DISEÑO DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO PARA EL PROCESO DE

APLICACIÓN DE PINTURA EN FILTROS SELLADOS DE ACEITE Y

COMBUSTIBLE PARA LA EMPRESA FILTROS MASTER S.A

AUTORES

NICOLLE STEPHANY NIETO HUERTAS - 20161374042

SANTIAGO GARZON LADINO - 20161374724

Monografía de trabajo de grado presentada como requisito para optar al

título de tecnólogo mecánico

Docente asesor
Ing. Alexander Alvarado Moreno

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

TECNOLOGÍA MECÁNICA
2020
 1. TABLA DE CONTENIDO
1. TABLA DE CONTENIDO ......................................................................................................................................... 2
1.1 LISTADO DE FIGURAS ..................................................................................................................... 4
1.2 LISTADO DE TABLAS ....................................................................................................................... 6
2. RESUMEN DEL PROYECTO ....................................................................................................................................... 7
3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ....................................................................................................................... 9
4. ESTADO DEL ARTE ................................................................................................................................................... 12
4.1 PROYECTO 1 .................................................................................................................................... 12
4.2 PROYECTO 2 .................................................................................................................................... 13
4.3 PROYECTO 3 .................................................................................................................................... 14
4.4 PROYECTO 4 .................................................................................................................................... 15
4.5 PROYECTO 5 .................................................................................................................................... 15
4.6 PROYECTO 6 .................................................................................................................................... 17
5. JUSTIFICACIÓN .......................................................................................................................................................... 18
6. OBJETIVOS .................................................................................................................................................................. 19
6.1 OBJETIVO GENERAL ..................................................................................................................... 19
6.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS............................................................................................................. 19
7. MARCO TEÓRICO ...................................................................................................................................................... 20
7.1 METODOLOGÍA DE DISEÑO ........................................................................................................ 20
7.2 AUTOMATIZACIÓN........................................................................................................................ 21
7.2.1 Definición ....................................................................................................................................................................... 21
7.2.2 Clases de automatización ........................................................................................................................................ 21
7.2.3 Tecnologías de la automatización industrial. ................................................................................................. 22
[Link] Neumática .............................................................................................................................................................. 22
[Link] Hidráulica. ............................................................................................................................................................. 23
[Link] Eléctrica. ................................................................................................................................................................. 23
7.2.4 Ventajas de la automatización............................................................................................................................... 24
7.3 PINTURA ELECTROSTÁTICA...................................................................................................... 24
8. DESARROLLO METODOLOGÍA DE DISEÑO ........................................................................................................ 27
8.1 DISEÑO 1........................................................................................................................................... 32
8.2 DISEÑO 2........................................................................................................................................... 33
8.3 DISEÑO 3........................................................................................................................................... 35
8.4 DISEÑO 4........................................................................................................................................... 36
9. DISEÑO SOLUCIÓN ................................................................................................................................................... 42
9.1 SISTEMA DE TRANSPORTE ........................................................................................................ 42
9.1.1. Cálculos de motorreductor. ................................................................................................................................... 42
9.1.2 Elección motorreductor. .......................................................................................................................................... 45
9.1.3 Cálculo de cadena........................................................................................................................................................ 46
[Link] Potencia de diseño ............................................................................................................................................. 46
2
 [Link] Selección de la cadena y sprocket. .............................................................................................................. 51
[Link] Diseño de la flecha. ............................................................................................................................................ 52
9.2 SISTEMA DE APLICACIÓN DE PINTURA ................................................................................ 59
9.2.1 Movimiento de las pistolas ..................................................................................................................................... 59
9.2.3 Selección de control. .................................................................................................................................................. 61
9.2.4 Selección de tolva........................................................................................................................................................ 62
9.2.5 Selección de compresor ........................................................................................................................................... 64
9.3 SISTEMA DE VENTILACIÓN ........................................................................................................ 67
9.4 ESTRUCTURA .................................................................................................................................. 68
9.4.1 Cálculo de la viga sometida a flexión. ................................................................................................................. 68
9.4.2 Pendientes y deflexiones de la viga. ................................................................................................................... 72
9.4.3 Soportes verticales. .................................................................................................................................................... 72
9.4.4 Análisis de esfuerzos por computador. ............................................................................................................. 73
9.5 SISTEMA DE CONTROL ................................................................................................................ 76
9.5.1 Selección de PLC. ......................................................................................................................................................... 77
9.5.2 Descripción del funcionamiento final ................................................................................................................ 81
10. EVALUACIÓN Y ANÁLISIS DE COSTOS DEL DISEÑO FINAL ......................................................................... 83
10.1 EVALUACIÓN DEL DISEÑO ....................................................................................................... 83
10.2 ANÁLISIS DE COSTOS ................................................................................................................. 84
10.3 ANÁLISIS DE COSTOS DE OPERACIÓN ACTUAL Y DISEÑO PROPUESTO. ................. 85
11. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................................................................................... 86
11.1 CONCLUSIONES ............................................................................................................................ 86
11.2 RECOMENDACIONES .................................................................................................................. 87
12. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................................................................ 89
13. ANEXOS ..................................................................................................................................................................... 95

3
1.1 LISTADO DE FIGURAS

FIGURA 1. Partes principales de la zona de pintura en la empresa Filtros Master S.A. ........................ 10
FIGURA 2. Eje giratorio donde se posiciona el filtro para ser pintado de manera manual ................. 10
FIGURA 3. Cabina de pintura de Filtros Master S.A donde se evidencia las pérdidas de pintura ...... 11
FIGURA 4. Simulación de sistema del horno de pintura electrostática ...................................................... 13
FIGURA 5. Cabina de aspersión de pintura. ......................................................................................................... 14
FIGURA 6. Brazo robótico y cabina de aspersión automotriz. ....................................................................... 16
FIGURA 7. Trayectorias de recubrimiento de pintura sobre el vehículo. ................................................... 16
FIGURA 8. Representación de la interacción en las etapas de diseño. ........................................................ 21
FIGURA 9. Pistola de pintura electrostática. ....................................................................................................... 25
FIGURA 10. Árbol de objetivos. ................................................................................................................................. 28
FIGURA 11. Caja negra pintura electrostática. .................................................................................................. 29
FIGURA 12. Caja transparente. ................................................................................................................................ 30
FIGURA 13. Vista general diseño N°1. .................................................................................................................... 32
FIGURA 14. Vista interior de la cabina diseño N°1. ........................................................................................... 32
FIGURA 15. Diagrama de funciones diseño N°1. ................................................................................................ 33
FIGURA 16. Vista general diseño N°2. .................................................................................................................... 33
FIGURA 17. Vista interior de la cabina de diseño N°2. ..................................................................................... 34
FIGURA 18. Vista frontal sistema interior de pintado y pallets de diseño N°2. ........................................ 34
FIGURA 19. Diagrama de funciones de diseño N°2. ........................................................................................... 35
FIGURA 20. Vista completa diseño N°3. ................................................................................................................. 35
FIGURA 21. Diagrama de funciones de diseño N°3. ........................................................................................... 36
FIGURA 22. Vista general diseño N°4. .................................................................................................................... 36
FIGURA 23. Mecanismo de transporte situado en el techo diseño N°4 ....................................................... 37
FIGURA 24. Diagrama de funciones de diseño N°4. ........................................................................................... 37
FIGURA 25. Diagrama de asignación de pesos. ................................................................................................. 39
FIGURA 26. Pallet para seis filtros. ......................................................................................................................... 43
FIGURA 27. Diagrama de fuerzas de los filtros-pallets sobre la transportadora. .................................. 44
FIGURA 28. Motorreductor marca SEW eurodrive. ........................................................................................... 46
FIGURA 29. Cadena de rodillos tipo A ANSI 35. ................................................................................................... 51
FIGURA 30. Sprocket tipo ASA 35. ........................................................................................................................... 52
FIGURA 31. Eje del rodillo. ......................................................................................................................................... 52
FIGURA 32. Diagrama de cuerpo libre del eje. .................................................................................................... 52
FIGURA 33. Segmento AB del eje del rodillo. ....................................................................................................... 53
FIGURA 34. Segmento BC del eje del rodillo. ........................................................................................................ 53
4
FIGURA 35. Diagrama de fuerza cortante del eje del rodillo. ........................................................................ 54
FIGURA 36. Diagrama de momento flector del eje del rodillo. ...................................................................... 54
FIGURA 37. Aproximación del factor de vida de fatiga. ................................................................................... 56
FIGURA 38. Vida de fatiga en rodamientos de bolas......................................................................................... 57
FIGURA 39. Factor de carga estática según aplicaciones. .............................................................................. 58
FIGURA 40. Propiedades del rodamiento seleccionado. .................................................................................. 59
FIGURA 41. Actuador neumático sin vástago DGC-25-800-GF-YSR-A.......................................................... 60
FIGURA 42. Posicionamiento de las pistolas dentro de la cabina. ............................................................... 60
FIGURA 43. Pistola de pulverización neumática Pro XpTM auto de la marca Greco. .............................. 61
FIGURA 44. Control Pro Xp Auto de la marca Greco. ......................................................................................... 62
Figura 45. Bomba Triton Graco montaje cubo. .................................................................................................. 64
FIGURA 46. Compresor SULLAIR. ............................................................................................................................. 66
FIGURA 47. Especificaciones ventilador modelo ER 400- 6 ............................................................................ 68
FIGURA 48. Longitud y perfil de la viga................................................................................................................. 69
FIGURA 49. Diagrama de cuerpo libre de la viga. ............................................................................................. 69
FIGURA 50. Diagrama de cuerpo libre de sección AB de la viga. .................................................................. 69
FIGURA 51. Diagrama de cuerpo libre de sección AC de la viga. .................................................................. 70
FIGURA 52. Diagrama de fuerza cortante de la viga. ....................................................................................... 70
FIGURA 53. Diagrama de momento flector de la viga. ..................................................................................... 71
FIGURA 54. Esfuerzos en la simulación estática en software CAE de la estructura. .............................. 74
FIGURA 55. Desplazamientos en la simulación estática en software CAE de la estructura................. 75
FIGURA 56. Factor de seguridad en la simulación estática en software CAE de la estructura. .......... 76
FIGURA 57. PLC Siemens. ........................................................................................................................................... 77
FIGURA 58. Grafcet para diseño de una cabina de pintura electrostática. ............................................... 79
FIGURA 59. Plano lógica Ladder para diseño de cabina de pintura electrostática. ............................... 80

5
1.2 LISTADO DE TABLAS

TABLA 1. Ventajas e inconvenientes del aire comprimido.............................................................................. 22

TABLA 2. Funciones vs posibles soluciones. ......................................................................................................... 31
TABLA 3. Matriz qués vs qués. .................................................................................................................................. 38
TABLA 4. Selección y comparación de diseños. ................................................................................................... 40
TABLA 5. Datos de transporte. ................................................................................................................................. 43
TABLA 6. Características motor reductor. ........................................................................................................... 45
TABLA 7. Motorreductor marca SEW Eurodrive. ............................................................................................... 46
TABLA 8. Factor de múltiples hileras..................................................................................................................... 47
TABLA 9. Valor Ks para el tipo de carga e impulsor. ........................................................................................ 47
TABLA 10. Lista de sprockets en función de las rpm y potencia de diseño. ............................................... 48
TABLA 11. Fuerza de tensión para el paso de la cadena. ................................................................................ 51
TABLA 12. Actuador neumático sin vástago DGC-25-800-GF-YSR-A. .......................................................... 60
TABLA 13. Datos técnicos pistola de pulverización neumática Pro Xp TM auto de la marca Greco. ... 61
TABLA 14. Propiedades de la pintura poliéster industria IE Matt de la marca Axalta. ........................ 62
TABLA 15. Características del filtro. ...................................................................................................................... 62
TABLA 16. Especificaciones de bomba Triton. .................................................................................................... 64
TABLA 17. Demanda de aire. .................................................................................................................................... 65
TABLA 18. Demanda de aire total. .......................................................................................................................... 66
TABLA 19. Datos técnicos de compresor SULLAIR. ............................................................................................ 67
TABLA 20. Especificaciones ventilador modelo ER 400- 6. ............................................................................. 67
TABLA 21. Fuerzas de los elementos que soporta la viga. .............................................................................. 68
TABLA 22. Entradas y salidas para diseño de cabina de pintura electrostática. .................................... 78
TABLA 23. Elementos de plano Ladder. ................................................................................................................ 81
TABLA 25. Evaluación del diseño. ........................................................................................................................... 83
TABLA 25. Análisis de costos. ................................................................................................................................... 84
TABLA 26. Recuperación de la inversión. ............................................................................................................. 85
TABLA 27. Estimación de costos de operación actual y diseño propuesto. ............................................... 85

6
 2. RESUMEN DEL PROYECTO

Debido a la gran competencia que tiene Filtros Master S.A frente al mercado de
filtros para la industria automotor y de maquinaria agrícola e industrial se realiza una
propuesta de diseño tecnológico en el área de pintura del cuerpo de los filtros de
aceite y combustible. Este diseño cuenta con un enfoque a un sistema automatizado
con el objetivo de ejercer un trabajo menos tedioso para los operadores del área.
Además, se pretende minimizar las pérdidas cualitativamente de pintura que este
continuo trabajo lleva a cabo, puesto que es notable que la pintura convencional de
aceite se dispersa y acumula sobre el área de trabajo.

La línea de trabajo del proceso de pintura en la empresa Filtros Master S.A

comienza desde una banda móvil que se encarga de transportar los filtros a un
operario que los coloca sobre un eje giratorio; para pintarlos mueve el aspersor de
arriba a abajo mientras el eje gira, quedando una carcasa totalmente cubierta por
pintura. Al momento de dar la señal de parada del eje, otro operario se encarga de
desmontar el filtro con una cuchara especial para colocarlo en otra banda móvil, que
lleva el armazón al proceso de secado, así el proceso continúa toda la jornada hasta
lograr un promedio de tres mil a cuatro mil filtros al día.

Como diseño se plantea la idea de una cabina con elementos que funcionen de
manera automatizada que cumpla con las tareas necesarias para realizar un
proceso de pintado, esa cabina vendrá acompañada de un sistema de control que
se encargue del pintado de cada filtro, para así facilitar al operario las acciones que
son llevadas a cabo en esta zona, de modo que se tenga un mando de control que
de la orden de comenzar el proceso de pintura. Para este diseño se tendrá en cuenta
varias variables para hacer el proceso lo más eficiente posible.

El trabajo estará enfocado en dos fases que recogen todos los pasos a seguir para
obtener el diseño automatizado. Estas dos etapas son fase de documentación y
fase de diseño, cada una igual de importante, una brinda todo el soporte acerca de
la información teórica y contextual de un proceso de pintura, en cambio la segunda
fase se refiere al desarrollo de la problemática, donde se encuentran los cálculos,
análisis, selección y demás factores para obtener un diseño con todos los
requerimientos.

Con esta propuesta de diseño se espera que el proyecto beneficie a la empresa

Filtros Master S.A en cuanto a implementar un proceso automatizado que ayude a
la optimización del área de pintura de los filtros de aceite y combustible. Esta es la
necesidad que tiene actualmente la empresa, por lo cual sí esta propuesta logra
cumplir las expectativas de la compañía no solo será un aporte para la misma, sino
que será una contribución para personas interesadas en el tema puesto que se
dejará la documentación y experiencia para nuevas investigaciones, además
entablar un vínculo entre Filtros Master S.A y la Universidad Distrital Francisco José

7
de Caldas permitirá que la comunidad estudiantil puedan acercarse con buenos
antecedentes.

8
 3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Filtros Master S.A es una empresa colombiana fabricante de filtros para la industria
automotor y de maquinaria agrícola e industrial, algunas acciones de la línea de
procesos son intervenidas manualmente desde la descarga de la materia prima
hasta el empaquetado. El trabajo tiene un enfoque hacia las carcasas de los filtros
de aceite y combustible, para ser más específicos el trabajo se centrará en dar
respuesta a ¿cómo optimizar el proceso de pintado que se emplea sobre las
carcasas?

Durante 36 años la empresa ha desarrollado la actividad de pintura de manera

manual, como anteriormente se mencionaba, el inicio de esta área es la finalización
del proceso de limpieza y secado de la armadura del filtro y de manera manual se
coloca una pieza en un soporte que le permite girar en un eje perpendicular al suelo,
a continuación el operario con un compresor de pintura y haciendo un movimiento
vertical pinta toda la pieza y de manera inmediata otro operario retira la pieza del
lugar con un tipo de pinzas sin tocar la superficie pintada del filtro y la coloca sobre
la banda transportadora que conecta con el horno de secado.

Para abordar la manera en que se puede dar solución, hay que considerar los
requerimientos que se tienen frente al problema y de este modo ajustar la solución
a los requisitos propuestos, para este diseño se solicita tener en cuenta aspectos
físicos como las áreas de trabajo puesto que el sector de pintura es una zona de
poco espacio, entonces, adicionalmente se debe contemplar el espacio para el
debido mantenimiento y operación del dispositivo solución; de igual manera debe
ser de fácil instalación y comodidad para el ingreso del sistema a la fábrica puesto
que se ubicará en la parte posterior de la compañía.

Pensando en el operario debe ser un sistema seguro y de fácil operación; en cuanto

al tema de ventilación se debe predisponer a la ubicación de las ventilas del
inmueble, esto es importante para evitar la acumulación de gases de pintura sobre
el espacio de trabajo.

9
 FIGURA 1. Partes principales de la zona de pintura en la empresa Filtros Master S.A.

Fuente: Propia.

FIGURA 2. Eje giratorio donde se posiciona el filtro para ser pintado de manera manual

Fuente: Propia.

Adicionalmente, se busca reducir las pérdidas de pintura, puesto que mucho del
líquido al salir de la boquilla del aspersor no solo cae sobre la pieza, sino que
algunas de las partículas del líquido se acumulan sobre el ducto de ventilación y en
la cabina de pintura.

10
 FIGURA 3. Cabina de pintura de Filtros Master S.A donde se evidencia las pérdidas de pintura

Fuente: Propia.

Un aspecto muy importante a tener en cuenta es la manera en que se da solución

a la problemática, ya que no debe sobrecargar ni retrasar la etapa de producción, el
cual es el marcado de las piezas, esto debido a que los procesos que se llevan en
la empresa son netamente manuales.

La solución del problema es una opción que será apreciada por la compañía de
manera que cumpla o se acerque mucho a los requerimientos que se han
mencionado anteriormente, de tal forma que esta propuesta se encuentre en las
múltiples opciones que puede seleccionar la compañía.

11
 4. ESTADO DEL ARTE

El estado del arte que se realiza para este trabajo se basa en varios proyectos
tecnológicos relacionados principalmente en el diseño de procesos automatizados
como el transporte de implementos en una fábrica; el cómo estos elementos son
pintados electrostáticamente; el diseño de cabinas que soportan y mantienen un
óptimo espacio de trabajo. La información brindada por estos proyectos son
soluciones a problemáticas similares al diseño de un proceso automatizado de
pintura que han surgido nacional e internacionalmente en la industria de hoy en día.

4.1 PROYECTO 1

Guaqueta Beltrán Julián David (2018).

‘’Diseño de un control automatizado de temperatura para un horno de secado
de pintura electrostática’’.
(Universidad De La Salle facultad ingeniería en automatización).

(Guaqueta, 2018) expone en su trabajo el diseño de un sistema de control

automatizado para un horno de curado de pintura electrostática, también se
describen tres momentos, el primero es el sistema de transporte automático de unos
cofres eléctricos; el segundo es el sistema de apertura y cierre automático del horno
y el último instante es el sistema de control de la temperatura. Para este diseño se
tomó como base los requerimientos propuestos por la empresa y los sistemas
mecánicos que ya se tienen en la compañía.

Como solución (Guaqueta, 2018) propone un sistema de control que funciona a

partir de PLC (Controlador Lógico Programable) este proceso es visualizado por
medio de un sistema de supervisión a través de una pantalla HMI, la cual permitirá
calibrar los instrumentos del horno, manipulación en modo de operación manual y
automático, visualización y cambio de los SET POINT de las variables a controlar,
visualización de las tendencias de las variables y mímico del proceso.

12
 FIGURA 4. Simulación de sistema del horno de pintura electrostática

Fuente: Guaqueta Beltrán, J. D. (2018).

En conclusión, al proyecto de tesis del autor Guateque Beltrán, el modelo que

diseña reduce los tiempos de producción en la empresa gracias a un sistema de
control de temperatura, que le da un buen acabado superficial, también optimiza el
transporte del producto desde la cabina de pintura hasta el horno de precalentado
que normalmente lo hacían los operarios. Por último, gracias a los aplicativos de
simulación el autor demuestra un mayor desempeño en la operación. Debido a la
reducción de tiempo de operación en la producción de estos cofres y disminución
de insumos de pintura ya que aprovecha más el material.

4.2 PROYECTO 2

Aldás Salazar, Darwin Santiago y Guevara Guzmán, Juan Fernando (2015).

‘’Implementación de una cabina de pintura para cofres mortuorios en la fábrica
las maderas de la ciudad de Ambato’’.
(Universidad técnica de Ambato).

El proyecto de tesis de Aldás & Guzmán (2015) se basa en la implementación de

una cabina para el pintado de cofres mortuorios en una fábrica de madera con la
justificación de beneficiar en la calidad de pintado superficial; optimizar el proceso
de pintura y poder ayudar a una empresa pequeña que no consta con la fácil
adquisición de equipos para la pintura de sus productos. Para ello los autores Aldás
& Guzmán (2015)realizan una metodología de diseño en función de las operaciones
y tiempos que tiene la empresa para la fabricación de sus productos, posteriormente
él delimita el espacio de trabajo para realizar el diseño de la estructura mediante el
software Inventor Autodesk, con la solución de sus respectivas variables. Así Aldás
& Guzmán, (2015) plantean una renovación del escape de gases mediante el ducto
de ventilación, para ello realiza un redimensionamiento de variables como: longitud,
diámetro, pérdidas de carga, caudal y selección del ventilador para el ducto de
13
escape de gases y así posteriormente realizar una simulación en Autodesk
Simulation CFD, también encuentra una alternativa para reducir las pérdidas de
calor y optimizar el secado de la pintura sobre los cofres. Finalmente, los autores
construyen la cabina en la empresa la cual (en conclusión) fue funcional de acuerdo
a las necesidades de la empresa que Aldás & Guzmán (2015) mencionan en su
documento.

FIGURA 5. Cabina de aspersión de pintura.

Fuente: Aldás, D y Guevara, J. (2015).

4.3 PROYECTO 3

Amaya Hernández, Carlos Eduardo y García Ospina, Carlos Andrés (2016).

“Diseño de un sistema automatizado de lavado por aspersión para piezas a
pintar con recubrimiento electrostático en la Empresa Creación Pintura y
Diseño S.A.S’’.
(Universidad Distrital Francisco José de Caldas)

Amaya & García (2016) en su documento plantean un cambio en los trabajos

manuales como: baños químicos que están a temperaturas y tiempos especificados;
la limpieza y el aislamiento de los elementos del proceso; la pintura de las piezas
metálicas y, por último, la ornamentación de las piezas. Debido a que el lavado de
las piezas es el más importante en ese proceso puesto de que si el elemento no es
lavado en un estado óptimo los otros procedimientos como pintura y ornamentación
no tendrán la misma eficiencia en el transcurso de la producción. Por ello, Amaya &
García (2016)proponen un diseño automatizado de lavado que cambiaría ese
proceso disminuyendo los intervalos de tiempo de producción, como también
brindarle un sistema económico y eficiente a la empresa Creación Pintura y Diseño
S.A.S, la cual requiere implementar este tipo de tecnologías en sus procesos de
manufactura. Por ende, el diseño de los autores implementa una línea de transporte
mediante cadenas que sujetan los elementos metálicos y los transportan desde el
lugar de alimentación; posteriormente a las cabinas de lavado y, por último, a las
14
cabinas de pintura. Los autores proponen implementar un sistema de control que
maneje el transporte de cadenas ya mencionado como también un sistema de
calefacción y bombeo de los fluidos para realizar el lavado por aspersión ‘’ gracias
a una red de tuberías dispuesta en 4 fases; primer pre enjuague, fosfatizado,
segundo pre enjuague y pasivado, al finalizar este recorrido las piezas son
transportadas hasta las cabinas de pintura en forma mecánica evitando cualquier
tipo de contaminación antes de ser pintadas.’’ (Amaya & García, 2016). Este diseño
facilita al operario evitar actividades que son forzosas e inclusive peligrosas.

4.4 PROYECTO 4

Zhanz Qiang, Wang Hui-fen, Liu Ting-ting (2016).

‘’Diseño del sistema de control de línea de pintura en aerosol basado en
codificador rotatorio’’
(Escuela de Ingeniería Mecánica, Universidad de Ciencia y Tecnología de
Nanjing, China)

A partir de un análisis del sistema de control de una línea de pintura en aerosol, se

realiza un proceso tecnológico el cual se enfoca en el diseño de un sistema de
control PLC (Un controlador lógico programable) para una pistola pulverizadora.
Donde hay un sensor fotoeléctrico que percibe la posición del elemento de trabajo
y de un conter rotatorio para variar la velocidad del motor, además de un contador
de alta velocidad en el control PLC; haciendo uso del control lógico programable, la
pistola pulverizadora podrá funcionar dependiendo de la necesidad del proceso
(Zhang et al., 2016).

4.5 PROYECTO 5

Wei Chen, Hao Liu, Yang Tang y Junjie Liu (2017).

‘’Optimización de trayectoria de robots de pintura electrostática en aerosol
sobre superficie curva’’

(Escuela de Electrónica e Información, Universidad de Ciencia y Tecnología

de Jiangsu, Escuela de Automatización de Zhejiang, Universidad del Sureste,
Escuela de Ciencias de Nanjing, Universidad de Jiangsu).

En este trabajo, se propone un nuevo modelo práctico de pintura de campana

giratoria electrostática (ESRB), que fue planteado y utilizado anteriormente por la
empresa BMW en sus procesos de pintura, este proceso consta de numerosas
variables para su desarrollo como lo son: voltaje electrostático, diámetro de las
gotas de pintura, velocidad de rotación de la campana giratoria, concentración y
flujo de pintura, geometría de la superficie, distancia de pulverización y velocidad de
la campana giratoria, etc. Sin embargo, lo que plantean los autores es el diseño de
varios brazos robóticos que cumplan el modelo ESRB, para pintar la superficie de
un automóvil sin dejar espacios vacíos en el recubrimiento de pintura sobre la
superficie del vehículo.

15
 FIGURA 6. Brazo robótico y cabina de aspersión automotriz.

Fuente: (Wei Chen et al., 2017)

Para ello tomaron principalmente las variables de espesor de aspersión sobre la

campana giratoria del brazo, ya que ‘’al tener un mayor espesor, se obtendrá una
mayor fuerza centrífuga’’ (Wei Chen et al., 2017). También los autores proponen
una trayectoria lineal adecuada de los brazos robóticos para cubrir de pintura en su
totalidad, para ello hacen uso de los conocimientos teóricos de cálculo para resolver
estas trayectorias en función de la geometría del vehículo y espacio de la cabina de
pintura. Al realizar la trayectoria de los brazos robóticos, mediante simulaciones en
distintos softwares los autores dan a conocer unos resultados comparativos al
proceso ESRB de la empresa BMW, relacionados a la variable antes planteada que
era el espesor de aspersión con ello obtienen un resultado estimado a qw = ± 5 ×
10−6 m comparado al de la empresa automotriz que es un valor aproximado de qw
= ± 10 × 10−6 m. En conclusión, cumple con el rendimiento y eficiencia en el proceso
de pintura sobre un automóvil.

FIGURA 7. Trayectorias de recubrimiento de pintura sobre el vehículo.

Fuente: (Wei Chen et al., 2017)

16
4.6 PROYECTO 6

Anfindsen, Ole Arnt; Ekenberg, Tor y Milkalsen, Kenneth (2015).

‘’Dispositivo y sistema de dosificación de pintura adaptados para un aparato
de pintura por pulverización controlado por programa’’
(Patente de los Estados Unidos).

‘’Un dispositivo de dosificación para un aparato de pintura por pulverización

controlado por programa adaptado para dosificar materiales fluidos conductores de
electricidad a una pistola / aplicador de pulverización. La pistola pulverizadora puede
cargarse a un alto voltaje para la atomización cargada electrostáticamente de
materiales fluidos eléctricamente conductores. Un sistema de recubrimiento incluye
el dispositivo de dosificación, que se mueve mediante un actuador entre un miembro
de conexión para una línea de llenado de pintura o una línea de suministro de fluido
de limpieza, y una pistola rociadora. Un método y un programa de computadora
para llevar a cabo el método’’ (Anfindsen et al., 2015).

17
 5. JUSTIFICACIÓN

La solución a la problemática consta de presentar en ella un modelo innovador

basado en nuestros conocimientos tecnológicos con un enfoque hacia el
automatizado de procesos industriales de modo que sean un aporte útil para una
compañía que continúa haciendo avances en los procesos que lleva a cabo. Por
ello como propósito del proyecto es brindar un apoyo a la mejora del área de pintura
ya que es una necesidad de Filtros Master S.A para seguir escalando y
posicionando sus productos como los más viables frente a la competencia, de
manera que cumplan con atributos de calidad y funcionalidad.

A continuación, se proponen varios factores que podrían mejorar el proceso de

pintado de los filtros en la industria.

En una jornada laboral de ocho horas se evidencia como la pintura de aceite genera
(en gran medida) desperdicios en el área de trabajo. Además, la pintura no les
aporta un buen acabado a los filtros ya que con el tiempo se descarapela de las
piezas. Para este problema se sugiere el cambio de pintura de aceite por pintura
electroestática, aprovechando la composición metálica del producto, disminuyendo
así las pérdidas del líquido que representa costos para la empresa.

Dado que el proceso se realiza manualmente por dos operarios, es tedioso de

ejecutar repetitivamente en el horario laboral. Pero gracias a la automatización se
puede optar por un sistema tecnológico que cumpla las actividades realizadas por
los dos operarios, mediante una secuencia de pintado y tránsito del filtro, así un
funcionario puede ser responsable del proceso mediante un aparato de control.

La empresa Filtros Master S.A quiere escalonar frente a la competencia extranjera

mediante avances tecnológicos en sus procesos y en pro de ayudar a que una
empresa nacional siga compitiendo frente a estas marcas se propone y justifica este
modelo de diseño como alternativa para optimizar el proceso de pintura de los filtros
de aceite y combustible.

18
 6. OBJETIVOS

6.1 OBJETIVO GENERAL

Diseñar de un sistema automatizado para el proceso de aplicación de pintura en

filtros sellados de aceite y combustible para la empresa Filtros Master S.A

6.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

● Seleccionar y emplear una metodología de diseño, considerando el proceso

de pintura electrostática para los filtros sellados de aceite y combustible.

● Proponer los posibles bocetos de la estructura y seleccionar el más

apropiado.

● Calcular y evaluar la estructura de la máquina en un software CAE.

● Seleccionar el sistema de control automático adecuado para que el sistema

cumpla con el proceso de pintura de los filtros.

● Elaborar los planos de las componentes y los planos conjuntos que se

requieran.

● Evaluar los costos que representa la construcción del modelo solución.

19
 7. MARCO TEÓRICO

7.1 METODOLOGÍA DE DISEÑO

Para poder trabajar de forma lógica y ordenada existen métodos de diseño o pasos
a seguir de manera que se logre conseguir la solución más acorde y benéfica para
el problema planteado.

Para dar inicio al diseño se realiza un primer acercamiento al problema, recopilando

toda la información cualitativa y cuantitativa que permitan al diseñador delimitar el
problema y rectificar los objetivos que se deben cumplir. En cuanto al problema
descrito en este documento ya se conocen los objetivos y los alcances que se
pretenden, pero esto requiere de un análisis más profundo a la hora de implementar
un proceso de diseño de manera que se puedan soportar, por ejemplo: en
documentos, encuestas, etcétera. La consolidación de estos datos cumplirá con un
modo a seguir que ha propuesto el método de diseño.

Luego de realizar una exploración del problema se requiere pensar en las posibles
soluciones, también, se puede escuchar distintas alternativas, en sí esta parte de la
metodología consiste en tener en cuenta muchas opciones de solución que permitan
al diseñador eliminar las barreras mentales que no facilitan la construcción de un
modelo tecnológico (Cross, 1999).

Una vez descartadas las ideas que no son viables para el diseño se procede a
encontrar el modelo más factible frente a los requerimientos, limitaciones y objetivos
planteados al inicio del proyecto, con la ayuda de matrices de interacción y el debido
análisis de los parámetros que solicitan estas matrices se empieza a dar estructura
a la solución del problema teniendo en cuenta la parte innovadora.

Para determinar si un dispositivo solución es admisible Cross (1999) afirma que se

debe realizar una evaluación del mismo, esto se puede lograr con listas de chequeo
donde los factores sean los requerimientos más influyentes; haciendo
comparaciones con modelos ya existentes y contemplando calificaciones de cada
una de las alternativas propuestas.

Lo anterior se puede ver reflejado en el método de diseño lógico y el método

creativo, estos métodos tienen fines semejantes, ya que ambos buscan ampliar el
rango de soluciones, facilitan el trabajo en equipo y la toma de decisiones. Para el
proyecto se desea tomar el método de diseño lógico ya que se encuentra mejor
estructurado en siete etapas: Clarificación de objetivos, establecimiento de
funciones, fijación de requerimientos, determinación de características, generación
de alternativas, evaluación de alternativas y mejora de detalles (Cross, 1999).

Es pertinente aclarar como lo menciona Cross (1999) que estas siete etapas pueden
ser variables durante el proceso, pero de igual forma tienen relación una con otra y

20
estas a su vez con el problema, para ello en la siguiente figura 8 se visualiza de
mejor manera la interacción entre la solución y el problema.

FIGURA 8. Representación de la interacción en las etapas de diseño.

Fuente: (Cross, 1999)

Este modelo de diseño integra los aspectos de procedimiento del diseño con los
aspectos estructurales de los problemas de diseño. Los aspectos de procedimiento
se representan mediante la secuencia de métodos (en el sentido contrario a las
manecillas del reloj, partiendo de la parte superior izquierda) y los aspectos
estructurales se representan mediante las flechas que muestran la relación
conmutativa entre el problema y la solución y las relaciones jerárquicas entre el
problema y los problemas secundarios, así como entre las soluciones secundarias
y la solución (Cross, 1999, p.57).

7.2 AUTOMATIZACIÓN

Anteriormente se ha mencionado, que las soluciones de este proyecto se orientarán

hacia la automatización, a raíz de esto a continuación se exponen conceptos y
aportes tecnológicos de esta área, que serán pertinentes para el resultado de este
trabajo.

7.2.1 Definición. La automatización es la aplicación de tecnologías como la

mecánica, la informática, la electromecánica entre otras, para realizar un proceso
repetitivo, reduciendo la intervención humana y mejorando factores como el tiempo,
calidad y costos (Logicbus, s. f.).

7.2.2 Clases de automatización. Existen tres clases de automatización fija,

21
programable y flexible. Automatización fija, se refiere a un volumen de producción
muy elevado, lo que conlleva un alto costo pues se requiere de equipos más
especializados; automatización programable, es más adecuada si el volumen de
producción es más bajo, en especial permite programar el modo de operación con
la ayuda de un software incluyendo variaciones del producto; automatización
flexible, si la producción tiene un rango medio esta clase de automatizado es la más
viable ya que reduce el tiempo de programación y se puede alternar en la
elaboración de dos productos, es decir que son equipos capaces de tener un cambio
dependiendo el diseño o configuración del producto de ahí su nombre de flexible
aparte ayuda a reducir los costos en una compañía (Cámara de comercio de
Medellín para Antioquia, s. f.).

Con esta información es conveniente decir que, para el proceso de pintado de los
filtros, teniendo una producción entre 3000 a 4000 productos al día por lo que se
puede dar una solución en una clase de automatización flexible donde se pretende
cumplir con un sistema que pueda realizar diferentes tareas con un diseño
compacto.

7.2.3 Tecnologías de la automatización industrial. La tecnología es quién hace

posible el desarrollo de la automatización en la industria, estas tecnologías son: la
eléctrica, la neumática, la hidráulica, la mecánica, la electrónica y las programables.

[Link] Neumática. La neumática es una fuente de energía que emplea el aire

comprimido para la transmisión de potencia, este aire es la base de un modelo
neumático. Hoy en día es evidente cómo este tipo de energía se ha usado a lo largo
de los años en distintos procesos industriales y cada vez se implementa en
aplicaciones más complejas, pero al igual que todas las fuentes de energía
presentan ventajas e inconvenientes que se describirán en la siguiente tabla.

TABLA 1. Ventajas e inconvenientes del aire comprimido

Ventajas del aire comprimido Inconvenientes del aire comprimido

- Abundante. Es ilimitado y se - Preparación. Es preciso eliminar

encuentra disponible impurezas y humedades previas
gratuitamente en cualquier a su utilización.
lugar. No precisa conductos de - Velocidad. Debido a su gran
retorno. El aire utilizado pasa de compresibilidad, no se obtienen
nuevo a la atmósfera. velocidades uniformes en los
- Almacenaje. Almacenado y elementos de trabajo.
comprimido en acumuladores o - Ruidos. El aire que escapa a la
depósitos, puede ser atmósfera produce a veces
transportado y utilizado cuando ruidos bastante molestos. Se
se precise. superan mediante dispositivos
- Antideflagrante. Está a prueba silenciadores.
de explosiones. No hay riesgo - Esfuerzos. Son limitados (2.000

22
 de chispas en atmósferas a 3.000 kilogramos con presión
explosivas. Puede utilizarse en de trabajo de 7 kg/cm2).
lugares húmedos sin riesgo de - Coste. Es una fuente de energía
electricidad estática. cara, pero compensada con el
- Temperatura. Es fiable, incluso buen rendimiento y facilidad de
a temperaturas extremas. implantación.
- Limpieza. Cuando se producen
escapes no es perjudicial y
pueden colocarse en las líneas,
depuradoras o extractoras para
mantener el aire limpio.
- Elementos. El diseño y
constitución de elementos es
fácil y de simple confección.
- Velocidad. Se obtienen
velocidades muy elevadas en
aplicaciones de herramientas de
montaje (atornilladores, llaves,
etc.).
- Regulación. Las velocidades y
las fuerzas pueden regularse de
manera continua y escalonada,
combinando con sistemas
oleoneumáticos.
- Sobrecargas. Se puede llegar
en los elementos neumáticos de
trabajo hasta su total parada, sin
riesgo de sobrecargas o
tendencia al calentamiento.
Fuente: (Baudillo Leal de la Cruz, 2011).

[Link] Hidráulica. Es la tecnología que relaciona la presión con el flujo. Entre las
propiedades de los fluidos la compresibilidad no es su fuerte por esto se permite
transferir y multiplicar fuerzas en un sistema hidráulico, en otras palabras, la
potencia hidráulica permite que con poca energía se transmita la posibilidad de
cumplir acciones que requieren de una mayor energía. Un sistema hidráulico cuenta
con piezas básicas como bombas que impulsan al fluido a terminar el circuito;
contenedores contienen el líquido; cilindros son los encargados de convertir la
energía del fluido en energía mecánica lineal; las válvulas de alivio se encargan de
mantener las presiones en un rango seguro para trabajar con ellas; entre más
componentes (Lab-volt ltd, 2002).

[Link] Eléctrica. Esta área al igual que todas las tecnologías de automatización
buscan reducir las tareas para los seres humanos, esta área no solo funciona en la
industria, sino que también se puede llevar a otros sectores más independientes.
23
Entre los componentes que maneja son los motores, actuadores electromagnéticos
y demás, el mando de estos dispositivos usualmente se realiza por medio de relés
(Definición sencilla de la automatización eléctrica y sus efectos - El blog de isbelg,
2011).

7.2.4 Ventajas de la automatización. Las principales ventajas de aplicar

automatización a un proceso son: El reemplazo de los seres humanos en tareas de
alto riesgo como en cargos que están fuera del alcance de sus capacidades, por
ejemplo, levantar cargas pesadas, trabajos en ambientes extremos o labores que
requieren una alta precisión o incremento de la producción. Adicionalmente, una
línea de producción automatizada, reduce el tiempo del proceso incluso en tareas
repetitivas eliminando el agotamiento o desconcentración de los operarios, también
se puede lograr un mejor control en los procesos de manera que se normalicen en
la compañía (Suárez, 2016).

7.3 PINTURA ELECTROSTÁTICA

Para mejorar y facilitar el proceso de pintado de los filtros y la reducción de

desperdicios de pintura se ha considerado el cambio del tipo de pintura que se
utiliza. A nivel industrial es muy usada la pintura electrostática o también conocida
como pintura en polvo para aplicaciones sobre materiales metálicos y plásticos esto
es porque tiene una excelente adherencia a estos materiales, además es resistente
a la corrosión como no lo son otras pinturas del mercado, ya que estas pinturas
tradicionales no dejan un muy buen acabado porque pueden quedar burbujas en la
aplicación, un suceso que no ocurre con la pintura electrostática puesto que esta
las elimina y permite apreciar unas excelentes terminaciones (QuimiNet, 2012).

En la composición de la pintura en polvo se encuentran minerales, pigmentos y

resinas mezclados homogéneamente esta combinación de componentes sólidos no
tiene el mismo proceso de aplicación que una pintura liquida, para la utilidad de esta
clase especial de pintura se requiere una máquina de pintura en polvo.

24
 FIGURA 9. Pistola de pintura electrostática.

Fuente: (Arellano, 2017).

El dispositivo de pintura en polvo cuenta con una pistola de pintura electrostática

que se encuentra conectada a un dispositivo eléctrico que puede brindar diferente
información en cuanto a voltaje, amplitud de voltaje, cantidad de pintura entre otros
datos que dependen del proveedor del dispositivo. La función de este elemento
eléctrico es aumentar el voltaje que llega a la mayoría de los hogares o empresas,
este voltaje solo interviene por medio de un electrodo ubicado al final de la boquilla
de la pistola. Por otro lado, se encuentra el compartimiento que contiene la pintura
en polvo y que de igual forma posee una salida por la boquilla de la pistola, lo que
sucede es que al salir el polvo, por el aspersor de la pistola, esta se ioniza de manera
negativa y se adhieren al objeto que se encuentra conectado con polo a tierra de
manera que el producto a pintar se encuentre con carga positiva y elementalmente
las cargas opuestas se atraen quedando completamente cubierto. Finalmente, la
pieza se debe llevar al horno para que las partículas de pintura se derritan y den un
acabado uniforme.

Entre las ventajas de emplear este tipo de pintura se encuentra el impacto ambiental
que conlleva ya que los residuos son partículas más pequeñas y en menor cantidad,
como se mencionaba anteriormente se optimizan tiempos y recursos (Powdertrónic,
2016).

Como se indicó en un argumento anterior estas pinturas están compuestas de

resinas, minerales y pigmentos, pero existen una gran variedad entre estas pinturas.
En la industria es importante conocer el tipo de producto que se someterá al proceso
de pintado porque dependiendo de este se sabrá cuál tipo de pintura se acerca más
a las necesidades que se solicitan. Entre los tipos de polvos electrostáticos se
destacan tres epoxis, de poliéster-Tgic y epoxi/poliéster.

Antes de explicar estos tres tipos de pintura es importante reconocer qué papel tiene
cada componente en esta mezcla, principalmente el componente base son las
resinas ya que son las que aportan el brillo y la mayoría de las propiedades
mecánicas a una pieza, se debe incorporar entre 50 al 55% del peso total. La
polimerización garantiza el buen recubrimiento de una pieza y esta se da gracias a
25
la reacción química dada entre agentes endurecedores y resinas. Los pigmentos
por su parte son el color de la pintura los cuales deben soportar elevadas
temperaturas sin perder la tonalidad. Las cargas cumplen el papel de dar
propiedades mecánicas como impacto también, controla el brillo que la resina puede
causar. Para terminar con la composición de la mezcla de las pinturas, se necesitan
aplicar aditivos encargados de homogeneizar el acabado superficial del producto
(Powdertrónic, 2016).

Aclarada esta información se puede definir los tres tipos de pintura más comunes
en la industria. Powdertronic (2016) explica de manera muy completa estas clases
de pintura:

● Pinturas epoxi. Se caracterizan por ser pinturas de alta resistencia a los

impactos, una gran adherencia, una excelente resistencia a la oxidación y
por ofrecer un alto rendimiento al momento de aplicarlas. Se conforman por
resinas epoxídicas que aportan funcionalidad, pero que tienen baja
durabilidad en cuanto a brillo y acabado. En general no se recomienda su
uso para aplicaciones a la intemperie, pero tienen un amplio uso como
acabados funcionales, resistentes químicamente y anticorrosivos.

● Pinturas poliéster-TGIC. Son ideales para aplicaciones a la intemperie

gracias a su alta resistencia a los rayos ultravioleta y a las variaciones de
temperatura. Son pinturas con un brillo duradero y gran estabilidad en color
y acabado, sin embargo, pueden reventarse cuando se exponen a altas
cargas funcionales, como impactos y dobleces, y presentan menor
resistencia a agentes químicos y a la corrosión que las epóxicas. Las resinas
que se utilizan en su formulación son de poliéster endurecidas con triglicidil
isocianurato. Se emplean más comúnmente en exteriores, en acabados
arquitectónicos y en áreas en las que se genera mucho calor.

● Pinturas epoxi/poliéster o híbridas. Este tipo de pinturas presentan una

mezcla de las propiedades del epoxi y las de poliéster, pero en menor
proporción, ofreciendo en general buena resistencia a los impactos, dureza
y resistencia a la intemperie. Se formulan con resinas de poliéster
endurecidas con resinas epoxídicas y se emplean más frecuentemente en
interiores y en decoración.

Esta información esclarece el tipo de pintura que se puede emplear en las carcasas
de los filtros, y como se puede evidenciar la pintura poliéster-TGIC brinda un
acercamiento más certero a la funcionalidad de estos filtros.

26
 8. DESARROLLO METODOLOGÍA DE DISEÑO

Para lograr que modelo automatizado se encargue del proceso de pintura en una
compañía es necesario identificar los deseos del cliente, para ello se acude a
realizar encuestas y entrevistas, involucrando tanto al cliente como a los operarios,
además de visualizar la puesta en marcha de la máquina actual con la que se hace
este proceso de pintura, este último aspecto es de gran ayuda, pues permite que
los criterios mencionados por el cliente tengan mayor significado.

Para obtener los requerimientos de la empresa de filtros, se hacen preguntas acerca

del número de piezas que se producen al día; horas de trabajo de la fábrica; nivel
de consumo que representa el área de pintura; las fuentes de alimentación de la
máquina actual; el inicio y fin de este proceso; además de sus condiciones
invariables como lo son el espacio; la mejora de la calidad del producto cambiando
el tipo de pintura de aceite por electrostática; el control las velocidades; disminución
de contaminación; riesgos para el operario, entre otras peticiones. Para entender de
mejor manera las solicitudes, fue conveniente interpretar toda la información con la
ayuda de un árbol de objetivos.

El árbol de objetivos señala los aspectos principales del nuevo diseño,

descomponiendo los requerimientos y organizándolos en cómos y porqués, los
cómo se leen de arriba hacia abajo y se cuestiona el cómo se puede lograr el
objetivo principal; por el contrario, los porqués se leen de modo inverso (de abajo
hacia arriba) y da justificación al por qué los criterios secundarios construyen una
cualidad principal. Para este trabajo se organizó la información brindada por el
cliente y se obtuvo el siguiente diagrama.

27
FIGURA 10. Árbol de objetivos.

Fuente: Propia.
28
El árbol de objetivos expresa la necesidad del cliente por incorporar la pintura
electrostática para mejorar el acabado superficial de las carcasas de los filtros y
disminuir los residuos de pintura, esto a su vez ayuda a que se cumpla el lineamiento
de un sistema seguro; otro aspecto vital para el cliente es mantener la producción
según el diagrama de objetivos este aspecto debe contar con la cantidad de
movimientos de la secuencia y el desplazamiento que deben realizar las carcasas
en todo el proceso; este último aspecto de producción se relaciona con el transporte
de los filtros el cual se puede lograr teniendo en cuenta los factores como el espacio,
la secuencia que debe tener, las paradas, las piezas, el soporte de estas piezas ,
entre otras características nombradas en el árbol de objetivos. Para implementar un
sistema seguro se piensa en criterios como los materiales, la ergonomía, el
mantenimiento, su estructura y los sistemas internos que posea. Finalmente, los
bajos costos dependen del consumo de energía, la calidad, cantidad y tamaño de
las piezas y materiales; también, el disminuir los errores que surja en el proceso
genera menos costos para la empresa.

Para obtener un nuevo dispositivo que cumpla con el pintado de la parte externa de
los filtros, se requiere entender sus límites. A continuación, se realiza un diagrama,
conocido como caja negra, esta “caja” contiene todos los procesos y acciones que
realiza la máquina de pintura para transformar una entrada en salida. Las entradas
del proceso son en base a la materia a trabajar y las fuentes iniciales de los sistemas
internos y las salidas son los resultados de la modificación. Para este proyecto con
la ayuda del árbol de objetivos, se encuentran las entradas y salidas.
.
FIGURA 11. Caja negra pintura electrostática.

Fuente: Propia.

El pintar los filtros, es entonces la función ubicada dentro de la caja negra, por su
parte la energía, la pintura electrostática y las carcasas son las entradas y las salidas
resultantes son los desperdicios y los filtros ya pintados. Ahora bien, para cumplir
con la función principal es necesario tener en cuenta las acciones secundarias para
ello es pertinente recurrir al árbol de objetivos y a la evidencia del funcionamiento
actual de la máquina, esto permite entender el recorrido del filtro durante la línea de
pintura.

29
Una vez encontradas las fases del proceso se realiza un diagrama conocido como
caja transparente, teniendo en cuenta las entradas y salidas ya establecidas en la
caja negra. Este diagrama debe ordenar las sub-funciones que se llevan a cabo al
pintar los filtros partiendo de las entradas, además se identifican otras funciones
que se consideren realmente necesarias para llegar a las salidas. En el siguiente
diagrama se evidencia el proceso para el pintado de los filtros.

FIGURA 12. Caja transparente.

Fuente: Propia.

La caja transparente pone en evidencia la manera en que debe ser trabajado el

diseño, ya que busca que cada una de estas funciones secundarias se desarrollen
en su totalidad para posteriormente incorporarse a la línea principal que genera el
adecuado pintado de las carcasas de los filtros.

30
 TABLA 2. Funciones vs posibles soluciones.

Fuente: Propia.

A continuación, se presentan las posibles soluciones y los diagramas con su

respectivo funcionamiento:

31
8.1 DISEÑO 1

FIGURA 13. Vista general diseño N°1.

Fuente: Propia.

FIGURA 14. Vista interior de la cabina diseño

N°1.

Fuente: Propia.

32
 FIGURA 15. Diagrama de funciones diseño N°1.

Fuente: Propia.

8.2 DISEÑO 2

FIGURA 16. Vista general diseño N°2.

Fuente: Propia.

33
 FIGURA 17. Vista interior de la cabina de diseño N°2.

Fuente: Propia.

FIGURA 18. Vista frontal sistema interior de pintado y pallets de diseño N°2.

Fuente: Propia.

34
 FIGURA 19. Diagrama de funciones de diseño N°2.

Fuente: Propia.

8.3 DISEÑO 3

FIGURA 20. Vista completa diseño N°3.

Fuente: Propia.

35
 FIGURA 21. Diagrama de funciones de diseño N°3.

Fuente: Propia.

8.4 DISEÑO 4

FIGURA 22. Vista general diseño N°4.

Fuente: Propia.

36
 FIGURA 23. Mecanismo de transporte situado en el techo diseño N°4

Fuente: Propia.

FIGURA 24. Diagrama de funciones de diseño N°4.

Fuente: Propia.

Para encontrar el mejor diseño se realiza un nuevo análisis de los requerimientos

basado en el árbol de objetivos. La evaluación de estos requerimientos se plantea
como una matriz de qués vs qués.

37
 TABLA 3. Matriz qués vs qués.

Fuente: Propia.

De la anterior matriz se obtiene el reordenamiento de los parámetros basándose en

la fila de totales y del grupo al cual pertenecen los objetivos, a continuación, se
clasifican los objetivos de mayor a menor importancia:

● Mantener la velocidad
● Mejor acabado superficial del producto
● Buen diseño estructural
● Bajo consumo de la fuente
● Menor número de sistemas
● Fácil de usar
● Fácil mantenimiento
● Mantener espacio de operación
● Disminuir pérdidas de recursos
● Tamaño y cantidad de las piezas
● Pocos desplazamientos
● Materiales económicos y de calidad
● Menos desperdicios

A los objetivos se les asigna el peso de importancia en base al árbol de objetivos y

a la matriz qués vs qués, a cada criterio se le asigna un valor relativo teniendo en
cuenta que por cada grupo la suma debe ser igual a uno, para encontrar el valor
real se le asigna un valor relativo a los parámetros de primer nivel que de igual
38
manera deben sumar uno, posteriormente para encontrar el valor real de peso de
cada criterio se multiplican los valores relativos del subnivel con su respectivo grupo.
A continuación, se encuentra un gráfico que representa la asignación de pesos.

FIGURA 25. Diagrama de asignación de pesos.

Fuente: Propia.

En la siguiente lista se encuentra el valor de peso para cada objetivo de manera

ordenada.

● Mejor acabado superficial del producto 0.18

● Mantener espacio de operación 0.17
● Mantener la velocidad 0.16
● Buen diseño estructural 0.11
● Fácil mantenimiento 0.09
● Bajo consumo de la fuente 0.085
● Menor número de sistemas 0.045
● Fácil de usar 0.04
● Pocos desplazamientos 0.032

39
 ● Tamaño y cantidad de las piezas 0.028
● Disminuir pérdidas de recursos 0.025
● Menos desperdicios 0.02
● Materiales económicos y de calidad 0.017

Para determinar la opción más viable se procede a confrontar los bocetos y los
requerimientos del cliente, con ayuda de una calificación y de los pesos relativos de
los qués, la calificación se puede trabajar en el rango de preferencia, en este caso
se usaron los valores uno, tres y nueve, donde nueve corresponde a un buen
cumplimiento de los qués. La siguiente tabla expresa el diseño más viable, el cual
debe ser analizado y evaluado para encontrar los parámetros que deben ser
mejorados y así lograr cumplir de la mejor manera todos los puntos planteados por
los clientes.

TABLA 4. Selección y comparación de diseños.

Fuente: Propia.

Como se puede apreciar el diseño dos es por el cual se debe optar, cumple de mejor
manera los parámetros del cliente al ser un diseño con un bajo consumo; que trabaja
de manera sencilla con poca intervención humana; su fácil mantenimiento, la
cantidad y tamaño de las piezas hacen que se disminuyan las pérdidas de recursos;
también llega a ser uno de los mejores diseños estructurales por su estabilidad y
cumplimiento con el espacio.

El diseño número uno tiene un buen sistema de recolección que le permite reducir
sus pérdidas de pintura en polvo y de desperdicios en el ambiente, pero este
sistema representa más consumo de energía, además, cuenta con un gran número

40
de piezas lo que puede ser complejo para su mantenimiento y más costoso en su
construcción.

Por su parte, el diseño tres cumple de manera muy similar los aspectos del boceto
dos, pero no llega a ser el diseño escogido por su modelo estructural y por no
cumplir de buena manera la adecuación del espacio. El cuarto diseño es el
planteamiento que no cumple en obtener un buen acabado superficial, puesto que
la posición de la pistola con respecto a la ubicación de los filtros no garantiza un
buen recubrimiento, no cumple con el espacio que se tiene, además, al ser una
cabina parcialmente abierta deja que mucho del polvo se esparza por el ambiente
generando pérdidas de pintura y contaminando otras áreas donde el personal no
cuenta con los elementos de seguridad.

41
 9. DISEÑO SOLUCIÓN

Gracias a la metodología de diseño aplicada en el capítulo anterior, se puede

evidenciar mediante la tabla cuatro que el boceto dos es un diseño que tiene en
cuenta aspectos como el espacio, practicidad, funcionalidad, además la dificultad
de los sistemas que maneja no es alta y la demanda de energía (comparada con
otros bocetos) es más baja.

En este diseño dos se encuentran cuatro sistemas importantes de los cuales se

despliegan más componentes, estos apartados son:

• Sistema de transporte
• Sistema de aplicación de pintura
• Sistema de ventilación
• Sistema de control

Como se ha mencionado, cada sistema de operación cuenta con un número de

elementos y piezas que se deberán ajustar al espacio de trabajo y a otros
elementos, los cuales fueron escogidos en el mercado para apoyar el
funcionamiento del diseño (compresor, motores, ventilador, equipo de pintura, entre
otros).

9.1 SISTEMA DE TRANSPORTE

El sistema de transporte refiere al modo por el cual los filtros deben ser trasladados
a lo largo del proceso de pintura, según el boceto dos, este desplazamiento se
plantea con la ayuda de una transportadora de rodillos. Para el diseño de la
transportadora se requiere la elección de un motorreductor, ya que este brinda la
información necesaria para el diseño de los ejes y todos los elementos involucrados
en la transmisión de potencia.

9.1.1. Cálculos de motorreductor. Para la selección del motorreductor se requirió

el valor de la energía que la transportadora utiliza para mover los cilindros, los
pallets y consecuentemente la carcasa de los filtros, para ello fue necesario realizar
el diseño del pallet (figura 26) y determinar la velocidad para que cada 40s fuesen
pintados seis filtros y así cumplir con una producción promedio de 4320 unidades
diarias, es así que la velocidad fue calculada con respecto al tiempo y la longitud de
un metro que tiene la cabina de pintura (tabla 5).

42
 FIGURA 26. Pallet para seis filtros.

Fuente: Propia.

Además, se considera el movimiento de cuatro pallets sobre los rodillos, cada pallet
con las seis carcasas. A continuación, fueron tabulados los datos para el cálculo de
la energía, los cuales se basan en los autores del libro “Física para ciencias e
ingeniería” (Serway et al., 2008).

TABLA 5. Datos de transporte.

Fuente: Propia.

Para hallar el torque que se está generando se tiene que:

𝑇 =𝐹×𝑟 (1)

Donde:
𝑇: Es torque
𝐹: Fuerza
𝑟: Radio

El valor de la fuerza que se da en el rodillo es la misma fuerza que impulsa al objeto

al romper su estado de equilibrio y desplazarse por la transportadora, figura 27, es
así que por sumatorias de fuerzas se encuentra el valor de 𝐹:

43
 FIGURA 27. Diagrama de fuerzas de los filtros-pallets sobre la transportadora.

Fuente: Propia.

𝛴𝐹𝑥 = 0
𝑁−𝑊 =0 ≫ 𝑁=𝑊
𝑁 = 𝑚×𝑔 (2)

Con la ecuación 2 de movimiento uniformemente acelerado se obtiene la

aceleración del cuerpo desde que está en reposo hasta que consigue la velocidad
constante.

𝑚
𝑎 = 0,00015625
𝑠2

Continuando con sumatoria de fuerzas en 𝑦 donde 𝜇 es el coeficiente de fricción

(tabla 5).

𝛴𝐹𝑦 = 𝑚𝑎
𝐹 − 𝐹𝑟 = 𝑚𝑎
𝐹 = 𝑚𝑎 × 𝐹𝑟
𝐹𝑟 = 𝜇𝑁

Reemplazando la fuerza normal y factorizando la masa:

𝐹 = 𝑚(𝑎 + 𝜇𝑔) (3)

Sustituyendo en la ecuación 3:

𝐹 = 1483,049747 𝑁

Con el valor de la fuerza el radio se calculó el torque necesario, ecuación 1:

𝑇 = 56,504 𝑁𝑚

Con la cantidad de torque también se procede a calcular las revoluciones por minuto
y potencia, esta información es útil en la selección del motorreductor en los
catálogos.

44
 𝑉𝑡
𝜔= (4)
𝑟

Donde,
𝜔: Es velocidad angular
𝑉𝑡 : Es velocidad tangencial y
𝑟: Radio

Para que el valor 𝜔 obtenido se de en rpm (𝑛) se realizan un par de operaciones y

finalmente de la ecuación 4 se obtiene 𝑛:

𝑛 = 6,3 𝑟𝑝𝑚

Para la potencia se tiene:

1𝑚
𝑃 = 𝑇 × 𝑛 × (60𝑠) (5)

Sustituyendo en 5:

𝑃 = 0,037 𝑘𝑊

Se considero una eficiencia del 85%, la potencia eléctrica es de:

𝑃𝑒 = 0,044 𝑘𝑊

De forma ordenada, tabla 6, se procedió a la elección de un motorreductor con

características similares a las obtenidas.

TABLA 6. Características motor reductor.

Fuente: Propia.

9.1.2 Elección motorreductor. Con la información proporcionada, se elige un

reductor de ejes perpendiculares SPIROPLAN® W + Reductores de engranajes
cilíndricos R y un motor MOVI-SWITCH®, ambos de la marca SEW eurodrive.

45
 FIGURA 28. Motorreductor marca Sew Eurodrive.

Fuente: (Sew eurodrive, s. f.)

TABLA 7. Motorreductor marca SEW Eurodrive.

Fuente: (Sew eurodrive, s. f.).

Se eligió este motorreductor por ser el más próximo a la información obtenida en los
cálculos, como se puede ver en su ficha técnica.

9.1.3 Cálculo de cadena. Para la estimación de la cadena que se va a utilizar se

tuvo en cuenta los valores de potencia y rpm, del motorreductor seleccionado, para
hacer cálculos y así determinar el tipo de cadena y sprockets que fueron necesarios
para el funcionamiento de la mesa transportadora de rodillos.

[Link] Potencia de diseño. La potencia de diseño es la relación que hay entre la

potencia del motor y factores que inciden en ella, la cual se determina por:

𝑃𝑚 × 𝐾𝑠
𝑃𝑑 = (6)
𝐾ℎ

Donde:

𝑃𝑚 Potencia del motor

𝑃𝑑 Potencia de diseño
𝐾𝑠 Factor de servicio para cadenas de rodillos. (Tipo de carga y motor)
𝐾ℎ Factor de múltiples hileras
46
El factor de múltiples hileras se determinó en la tabla 8. Para este diseño se
selecciona un 𝐾ℎ con valor uno, ya que se maneja una sola hilera para la cadena.
TABLA 8. Factor de múltiples hileras.

Fuente: (Cruz, 2019)

El 𝐾𝑠 se determino a partir del tipo de carga e impulsor que tiene el diseño (tabla 9).
Con un tipo de carga ligera (para transporte) y el impulsor de un motor eléctrico el
𝐾𝑠 es uno.

TABLA 9. Valor Ks para el tipo de carga e impulsor.

Fuente: (Cruz, 2019)

Se remplazo los valores obtenidos de las tablas en la ecuación 6, la potencia de

diseño es igual a la potencia del motor.

Calculada la potencia de diseño se seleccionó el número de dientes del sprocket de

entrada de movimiento en función de la potencia de diseño; y el número aproximado
de revoluciones por minuto del eje motriz, como se puede apreciar en la tabla 10.

47
 TABLA 10. Lista de sprockets en función de las rpm y potencia de diseño.

Fuente: (Cruz, 2019)

Para determinar el número de dientes del sprocket y el tipo de la cadena (tabla 10),
se necesita de dos entradas: la potencia del motorreductor y sus rpm (Tabla 7)
convertida en caballos de fuerza. La potencia es entonces 0.12 Hp, y los rpm son 6,
pero este valor no parece en la tabla puesto que para revoluciones pequeñas se
toma el valor de 50 rpm en cadenas de ⅜ de pulgada de paso. Es así que se obtiene
13 dientes del sprocket para una cadena TIPO A.

𝑍2
𝑖= (7)
𝑍1

Conocido el número de dientes del piñón más pequeño, la relación deseada para
suplir la velocidad lineal es 𝑖 = 1, por lo que el sprocket transmitido tiene el mismo
número de dientes según la ecuación 7.

𝑍2 = 13 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

Para determinar el número de eslabones que requiere la cadena se usó la octava

ecuación:

48
 𝑍2+𝑍1 (𝑍2−𝑍1)2
𝑁𝑒 = 2𝐶 + + (8)
2 4𝐶𝜋2

Donde:

𝑁𝑒 Número de eslabones de la cadena

𝐶 Distancia entre centros de los ejes expresados en pasos
𝑍2, 𝑍1 El número de dientes del sprocket mayor y menor respectivamente

Algunos fabricantes recomiendan que la distancia de centros expresada en pasos

sea entre un intervalo de 30 y 50 veces el paso, por lo que se decidió 50 para tener
la longitud adecuada entre el motor y los rodillos. Por lo tanto, el número de
eslabones sería:

𝑁𝑒 = 113 Eslabones

Y la longitud de la cadena está expresada como:

𝐿𝐶 = 𝑁𝑒 × 𝑃 (9)

Siendo P el paso de la cadena expresado en unidades de longitud.

𝐿𝑐 = 1076.325 𝑚𝑚 ó 42.375 𝑖𝑛

Ya que se asumió una distancia de centros por los fabricantes, se aplicó la

corrección de distancia entre centros expresada en pasos con la ecuación número
10.

𝑃 𝜋
𝐶 = 8 (2𝑁𝑒 − 𝑍2 − 𝑍1 + √(2𝑁𝑒 − 𝑍2 − 𝑍1)2 − 3.88 (𝑍2 − 𝑍1)2 ) (10)
𝐶 = 476.25 𝑚𝑚 ó 18.75 𝑖𝑛

Posteriormente se calculó la distancia de centros teórica:

𝐶𝑡 = 𝐶 × 𝑃 (11)
𝐶𝑡 = 4536.281 𝑚𝑚 ó 178.6 𝑖𝑛

Para el cálculo de la distancia entre centros real, se tuvo en cuenta el pandeo de la

cadena en el lado flojo, el cual está alrededor de 45 grados.

𝐶𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐶 − 0.5 𝑦 (12)

Donde:

𝑌 = 0.02𝐶𝑡; para α<45°

𝑌 = 0.015𝐶𝑡; para α≥45°

49
Siendo α el ángulo de flexión de la cadena.

Para un caso ideal el ángulo de pandeo debe ser menor o igual a 45° por lo que la
distancia de centros real es, de la ecuación 12:

𝐶𝑟𝑒𝑎𝑙 = 442.2589 𝑚𝑚 ó 17.41 𝑖𝑛

Por su parte la velocidad media de la cadena se determinó con la siguiente fórmula:

𝑉 = 𝑍1 × 𝑛1 × 𝑃 (13)

Donde:

𝑍1 Es el número de dientes del sprocket menor.

𝜂1 Es la velocidad del sprocket menor.
𝑃 Es el paso.

Remplazando en la ecuación 13:

𝑚𝑚 𝑖𝑛
𝑉 = 15.24 ; 0.4875
𝑠 𝑠

La fuerza periférica se obtiene con la velocidad media de la cadena y la potencia

expresado como:

6600(𝑃𝑚×𝐾𝑠)
𝐹= (14)
𝑉

La fuerza 𝐹 está dada en lbf.

La potencia del motor está dada en Hp.
La velocidad periférica está dada en in/s.

De la ecuación 14:

𝐹 = 1624.6153 𝑙𝑏𝑓

Por otro lado, los valores de tensión para la cadena, generalmente, son tomados
por tablas suministradas por los fabricantes de las mismas, como se evidencia en
la tabla 11.

50
 TABLA 11. Fuerza de tensión para el paso de la cadena.

Fuente: (Cruz, 2019)

Para el caso de la cadena seleccionada (interpolando) su fuerza de tensión es:

𝐹 = 2650 𝑙𝑏𝑓

Por último, el factor de seguridad se determina con la siguiente ecuación,

remplazando fuerza de tensión, Ks y fuerza periférica:

𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛
𝑁= = 1.631
𝐾𝑠×𝐹

[Link] Selección de la cadena y sprocket. Con los datos obtenidos del cálculo de
transmisión de potencia se hizo la selección de una cadena referencia DIN/ISO
*04C-1 ANSI *35 y un sprocket ASA 35.

FIGURA 29. Cadena de rodillos tipo A ANSI 35.

Fuente: (SGTRANSMISIONES, 2015)

51
 FIGURA 30. Sprocket tipo ASA 35.

Fuente: (SGTRANSMISIONES, 2015)

[Link] Diseño de la flecha. Como primera instancia se hizo el diagrama de cuerpo

libre donde los apoyos representan los cojinetes de la flecha, se nombraron como
𝐴𝑦 para el cojinete de la izquierda y 𝐵𝑦 para el de la derecha.

FIGURA 31. Eje del rodillo.

Fuente: Propia

Se asumió una carga de 5000 N, una carga para una condición extrema de
operación. Se hizo la respectiva matemática en las condiciones de equilibrio para
determinar así la fuerza que ejercen los apoyos.
FIGURA 32. Diagrama de cuerpo libre del eje.

Fuente: Propia

Por la sumatoria de fuerzas actuando en el eje vertical, fue posible determinar los
valores para los apoyos 𝐴𝑦 y 𝐵𝑦.

Σ𝐹 = 𝐴𝑦 + 𝐵𝑦 − 5000 = 0
𝐴𝑦 + 𝐵𝑦 = 0
Al ser una carga puntual, de igual distancia entre A y B, el momento que se genera
en ambos puntos se reflejaría de la misma manera tanto en A como en B:

52
𝐴𝑦 = 2500𝑁 ; 𝐵𝑦 = 2500 𝑁

Para determinar el valor de las fuerzas cortantes y momentos flectores se necesitó

de las ecuaciones de equilibrio para cada segmento de la flecha.

FIGURA 33. Segmento AB del eje del rodillo.

Fuente: Propia

Donde:
Σ𝐹𝑦 = 2500 − 𝑉 = 0
𝑉 = 2500

Σ𝑀 ↺= −2500𝑥 + 𝑀
𝑀 = 2500𝑥

FIGURA 34. Segmento BC del eje del rodillo.

Fuente: Propia

∑𝐹𝑦 = 2500 − 5000 − 𝑉 = 0 ; 𝑉 = −2500

∑𝑀 ↺= −2500𝑥 + 5000(𝑥 − 400) + 𝑀
𝑀 = −2500𝑥 + 2000000

53
Diagrama de fuerza cortante.
FIGURA 35. Diagrama de fuerza cortante del eje del rodillo.

Fuente: Propia

Diagrama de momento flector.

FIGURA 36. Diagrama de momento flector del eje del rodillo.

Fuente: Propia

El esfuerzo a la flexión se determinó con la siguiente ecuación:

𝑀𝐶
𝜎= (15)
𝐼

Siendo:

𝑀 Momento flector
𝐶 Distancia entre el eje neutro a la superficie
𝐼 Momento de inercia

Donde:
1
𝐶 = 38.1𝑚𝑚 ; 𝐼= (38.1𝑚𝑚)4 ; 𝑀 = 1000 𝑁𝑚
4

54
Reemplazando en la ecuación 15:

𝜎 = 72.3244 𝑀𝑃𝑎

72.3244 MPa es el mayor esfuerzo a flexión que tiene un rodillo en una condición
extrema de 5000 N.

[Link] Selección de cojinetes. Para la selección y cálculo del rodamiento

adecuado se estimaron las cargas que recibe el rodamiento acoplado al rodillo. Por
lo que se identificó que hay tres tipos de carga que actúan en un rodamiento, las
cargas axiales, radiales y mixtas. En el caso del rodillo todas las cargas son
perpendiculares al eje de rotación, por lo cual el comportamiento de las cargas sobre
el rodamiento es radial.

Las cargas que actúan sobre el eje son la fuerza del pallet, la carga del rodillo, el
peso del eje y la fuerza periférica de la tensión de la cadena. Se tienen en cuenta
para obtener una fuerza resultante la cual se dividió en dos puesto que hay dos ejes
sujetando al rodillo que soportan la fuerza resultante.

● Eje: 40.6 N
● Tubo: 236.91 N
● Pallet: 205.3 N
● Cadena: 11787.8 N
● Total= 12027.7 N
● P (fuerza radial) =6376.71 N

55
 FIGURA 37. Aproximación del factor de vida de fatiga.

Fuente: (NSK Rodamientos, 2016)

Para el cálculo y selección adecuada de los rodamientos se estimó un factor de vida

de fatiga, en la figura 37 se puede observar que cuatro es el valor para transmisión
y transportadoras, posteriormente al saber el valor del factor de fatiga aproximado
y número de rpm del eje. Se puede evaluar los parámetros de vida para rodamientos
de bola:

𝐿ℎ = 500 × (𝑓ℎ)3
𝐿ℎ = 32000 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
1
𝑓𝑛 = (0.03𝑛)−3
𝑓𝑛 = 1.77

Donde:
𝐿ℎ Es el índice básico de vida del rodamiento
𝑓𝑛 El factor de velocidad
𝑛 son los 6 rpm del eje

Para corroborar los valores de vida se puede remitir a la figura 38, con la entrada
de cuatro por ser el factor de fatiga y por el criterio de rodamientos de bola.

56
 FIGURA 38. Vida de fatiga en rodamientos de bolas.

Fuente: (NSK Rodamientos, 2016)

El valor de índice básico de carga C se calculó con la siguiente ecuación:

𝑓ℎ×𝑃
𝐶= (16)
𝑓𝑛
𝐶 = 14,40926 𝐾𝑁

Entre carga de los rodamientos y el índice básico de vida existe la siguiente relación:

57
 𝐶 3
𝐿=( ) (17)
𝐹

Donde

𝐹: La carga radial de 6376,71 N

𝐿: Se expresa en millones de revoluciones
𝐶: índice básico de carga de la ecuación 16

De la ecuación 17:

𝐿 = 11.5381 Millones de revoluciones.

Posteriormente se determinó la carga estática básica 𝐶𝑜 con la relación que hay

entre ella y la carga estática equivalente 𝑃𝑜 que está definida como factor de carga
estática permisible 𝑓𝑠. Los valores recomendados por fabricantes se muestran en
la figura 39.

𝐶𝑜 = 𝑓𝑠 × 𝑃𝑜 (18)

FIGURA 39. Factor de carga estática según aplicaciones.

Fuente: (NSK Rodamientos, 2016)

Donde 𝑓𝑠 para rodamientos de bola es de valor uno para condiciones de

funcionamiento normales, por lo que la ecuación resultante basándose en la
ecuación 18 es:

𝐶𝑜 = 𝑃𝑜 = 𝐹𝑟 = 6.3761 𝐾𝑁

En la selección del rodamiento adecuado para cumplir con el diámetro del eje y las
condiciones anteriormente calculadas se empleó la plataforma de SKF.

58
 FIGURA 40. Propiedades del rodamiento seleccionado.

Fuente: (SKF, 2020)

Es así que el rodamiento 6304 es el elegido, puesto se acerca a las condiciones

planteadas.

9.2 SISTEMA DE APLICACIÓN DE PINTURA

En el boceto dos, el apartado de pintura se describe como una cabina que en su

interior posee un plato circular, posicionado en la parte superior, que va girando al
mismo tiempo que la aspersión de pintura se activa. El polvo de pintura sale por las
dos boquillas que se ubican sobre el plato circular.

9.2.1 Movimiento de las pistolas. Ahora bien, contemplando el modo de aplicación

de la pintura en polvo se determinó un sistema con desplazamientos lineales a lo
largo de la cabina en la parte superior de la misma, donde se sostienen dos pistolas.
Esto es porque la aplicación de la pintura requiere de un equipo electrostático con
todas sus componentes, y en especial las pistolas ya que son necesaria para ionizar
el polvo y que este obtenga las propiedades características que se necesitan, al
implementar un plato giratorio las mangueras y la disposición de las mismas sería
complicada y podría presentar fallas; es así que se opta por la implementación de
pistolas automáticas ubicadas en la parte superior con desplazamientos paralelos
al suelo, que al estar en utilización, crean una cortina de pintura en polvo que se
mueve a medida que avanzan las carcasas.

El segundo aspecto por el cual se implementó un sistema de aplicación diferente es

el efecto que tiene usar la pintura en polvo, estas partículas al estar ionizadas
(gracias al electrodo que posee la pistola y las piezas correctamente conectadas al
polo tierra) se atraen y adhieren garantizando que el polvo cubre todo el filtro.

Por las razones anteriores se implementó un actuador neumático sin vástago de la

marca FESTO de la referencia DGC-25-800-GF-YSR-A. A continuación, sus
especificaciones:

59
 FIGURA 41. Actuador neumático sin vástago DGC-25-800-GF-YSR-A.

Fuente: (Festo, s. f.)

TABLA 12. Actuador neumático sin vástago DGC-25-800-GF-YSR-A.

Fuente: (Festo, s. f.)

Para un mejor entendimiento las pistolas sobre los rieles tienen la disposición que
se muestra en la figura 42.

FIGURA 42. Posicionamiento de las pistolas dentro de la cabina.

Fuente: Propia.

La unidad de pintura electrostática se divide en las pistolas, el módulo de control,

tolva y compresor. Además, de los accesorios importantes como las mangueras y
boquillas, que no se representaran en el diseño. Para la elección de pistolas fue
relevante elegir modelos automáticos y livianos; el control de la unidad no tenía que
60
ser muy grande por el espacio que posee la compañía. Para la elección de la tolva
se necesitó conocer cuál es la cantidad de polvo que se emplea para producir 3000
filtros con las dimensiones de las carcasas que se manejan en la empresa. Por
último, el compresor se eligió a partir del consumo de aire por parte de los elementos
que lo requerían.

9.2.2 Selección de pistolas. Se eligieron dos pistolas de pulverización neumática

Pro XpTM auto de la marca Greco. A continuación, el tipo de pistola del cual se hace
referencia y sus especificaciones, (figura 43 y tabla 13).

FIGURA 43. Pistola de pulverización neumática Pro XpTM auto de la marca Greco.

Fuente: (Graco inc, s. f.-b)

TABLA 13. Datos técnicos pistola de pulverización neumática Pro XpTM auto de la marca Greco.

Fuente: (Graco inc, 2019)

9.2.3 Selección de control. La marca Graco, asigna para pistolas de pulverización

neumática Pro XpTM auto, un módulo de control Pro Xp auto (figura 44). Este
dispositivo permite visualizar el voltaje y la corriente de pulverización; cambiar el
ajuste de voltaje de la pistola; almacenar pre ajustes de pulverización; comunicar

61
los fallos del equipo a un PLC; utilizar un PLC para seleccionar un perfil de
pulverización, entre otras acciones (Graco inc, s. f.-a).

FIGURA 44. Control Pro Xp Auto de la marca Greco.

Fuente: (Graco inc, s. f.-a)

9.2.4 Selección de tolva. Para la selección de la tolva se requirió conocer la

cantidad de polvo que sería empleado. Para ello se seleccionó un tipo de pintura de
acuerdo a la aplicación. Como se mencionaba en la sección 7.3, la pintura poliéster-
TGIC, es un polvo comúnmente utilizado en aplicaciones a la intemperie o en áreas
donde se genera mucho calor. Es por esta razón que se elige un Poliéster Industria
IE Matt de la marca Axalta en color negro (tabla 14).

TABLA 14. Propiedades de la pintura poliéster industria IE Matt de la marca Axalta.

Fuente:(Axalta Coating Systems, 2020)

TABLA 15. Características del filtro.

Fuente: Propia.

Las propiedades expuestas en la tabla 15 son referentes a la geometría obtenida

de la carcasa de mayor constitución que produce la empresa.

62
(Martínez Márquez, 2018) para hallar el rendimiento de la pintura algunas empresas
exponen la medida en que se debe efectuar este cálculo, a continuación, se expone
la manera en la que se hizo.

Para empezar el desarrollo del rendimiento de la pintura se tuvieron presentes las

tablas 14 y 15. Ahora bien, el rendimiento teórico se determina por:

1000
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 = (19)
𝜌× 𝐸𝑐

Donde,
𝜌 Densidad del polvo
𝐸𝑐 Espesor de la capa

De la ecuación 19, y con la información de la tabla 13, se obtuvo:

𝑚2
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 = 9
𝐾𝑔

Por otro lado, se sabe que en un turno de 8 horas se producen 3000 unidades, es
así que la superficie pintada al final del día está dada por el área de un solo filtro
multiplicada por la producción de un turno.

𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑝𝑖𝑛𝑡𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑢𝑛 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 = 353,07𝑚2

Para obtener la cantidad de pintura que se necesita se dividió el valor de la superficie

pintada sobre el rendimiento teórico:

𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 = 39,23 𝐾𝑔

La necesidad real contempla las pérdidas del polvo que no logra adherirse a la
pieza, que se estiman en un 10 %, este dato se tuvo presente en el cálculo, sabiendo
que existe por ende un 90% de rendimiento en el pintado.

𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙 = 44𝐾𝑔

Para la elección de la tolva se tiene que conocer el volumen de trabajo, este se

precisó con la masa de pintura obtenida (𝑚) y la densidad del polvo (𝜌).

𝑉 = 28 ,025 ≈ 30 𝐿

Se aproxima a un tanque de 30 L, ese es el valor del volumen por el cual debe

oscilar la capacidad de la tolva seleccionada.

63
Para que el polvo del depósito llegue a la pistola se seleccionó una bomba Tritón de
referencia 233741 de montaje en cubo para el mismo paquete de pistolas PRO XP
con las siguientes características:

Figura 45. Bomba Triton Graco montaje cubo.

Fuente(Graco inc, s. f.-c)

TABLA 16. Especificaciones de bomba Triton.

Fuente: (Graco inc, s. f.-c)

9.2.5 Selección de compresor. Para determinar qué tipo de compresor debe ser
utilizado, se tuvo relevancia en el caudal de consumo de aire del actuador lineal
(Tabla 12) las pistolas de pulverización neumática Pro XpTM auto (tabla 13) y el
consumo de aire de la bomba Triton (Tabla 16). También, se necesitó el factor de
utilización de la máquina, este se calculó de la diferencia entre las horas de trabajo
diarias y las horas de trabajo semanales, a continuación, se evidencia la expresión
para la empresa filtros Master:

8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠
𝑓= = 0,25 ≫ 𝑓 = 25%
32 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠

Con la anterior información se construye la tabla 17.

64
 TABLA 17. Demanda de aire.

Fuente: Propia.

Carnicer (1980) y [Link] (2018) establecen parámetros para el

cálculo del caudal real que debe tener un compresor, como se muestra en la tabla
anterior se tiene que conocer los equipos que están teniendo un consumo de aire y
el caudal que requieren; en la tercera columna se especifica el número de equipos.
Por su parte la presión de trabajo para el actuador lineal y la pistola se tomó como
6 Bar puesto que en el mercado es muy común que se trabaje con este valor, el aire
de abanico y de atomización son consumos de aire adicionales que tiene la pistola
y la presión puede ser ajustada, es por eso que se toma un valor sugerido por el
manual de la pistola Graco inc. (2019); la tasa de simultaneidad se refiere a si los
equipos se ven afectados por la interferencia del funcionamiento de otro equipo, en
este caso las pistolas trabajan a la par y no influyen en el desempeño de la otra es
por eso que se les da un factor de 1 o 100%. Para la obtención de la última columna
se multiplica el consumo de aire, el número de unidades, tasa de utilización y de
simultaneidad. Finalmente, el caudal total es 10,8 cfm.

Continuando con los criterios expuestos por (Carnicer, 1980) y

([Link], 2018) se tuvo que contemplar factores de riesgo como lo
son las pérdidas por fugas; el coeficiente de error y las posibles ampliaciones. El
porcentaje de pérdidas por fugas depende del manejo del sistema y su ubicación,
para un taller mecánico oscilan entre el 5% y 10 %; el coeficiente de error, es un
porcentaje dado entre 5% y 10% dando un margen de desacierto en el cálculo de
cfms; el porcentaje de posibles ampliaciones, no es más que una reserva adicional
de aire por si se desea, en el futuro, conectar otro equipo. Estos porcentajes fueron
sumados al caudal total ya obtenido. En la siguiente tabla se estima el caudal real
o final.

65
 TABLA 18. Demanda de aire total.

Fuente: Propia.

El caudal de 23,786 cfm se puede aproximar a un valor de 24 o por encima sin

sobredimensionar el consumo. Con este valor se procedió a seleccionar el
compresor que cumplía con esa entrega de caudal de aire.

El compresor ST510, de la marca SULLAIR (figura 46), cumple con una entrega de
26,5 cfm, su distribuidor es Ainsa colombia S.A.S. Este compresor, además de
cumplir con la entrega de aire, tiene incorporado un secador refrigerado, que elimina
el vapor de agua que se encuentre en el aire y posee refrigerante compatible con el
medio ambiente; también tiene incorporado un filtro que capta las partículas hasta
de un micrón e incluso algo de liquid, lo cual es vital para proteger los demás
equipos. En la tabla 19 se exponen las especificaciones técnicas, de toda la unidad.

FIGURA 46. Compresor SULLAIR.

Fuente: (Ainsa Colombia S.A.S, s. f.)

66
 TABLA 19. Datos técnicos de compresor SULLAIR.

Fuente: (SULLAIR, s. f.)

9.3 SISTEMA DE VENTILACIÓN

La aspersión viene de la parte superior de la cabina es por eso que en la parte

inferior (a 20 cm de la cabina y de la transportadora) se encuentra un subsuelo
donde se disponen dos filtros de aire horizontalmente, por medio de un conducto
conectado al exterior. Este conducto es tubular con una distancia de 15,7 m y posee
dos codos, un cambio de sección y un sombrerete.

(Soler&Palau, 2012) presenta la manera en que se puede calcular el caudal y

pérdidas para la selección del ventilador. Del sistema planteado se obtuvo un caudal
de 2880 m3/h con una presión dinámica de 9 [Link] y pérdidas de 17,84 [Link].

TABLA 20. Especificaciones ventilador modelo ER 400- 6.

Fuente. (Airtecnics, s. f.)

67
 FIGURA 47. Especificaciones ventilador modelo ER 400- 6.

Fuente. (Airtecnics, s. f.)

Es de aclarar que el inicio de arranque y parada del sistema de ventilación no fue

contemplado en el sistema eléctrico con los demás componentes, puesto que se
prefiere que no dependa únicamente del encendido de la cabina.

9.4 ESTRUCTURA

La estructura refiere al armazón en el cual se soportan las piezas de la

transportadora los elementos de trasmisión, la cabina, las pistolas, entre otros
elementos. Para verificar que la estructura puede soportar las cargas, sin
representar un riesgo para la empresa, se realizó un análisis de la misma.

9.4.1 Cálculo de la viga sometida a flexión. Para el cálculo estructural de la viga

horizontal sometida a flexión se tomó la fuerza de los elementos que actúan sobre
ella como lo son: el peso del pallet, filtros, rodillos, cojinetes, cabina, pistolas y el riel
para las pistolas. Además de la fuerza radial de la cadena. Este valor se estimó
como la mitad de la fuerza resultante puesto que son dos vigas que soportan la
fuerza total.

TABLA 21. Fuerzas de los elementos que soporta la viga.

Fuente: Propia.

Esta carga se concentra uniformemente en el centro de la viga, por lo que 𝑊 =

8636.413 𝑁 a 0.9529456 metros del origen de la viga.

68
 FIGURA 48. Longitud y perfil de la viga.

Fuente: Propia.

Al hacer el correspondiente diagrama de cuerpo libre se identifican la posición de

las reacciones 𝐴𝑦 y 𝐵𝑦. Se aplicó la ecuación de equilibrio para determinar el valor
de cada reacción.

FIGURA 49. Diagrama de cuerpo libre de la viga.

Fuente: Propia.

∑𝐹𝑦 = 𝐴𝑦 + 𝐵𝑦 − 8636.413𝑁 = 0
𝐴𝑦 + 𝐵𝑦 = 8636.413

Al hacer sumatoria de momentos con respecto a cada reacción, se obtuvo que la

fuerza central se encuentra a la misma distancia, por lo que:

𝐴𝑦 = 𝐵𝑦 = 4318.2065𝑁

Al determinar la fuerza de las reacciones se procedió a hacer cortes sobre la viga

para poder hacer el diagrama de fuerza cortante y momento flector.

FIGURA 50. Diagrama de cuerpo libre de sección AB de la viga.

Fuente: Propia.

∑𝐹𝑦 = 0 = 𝐴𝑦 − 𝑉𝑦
𝑉 = 4318.2065𝑁
∑ ↺ 𝑀 = 0 = (−4318.2065 × 𝑥) + 𝑀
𝑀 = 4318.2065 × 𝑥

69
 FIGURA 51. Diagrama de cuerpo libre de sección AC de la viga.

Fuente: Propia.

∑𝐹𝑦 = 0 = 𝐴𝑦 − 8636.413 − 𝑉𝑦
𝑉 = 4318.20655𝑁
∑ ↺ 𝑀 = 0 = (−4318.2065 × 𝑥) + 8636.413(𝑥 − 0.9529456𝑚) + 𝑀
𝑀 = −4318.2065 × 𝑥 + 8230.031768

Finalmente, con los valores de las fuerzas cortantes para cada sección de la viga y
sus correspondientes momentos flectores se hacen los diagramas, que reflejan el
comportamiento del sistema mismo.

Diagrama de fuerza cortante.

FIGURA 52. Diagrama de fuerza cortante de la viga.

Fuente: Propia.

70
Diagrama de momento flector.

FIGURA 53. Diagrama de momento flector de la viga.

Fuente: Propia.

M máx.= 4115.015884Nm

Para el desarrollo y selección de la viga se consideró manejar acero estructural

ASTM A36 con un factor de seguridad del 100%. Con la siguiente ecuación se
obtiene el esfuerzo de la viga.
𝜎𝑦
𝜎= (20)
𝐹.𝑆

Donde,
𝜎𝑦 = 250 𝑀𝑝𝑎
𝐹. 𝑆 = 2.0

Por tanto, remplazando en 20:

𝜎 = 125 𝑀𝑝𝑎

Con el valor del esfuerzo se halló el módulo elástico de la sección con ayuda de la
siguiente relación:

𝑀
𝑆= (21)
𝜎

Donde,

𝑀 = 4115.015884 𝑁𝑚
𝜎 = 125 𝑀𝑝𝑎

Sustituyendo en la ecuación 21:

𝑆 = 3.292012707 × 10−5 𝑚3
𝑆 = 32.9201 × 103 𝑚𝑚3

71
Se seleccionó un perfil en I de ala corta para facilidad de ensamblaje y soporte de
los cojinetes entre las aletas de la viga, y se escogió una viga con designación 11.5
de la tabla de perfiles laminados en I de ala corta (sistema internacional de
unidades) del libro ‘’Guía para el análisis y solución de problemas de resistencia de
materiales’’ (Pastrán Beltrán, 2013,pp.439).

9.4.2 Pendientes y deflexiones de la viga. Para la ecuación de la curva elástica

se aplicó el método de singularidad para las cargas puntuales.

𝛿2𝑣
𝐸𝐼 𝛿𝑥 2 = 4.15(𝑥 − 0) − 8.30(𝑥 − 0.9529456) + 4.15(𝑥 − 1.9) (22)

𝐸𝐼𝜃 = 2159.103𝑥 2 − 4318.207(𝑥 − 0.9529456)2 + 2159.103(𝑥 − 1.9058912)2 + 𝐶1 (23)

𝐸𝐼𝑣 = 719.7010833𝑥 3 − 1439.402167(𝑥 − 0.9529456)3 + 719.7010833(𝑥 − 1.9058912)3 +

𝐶1𝑥 + 𝐶2 (24)

Donde el módulo de elasticidad para el A36 es 𝐸 = 200 𝐺𝑃𝑎 y el momento de inercia

para el perfil seleccionado es de 𝐼 = 2.53 × 106 𝑚4 .

En 𝐴𝑥 = 0 despejando el ángulo 𝜃𝐴 y 𝑣𝐴 de las ecuaciones 23 y 24 respectivamente:

𝜃𝐴 = −3.963615899𝑥10−3 𝑟𝑎𝑑 = −0.227098462°

𝑣𝐴 = 0

En el punto 𝐵 𝑥 = 0.9529456𝑚, para hallar el 𝜃𝐵 se emplea la ecuación 23

resultando:

𝜃𝐵 = 3.786158462𝑥10−3 𝑟𝑎𝑑 = 0.2169309°

De la ecuación 24, despejando 𝑣𝐵 se obtuvo:

𝑣𝐵 = 1.315405587𝑥10−3 𝑚 = 1.315405587 𝑚𝑚

Para el punto 𝐶 𝑥 = 1.9058912 𝑚. Usando la ecuación 23 𝜃𝐶 resulta:

𝐸𝐼𝜃𝐶 = 3.786156667𝑥10−3 𝑟𝑎𝑑 = 0.2169309°

Para 𝑣𝐶 de la ecuación 24, se obtiene que:

𝑣𝐶 = −1,691064302𝑥10−4 𝑚 = −0,17 𝑚𝑚

9.4.3 Soportes verticales. Al hallar las reacciones 𝐴𝑦 y 𝐵𝑦 del cálculo de la viga

sometida a flexión, se encontró que el valor de cada reacción es de 4318,20655 N,
pero a este valor se le debe agregar el peso de 441,45 N que corresponde al peso
de la viga horizontal. Por lo tanto, el peso total fue de 4759,65655 N. Para el soporte

72
vertical se asigna un factor de seguridad del 100% con acero estructural ASTM A36,
de tal manera que:

𝜎𝑦 = 250 MPa
𝐹. 𝑆= 2.0

Sustituyendo en la ecuación 20:

𝜎 = 125 𝑀𝑝𝑎

Posteriormente se usó la definición del esfuerzo para fijar el área de la sección

mínima del perfil.

𝐹
𝜎= (25)
𝐴

De la ecuación 25 se halla el área para determinar la sección del soporte, sabiendo

que:

𝐹 = 4759,65655𝑁 y
𝜎 = 125 𝑀𝑝𝑎

Se obtiene:

𝐴𝑚𝑖𝑛 = 3.808 × 10−6 𝑚2 = 3.808𝑚𝑚2

9.4.4 Análisis de esfuerzos por computador. Para el análisis de cargas sobre la

estructura y deformación se hace uso del software SolidWorks, en el cual se hizo el
ensamble con los soportes sometidos a carga axial y las vigas a flexión incluyendo
otros elementos como lo son los travesaños para un mejor análisis.

En la simulación de cargas estáticas se le da una sujeción fija que se aprecia con

las líneas verdes de la figura 54 y se encuentran ubicadas en los dos extremos de
la viga sometida a flexión; y otras sujeciones en el área que hace contacto con el
suelo, para los elementos sometidos a carga axial. Posteriormente se aplican
determinadas cargas que se ven con las líneas de color rosa con una magnitud de
8636.413 N, para cada viga sometida a flexión; y para las axiales una carga de
2190.985 N, que se define como la fuerza total dividida en cuatro elementos que
soporta la carga final (incluyendo el peso del motor y la viga sometida a flexión).

73
 FIGURA 54. Esfuerzos en la simulación estática en software CAE de la estructura.

Fuente: Propia.

Como se puede evidenciar en la figura 56, la escala de esfuerzos en MPa demuestra

que el esfuerzo máximo que soporta la estructura es en la unión de la viga sometida
a flexión y el soporte sometido a carga axial con un valor de 30.7 MPa y el valor
mínimo se encuentra en el travesaño que se implementó, para completar el
ensamble con un valor de 0Mpa. La escala de esfuerzos se evalúa bajo el criterio
de Von Mises el cual es un criterio de resistencia estática para materiales dúctiles
que en su definición establece que, si la energía de distorsión generada por los
esfuerzos principales de un material es mayor a la energía de distorsión generada
por el esfuerzo de fluencia, esta va a fallar.

En la figura 55 se evidencia el desplazamiento máximo que ocurre en la viga

sometida a flexión en la zona central con respecto de su longitud, con un valor de
0.43 mm. Mientras que el desplazamiento de los soportes sometidos a carga axial
es igual a 0 mm.

74
 FIGURA 55. Desplazamientos en la simulación estática en software CAE de la estructura.

Fuente: Propia.

Por último, en la figura 56 se aprecia el valor mínimo y máximo del factor de

seguridad de 8.142 se identifica en la unión de la viga sometida a flexión y del
soporte sometido a carga axial. Mientras que el valor máximo corresponde al
travesaño implementado para realizar el ensamble. Por lo que el travesaño no
resulta ser indispensable, ya que no está sometido a cargas y su factor de seguridad
es muy alto.

75
 FIGURA 56. Factor de seguridad en la simulación estática en software CAE de la estructura.

Fuente: Propia.

9.5 SISTEMA DE CONTROL

El sistema de control es imprescindible para cumplir con el funcionamiento de todo

el proceso de pintura, con la mínima intervención humana. Existen tres formatos
para realizar una programación estos son la lógica cableada, la lógica programable
y las tarjetas de circuito, cada una posee fortalezas y debilidades.

La lógica cableada resulta menos costosa en la mano de obra, contemplando la

instalación, este tipo de programación resulta conveniente para medianas
instalaciones y por su robustez y resistencia es buena en entornos industriales
pesados. Algunos de sus inconvenientes resultan ser aspectos tales como una baja
posibilidad de ampliación; maneja muchas interconexiones y cableado exterior lo
que provoca un difícil mantenimiento y complicación en las modificaciones; aunque
es menos costosa en la mano de obra su costo deja de ser viable en pequeñas
series (Candanoza, 2016).

Las ventajas de la lógica programable es que a diferencia de la cableada puede ser

implementada en espacios reducidos, se puede aplicar en procesos continuamente
cambiantes, menor tiempo en la puesta de funcionamiento, también representa un
bajo coste de instalación, es económico en su mantenimiento, existen hardware
estándares para distintas aplicaciones, no tiene mucho cableado exterior. Las
desventajas pueden verse como dos principalmente una es que para implementar
76
y manipular este elemento se debe tener un conocimiento y segundo es que el costo
inicial si puede ser representativo (Candanoza, 2016).

Por su parte las tarjetas de circuito tienen ventajas similares a las programables
como lo es el ahorro del espacio, se reduce el volumen y peso de interconexiones,
puede ser empleado en grandes series y técnicas muy automatizadas, el
mantenimiento es más económico y simplificado, pueden emplearse operarios con
conocimientos básicos; algunas de las limitaciones de los circuitos impresos son el
largo tiempo que requiere tanto el diseño como la entrega del producto, cuesta
dinero y trabajo introducir algún cambio en el modelo ya existente y tiene dificultades
en la reparación (Roldam, 2009).

De acuerdo con las anteriores características de los tipos de programación se

consideró viable la implementación de la lógica programable para este proyecto
puesto que es de fácil mantenimiento; permite la modificación del proceso, además,
se considera que la cabina de pintura no tiene una gran cantidad de elementos para
su funcionamiento, reduciendo así el costo de implementar este modelo. Otro
aspecto a resaltar son las pocas interconexiones o cables en el exterior lo que
cumple con el objetivo de ocupar el menor espacio posible. Además, resulta más
económico de mantener y reparar.

9.5.1 Selección de PLC. El módulo que se eligió es un PLC Siemens LOGO 24RC
de 200 bloques AC/DC de 24V de referencia 6ED1052-1HB00-0BA6 SIEMENS.

FIGURA 57. PLC Siemens.

Fuente: (Wiautomation, s. f.)

Para realizar la programación o lógica de PLC se desarrollaron las funciones lógicas

en Ladder, pero para facilitar la construcción de este modelo previamente se
identificaron los elementos de entrada y salida; luego se diseñó un diagrama bajo la
normativa Grafcet, que finalmente permitió una construcción del sistema escalera.
(Tabla 22, figura 58 y 59)

77
 TABLA 22. Entradas y salidas para diseño de cabina de pintura electrostática.

Fuente: Propia.

La tabla 22 es importante a la hora de leer el diagrama Grafcet, es en esta donde

se clarifica el nombre de los elementos.

El Grafcet permite entender el modelo de operación que se quiere conseguir,

ordenando el funcionamiento en etapas las cuales son accionadas por las entradas
y finalmente generan salidas. Para este diseño, se determinaron 11 etapas, con
cuatro entradas (I) y cinco salidas (Q) (figura 58).

78
FIGURA 58. Grafcet para diseño de una cabina de pintura electrostática.

(P1)

(I1)

3 Q1

(I2)

4 Q2 5 Q3 6 Q4 7 Q5

(I3)

8 Q5

(I4)

9 Q2 10 Q3 11 Q4

(T1)

Fuente: Propia.

79
 FIGURA 59. Plano lógica Ladder para diseño de cabina de pintura electrostática.

1 11

START 3 E1
STOP

P_EME E1

E2
E1 P1 E7 E8 E9

4 5 E3
E1 I1

E3 E1

6 7 E4
E1 I2

E1

E9
T1

E5
E4

E6

E7
E8

E8
E1 I3 E4

E8

E1 E9
E8 I4

E10

E11

Q1
E3

9 10

Q2
E4

E9

Q3
E5

E10

Q4
E6

E11

Q5
E7

E8

Fuente: Propia.

80
En la siguiente tabla se encuentran las piezas que se están representando en el
plano lógico, Ladder.

TABLA 23. Elementos de plano Ladder.

Cantidad Denominación de componentes
1 Conexión eléctrica 0 V (Ladder)
1 Conexión eléctrica 24 V (Ladder)
1 Pulsador (normalmente abierto, Ladder)
2 Indicador luminoso
2 Pulsador (normalmente cerrado, Ladder)
6 Contacto normalmente cerrado (Ladder)
16 Relé (Ladder)
27 Contacto normalmente abierto (Ladder)

Fuente: Propia.

La figura 59, es la lógica interna que debe haber en el PLC, donde I aluce a las
entradas, Q a las salidas y E a las etapas. También, se representa el presostato con
la letra P y los botones de inició, stop y parada de emergencia en las dos primeras
líneas del modelo.

Se tuvo en cuenta que algunos elementos, después del primer ciclo, deben
permanecer encendidos como lo son las etapas tres y cuatro, respectivamente, el
motorreductor y el módulo de control que encienden la salida Q6 que son
indicadores luminosos.

9.5.2 Descripción del funcionamiento final. El diseño final empieza cuando el

operario oprime la acción start, este botón enciende el primer sensor y el presostato,
el cual indica si se cumple la presión de aire necesaria para todo el proceso. Por
otro lado, en el área de limpieza es el lugar donde las carcasas de los filtros deben
ser posicionados en los pallets, al ir avanzando esta banda se activa el primer
sensor que permite al motor reductor comenzar su trabajo. Los pallets caen sobre
los rodillos con dirección a la cabina. En el interior, exactamente a la mitad de la
cabina, se encuentra el segundo sensor, que es activado por el cruce con los filtros.

EL segundo sensor envía la información a dos componentes (aunque aquí se

describa primero uno antes que otro, el funcionamiento es paralelo). El primero es
el módulo de control, la acción de este es dar la polaridad a la mesa y al electrodo,
ubicado al interior de las pistolas; el segundo aspecto que se activa son las
electroválvulas que permiten el flujo de aire a todos los elementos que se conectan
a las pistolas (tanque de pintura- bomba y flujo directo) y al actuador lineal, el cual
se ubica en la parte superior de la cabina y transporta las pistolas de forma vertical
apuntando a los filtros.

El actuador lineal al inicio de su carrera y al final cuenta con dos sensores, así que
al llegar a la última posición se activa el tercer sensor que conmuta únicamente la
electroválvula del mismo actuador haciendo que este regrese a la posición de
partida, sin que se interrumpa el flujo de polvo.

81
Al llegar a la posición cero, nuevamente se activa el sensor cuatro en el inicio de
carrera, este sensor envía la señal de detener únicamente el flujo de aire, por su
parte la mesa sigue con la polaridad hasta que todo el sistema sea apagado.

Finalmente, las carcasas de los filtros salen pintadas en dirección a la banda

transportadora de secado. Y se repite el ciclo hasta que el botón de apagado sea
presionado, es de aclarar que realizado el primer ciclo los elementos como el motor
reductor y el módulo de control quedan activados, esto se indica con bombillas como
se aprecia en la figura 59 en las etapas 3 y 4.

82
 10. EVALUACIÓN Y ANÁLISIS DE COSTOS DEL DISEÑO FINAL

10.1 EVALUACIÓN DEL DISEÑO

Finalmente se hace una evaluación para rectificar si se cumplieron o no las

expectativas planteadas en el árbol de objetivos. En la siguiente tabla, con una
escala de 1 a 3, donde uno significa que no se cumple el criterio, dos que el criterio
se cumple con debilidades y tres que si se cumple el objetivo.

TABLA 25. Evaluación del diseño.

Evaluación del
Criterios Diseño 2 diseño final Comentario
1 2 3

Acabado superficial del Cumple con la implementación del recubrimiento de

x
producto pintura en polvo según el cliente.

En todo el diseño se pensó, en la distribución del área de la

Espacio de operación x zona de pintura, sin embargo, las conexiones eléctricas o
las redes de salida de aire no se tuvieron presentes.
Se pensaba que reduciría, pero se obtiene una producción
Conservación de la
x de 4320 unidades diarias. Aumentando un 8% de
velocidad
producción.
Buen diseño
x El diseño se ajusta al espacio con buena solides.
estructural
Fácil mantenimiento x Fácil acceso y baja complejidad en los sistemas.
La implementación del pallet y el sistema de transporte,
Transporte de los
x llevaran seis filtros a la fase de aplicación de pintura,
filtros
mientras que actualmente es uno por uno.

Cumple con la disminución de intervención humanan en el

Automatización x
proceso.

Facilidad de uso x La programación PLC, lo permite.

Al existir más elementos, requiere mayor consumo de

Consumo energético x
energía.

Tamaño y cantidad de Se presentaron más piezas de las estimadas, pero se cuidó

x
piezas la disposición del espacio.

No se asegura que los filtros del sistema de ventilación

capten todas las partículas para ser usadas nuevamente,
Disminuir perdidas de
x además de no poseer un completo diseño de la red de aire
recurso
que garantice pocas perdidas del fluido. Sin embargo,
fueron sistemas que se tuvieron en cuenta en el diseño.

Menos desperdicios x La ventilación no asegura la completa recolección de polvo.

83
 Los aceros que se escogieron para el diseño presentan
Materiales económicos buenas características mecánicas, y los elementos
x
y de calidad normalizados son de buenas referencias, sin embargo, en
algunos dispositivos lo precios son elevados.
Fuente: Propia.

Como se apreció en la tabla 24 el diseño final comparado con el diseño de operación

actual de funcionamiento en la empresa tiene una mejora del 84.61% en cuanto a
los requerimientos propuestos en el árbol de objetivos.

10.2 ANÁLISIS DE COSTOS

La siguiente tabla muestra los costos que representaría la implementación del

sistema de pintura electrostático, según el modelo finalmente seleccionado, con las
componentes que se requieren. Es de tener en cuenta que los elementos aquí
propuestos no tienen que ser los mismos para una construcción física y la prioridad
es que sean adecuados según el cálculo que se realizó.

TABLA 25. Análisis de costos.

CRITERIO ASUME UNIDAD DE MEDIDA VR UNITARIO VR TOTAL
COSTOS DE DISEÑO
Mano de obra La compañía 270 días $ 25.926 $ 7.000.000

COSTOS DE ELEMENTOS
Tubo de agua negra (3in x 6m) La compañía 4 unidades $ 74.569 $ 298.276
Vigas 11.5 (IPE140 x 6m) La compañía 1 unidad $ 317.000 $ 317.000
Rodamientos La compañía 42 unidades $ 12.000 $ 504.000
Cadenas ASA 35 La compañía 2 unidades $ 166.200 $ 332.400
Barra 1020 (1m * 2 in) La compañía 1 unidad $ 83.381 $ 83.381
Barra 1045 (1m * 1 in) La compañía 21 unidades $ 45.000 $ 945.000
Soportes de cojinetes La compañía 42 unidades $ 21.452 $ 900.984
Lamina A36 4.5x1000x100 mm La compañía 16 unidades $ 18.956 $ 303.296
Motor reductor La compañía 1 unidad $ 2.088.000 $ 2.088.000
Actuador Lineal sin vástago La compañía 1 unidad $ 380.000 $ 380.000
Pistolas La compañía 2 unidades $ 210.000 $ 420.000
Módulo de control La compañía 1 unidad $ 2.790.000 $ 2.790.000
Bomba Tritón La compañía 1 unidad $ 1.670.900 $ 1.670.900
Compresor La compañía 1 unidad $ 7.048.149 $ 7.048.149
Ventilador Axial La compañía 1 unidad $ 400.000 $ 400.000
PLC La compañía 1 unidad $ 703.000 $ 703.000
Electroválvulas monoestables La compañía 3 unidades $ 68.800 $ 206.400
Electroválvula biestable La compañía 1 unidad $ 120.000 $ 120.000
Sensores ópticos reflectores La compañía 2 unidades $ 45.000 $ 90.000
Presostato La compañía 1 unidad $ 56.000 $ 56.000

84
Pulsadores La compañía 3 unidades $ 10.600 $ 31.800

COSTOS DE FABRICACIÓN
Soldadura La compañía 8 horas $ 50.000 $ 400.000

Mecanizado sprockets La compañía 43 unidades $ 45.000 $ 1.935.000

COSTOS DE OPERACIÓN
Operarios La compañía 30 días $ 29.260 $ 877.800
Polvo de pintura La compañía 44 Kg $ 17.000 $ 748.000
Consumo eléctrico La compañía 1188,48 kWh $ 494,85 $ 588.121
COSTO DE INSTALACIÓN
Mantenimiento La compañía 30 días $ 29.260 $ 877.800
Reparaciones La compañía se estima un valor/mes $ 100.000 $ 100.000
SUMATORIA DE COSTOS TOTALES $ 32.513.583

Fuente: Propia.

La producción diaria con el diseño final aumenta en un 8% la producción actual.

Luego de realizar la construcción del modelo la empresa recuperará su inversión
después de un mes como se puede ver en la siguiente tabla con una venta de
$[Link].

TABLA 26. Recuperación de la inversión.

Fuente: Propia.

10.3 ANÁLISIS DE COSTOS DE OPERACIÓN ACTUAL Y DISEÑO PROPUESTO.

Al haber realizado la estimación de costos se realiza un estimativo entre la

comparación de costos del modelo de la máquina de pintura que opera actualmente
con el diseño propuesto después de la automatización, para evidenciar la inversión
que requiere el modelo propuesto. Por lo que se evidencia que el modelo actual
requiere un poco más de inversión, pero cabe recalcar que el acabado de la pintura
en aceite a la pintura en polvo cambia en la calidad del acabado. Por otra parte, se
evidencia que al no haber dos operarios se recupera cierta parte de la inversión del
proyecto propuesto.

TABLA 27. Estimación de costos de operación actual y diseño propuesto.

UNIDAD DE OPERACIÓN
CRITERIO ASUME DISEÑO PROPUESTO
MEDIDA ACTUAL
Pintura La compañía Galón $ 537.000 $ 748.000

85
 Mano de obra de
La compañía Pesos
operarios $ 1.755.600 $ 877.800
Energía eléctrica La compañía kW $ 367.575,61 $ 588.121
Mantenimiento La compañía Dia $ 342.000 $ 877.800
SUMATORIA DE
$ 3.002.175,61 $ 3.091.720,99
COSTOS TOTALES
Fuente: Propia.

11. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

11.1 CONCLUSIONES

A lo largo del trabajo se evidencia como una situación de la vida real puede abarcar
diferentes campos de la ingeniería mecánica, diferentes caminos en los que se
puede realizar un análisis mucho más profundo y completo. Aun así, del proyecto
se puede concluir que:

• En el análisis estructural del desplazamiento de la viga sometida a flexión, en

el punto medio se calcula un desplazamiento máximo de 1.35 mm. Sin
embargo, en la simulación en el software CAE en ese mismo punto hay un
desplazamiento de 0.43 mm.

• La flecha de cada rodillo tiene una gran durabilidad en cuanto a los criterios
de fatiga, puesto que está sometido a cargas relativamente bajas a
revoluciones muy bajas.

• Se demuestra la importancia de realizar un cálculo o análisis de los

elementos que se desean implementar, para así seleccionar estrictamente lo
necesario, es decir sin sobredimensionar o empequeñecer los dispositivos.
Ya que esto puede representar costos innecesarios para un cliente.

• El consumo de aire que se obtuvo puede verse alto por el elevado porcentaje
de error de cálculo que se evidencia, esto debido a que no se realiza un
diseño de tuberías, el cual reflejaría (de forma adecuada) las pérdidas de aire
reales; ni se tiene por certeza las ampliaciones que se puedan generar en el
futuro en esta compañía.

• El costo de operación del modelo solución resulta ser $ 89.600 más elevado
que el modelo actual, sin embargo, se garantiza la mejora de la calidad del
producto, tanto estética como funcionalmente, para el cliente final.

• Emplear pintura en polvo genera menos desperdicios y puede ser

recolectada para un segundo uso a diferencia de la pintura en aceite que
genera mayor contaminación y pérdida del líquido lo que nuevamente se
representa en costos de operación.

86
 • La producción diaria se incrementa en un 8% comparada con la actual. Para
que la compañía mantenga su producción diaria se disminuyen las horas de
funcionamiento de la máquina, lo que a la par reduce costos de operación.

11.2 RECOMENDACIONES

Es importante realizar algunas sugerencias para el cliente, ítems importantes a

considerar para la construcción de un modelo real.

• Para todos los elementos se recomienda la revisión de los manuales y

catálogos, para hacer las adecuadas instalaciones y conexiones, teniendo en
cuenta las características propias de cada elemento.

• Se obtuvo que las ganancias serán recuperadas en tan solo un mes, sin
embargo, hay que contemplar que solo se establece los costos de operación
pala la sección de pintura. Es así que las ganancias pueden verse reducidas
al tener en cuenta los demás insumos que se necesitan para sacar un
producto terminado.

• En el ensamble de las cadenas se recomienda hacer uso de un tensor para

tener mayor fiabilidad de transmisión y tensión, ya que en el cálculo de la
longitud de la cadena y número de eslabones no indican un valor entero o
preciso.

• A la hora de implementar los sprockets se propone mandar a mecanizar en

CNC, debido al gran número de sprockets y facilidad de fabricación.

• En la viga sometida a flexión se evidencia un desplazamiento entre 0.43mm

y 1.35 mm como máximo en el punto medio, si no se desea esta deformación
se recomienda implementar un soporte vertical en el punto medio de cada
viga.

• En la sección de pintura se recomienda tener un sistema contraincendios en

caso de alguna emergencia.

• Se recomienda emplear pintura poliéster-TGIC, ya que los filtros serán

usados en vehículos por lo cual, este tipo de pintura resistirá las condiciones
de la intemperie y calor.

• Se sugiere realizar un análisis del consumo de aire que contemple las redes
de distribución y elementos reales que ya se tienen en la empresa, de forma
tal que asegure la adecuada selección del compresor que se requiere.

• Antes de la selección y adquisición de los elementos expuestos en este

trabajo, se debe revisar si algunos de los equipos que posee la empresa
puede cumplir las necesidades solicitadas.
87
• Puede que emplear un PLC sea costoso en primera instancia, pero no será
un problema a largo plazo ya que representa bajos costos a lo largo de su
vida útil. Esta fue la razón de más peso a la hora de seleccionar el sistema
de control, es por eso que se recomienda emplear un sistema PLC.

88
 12. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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89
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