejar de cualquier zona susceptible de tránsito
público o zona de trabajo cualquier elemento en tensión, de manera que resulte imposible un contacto fortuito con
los mismos. En el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión, se recogen una serie de distancias mínimas que se
deben respetar si se quiere disponer de una protección eficaz.

Otro sistema muy empleado y de una eficaz bastante reconocida es el aislamiento de las partes activas.

Es un sistema bastante simple, básicamente consiste en aislar cualquier elemento activo, de manera que en ningún
momento se pueda entrar en contacto con él.

Su uso está quizás más extendido que en el caso anterior, ya que la distancias reglamentadas para poner en
práctica el anterior sistema, lo hacen inviable en espacios reducidos o en ciertos aparatos eléctricos como
mecanismos o electrodomésticos donde el empleo del aislamiento
está muy generalizado.

Por último tenemos

el sistema de
protección mediante
la interposición de
obstáculos.

Este es un sistema
muy parecido al
anterior ya que se basan en el mismo principio, el de evitar el
contacto aislando los elementos en tensión, en este caso,
interponiendo entre la persona y el elemento activo una barrera física
adecuada a la situación.

La diferencia más llamativa de este sistema respecto al anterior quizá

sea su campo de aplicación, que se ve más sectorizado hacia instalaciones en las que se prevé una manipulación
limitada o en zonas de trabajo en las que no es posible respetar las distancias reglamentadas.

La interposición de obstáculos es un sistema muy empleado cuando se trabaja con las instalaciones de enlace o en
las proximidades de redes de distribución eléctrica. Un ejemplo de utilización de este sistema, es acoplar a un
andamio un tabique separador aislante, que separe la zona de trabajo de una línea de media tensión que pudiera
haber en las proximidades.

CONTACTO INDIRECTO

Posibles Causas: Fallas de aislamiento, falta de

consuccion de puesta a tierra.

MedidasPreventivas: Separacion de circuitos, uso de

muy baja tension , distancias de seguridad, conexiones
equipotenciales, sistema de puesta a tierra, interruptores
diferenciales, mantenimiento correctivo y preventivo.

Las protecciones contra contactos indirectos,

protegen a las personas actuando de diferentes
maneras:
Buscando impedir que una corriente determinada atraviese el cuerpo humano. Limitando los valores de corriente que
pueden atravesar el cuerpo humano, hasta cifras no peligrosas para el mismo. Desconectando automáticamente la
instalación cuando aparece una intensidad de defecto peligrosa.

El Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión organiza los

sistemas de protección contra contactos indirectos en dos
grandes grupos:

 Los sistemas de protección de clase A buscan suprimir el

riesgo de contacto indirecto o, en su defecto, minimizar sus
consecuencias. Los de clase B son los sistemas de puesta a
tierra.
El empleo de pequeñas tensiones consiste en la utilización de
las tensiones de seguridad normalizadas que son:

50V en locales secos.

24V en locales húmedos.

12V en locales mojados.

Este sistema se emplea mucho en instalaciones cercanas o en el interior de recipientes húmedos, tales como jacuzzi o
saunas.

El sistema de separación de circuitos consiste en separar los circuitos de utilización de la fuente de energía mediante
transformadores y convertidores, manteniendo todos los conductores del circuito de utilización aislados de tierra. De esta
manera se consigue que,
aunque una persona entre en
contacto con un elemento en
tensión, no sea atravesada por
corriente alguna ya que no se
puede cerrar el circuito por
tierra.

El último sistema de clase A

(aislamiento de protección)
consiste en establecer un segundo aislamiento aparte del funcional. Es un sistema muy empleado en electrodomésticos,
herramientas eléctricas de mano…

Los sistemas de clase B consisten en unir mediante un conductor (denominado

conductor de protección y fácilmente diferenciable por su color amarillo y
verde), todas las masas de la instalación, entendiéndose por masa como todo
elemento metálico susceptible de entrar en tensión. De esta manera se consigue
un punto equipotencial al que se encuentran conectadas todas las masas de la
instalación. Ese punto equipotencial, debe ser “puesto a tierra” mediante el
empleo de un electrodo (pica, placa…).
De esta manera se consigue que, cualquier intensidad de defecto que pudiera
surgir en la instalación, sea derivada de inmediato a tierra, de esta manera se
consigue crear una diferencia de carga de retorno que es detectada por el
interruptor diferencial y lo hace actuar en consecuencia, dejando fuera de
servicio esa parte en concreto de la instalación o la totalidad de la misma.
Una variante muy utilizada en las redes de distribución es la de unir el conductor neutro a tierra, de esta manera se
consigue eliminar cualquier tipo de corriente de defecto que circulara por él y que pudiera originar desequilibrios de
tensión.

Protección Personal

Vista ropa cómoda y práctica para el trabajo.

Use un buen par de zapatos de seguridad resistentes al

aceite con suelas y tacones antiresbalantes;

No use ropa que le restrinja el movimiento

Use ropa de algodón o ropa incombustible

Evite la ropa suelta ya que puede enredarse en el equipo

Abotone los puños de la camisa

Quítese las corbatas, joyas, bufandas y relojes de pulsera

Recoja el cabello largo con gorros o redes

Use cascos protectores clase B cuando trabaje cerca de cables

eléctricos elevados

Evite los cinturones con hebillas grandes de metal

Cuando use un cinturón para cargar herramientas no deje que

las herramientas cuelguen fuera de los sujetadores o que
cuelguen fuera del cinturón y quítese el cinturón de cargar
herramientas antes de comenzar a trabajar en lugares pequeños.

Se recomienda el siguiente equipo de protección personal (PPE, por sus siglas en inglés) para evitar que su cuerpo se
convierta en un conductor de electricidad:
• protección para la cabeza, ojos y cara no conductora de electricidad;
• ropa y guantes de goma y zapatos o botas con suela de goma.

CORTO CIRCUITO

Posibles Causas: Fallas de aislamiento, impericia de los tecnicos, accidentes

externos, vientos fuertes, humedades, equipos defectuosos.

Medidas Preventivas: Interruptores automaticos, condispositivos dedisparo

de maxima corriente o contracircuitos fusibles.

Es una conexión entre dos terminales de un elemento de un circuito

electrico, lo que provoca una anulacion parcial o total de la resistencia en el circuito, lo que conlleva un aumento en la
corriente que lo atraviesa.
Una conxion es de tipo en una carga la desconectria del circuito, causando que esta no sea atravesada por ninguna
corriente y por consiguiente no disipe ninguna potencia, Para este caso la carga tambien deja generar una caida de tension
en el circuito.

Consideramos este circuito:

Podemos conectar los bornes de uno de los bombillos entre si causando un aumento de la
corriente pero sin poner corto en la bateria.

Como se puede observar el bombillo que se ha puesto corto

deja de funcionar, tambien podemos ver que se ha disminuido la resistencia del corto y por tanto aumenta la corriente. Si
la conexión se presenta en una fuente, la corriente se elevara bastante debido a la resistencia cercana a los 0 ohmios.

Para el circuito del ejemplo anterior, veamos que sucede si ponemos en corto la bateria:
Como podemos ver todo circuito deja de funcionar, la corriente es extremadamente alta como se puede determinar
mediante la ley de ohm:

I=V/R

I=9v/R 0

La corriente tiende a infinito cuando la resistencia tiende a 0 debido a que la unica resistencia que se presenta para el
circuito en este caso en la correspondiente a los condutores, sin embargo la bateria solo puede entregar cierta cantidad de
corriente por lo que la corriente sera entonces la maxima que pueda entregar la fuente.

FACTORES QUE INFLUYEN

Duración del contacto eléctrico.

Resistencia eléctrica del cuerpo humano.

Recorrido de la corriente a través del cuerpo humano.

Tensión aplicada. Frecuencia de la corriente

Efectos de la electricidad según la intensidad de corriente

Según la norma NTC 1340 se recomiendan diferentes niveles de tensión:

Extra Alta Tensión (EAT) > 220 KV

Alta Tensión (AT) > 57.5 KV < 220 KV

 Media Tensión (MT) > 1 KV < 57.5 KV

Baja Tensión (BT) > 25 V < 1 KV

Generación.
El nivel de tensión en Colombia para la etapa de generación es de 13,8kV. Este voltaje es relativamente bajo si se
compara con los utilizados en el proceso de transmisión debido a que a mayor tensión mayor debe ser el aislamiento
utilizado y esto elevaría los costos y dimensiones de las máquinas.

Transmisión.
La transmisión de energía eléctrica en Colombia se realiza en niveles de
230 y 500KV. Estos valores son elevados debido al factor distancia
existente entre los puntos de generación y consumo. Recordemos la ley de
Joule, que expone el aumento de temperatura que sufre un conductor
cuando una corriente eléctrica circula a través de él. La fórmula que
describe este comportamiento es W = R * I^2 * t donde W es Energía
calorífica y su unidad es Julios, R es Resistencia y su unidad es Ohmios, I
es Intensidad de corriente y su unidad es Amperios, y t es Tiempo y está dado en segundos. Debido a ello se pretende
transmitir energía eléctrica con tensiones muy elevadas para reducir de esta manera las pérdidas en las líneas de
transmisión.
Su transmisión.
En el proceso de transmisión existen puntos en los
cuales pueden ser disminuidos los niveles de tensión.
Estos puntos son denominados subtransmisión, los
cuales permiten la alimentación de centros de
consumo que demanden cargas menores o industrias
que requieran de un alto consumo de energía
eléctrica. Los niveles de subtransmisión en Colombia
son las tensiones superiores a 57,5kV y menores a
220kV, es decir: 66kV, 110kV, 115kV y 138kV.

Distribución.
Debido a que los niveles de tensión requeridos en
instalaciones residenciales, comerciales e industriales
son relativamente bajos en comparación a los
utilizados en transmisión, es necesario disminuir los
valores de tensión de subtransmisión a través de
transformadores de distribución. Estos
transformadores no deben ser alimentados con
tensiones muy altas debido a que esto aumentaría el
nivel de aislamiento y por ende el costo del
transformador.
Los niveles de tensión utilizados por los usuarios
finales son: 0,208/0,120kV, 0,220/0,127kVó
0,440/0,266kV.
Con el fin de aplicar las medidas de seguridad para
todas las personas que trabajan en actividades
relacionadas con la electricidad es requisito que:
El trabajo eléctrico en sistemas de alto voltaje está estrictamente prohibido.

El trabajo en solitario en instalaciones eléctricas (con excepción de las de bajo voltaje) está estrictamente prohibido.

El gerente responsable se encargará de la planificación de las evaluaciones de riesgos y sitios de trabajo donde se llevan a cabo
los trabajos con electricidad.

Todos los equipos de trabajo deben ser evaluados para cumplir con los requerimientos de uso de los Elementos de Protección
personal.

Antes de la utilización de los Elementos de Protección personal se proporcionará capacitación sobre éstos al usuario y al
supervisor.

Las personas que realizan actividades de

trabajo en sistemas eléctricos están
obligados a tener y mantener un nivel de
competencia adecuado para el trabajo que
llevará a cabo Cursos de actualización o de
revisión se llevarán a cabo tal como se
define en la legislación local o que no se
definan en la ley, éstos deberán hacerse
como mínimo cada dos (2) años.

El trabajo eléctrico sólo se llevará a cabo

en los equipos eléctricos que cumplan con
la legislación vigente local y las normas de
seguridad eléctrica.

Todas las herramientas eléctricas portátiles

deberán operar a un voltaje de seguridad.

Todo trabajo eléctrico deberá estar soportado por un permiso de trabajo que deberá ser
solicitado al inicio y cerrado al finalizar las labores correspondientes.

Todo trabajo eléctrico deberá ser bloqueado y tarjeteado según el Instructivo

Bloqueo y Tarjeteo (IF-P21-IN17).

Todo trabajo en una instalación eléctrica sólo podrá ser realizada por
personal calificado y autorizado.

Los trabajadores no podrán realizar trabajos eléctricos con ningún objeto

metálico tal como joyas, pulseras, cadenas u otros elementos conductores.

Utilizar los elementos de protección personal adecuados como son: Casco

dieléctrico, guantes de protección de acuerdo al trabajo a realizar, botas
dieléctricas, gafas de seguridad contra rayos ultravioleta, careta de protección facial, cinturón de seguridad, arnés, líneas de
tierra, linterna, pinza voltiamperimétrica, tapones auditivos, conexiones a tierra portátiles.

Vestir ropa de trabajo sin elementos conductores y de materiales resistentes al fuego de acuerdo con las especificaciones
técnicas emitidas por Salud Ocupacional.
Antes de iniciar los trabajos se comprobará el buen estado de las herramientas y se utilizarán herramientas dieléctricas.

Planificar el procedimiento de trabajo, de forma que durante todo el trabajo se mantengan las distancias mínimas en las
condiciones más desfavorables.

Toda persona que pueda tocar a un trabajador, bien directamente o por medio de una herramienta u otros objetos, deberá llevar
botas y guantes aislantes.

En caso de tormentas eléctricas, los trabajos serán interrumpidos o no

iniciados, retirando al personal del área hasta que las condiciones atmosféricas
vuelvan a ser favorables.

Señalizar la zona de trabajo.

No utilizar equipo eléctrico que esté mojado, ni trabajar con las manos
húmedas.

No utilizar escaleras de metal, ni de aluminio en los trabajos eléctricos.

Todos los trabajos eléctricos deberán ser ejecutados mínimo por dos
trabajadores.

Como líder se debe tener en cuenta primordialmente las matriz de riesgo

para poder identificar los peligros y así gestionar un plan de acción y
prevención en accidente laborales ya sea con el riesgo eléctrico o cualquier
otro tipo de riesgo. Un líder debe de ser responsable, precavido organizado
y sobre todo tener conocimiento sobre la labor que está ejerciendo.

PROCEDIMIENTOS DE EJECUCIÓN

Toda persona que deba intervenir en trabajos en tensión, debe poseer una certificación que lo habilite para la ejecución de
dichos trabajos.
El mantenimiento en líneas energizadas siempre se realizará por un grupo de trabajo el cual como mínimo debe estar
conformado de la siguiente manera:
A contacto: 3 linieros y un jefe de trabajo.
A distancia: 4 linieros y un jefe de trabajo.
Nota: La conformación con un número inferior sólo se hará en condiciones especiales, soportadas por
procedimientos específicos aprobados y bajo responsabilidad de la empresa.
Siempre, en el sitio de trabajo y antes de iniciar las
actividades, el jefe de trabajo designado hará una
reunión con el personal para explicar claramente el
alcance del trabajo utilizando planos y diagramas
unifilares. El jefe de trabajo debe informar el método de
trabajo, los riesgos asociados y las medidas de
prevención, verificar el uso de los elementos de
protecciones personales y colectivas, designar y
confirmar la responsabilidad asignada a cada uno de los
ejecutores, asegurándose que las instrucciones hayan
sido comprendidas para así llenar los formatos y listas
de chequeo.
 Como parte de las medidas de seguridad el jefe de trabajo designado debe hacer una revisión minuciosa de las condiciones de
la instalación (estructuras, circuitos, cajas de conexiones, cubiertas, equipos, ambiente de trabajo, etc.), para detectar los riesgos
posibles y determinar las medidas que deben adoptarse para evitar un accidentes, una vez confirmado lo anterior el responsable
del trabajo informara a la central, subestación o centro de control correspondiente los trabajos a realizar.
El aspirante a liniero de línea viva debe tener una experiencia
mínima de 2 años en mantenimiento o construcción de redes de
media tensión.
El operador de red debe estar informado de las maniobras que se van
a realizar en terreno.
El jefe del trabajo designado dirigirá y vigilará los trabajos, siendo
responsable de las medidas de cualquier orden que afecten a la
seguridad.
Al terminar los trabajos, el jefe designado se asegurará de su buena
ejecución y solicitara al centro de control la normalización del
circuito, esperando la confirmación y verificando su funcionamiento.
Ningún operario podrá participar en un trabajo en tensión si no
dispone en la zona de trabajo de sus elementos de protección
personal, se debe exigir a los trabajadores la inspección de las
herramientas, equipos, instrumentos, elementos de protección
personal y colectiva, antes y después de su uso, estos materiales y
herramientas deben conservarse en seco, al abrigo de la intemperie y
transportarse en fundas, estuches o compartimientos previstos para
este uso, estos, no deben sacarse de los mismos hasta el momento de
su empleo.
Todo operario deberá despojarse de pulseras, cadenas u otros
elementos conductores.
Delimitar y señalizar la zona de trabajo cuando se inicie cualquier trabajo
que pueda poner en peligro la seguridad de los trabajadores y los
particulares.
Cuando se emplee el método de trabajo a contacto o a distancia, los
operarios llevarán guantes aislantes revestidos con guantes de protección
mecánica y guantes de algodón en su interior.
Toda persona que pueda tocar a un operario, bien directamente o por
medio de herramientas u otros objetos, deberá llevar botas y guantes
aislantes.
Suspender las labores cuando se presente peligro inminente que amenace la salud o la integridad de los trabajadores, de la
comunidad, de la propiedad o del medio ambiente.

Todo equipo de trabajo en tensión debe ser sometido a ensayos periódicos de acuerdo con las normas técnicas o
recomendaciones del fabricante, el RETIE establece los siguientes periodos de ensayo:
Cada elemento de trabajo debe abrírsele
y llenar una ficha técnica.
Los guantes aislantes deben ser
sometidos a una prueba de porosidad
por inyección de aire, antes de cada
jornada de trabajo y debe hacérseles un
ensayo de rigidez dieléctrica en
laboratorio, por lo menos dos veces al
año.
Para las mangas, cubridores, protectores, mantas, pértigas, tensores, escaleras y demás equipo, se debe hacer por lo menos un
ensayo de aislamiento al año.
Los vehículos deben ser sometidos a una inspección general y ensayos de aislamiento a las partes no conductoras, por lo menos
una vez al año.
Según resolución 2400 de 1979 son normas ya establecidas que deben ser ejecutadas en el desarrollo de las actividades
de riesgo eléctrico. En la aparte de iluminación serían los siguientes aspectos.
Que todos los lugares de trabajo tendrán la iluminación adecuada e indispensable de acuerdo a la clase de labor que se realice
según la modalidad de la industria; a la vez que deberán satisfacer las condiciones de seguridad para todo el personal.
La iluminación podrá ser natural o artificial, o de ambos tipos.
La iluminación natural debe disponer de una
superficie de iluminación (ventanas, claraboyas,
lumbreras, tragaluces, techos en diente de serrucho,
etc.) proporcionalmente a la del local y clase de
trabajo que se ejecute, complementándose cuando sea
necesario con luz artificial.
Cuando no sea factible la iluminación natural, se
optará por la artificial en cualquiera de sus formas y
deberá instalarse de modo que:
No produzca deslumbramiento, a causa de reflexión
del foco luminoso en la superficie de trabajo o foco
luminoso en la línea de visión. b) No produzca
vaciamiento de la atmósfera del local, ni ofrezca
peligro de incendio o sea perjudicial para la salud de
los trabajadores.

El número de focos, su distribución e intensidad estará en relación con la altura, superficie del local y de acuerdo al trabajo que
se realice.

Se procurará que el trabajador no sufra

molestias por la iluminación solar directa;
para este fin es indispensable utilizar un
vidrio difusor, con coloración apropiada u
otro dispositivo que evite el resplandor.

Cuando se use iluminación suplementaria

para las máquinas o aparatos, se ha de
tener cuidado de que tengan su pantalla
adecuada siempre que no den lugar a la
proyección de contrastes de luz y sombra.

Los lugares de trabajo dentro del

establecimiento, que ofrezcan mayor
peligro de accidente, deberán estar
suficientemente iluminados, especialmente
en aquellas operaciones o procesos en donde se manejen o funcionen máquinas-prensas, troquelado ras, cizallas, trituradoras,
inyectoras, extrusoras, sierras, etc.

ARTÍCULO 121. Todas las instalaciones, máquinas, aparatos y equipos eléctricos, serán construidos, instalados, protegidos,
aislados y conservados, de tal manera que se eviten los riesgos de contacto accidental con los elementos bajo tensión (diferencia
de potencial) y los peligros de incendio.
 PARÁGRAFO 1o. El aislamiento de los conductores de los circuitos vivos deberá ser eficaz, lo mismo la separación entre los
conductores a tensión; los conductores eléctricos y los contornos de los circuitos vivos (alambres forrados o revestidos y
desnudos), deberán mantener entre estos y el trabajador, las distancias mínimas, de acuerdo con el voltaje, fijadas por normas
internacionales.
PARÁGRAFO 2o. No deberán efectuarse trabajos en los conductores y en las máquinas de alta tensión, sin asegurarse
previamente de que han sido convenientemente desconectados y aisladas las zonas, en donde se vaya a trabajar.
ARTÍCULO 122. Ningún operario deberá trabajar en un circuito vivo hasta tanto no reciba las instrucciones apropiadas, ni
efectuar reparaciones, alteraciones o inspecciones que requieran la manipulación de un circuito vivo, excepto en los casos de
emergencia, bajo la supervisión personal del Jefe respectivo.
PARÁGRAFO. Los circuitos vivos deberán ser desconectados antes de comenzar a trabajar en ellos. Los circuitos muertos o
desconectados deberán ser tratados como si estuvieran vivos, para crear un ambiente de precauciones y evitar accidentes por
error de otro trabajador.
ARTÍCULO 123. Cuando se trabaje en una serie de
circuitos de alumbrado, los operarios deberán
cerciorarse de que estén bien aislados de tierra, y de que
el circuito en investigación esté abierto. Todo circuito
deberá estar señalizado para identificar su sistema
eléctrico.
ARTÍCULO 124. Las herramientas manuales
eléctricas, lámparas portátiles y otros aparatos similares,
serán de voltaje reducido; además los equipos,
máquinas, aparatos, etc., estarán conectados a tierra
para su seguridad.
ARTÍCULO 125. En los sistemas eléctricos, las
instalaciones deberán estar protegidas contra toda clase
de rozamiento o impacto; las paredes al descubierto de
los circuitos y equipos eléctricos estarán resguardados
de contactos accidentales. Se evitará la presencia de
cables dispersos en el piso y zonas de trabajo para evitar deterioro y riesgos de cortos circuitos y accidentes a los trabajadores.
ARTÍCULO 126. En los sistemas eléctricos las entradas y controles de alta tensión deberán estar localizados en sitios seguros
para tal efecto y protegidos convenientemente, para evitar todo riesgo, y se prohibirá al personal no autorizado el acceso a
dichos sitios.
ARTÍCULO 127. Las cajas de distribución de fusibles e interruptores se mantendrán en perfectas condiciones de
funcionamiento y siempre tapadas para evitar riesgos de accidente.
ARTÍCULO 152. Se deberá evitar los riesgos de incendio o explosión por la acumulación de la electricidad estática, en las
operaciones de limpieza de recipientes o tanques que hayan contenido vapores de disolventes inflamables, utilizando chorros de
vapor de agua; la boquilla por la cual se introduce el vapor deberá estar conectada a la pared del recipiente de tal manera que la
electricidad estática originada no pueda acumularse y se controlará el flujo del vapor en la entrada del tanque o recipiente para
reducir al mínimo la generación de la electricidad estática.

TRABAJO EN ALTURAS

El trabajo en altura se define como cualquier actividad o

desplazamiento que realice un trabajador mientras este
expuesto a un riesgo de caída de distinto nivel, cuya
diferencia de cota sea aproximadamente igual o mayor a
1.5 metros con respecto del plano horizontal inferior más
próximo. Se considerará también trabajo en altura
cualquier tipo de trabajo que se desarrolle bajo nivel
cero, como son: pozos, ingreso a tanques enterrados,
excavaciones de profundidad mayor a 1.5 metros y situaciones similares; en estos casos se comienzan a compartir conceptos de
trabajo en espacios confinados.
Sistemas de solución para los trabajo en altura
Durante el desarrollo cotidiano de actividades al interior de las organizaciones
muchos trabajadores se encuentran expuestos a caídas de distinto nivel superiores a
1.5 metros lo que implica que a diario en las empresas hacen uso de los principios de
trabajo en altura.
Sin embargo dependiendo de la regularidad de la actividad y el número de
empleados expuestos las políticas de trabajo en altura cambian, se podrían clasificar
en dos grupos.
Sistemas Fijos Cuando se desarrolla
cotidianamente una labor con un gran
grupo de trabajadores donde se realiza
alguna actividad que los exponga al
riesgo de caída de altura se deberían
emplear sistemas fijos de prevención.
Este tipo de medidas consisten en el uso de pasarelas, barandas, túneles, escaleras
fijas que se convierten en parte de las instalaciones de las empresas y que tienen
como único fin eliminar o disminuir el riesgo al que están expuestos los trabajadores.
Toda organización que realice este tipo de actividades en forma rutinaria debe contar
con protocolos de trabajo para el desarrollo de esta labor
Sistemas Temporales Si la actividad no se desarrolla con gran frecuencia se utilizan
sistemas temporales que permiten desarrollar la actividad de forma segura. Los ejemplos típicos son andamios, plataformas y
escaleras móviles que son utilizados en situaciones no cotidianas y/o con un grupo pequeño de personas Toda organización que
realice este tipo de actividades de forma esporádica debe contar con permisos de trabajo.

CLASIFICACIÓN DEL TRABAJO EN ALTURA

Para facilitar el estudio de los trabajos en altura se clasificaran en
cuatro grupos, cada grupo involucra un equipo de protección
individual (EPI) especifico y técnicas propias. Planteados en
orden de menor a mayor complejidad tendrían la siguiente
jerarquización:

Restricción de movimiento: El principio de restricción de

movimiento es tal vez el más lógico de todos, y tiene como
objetivo mantener al trabajador alejado del riesgo, utilizando EPIs adecuados se restringe el movimiento del trabajador y se
mantiene en una zona segura.

Detención de Caídas: Cuando debido a la naturaleza de la actividad no se puede alejar al

trabajador de una potencial caída, se deben tomar todas las medidas adecuadas para que
en caso de que esto suceda no implique ninguna lesión al trabajador o daño a ningún
equipo.

Acceso por cuerdas: Las técnicas de acceso por cuerdas se utilizan cuando la estructura
sobre la que se está desarrollando el trabajo no es apta para mantenerse a salvo o
progresar para desarrollar la actividad.
Se debe contar en este caso con dos sistemas, uno de progresión y posicionamiento y otro
de detención de caídas, cada uno de los sistemas debe ser independiente y solidario en caso de falla.
EPIS PARA EL TRABAJO EN ALTURA.

Los EPIs para en trabajo en altura son herramientas de gran tecnología que permiten al
trabajador realizar su tarea de forma segura y eficiente.
Actualmente los EPIs son muestras de materiales y procesos de manufactura de punta
que implican inversiones altas, que algunos empleadores prefieren pasar por alto y
suplir con elementos no certificados y de baja calidad.
Todos los Equipos de Protección Personal para trabajo de altura deben cumplir con
normas técnicas nacionales e internacionales que garanticen las características técnicas
de los mismos. Es responsabilidad del empleador generar políticas y formatos de
revisión periódica de cada uno de los EPIs, formado así un banco de hojas de vida de
todos los electos utilizados en el trabajo.

Arneses
El arnés es el elemento principal de todo sistema de restricción de movimiento,
detención de caídas, de posicionamiento bajo tensión o de acceso por cuerdas,
permite dar soporte al cuerpo y distribuir las cargas que se puedan presentar
durante el trabajo o al detener una caída.

Mosquetones
son conectores metálicos que cuentan con un sistema de apertura y cierre que
les permite unir elementos para generar distintas combinaciones.
Actualmente la legislación colombiana solo permite el uso de mosquetones
automáticos que se bloqueen solos una vez sean manipulados por el
operario, esto evita que el mosquetón se abra accidentalmente o debido al
olvido del operario.

Cabos de anclaje.
Los cabos de anclaje o eslingas están fabricados generalmente
en material textil como cintas planas o cuerdas y se encargan de
conectar al trabajador a otros EPIs, a líneas de vida o distintos
puntos de anclajes.

casco
Los cascos son elementos obligatorios para todo tipo de trabajo en altura y protegen
la cabeza del trabajador de golpes debidos a caídas de objetos, contra estructuras, o
partes de la infraestructura en la que se desarrolla el trabajo.
Cuerdas
Las cuerdas empleadas para los trabajos de altura son
de dos tipos:
A. Cuerdas dinámicas: utilizadas solo cuando el
operario está expuesto a caídas durante el montaje de
los sistemas de seguridad definitivos; estas se
caracterizan por su gran elasticidad. (Trabajos que
exponen al trabajador a un factor de caída superior a 1)
B. Cuerdas semi estáticas que son las que se utilizan para la gran mayoría de las situaciones de trabajo.

Sistemas de Ascensión
Para algunas tareas específicas en altura se requiere el ascenso por cuerda. Los sistemas de
ascensión son sistemas mecánicos que se bloquean sobre la cuerda al tirar de ellos y se deslizan
sobre la mima cuando se empujan hacia arriba. Estos sistemas utilizan una leva que pivota
presionando la cuerda contra un pared interna del sistema cuando se tira de el. Al bloquearse el
sistema ofrece un punto de apoyo intermedio sobre la cuerda para fijar EPIs o sistemas para
realizar alguna de las tareas propias de los trabajos de altura.

Sistema de Descenso
Para acceder a algunos espacios el trabajador debe
descender por cuerdas fijas trasmitiendo la carga a los
puntos de anclajes superiores. El principio de
funcionamiento es sencillo: el sistema genera rozamiento
entre sus partes y la cuerda para permitir controlar el
descenso, y cuando se requiere bloquea el sistema
manteniendo al trabajador posicionado sobre la cuerda de
trabajo y con la posibilidad de desarrollar la actividad
requerida. Estos son algunos de los más conocidos en el
mercado. Todos estos equipos deben ser seleccionados de
tal manera que cumplan con las normativas exigidas y que
garanticen la compatibilidad entre ellos y los demás EPIs.

Bloqueador Anticaída
Uno de los principios básicos del trabajo en altura es siempre
permanecer anclado a los EPIs y durante el ascenso o descenso por
cuerdas siempre se deben tener dos líneas, uno de trabajo a la que se esta
trasmitiendo la carga y otra que es la línea de seguridad que solo trabaja
cuando la línea de trabajo falla. Este principio implica que cada una de
las líneas debe estar anclada a puntos distintos y cada uno de los puntos
debe soportar como mínimo 22kN. Los sistemas bloqueadores de caída
son sistemas que se accionan de forma automática cuando se le aplica
una carga repentina debido a una caída o a un fallo de la línea principal.
Lo sistemas de anticaída pueden trabajar sobre sistemas de guayas
(cables de acero) como en torres de telecomunicaciones o postes de alta
tensión o sobre cuerdas en montajes temporales como los de las construcciones o limpiezas de fachadas. Los sistemas para
fijarse sobre cables de acero deben ser compatibles 12 con diámetros de 8 a 9 mm y deben contar con un sistema que permita
utilizar un mosquetón automático de seguridad para anclar al trabajador al sistema de seguridad. A estos sistemas se deben
poder conectar absorbedores de energía para evitar lesiones en el trabajador al detener una caída.
 CAMPOS DE ACCIÓN DEL TRABAJO EN ALTURA.

Para muchos empresarios el trabajo en

altura puede ser algo no muy significativo
y labor sin mayor trascendencia para
cualquiera de sus operarios. Sin embargo si
el trabajo en altura fuera reconocido como
la gran herramienta que es, se podrían
resolver fácilmente problemas como los
siguientes:

¿Cómo se podría inspeccionar las soldaduras debajo de

un puente ubicado sobre una vía principal sin
interrumpir el tráfico?
¿Cómo podría instalar una gran pancarta sobre la
fachada de un edificio en pleno centro de la
ciudad?
¿Cómo podría limpiar el domo superior de una
construcción o la torre de una iglesia?
¿Cuál es la forma más económica y eficiente para
inspeccionar la corrosión en las bases de una
plataforma petrolera sobre el mar?
¿Cómo inspeccionar las emisiones de gas en una
gran chimenea de una refinería? Sin embargo
puede que para muchos estos no sean sus
problemas, así que tal vez otras preguntas como
las siguientes pueden evidenciar el campo de
acción del trabajo en alturas:
¿Cómo cambiar una lámpara fundida en la
recepción de su oficina?
¿Cómo cambiar las tejas degradadas por el sol y
con goteras sobre la oficina de sus ingenieros?
¿Cómo limpiar las canales de aguas lluvias
atestadas de hojas secas?
¿Cómo limpiar los vidrios de la fachada de su
empresa antes de la visita de uno de sus dueños?
La respuesta a todas estas
preguntas tiene relación directa
con los diferentes tipos de
trabajo en altura. Un trabajo en
altura bien realizado se
caracteriza por ser una solución
segura, rápida y económica,
que no implica de grandes
obras de ingeniería ni de gigantes
inversiones o paradas de producción.
La versatilidad de sus técnicas permite
adaptarse a infinidad de situaciones
que se presentan a diario en las
empresas.
 Algunos de los campos de acción del trabajo en alturas son:

Estabilización de taludes, frentes rocosos, etc.

Evaluación y elaboración de informes técnicos.
Instalación de toldos y elementos ornamentales.
Instalación de aparatos de aire acondicionado y sistemas de
refrigeración.
Instalación de líneas de vida y sistemas de seguridad.
Instalación de lonas y demás elementos publicitarios.
Instalación de sistemas contra aves, plagas, etc.
Instalaciones de gas, fontanería, electricidad, etc.
Limpieza de muros cortina, fachadas, cristales, etc.
Limpieza de sistemas de ventilación, chimeneas, etc.
Mantenimientos de estructuras, instalaciones, torres, etc.
Obras civiles, trabajos en puentes, presas, puertos, etc.
Rehabilitación, mantenimiento y restauración de fachadas y
patios de edificios.
Rehabilitación, mantenimiento, reparación de monumentos y patrimonios históricos.
Renovación y reparación de tejados
Reparación y protección de estructuras de hormigón.
Sellados de juntas, impermeabilización, etc.
Trabajos en espacios confinados (silos, pozos, instalaciones industriales, etc.)
Trabajos en torres y estructuras de telecomunicaciones.
Trabajos de poda de árboles y plantas.

ESTADÍSTICAS DE TRABAJO EN ALTURA.

Según las estadísticas

generadas por el Instituto
de Medicina Legal y
Ciencias Forenses se
pueden ver datos muy
significativos referentes a
cuáles son las principales
causas de mortalidad
accidental en Colombia.
De 2833 muertes
accidentales registradas
en Colombia para el año
2007 el 28.5% de los
casos se debió a caídas de
altura y caídas de propia
altura, debido a que no es
un dato atípico sino que
es repetitivo durante la
historia se puede afirmar que la caída de altura es la principal causa de muerte accidental en Colombia. Figura 9.
Causas de muertes accidentales 2007 Causa El ministerio de protección social al reconocer esta problemática
afirma: “La tarea de trabajo en altura está considerada como de alto riesgo y conforme a las estadísticas nacionales,
es la primera causa de accidentalidad y de muerte en el trabajo” Como medida legislativa genera la resolución
número 003673 del 2008 en la cual se establece el reglamento técnico de trabajo seguro en alturas. Por todas estas
 realidades se convierte en prioritario y obligatorio para todas las empresas involucrar las técnicas de trabajo seguro
en altura dentro de sus programas de salud ocupacional.

CONCEPTOS TÉCNICOS DEL TRABAJO DE ALTURA. EQUIPO DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL

(EPI).

Al evaluar cualquier tipo de riesgo que pueda eventualmente llegar a afectar a un trabajador se deben recorrer tres
posibles escalones de prevención, el primero es trabajar directamente en la fuente del elemento generador del
riesgo para eliminar o controlar la fuente. Si la fuente no se puede eliminar o controlar se debe pasar al siguiente
escalón que es aislar la fuente para evitar que los trabajadores puedan verse expuestos al riesgo. El último peldaño
de nuestra escala de prevención del riesgo es dotar de elementos de protección individual que este encaminado a
velar por el bienestar del trabajador. Se puede definir EPI como cualquier equipo que el trabajador use y que tenga
como fin el brindar una protección eficaz frente a los riegos a los que se esta expuesto, no deben convertirse en otro
riesgo o generar molestias innecesarias para el desarrollo de su labor. Todos los EPIs se pueden clasificar en tres
grupo dependiendo de que tipo de riesgo protegen y su severidad frente al trabajador.

Los EPIs de CATEGORÍA I: Protegen

al operario de riesgos menores que
eventualmente generen lesiones de poca
gravedad y no permanentes en el
trabajador tales como:

Lesiones mecánicas cuyos efectos sean

superficiales (guantes de jardinería,
dedales, etc.);
Productos de mantenimiento poco
nocivos cuyos efectos sean fácilmente
reversibles (guantes de protección contra
soluciones detergentes diluidas, etc.);
Riesgos en que se incurra durante tareas
de manipulación de piezas calientes que
no expongan al usuario a temperaturas
superiores a los 50ºC ni a choques
peligrosos (guantes, delantales de uso
profesional, etc.);
Agentes atmosféricos que no sean ni excepcionales ni
extremos (gorros, ropas de temporada, zapatos y botas,
etc.);
Pequeños choques y vibraciones que no afecten a las
partes vitales del cuerpo y que no puedan provocar
lesiones irreversibles (gorros ligeros de protección del
cuero cabelludo, guantes, calzado ligero, etc.);
Radiación solar relacionada con la comodidad y no con
evitar lesiones por exposición. (gafas de sol).

Los EPIs de CATEGORÍA II: Protegen al operario de

riesgos más severos que los de nivel I pero sin significar
lesiones graves o irreversible.

Los EPIs de CATEGORÍA III: protegen al operario de lesiones mortales o permanentes. Los elementos que entran en esta
categoría son:
Aparatos filtrantes de protección respiratoria que protejan contra los aerosoles sólidos y líquidos o contra los gases irritantes,
peligrosos, tóxicos o radio tóxicos.
Aparatos de protección respiratoria completamente aislantes de la atmósfera, incluidos los destinados a la inmersión en
ambientes agresivos ó en aguas.
Los EPI que sólo brinden una protección limitada en el tiempo contra las agresiones químicas o contra las radiaciones
ionizantes.
Los equipos de intervención en ambientes calurosos cuyos efectos sean comparables a los de una temperatura del aire igual o
superior a 100ºC, con o sin radiación de infrarrojos, llamas o grandes proyecciones de materiales en fusión.
Los equipos de intervención en ambientes fríos cuyos efectos sean comparables a los de una temperatura del aire igual o inferior
a -50ºC.
Los EPI destinados a proteger contra las caídas desde cierta altura.
Los EPI destinados a proteger contra los riesgos eléctricos en los trabajos realizados bajo tensiones peligrosas o los que se
utilicen como aislantes de alta tensión. Debido a severidad de los riesgos que protegen sus EPIs a un trabajador de altura la
mayoría de estos se consideran EPIs de CATEGORIA III.

REQUERIMIENTOS PARA LOS TRABAJADORES

Todo empleador debe diseñar un perfil para sus

trabajadores que estén expuestos a riesgo de caída al
desarrollar sus tareas, teniendo en cuenta y
especificando la formación, la experiencia y la
condición física de los empleados necesaria para
desarrollar de forma segura un trabajo en altura. Por
lo menos una vez al año el empleador debe realizar
evaluaciones psicofísicas a sus empleados para
garantizar que cumplan con los requerimientos
mínimos establecidos por el empleador. Estas
evaluaciones deben ser realizadas a través de médicos
ocupacionales de su empresa o contratados.
Como requisitos básicos para los trabajadores que realicen
trabajos de altura está el de no tener historia médica de
existencias patológicas metabólicas, cardiovasculares, mentales
neurológicas o de cualquier otro tipo que generen alguna de las
siguientes restricciones y no puedan ser corregidas con
tratamiento:

Vértigo o mareo.
Alteraciones del equilibrio.
Alteraciones de la conciencia
Alteraciones de la audición que comprometa bandas conversacionales,
Ceguera temporal o permanente.
Alteraciones de la agudeza visual, percepción de color o de profundidad.
Alteraciones de comportamiento mentales debidas a elementos tales como
fobias a la altura. Los menores de edad o mujeres embarazadas no podrán
realizar ningún tipo de trabajo en altura. Solo un medico ocupacional podrá dar aval a este tipo de evaluación pero se convertirá
en responsabilidad del empleador antes de su contratación o asignación de tareas expuestas a riesgos de caída de altura.

MEDIDAS DE PREVENCIÓ CONTRA CAÍDAS

 Toda organización debe contar con medidas de
prevención contra caídas, para riesgos colectivos e
individuales. Las medidas preventivas estan enfocadas a
advertir, evitar o alejar al trabajador del riesgo de una
caída de altura o caída de objetos a la hora de desarrollar
sus actividades. El hecho de que una organización tenga
contempladas medidas de prevención no la exime de
tener medidas de protección si así es definido en el
programa de salud ocupacional. Las principales medidas
de prevención contra caída son:

Sistemas de ingeniería: Son soluciones relacionadas con cambios en infraestructura,

diseño o modificaciones de diseño, instalación o puesta en funcionamiento de sistemas
que tengan como objetivo disminuir o eliminar el riesgo, aislarlo o disminuir el tiempo de
exposición del trabajador. Todos estos sistemas deben estar documentados y sustentados
dentro del programa de salud ocupacional.
Programa de prevención contra caídas: Esta medida de prevención consiste en planear,
organizar, ejecutar y evaluar todas las actividades que se puedan traducir en riesgos de
caída de altura, de una forma en la que se logren disminuir los posibles accidentes o
incidentes relacionados con esta problemática. Estos programas deben dar los
lineamientos para la ejecución de cualquier trabajo de altura convirtiéndose de esa manera
en el manual de procedimientos para trabajos de altura. El programa se debe revisar y
adaptar constantemente a cambios organizacionales legislativos u operativos que puedan
afectarlos durante el tiempo.
Delimitación del área: A la hora de desarrollar cualquier actividad de trabajo en altura
se debe delimitar la zona en la cual el trabajador puede estar expuesto
a riesgo de caída o a caída de objetos. Busca prevenir que un
trabajador se acerque a una zona donde puede estar expuesto a
riesgos. Para delimitar esta área se usaran elementos de color amarillo
y negro si son definitivos o naranja y blanco si son temporales.
Ninguna persona que no cuente con permiso de trabajo y los EPIs
necesarios podrá ingresar a la zona delimitada. Se marcaran los pasos
peatonales o las mallas escombreras para evitar el riesgo de caída de
objetos, estas serán las vías de transito para que las personas y las
instalaciones aledañas no estén expuestas.
Señalización del área: La señalización debe informar a las personas que se aproximen al área de trabajo que se esta
delimitando un área para aislar de riesgos de caídas de personas u objetos. Utilizara letras o símbolos para informar a cualquier
persona que pueda llegar a acercarse a la zona
delimitada. E. Instalación de barandas: Las barandas 14
son una medida preventiva que mediante la información
o restricción de movimiento aleja al trabajador del riesgo
de caída. Las estructuras de barandas deben soportar por
lo menos 90 Kg en la dirección de la posible caída, la
altura de la misma debe estar entre 1 y 1.2 metros de la
superficie en la que se camina o se trabaja y debe contar
con rodapiés de 15 a 20 centímetros medidos desde la
superficie de donde se camina o trabaja.
Control de acceso: Este tipo de medidas utiliza recursos
como guardias de seguridad, empleados, tarjetas o llaves
de seguridad que garantizan que solo las personas
autorizadas y con permiso de trabajo pueden acceder al área de trabajo. Este control debe estar explicito en el procedimiento de
trabajo o permiso de trabajo.
Manejo de desniveles o huecos: En caso de encontrar un hueco que pueda ser un riesgo para los trabajadores, este se debe
cubrir con cubiertas que resistan como mínimo el doble de carga a la que seria expuesto por el transito; esta zona se debe
delimitar y señalizar tal como se indico en los puntos anteriores. Si se encuentra un desnivel se deben instalar elementos que
faciliten el transito, como rampas con ángulo entre 15 a 30 grados o escaleras que tengan una huella de por lo menos de 25 cm y
altura de mínimo 16 cm y máximo 18cm.
Inspector de seguridad: Se debe nombrar un inspector de seguridad que sea una persona competente que pueda verificar las
condiciones de seguridad para los trabajadores y controlar el acceso a las áreas de riesgo cuando se esté desarrollando un trabajo
de altura.

MEDIDAS DE PROTECCIÓN CONTRA CAÍDAS

Las medidas de protección son los sistemas o soluciones

propuestas para que en caso de presentarse una caída esta sea
detenida y se generen los menores daños posibles sobre el
trabajador y la infraestructura de la organización. El hecho
de que una organización tenga contempladas medidas de
protección no la exime de tener medidas de prevención
frente al riesgo de caídas de altura. Las medidas de
protección más comunes son:
Redes de seguridad para la detención de
caídas. Este tipo de protección recibe el nombre
de pasiva porque no requiere ningún tipo de
intervención por parte del trabajador. Esta tiene
como objetivo detener o capturar al trabajador
en el trayecto de su caída sin permitir que se
golpe contra ningún elemento que pueda causar
algún daño. Los puntos de anclaje de la red deben soportar no menos de 22.2kN y estos deben ser aprobados por
una persona calificada.
Puntos de anclajes fijos y mecanismos de anclaje. Un punto de anclaje se encarga de unir la cadena de elementos
de protección contra caídas a la estructura que deberá soportar todos los esfuerzos inducidos a la hora de realizar el
trabajo o detener una caída del
operario. Los puntos de anclaje
fijos son los que utilizando
técnicas de ingeniería como
soldadura, uniones atornilladas o
anclajes de perforación están
unidos a la estructura y tienen una
resistencia de por lo menos
22.2kN por trabajador conectado.

Los mecanismos de anclaje son dispositivos

móviles temporales que se abrazan o ajustan a
la estructura existente para brindar un punto de
sujeción al trabajador o algún elemento de la
cadena de seguridad contra caída de altura.
Los mecanismos de anclaje deben ser
inspeccionados y aprobados por una persona
calificada y deberán soportar por lo menos
22.2kN.
Mecanismos de anclaje. Para trabajos temporales o en lugares donde no se cuenten con puntos de anclaje los mecanismos de
anclaje generan puntos aptos para transferir la carga de trabajo o detener la caída de un trabajador.
Existen dos tipo de mecanismos de anclaje: los desarrollados a
partir de textiles o los rígidos desarrollados en materiales como
aluminio o acero. La instalación y selección de cuando y donde
utilizar este tipo de mecanismo de anclaje debe estar
supervisado por una persona competente.

Textiles. Los textiles son conformados por partes

flexibles y otras metálicas de forma circular, el
montaje se realiza abrazando un elemento
estructural como una viga y utilizando los
elementos metálicos para la fijación de los demás
elementos de la cadena de seguridad.

Los elementos rígidos se adaptan a perfiles metálicos,

marcos de puertas o ventanas para permitir anclar a los
trabajadores, estos elementos tienen mecanismos que
permiten la graduación a diferentes medidas dependiendo
de la infraestructura de la organización. Los más comunes
se adaptan a perfiles de acero en forma de H y permiten transferir la carga a la estructura de la edificación.

Líneas de vida fijas y temporales para desplazamiento horizontal

Las líneas de vida para desplazamiento horizontal permiten al trabajador realizar desplazamientos durante su trabajo y lo
protegen frente a posibles caídas.
Estas son muy utilizadas sobre techos ó corredores elevados.
Pueden estas instalados en cable de acero o en perfil metálico si
son fijos o en cuerdas si son temporales. Se debe garantizar que
sus puntos de anclajes soportan los requerimientos mecánicos a
los que sería sometido en caso de tener que detener una caída.
Deben estar diseñados por una persona calificada y deben tener
un factor de seguridad de por lo menos dos. La distancia a
proteger indicara si son necesarios anclajes intermedios. Los
puntos de anclaje debe garantizar una resistencia de 22.2 kN
por trabajador conectado. Durante los cálculos se deberán tener
en cuenta cuanto se desplazara verticalmente la línea de vida
para de esta forma evaluar el requerimiento de distancia.

Líneas de vida fijas, temporales y retractiles para

desplazamiento vertical
Si la tarea del trabajador lo obliga a realizar un desplazamiento
vertical como seria el caso de ascender por una escalera de gato
en una torre de telecomunicaciones o por peldaños fijos en un
poste, se debe equipar la estructura con un sistema de línea de
vida vertical que lo detenga en caso de caída pero que no le
dificulte el desplazamiento. Los dos sistemas más comunes son
el de bloqueador para cable y el retráctil.
 El bloqueador anticaída funciona mediante una leva
que pivota en el momento que el operario cae, la fuerza
generada por la caída hace que la leva aprisione el cable
de acero o la cuerda y detenga al trabajador.
El sistema retráctil funciona de forma similar al cinturón
de seguridad de un carro. Cuando se tira del elemento
móvil de forma lenta el sistema proporciona cable o
cinta dependiendo del tipo de mecanismo, pero si la
tensión es brusca el sistema se bloquea deteniendo la
caída.
Al detener la aplicación de la carga el sistema recupera
automáticamente el elemento de anclaje.

TRABAJO EN ESPACIOS CONFINADOS

Es un espacio con
coberturas limitadas de
entrada y salida y ventilación natural desfavorable, en el que se pueden acumular contaminantes tóxicos
e inflamables o formas de atmosferas deficientes en oxígeno.
TIPOS DE ESPACIOS CONFINADOS
Espacios confinados abiertos por su parte superior y de profundidad tal que dificulta la ventilación
natural:

Fosos
Alcantarillas
Pozos

Espacios confinados con una pequeña abertura de entrada y salida:

Reactores
Tanques
Túneles
Alcantarillas

CLASIFICACION DE ESPACIOS CONFINADOS

Atendiendo a sus Riesgos Potenciales:

Clase A: Con peligro inminente para la vida.
Clase B: Con peligro potencial de lesión no inminente para la vida. El riesgo no implica una enfermedad o lesión que
comprometa la vida del trabajador y se pueden usar equipos de protección individual (EPI´s) para protegerlos.
Clase C: Con peligros normales potenciados por el recinto. No se requiere la modificación de los procedimientos normales de
trabajo ni la utilización de EPI´s.

MOTIVOS DE ACCESO

Se caracterizan por la frecuencia de la entrada, realizada a intervalos irregulares para trabajos no rutinarios relacionados con la
producción.

Limpieza
Pintado
Reparación
Inspección

RESTRINGIDOS
Es un espacio cerrado que contiene cualquier elemento potencial de alto riesgo capaz de causar un daño físico serio o la muerte,
entre sus características están.
Es o tiene potencial de ser un ambiente peligroso - Contiene material con potencial de encerrar a un ocupante
Su configuración interna permitiría el atrapamiento y asfixia de un ocupante
Cualquier otro peligro o contaminación que genere riesgo para la integridad del trabajador
El ingreso a estos espacios requiere una autorización especial, con un procedimiento en el que se garantice la observación de
todas las condiciones de seguridad del trabajador y el control de los
riesgos reales o potenciales.

NO RESTRINGIDOS
Es un espacio cerrado que no contiene peligro potencial o condición
atmosférica capaz de generar daño a la salud del trabajador que ingresa.
El ingreso a estos espacios no requiere una autorización en particular,
pero si es necesario que exista un procedimiento de monitoreo para
detectar cualquier cambio en el espacio o sus alrededores que lo pueda
convertir en restringido. De igual forma es necesario hacer un
seguimiento del procedimiento a realizar para determinar si existe riesgo en el ambiente confinado, en las operaciones de
ingreso o en las tareas que se realizarán dentro del espacio

RIESGOS GENERALES
Aquellos que al margen de la peligrosidad de la atmosfera interior son debidos
A las deficientes condiciones materiales del lugar de trabajo.

Si la atmósfera contiene menos del 19,5% de oxígeno por volumen, debe ventilarse el área
para aumentar la concentración o entrar al espacio restringido con protección respiratoria y
línea salva vidas. - Si la atmósfera contiene más del 22% de oxígeno por volumen, la fuente
generadora del exceso de oxígeno debe ser localizada y reparada antes de comenzar los
trabajos en el espacio restringido. El monitoreo de oxígeno se debe realizar en forma
permanente con un indicador de lectura directa.
Riesgos Mecánicos
Equipos se ponen en marcha intempestivamente
Entrampamiento
Choques
Golpes

Riesgos de electrocución por contactos por partes eléctricas accidentalmente.

Caídas a distintos e igual nivel por resbalones etc.
Caída de objetos en el interior.
Ambiente físico estresante por calor o frio, etc.
Fatiga.
Problemas de comunicación.

CLASIFICACION DE ATMOSFERAS PELIGROSAS

Atmósferas peligrosas por niveles de inflamabilidad

Si la atmósfera contiene una cantidad de gas o vapores inflamables

mayor al 10% del límite inferior de explosividad, no debe permitirse
el acceso hasta que se ventile el área y la concentración se pueda
reducir - Si la concentración del gas o vapor inflamable es menor al
10% del límite inferior de explosividad, pero la sustancia es tóxica,
se debe evaluar el riesgo que ofrece a la salud, buscando que esta
concentración no supere los valores máximos permitidos de
exposición (TLV). Si las operaciones que se realizarán en el espacio
confinado pueden generar gases o vapores inflamables, debe
realizarse un monitoreo permanente con un dispositivo de detección
de gases o vapores combustibles.
Atmósfera peligrosa por presencia de polvos combustibles
Cualquier polvo presente en el espacio confinado, adherido a las
paredes que pueda ser explosivo, debe ser removido desde el exterior antes de entrar al espacio, los polvos combustibles dentro
del espacio confinado deben mantenerse a una concentración por debajo del límite inferior de explosividad.
Atmósfera peligrosa por presencia de materiales tóxicos
Antes de entrar a un espacio que haya contenido líquidos, vapores, gases o sólidos tóxicos, irritantes o nocivos, se debe medir
con un equipo de lectura directa las concentraciones de estas sustancias en la atmósfera confinada para decidir la posibilidad de
acceso o no a ella. El monitoreo se hará en forma permanente cuando las operaciones a realizar puedan liberar sustancias
tóxicas, nocivas.

Otras atmósferas deterioradas o contaminadas

Por presencia de CO2, calor, solventes, humos, gases, polvos,
aerosoles u otros materiales peligrosos, pueden generarse
atmósferas deterioradas o contaminadas durante las operaciones
que se realicen dentro del espacio como soldar, lijar, pulir, trabajo
con fuentes de calor o combustión, entre otras. De igual forma
algunas operaciones realizadas en la vecindad del espacio
confinado pueden generar sustancias tóxicas que pueden
contaminar y deteriorar la atmósfera.
NORMATIVIDAD
Resolución 3673 de 2008 Reglamento Técnico de Trabajo Seguro
en Alturas ·
Resolución 736 de 2009 Modificación Parcial de la Resolución
3673 de 2008 y se dictan otras disposiciones
Resolución 1409 de 2012 Reglamento de Seguridad para protección contra caídas en trabajo seguro en alturas
Resolución 2400 (mayo de 1979), capítulo III De escaleras y andamios. · OSHA 1926.500 Subparte X (Escaleras.

Condiciones ambientales para autorizar el ingreso

Criterios en resultados de medición:

Nivel de oxigeno: Los niveles de oxigeno deben estar

entre 19.5% y 23.5% mientras que cualquier persona
esté en el interior del espacio. Los niveles inferiores
crean un riesgo para afectar la respiración y causar
enfermedad o muerte; y los niveles por encima del
máximo aumentan la inflamabilidad de los materiales
combustibles.
Vapores o gases inflamables: La concentración de un
inflamable debe ser menor al 5% de su límite inferior
de inflamabilidad. El límite inferior de inflamabilidad
es el nivel por debajo del cual una llama no se formará
si ocurre contacto con una fuente de ignición. Ningún
trabajador deberá entrar a un espacio confinado si la
concentración de un contaminante inflamable es mayor
del 5% de su Límite Inferior de Inflamabilidad.
Si un equipo de monitoreo continuo está siendo usado, los trabajadores podrán
permanecer en el espacio confinado en concentraciones de hasta el 10% del
Límite Inferior de Inflamabilidad, garantizando que la calidad del aire es
mantenida o suministrada y un aparato de respiración está siendo usado. Los
detectores de gases inflamables de monitoreo continuo, deben tener alarmas
audibles, las cuales suenen para alertar al trabajador cuando la concentración del
inflamable exceda el 10% de su Límite Inferior de Inflamabilidad.
Humos, vapores y gases tóxicos: El monitoreo asegura que cualquier tipo de
contaminante en el espacio confinado está presente en una concentración por
debajo del valor límite de exposición para el contaminante.

Criterios en ventilación:

Ningún trabajador debe ingresar al espacio confinado hasta que la ventilación

aérea continúa forzada haya eliminado cualquier atmósfera peligrosa; la
ventilación forzada deberá continuar por todo el tiempo que dure el trabajo.
Los espacios confinados no deben ser ventilados con oxigeno puro o mezclas de
gas que contengan una concentración de oxigeno superior al 21%. Se debe usar aire normal. - La atmósfera dentro del espacio
debe ser evaluada periódicamente tanto como sea necesario para asegurar que la ventilación forzada está previniendo la
generación de una atmósfera peligrosa.
Si se detecta que, durante el desarrollo de las labores, se ha producido la formación de una atmósfera peligrosa, todos los
trabajadores autorizados deben abandonar el espacio y solo reingresarán al mismo una vez que hayan sido tomadas las medidas
correctivas y generando una atmósfera
segura.

Elementos de Protección Personal

requeridos para trabajos en espacios
confinados
 Si el espacio está suficientemente ventilado y se puede asegurar renovación de aire, no es necesario utilizar protección
respiratoria, pero si mantener vigilancia con instrumentos (medidos de oxígeno, monóxido de carbono y gas
combustible). En los casos que no sea posible obtener una atmósfera segura, los trabajadores deberán portar equipos
con suministro de aire (Capucha línea de aire o equipo de aire autocontenido).

Sistemas de protección contra caídas y de rescate requeridos

Cada trabajador autorizado debe portar arnés o eslingas siempre

que el riesgo de caída exista al ingreso o salida del espacio, o
cuando el rescate por vía directa sea posible. En el otro extremo
de la línea de rescate debe haber una unión a un dispositivo
mecánico o punto fijo al exterior del espacio, el cual permita
comenzar el rescate tan pronto como el acompañante sé de
cuenta que esto es necesario.
1 arnés Dieléctrico multipropósito de cuerpo entero
1 eslinga con absorbedor de impactos de doble terminal en Y (ver ficha
técnica anexa) - 1 Eslinga de posicionamiento graduable
2 anclaje portátil de una argolla
1 línea de vida vertical fija en acero (ver ficha técnica anexa)
Arrestador de caídas para línea de vida vertical en acero
Mosquetón carabinero en acero con una resistencia de 5000 libras.

INSTRUCCIONES PREVIAS PARA TRABAJOS EN ESPACIOS CONFINADOS

Verificar que se dispone de Autorización de Trabajo

cumplimentada.

Verificar que se dispone de los equipos de trabajo

necesarios.

Ventilar el espacio confinado mediante sistema de

renovación forzada de aire, si este ha contenido
sustancias peligrosas que puedan afectar la salud del
trabajador.

Verificar el estado de la atmósfera interior, para

asegurarse que ésta es respirable.

Utilizar equipo de medición portátil de lectura directa.

Medir siempre las concentraciones existentes de:
O2,CO2, CO, H2S, CH4.

Aislamiento del espacio confinado frente suministro

energético intempestivo.

Utilizar obligatoriamente la señalización normalizada

de que se están realizando trabajos en el interior.
INSTRUCCIONES DURANTE REALIZACIÓN DE TRABAJOS EN ESPACIOS CONFINADOS

Revisión minuciosa de equipos y útiles de trabajo a utilizar.

garantizar la ventilación continuada en el interior del espacio cuando NO existan plenas garantías de inocuidad del ambiente.

Acceder siempre al interior mediante cinturón de seguridad y arnés, con vigilancia continua desde el exterior.

Utilización de escaleras de acceso seguras o medios de acceso que faciliten la entrada y salida lo más cómoda posible.

Medición continúa de la atmósfera interior.

Finalizados los trabajos, retirada de equipos, útiles y limpieza del entorno.

Comunicación de la finalización de los trabajos al mando superior.

Puntos Clave de Seguridad

Prohibido intervenir sin Autorización de Trabajo.

El uso de Equipos de Protección Individual (EPP) es muy importante.

Comprobar estado de atmósfera interior. Si es

necesario, utilizar equipos de respiración
autónomos.

Señalización exterior de realización de

trabajos en espacios confinados.

Asegurarse que los equipos reúnen

los requisitos de seguridad establecidos.

Recurrir a ventilación forzada si la natural es

insuficiente para asegurar una fuente
permanente de oxígeno a los trabajadores
durante los trabajos.

Obligatorio el control del trabajo en el interior

desde el exterior.

Realizar mediciones de atmósfera desde el

exterior, cuando puedan
generarse contaminantes en el interior,
mientras duren los trabajos.

Procure que siempre permanezca un personal

fuera del espacio confinado, a fin que este
pueda actuar o pedir ayuda en caso
de algún imprevisto o emergencia.
 TALLER MODULO 5

Escoja la respuesta correcta de la (1 a la 7).

La cantidad de corriente que pasa a través de un elemento conductor en un determinado tiempo es:
a. La Resistencia
b. La Intensidad
c. El Voltaje
d. Ninguna

La corriente se puede clasificar en:

a. Corriente continua y corriente alterna
b. Baja tensión y alta tensión
c. Las dos respuestas son correctas
d. La tres anteriores son incorrectas

La unidad de la intensidad es él:

a. Voltio
b. Ohmio
c. Amperio
d. Ninguna

Los efectos que no suelen derivarse de un accidente eléctrico son:

a. Quemaduras
b. Fibrilación ventricular.
c. Fatiga.
d. Incendios.

 A la hora de concebir máquinas seguras el primer principio a considerar será:

a. Impedir el acceso a la zona peligrosa.
b. Dotarlas de la posibilidad de parada de emergencia.
c. Concebir mecanismos no peligrosos por naturaleza. 
 
 Quien debe realizar una evaluación de riesgos y tener constituido un expediente técnico de construcción será:
 a. El empresario propietario de la máquina.
b. El fabricante de la máquina. 
c. El Comité de Salud Laboral.
Al referirnos al riesgo mecánico, estamos haciendo mención de:
 a. La posibilidad de sufrir una enfermedad profesional.
b. La posibilidad de entrar en contacto con un elemento sólido en movimiento y que produzca una lesión. 
c. La posibilidad de que se produzca un incidente que paralice la producción.

¿Qué se considera como trabajo a distinta altura?

 
 ¿Qué riesgos van asociados a los trabajos en altura?

¿Cuáles son los principales daños que pueden sufrir los trabajadores tras una caída desde distinta altura?

¿Afectan los factores personales de los operarios a los trabajos en altura?

Realice un mapa mental sobre los espacios confinados. Nota: un mapa mental es un diagrama usado para representar
palabras, ideas, tareas y dibujos alrededor de una palabra clave o una idea central.

Responda falso o verdadero según corresponda. Justifique su respuesta.

- Uno de los criterios de medición para un trabajo en espacio confinado son los niveles de oxigeno deben estar entre 19.5% y
23.5%

- El riesgo mecánico es aquel con potencial de daño suficiente para producir fenómenos de electrocución y quemaduras.

- Elementos de protección personal para el riesgo eléctrico son: Cascos, Gafas o pantallas de protección facial, Guantes,
Calzado de seguridad.

- Un resguardo es un elemento de una máquina utilizado específicamente para garantizar la protección mediante una barrera
material.

- Se le llama contacto indirecto cuando una persona entra accidentalmente en contacto con 2 conductores activos o 1 conductor
activo y una masa conductora unida a tierra.

- Cuando se desarrolla cotidianamente una labor con un gran grupo de trabajadores donde se realiza alguna actividad que los
exponga al riesgo de caída de altura se deberían emplear sistemas fijos de prevención. Se le llama sistema fijo.

- Uno de los puntos clave de seguridad es el uso de los equipos de protección individual EPP.

Realice un mapa conceptual sobre el riesgo mecánico.

Realice un ensayo de una hoja sobre los factores de riesgo (mecánico, eléctrico).

Realice un cuadro comparativo sobre los factores de riesgos vistos en este módulo.

Realice un mapa conceptual acerca de los espacios confinados.

Realice una sopa de letras con minimo 15 palabras de las vistas en el presente modulo.

Consulte acerca de la electricidad estatica en los humanos? Que es? Como se produce? Como se transmite?