FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL

MANUAL DE CONEXIONES DE ACERO PARA

SISTEMAS DE PÓRTICOS ESPECIALES E
INTERMEDIOS CON BASE EN LAS
ESPECIFICACIONES DE LA ANSI/AISC 341-10, 358-10
Y 360-10

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

Presentado ante la

UNIVERSIDAD CATÓLICA ANDRÉS BELLO

Como parte de los requisitos para optar al título de

INGENIERO CIVIL

Carlos E. Aguilera D
REALIZADO POR
Lissett B. Silva O

Ing. Ludwig Moncrieff

PROFESOR GUÍA

FECHA Mayo, 2016

 Dedicatoria

El presente trabajo de grado se dedica con todo el amor,

principalmente a Dios, nuestros padres, hermanos y familiares.
 Agradecimientos

Yo, Carlos Eduardo Aguilera Delfín, le agradezco primeramente a Dios

por haberme ayudado a lograr otro objetivo en el camino de la vida, por
siempre darme fuerzas para seguir adelante y por amarme tal cual soy,
simplemente gracias Dios, te amo.

A mis padres Genis Aguilera y Yajaira Delfín por apoyarme desde el

primer día de mi vida. Gracias por sus conocimientos impartidos, sus
enseñanzas, por brindarme su confianza, apoyo y amor incondicional tanto
en las buenas como en las malas. Son los mejores padres del mundo y para
mí es un honor poder ser su hijo. Los amo mucho.

A mi hermana Mayra Aguilera, que fue uno de los pilares

fundamentales en la lucha para haber conseguido este éxito, gracias por
estar siempre allí para escucharme, aconsejarme y siempre hacerme reír. Te
amo hermana querida.

A mis abuelos, tíos y primos que me inculcaron los valores

correspondientes para ser hoy la persona exitosa que soy.

Gracias a mi compañera de tesis Lissett Silva y la familia Silva por

haberme apoyado en este transcurso para completar el objetivo de realizar el
presente trabajo de grado.

A Zulelbi Alvarado, por haber formado parte de mi vida universitaria,

apoyarme en los malos y buenos momentos y siempre estar ahí para
ayudarme. Ser la base que me ayudó a lograr este objetivo. Por su
incondicional amistad y cariño que me brinda. Y por siempre querer lo mejor
para mí. Te quiero mucho y muchas gracias.
 A la familia Alvarado por haberme acompañado en el transcurso
universitario, siempre aconsejándome, apoyándome e insistiendo en lo mejor
para mí, muchas gracias.

A mis amigos cercanos Héctor, Eduardo, Rubén, Rusbel, Iván, Jhoan,

Manuel, Ivania y María José que siempre estuvieron apoyándome en todo
momento, tanto en la elaboración del presente trabajo de grado como en mi
vida universitaria y cotidiana y a todos mis compañeros de clase que fui
conociendo y relacionándome y me brindaron siempre su apoyo, muchas
gracias.

A mi tutor, Ludwig Moncrieff que nos impartió su conocimiento en el

área y fue fundamental para la elaboración del presente trabajo de grado.

A la profesora Yolanda Montesinos, la profesora Elizabeth Ricardo y a

la secretaria de la escuela de ingeniería civil, ya que siempre me ayudaron a
solucionar los distintos problemas en el transcurso de la carrera, me
incentivaron a seguir estudiando y nunca rendirme.

Gracias a los profesores que fueron instruyéndome desde el principio

de la carrera hasta su culminación, por tener la dedicación y vocación de la
buena enseñanza.

A todos los que de otra formas relacionaron conmigo, durante toda mi

carrera. ¡Gracias totales!

Carlos Aguilera
 Agradecimientos

Ante todo doy gracias a Dios por ser mi guía en este camino hacia el éxito.

A mis padres, Emilia y José, quienes con sus consejos me dieron la

fortaleza necesaria para seguir adelante en cada uno de los propósitos de mi vida y,
me demostraron que nada es imposible siempre y cuando se tenga la actitud
correcta. ¡Los amo!

A mi hermana, Ibelice, por ser mi mejor amiga, mi consejera y compañera

de locuras. Gracias Ibe por ser esa persona única y llena de energía, que siempre
está dispuesta a brindarme su apoyo incondicional. ¡Te amo!

A mi compañero de tesis, Carlos, gracias amigo por todo el apoyo ya que

juntos compartimos este logro.

A mi abuelo Francisco, Cami, Alonso, Raquel, Siulcar y Anelsy, por estar

siempre pendientes y apoyarme de manera única en la vida.

A Melody, mi angelito guardián.

A mi tutor, el ingeniero Ludwig Moncrieff, quien con su apoyo y

conocimientos logró asesorarnos para desarrollar este Trabajo Especial de Grado.

A mis profesores, que a lo largo la carrera universitaria me impartieron los

conocimientos y herramientas necesarias para concluirla con éxito.

También quiero dar las gracias a mis amigos y familiares, cuyo apoyo y
preocupación constante es inestimable.

Lissett Silva
 Índice de contenido
Pág.
Índice de tablas ix
Índice de figuras x
Resumen xiii
Abstract xiv
Introducción 15
Capítulo I. El problema 16
Planteamiento del problema 16
Objetivos de la investigación 18
Objetivo General 18
Objetivos específicos 18
Justificación 18
Alcance y delimitaciones 20
Capitulo II. Marco teórico 21
Antecedentes 21
Bases teóricas 23
Historia del origen del hierro 23
Acero como material constructivo 24
Perfiles más comunes del acero 27
Perfiles de acero W 27
Perfiles de acero I 28
Perfiles de acero H 28
Perfiles de acero M 28
Perfiles de acero c 28
Perfiles de acero Me 29
Perfiles de acero L 29
Perfiles de acero T 29
Clasificación de los aceros 30
Composición química de los aceros 30
Contenido de óxidos 31
Propiedades mecánicas 33
Calidad de los aceros 34
Generalidades del acero 36
Clasificación de los sistemas estructurales de acero según
39
su tipo
Tipo pórtico resistente a momento 40
Tipo pórtico con diagonales concéntricas 41
Tipo pórtico con diagonales excéntricas 41
Criterios para el diseño sismorresistente 42
Mapa de zonificación 42
Forma espectral 44
Clasificación de edificaciones según el uso, nivel de
45
diseño, tipo y regularidad estructural

vi
 Coeficientes y espectros de diseño 48
Conexiones en estructuras metálicas 51
Conexiones 51
Clasificación de las conexiones 51
Criterios de diseño de las conexiones 52
Conexión a momento del topo plancha apernada al ala
53
(BFP)
Limitaciones de la viga 54
Limitaciones de la columna 55
Limitaciones entre la viga y la columna 56
Detalles de la conexión 56
Procedimiento de diseño de la conexión plancha
59
apernada al ala (BFP)
Conexión a momento del tipo ala soldada sin refuerzo y
77
alma soldada (WUF)
Limitaciones de la viga 79
Limitaciones de la columna 79
Limitaciones entre la viga y la columna 80
Limitaciones de la conexión entre el ala de la viga y el
80
ala de la columna
Limitaciones de la conexión entre el alma de la viga y
81
el ala de la columna
Procedimiento de diseño de la conexión de ala
83
soldada sin refuerzo y alma soldada (WUF)
Conexión de asiento no rigidizado totalmente empernado 88
Criterios de diseño de la conexión 89
Procedimientos de diseño para la conexión a corte de
89
asiento no rigidizado
Pernos y partes roscadas 97
Grupo de pernos 99
Instalación de pernos de alta resistencia 99
Soldaduras 104
Clasificación de las soldaduras 106
Resistencia del electrodo 109
Consideraciones generales para el diseño 110
Bases legales 115
Definición de términos 118
Capitulo III. Marco metodológico 120
Tipo de investigación 120
Diseño de la investigación 121
Unidad de análisis 122
Técnica e instrumentos para la recolección de datos 122
Técnicas 123
Instrumentos 124
Técnica e instrumentos para la recolección de datos 124

vii
 Procedimiento de diseño 125
Capitulo IV. Análisis de resultados 128
Diagrama de flujo de la conexión de plancha apernada al ala 129
Diagrama de flujo de la conexión de ala soldada sin refuerzo y
134
alma soldada
Diagrama de flujo de la conexión de asiento no rigidizado
136
totalmente empernado
Hoja de cálculo para la determinación de la acción sísmica 138
Hoja de cálculo para el diseño de conexión plancha apernada al
141
ala
Hoja de cálculo para el diseño ala soldada sin refuerzo y alma
159
soldada
Hoja de cálculo para el diseño de conexión de asiento no
174
rigidizado totalmente empernado
Capítulo V. Conclusiones y recomendaciones 180
Referencias bibliográficas 183
Anexos 185

viii
 Índice de tablas
Pág.
Tabla 1. Propiedades del acero estructural 33
Tabla 2. Tensiones cedentes y de agotamientos de los aceros. 34
Tabla 3. Factor de importancia 45
Tabla 4. Valores de T*, β y p. 49
Tabla 5. Valores de T*. 50
Tabla 6. Parámetros para el diseño de la Conexión a Momento del
58
tipo BFP
Tabla 7. Parámetros para el diseño de la Conexión a Momento del
58
tipo BFP (continuación)
Tabla 8. Dimensión de los ángulos “L” de las alas iguales 93
Tabla 9. Dimensiones de agujero nominal 100
Tabla 10. Distancia mínima al borde 101
Tabla 11. Tensión nominal de conectores y partes roscadas 103
Tabla 12. Esfuerzos del electrodo compatible con el metal base 110
Tabla 13. Espesor mínimo de garganta efectiva 111
Tabla 14. Resistencia de soldadura 112
Tabla 15. Tamaño mínimo de soldadura de filete 113
Tabla 16. Tamaño máximo de soldadura de filete 114
Tabla 17. Resistencia de la soldadura 115
Tabla 18. Simbología adoptada para el desarrollo de los flujogramas 126
Tabla 19. Simbología adoptada para el desarrollo de los flujogramas
126
(continuación)

ix
 Índice de figuras
Pág.
Figura 1.Producción del acero 25
Figura 2.Metodo de laminación de un lingote de acero 27
Figura 3.Perfiles estructurales 30
Figura 4.Diagrama tensión-deformación 36
Figura 5.Probeta de acero empleada en los ensayos 37
Figura 6. Mapa de zonificación 43
Figura 7. Valores de Ao 43
Figura 8. Forma espectral y valor de corrección ϕ 44
Figura 9. Niveles de diseño ND 46
Figura 10. Factores de reducción R 47
Figura 11. Espectro de respuesta elástico 50
Figura 12. Detalles de la conexión de plancha apernada al ala 53
Figura 13.Diagrama de cuerpo libre de la viga entre las rótulas
59
plásticas
Figura 14. Distancias mínimas entre los centros de los agujeros
60
hasta el borde del material conectado
Figura 15. Distancias mínimas de diseño establecidas en la conexión 63
Figura 16. Representación carga-momento que intervienen en la
65
porción de la viga
Figura 17. Espesores mínimos requeridos en la plancha de
71
continuidad
Figura 18. Detalles de la conexión WUF 81
Figura 19. Detalles generales de la conexión del alma de la viga al
85
ala de la columna
Figura 20. Detalle de la conexión de asiento no rigidizado totalmente
88
empernad
Figura 21. Parámetros de diseño de la conexión de asiento no
92
rigidizado
Figura 22. Tipos de juntas básicas de soldaduras 106
Figura 23. Orientación de las soldaduras 109
Figura 24. Mapa de zonificación, hoja de cálculo 138
Figura 25. Valores de Ao, hoja de cálculo 139
Figura 26. Forma espectral, hoja de cálculo 139
Figura 27. Grupos y niveles de diseño, hoja de cálculo 140
Figura 28. Espectro de diseño, hoja de cálculo 141
Figura 29. Detallado de la conexión BFP 142
Figura 30. Propiedades de la viga y la columna 142
Figura 31. Propiedades de la viga y la columna 143
Figura 32. Cargas actuantes sobre la viga y columna 143
Figura 33. Determinación del momento de diseño 144
Figura 34. Diámetro máximo del perno 144

x
Figura 35. Chequeo de la plancha de ala de la viga. 145
Figura 36. Estimación del número de pernos por corte 145
Figura 37. Análisis longitudinal de los pernos 146
Figura 38. Espaciamiento entre las hileras de los pernos 146
Figura 39. Determinación del ancho de plancha de ala 147
Figura 40. Longitud de la rótula plástica de la viga 147
Figura 41. Corte máximo en la rótula plástica de la viga 147
Figura 42. Momento en la cara de la columna y fuerza en la plancha
148
de ala
Figura 43. Comprobación del número de pernos 148
Figura 44. Chequeo del espesor de la plancha de ala 149
Figura 45. Resistencia a tracción de la plancha de ala 149
Figura 46. Bloque de corte de la primera trayectoria 150
Figura 47. Bloque de corte de la segunda trayectoria 150
Figura 48. Bloque de corte de la primera trayectoria 151
Figura 49. Cálculo de la tensión crítica en la plancha 151
Figura 50. Resistencia de diseño a compresión 152
Figura 51. Resistencia de diseño a compresión 152
Figura 52. Disposición de pernos en la plancha de corte 153
Figura 53. Resistencia de fluencia y ruptura por corte 153
Figura 54. Resistencia por aplastamiento en los pernos 154
Figura 55. Resistencia por bloque de corte en los pernos 154
Figura 56. Diseño de las soldaduras de la conexión 155
Figura 57. Tamaño de la soldadura de la conexión 155
Figura 58. Espesor y longitud efectiva de la soldadura 156
Figura 59. Soldadura de plancha de corte y ala columna 156
Figura 60. Chequeo de las planchas de continuidad 157
Figura 61. Resistencia mínima ante cargas en columna 157
Figura 62.Continuación de la resistencia mínima ante cargas en
158
columna
Figura 63. Estimación del espesor de las planchas de continuidad 158
Figura 64. Estimación del espesor de las planchas de continuidad 159
Figura 65. Detalle de la conexión WUF 159
Figura 66. Propiedades de la viga, conexión WUF 160
Figura 67. Propiedades de la columna, conexión WUF 160
Figura 68. Cargas actuantes, conexión WUF 161
Figura 69. Momento máximo probable, conexión WUF 162
Figura 70. Comprobación de limitaciones, conexión WUF 162
Figura 71. Chequeo columna fuerte-viga débil, conexión WUF 163
Figura 72. Diseño de la plancha de corte, conexión WUF 164
Figura 73. Resistencia del perno, conexión 164
Figura 74. Ubicación de los pernos, conexión WUF 165
Figura 75. Geometría de la plancha de corte, conexión WUF 166
Figura 76. Selección del tipo de plancha, conexión WUF 166
Figura 77. Chequeo de fluencia por corte, conexión WUF 167

xi
Figura 78. Chequeo por corte y aplastamiento, conexión WUF 167
Figura 79. Diseño de la soldadura de penetración completa (CJP),
167
conexión WUF. Fuente: elaboración propia
Figura 80. Geometría de la soldadura (CJP), conexión WUF 169
Figura 81. Diseño de una soldadura de filete, conexión WUF 170
Figura 82. Chequeo de planchas de continuidad, conexión WUF 171
Figura 83. Chequeo de los estados limites, conexión WUF 171
Figura 84. Relación capacidad-demanda, conexión WUF 172
Figura 85. Diseño de las planchas de continuidad, conexión WUF 172
Figura 86. Chequeo de la zona panel, conexión WUF 173
Figura 87. Casos de chequeo de zona de panel, conexión WUF 173
Figura 88. Detallado de la conexión con asiento no rigidizado
174
totalmente empernado
Figura 89. Propiedades de la viga, columna y factores de resistencia 174
Figura 90. Resistencia nominal a flexión y carga ultima mayorada 175
Figura 91. Longitud requerida en el apoyo 175
Figura 92. Chequeo del aplastamiento del alma de la viga soportada 176
Figura 93. Calculo de la excentricidad en el ángulo de asiento 176
Figura 94. Calculo del momento de diseño y del espesor requerido
177
en el ángulo de asiento
Figura 95. Diseño de la conexión empernada 177
Figura 96. Estimación del número de pernos 178
Figura 97. Chequeo de los estados límites en los pernos 178
Figura 98. Chequeo de los estados límites en el ángulo de asiento 179

xii
 FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL

MANUAL DE CONEXIONES DE ACERO PARA SISTEMAS DE PÓRTICOS

ESPECIALES E INTERMEDIOS CON BASE EN LAS ESPECIFICACIONES
DE LA ANSI/AISC 341-10, 358-10 Y 360-10.

Autores: Carlos E. Aguilera Delfín

Lissett B. Silva. Ordosgoitti
Tutor: Ludwig Moncrieff

RESUMEN

Esta investigación de tipo aplicada, tiene como objeto elaborar un

manual de conexiones de acero, que agilice el proceso de diseño de las
conexiones en pórticos especiales (SMF) e intermedios (IMF) a momento. Se
tomó como objeto de estudio la conexión de plancha apernada al ala (Bolted
Flange Plate BFP) y la de ala soldada sin refuerzo y alma soldada (welded
unreinforced flange-welded web WUF-W) ambas conexiones a momento.
Además se estudió una conexión a corte de tipo asiento no rigidizado
totalmente empernado. Estos mecanismos se estudiaron siguiendo los
parámetros de diseño de las normas internacionales del Instituto Americano
de Construcción en Acero (AISC en sus siglas en inglés) 341-10, 358-10 y
360-10. Con la finalidad de establecer una herramienta que facilite el diseño
de estas conexiones, se procedió a programar hojas de cálculo en el
software Microsoft Excel, que le permitan a los profesionales de la ingeniería
y estudiantes obtener resultados más rápidos y concisos en cuanto al diseño
de las mismas.

Palabras claves: conexiones precalificadas, diseño sismorresistente, AISC,

diseño de conexiones.

xiii
 FACULTY OF ENGINEERING
CIVIL ENGINEERING SCHOOL

MANUAL OF STEEL CONNECTIONS FOR SPECIAL AND INTERMEDIATE

MOMENT FRAMES ON ANSI/AISC 341-10, 358-10 AND 360-10
SPECIFICATIONS.

Authors: Carlos E. Aguilera Delfín

Lissett B. Silva. Ordosgoitti
Tutor: Ludwig Moncrieff

ABSTRACT

This research from applied type, aims to develop a manual of steel

connections, that speeds up the design process of connections in special
(SMF) and intermediate (IMF) moment frames. It was taken as an object of
study the bolted flange plate (BFP) and the welded flange-welded
unreinforced web (WUF-W), both moment connections. In addition was
examined a type of connection of an unstiffened seat fully bolted. These
mechanisms were studied following the design parameters of international
standards of the American Institute of Steel Construction (AISC) 341-10, 358-
10 and 360-10. In order to establish a tool that facilitates the design of these
connections, we proceeded to set spreadsheets in Microsoft Excel software,
which will enable engineering professionals and students get faster and
concise results in terms of designing such connections.

Keywords: prequalified connection, earthquake resistant design, AISC,

design of connection

xiv
 Introducción

En la actualidad, el acero se ha convertido en uno de los materiales de

mayor preferencia en el campo de la ingeniería, debido a la facilidad de
fabricación y montaje en la obra, generando así menor tiempo de
construcción. Además, posee alta resistencia a tracción y compresión en
comparación con el concreto armado, por lo que hoy en día se puede
apreciar que la mayoría de los sistemas estructurales son elaborados a partir
de perfiles de acero.

No obstante, se debe considerar que a pesar de la rigidez que aporta

a la estructura metálica, es necesario definir los criterios de análisis y diseño
adecuados en zonas de riesgo sísmico, para así garantizar la seguridad y el
óptimo funcionamiento de los elementos que la conforman; por lo tanto es
esencial darle un enfoque especial al estudio de las conexiones.

En tal sentido, con este trabajo de investigación se pretende elaborar

un manual que aborde el diseño de las conexiones de acero para pórticos
resistentes a momento, donde se establecerán los requisitos, limitaciones y
procesos de cálculo, empleando principalmente las normas ANSI/AISC 341-
10, 358-10 y 360-10, con la finalidad de desarrollar una herramienta para
realizar cálculos y chequeos de forma rápida y sencilla que sirva de
referencia tanto a estudiantes como a ingenieros especializados en la
materia

En el manual se contemplaran los procedimientos de diseño

detallados, diagramas de flujo, hojas de cálculo y ejemplos de aplicación
para el diseño sismorresistente en acero, así como de las conexiones a tratar
en el presente estudio.
 Capítulo I

El problema

Planteamiento del problema

En la actualidad, el acero posee grandes ventajas que lo convierten en

uno de los materiales más rentables en la industria de la construcción si se
compara con otros más tradicionales como el concreto armado, esta teoría
se puede confirmar mediante un estudio comparativo técnico-financiero entre
el acero estructural y el hormigón armado realizado por Rojas y Arenas
(2008) en donde los autores concluyeron que:

El acero estructural siendo un material con costos de inversión altos,

genera obras de menor costo a largo plazo, debido a sus características
de facilidad en el armado, lo que genera menor tiempo de construcción,
Por ser más liviana, la estructura metálica requiere cimentaciones de
menor proporción, lo que genera una disminución en los costos en
excavaciones.

Asimismo, existen otras características que convierten al acero en el

elemento principal para el desarrollo de sistemas estructurales, dentro de las
cuales se puede mencionar “su gran resistencia, ductilidad, durabilidad
cuando se protege de la intemperie y medio ambiente corrosivo, su
reutilización, el peso reducido, la posibilidad de fabricación en taller y su
rapidez en el momento de ejecución y montaje” (Fratelli, 1991, p. 9).

A pesar de las características favorecedoras, antes mencionadas,

Bendito (2010) expresa que las “estructuras metálicas, por ser más flexibles
que las de concreto armado, suelen experimentar mayores deformaciones en
el trascurso de los sismos y quedan con mayor número de fisuras en
 17

cerramientos y tabiquerías” (p.392). Por lo tanto es de vital importancia

realizar un diseño adecuado de cada elemento que la conforma para evitar
posibles daños a futuro.

Entonces, para garantizar la resistencia y estabilidad de la estructura

metálica se debe evaluar, entre otros, uno de los puntos más frágiles de la
misma, las conexiones, que ante eventos inesperados suelen ser los
primeros en sufrir fallas motivo por el cual es esencial garantizar, como indica
que el diseño de las mismas debe realizarse, “en forma adecuada,
asegurando juntas resistentes y dúctiles, de alta calidad, fácil montaje y
máxima economía” (p. 35).

Por esta razón, surge la iniciativa de realizar un trabajo de

investigación que aborde el diseño de las conexiones de acero, de manera
detallada y sistemática, considerando los posibles mecanismos de fallas y
desarrollando una herramienta que permita tanto a estudiantes de ingeniería
como a profesionales especializados en la materia realizar cálculos y
chequeos de forma rápida y sencilla.

En el presente Trabajo Especial de Grado se propone la elaboración

de un manual de conexiones de acero para sistemas de pórticos especiales
e intermedios enfocándose exclusivamente en los tipos de uniones que se
presentan a continuación: plancha apernada al ala, ala soldada sin refuerzo y
alma soldada, y una conexión de asiento no rigidizado totalmente
empernado; En este manual se establecerán tanto los criterios como los
aspectos generales de diseño, ambos basados en las normas más
actualizadas del Instituto Americano de Construcciones de Acero ANSI/AISC
341-10, 358-10 y 360-10.
 18

Objetivos de la Investigación

Objetivo General

Elaborar un manual de conexiones de acero para Sistemas de

Pórticos Especiales SMF: “Special Moment Frames” e Intermedios IMF:
“Intermediate Moment Frames” con base en las especificaciones del
ANSI/AISC 341-10, 358-10 y 360-10

Objetivos Específicos

1. Compilar los aspectos generales y parámetros técnicos

correspondientes al diseño de conexiones de acero para sistemas de
pórticos SMF e IMF con base a las normas correspondientes.
2. Representar el proceso técnico, para el diseño de conexiones de
acero de sistemas de pórticos SMF e IMF, empleando diagramas de
flujo como herramienta.
3. Elaborar hojas de cálculo en Microsoft Excel para el diseño de
conexiones de acero en sistemas de pórticos SMF e IMF
considerando todos los lineamientos que especifiquen las normas.
4. Realizar ejemplos de aplicación del diseño de conexiones de acero en
sistemas de pórticos SMF e IMF, para mostrar el uso del manual.

Justificación

Los beneficios del acero en la construcción de obras civiles no solo se

evidencia en la facilidad de instalación de la estructura metálica sino también
en otras propiedades, como su alta resistencia, que le permite a las
estructuras tener mejor comportamiento frente a eventos sismorresistentes;
 19

por tanto el estudio de la conexión viga-columna tiene carácter de suma

importancia pues es necesario que se satisfagan los requisitos de resistencia
de diseño y rotula plástica exigidos por la norma para garantizar su óptimo
funcionamiento.

Por tal motivo, la presente investigación contribuirá mediante el

desarrollo de una herramienta práctica y funcional, basada en el diseño de
conexiones de acero para pórticos resistentes a momento, que permita a
profesionales de la ingeniería con conocimientos en el área profundizar en el
estudio de estos componentes y realizar el proceso de cálculo de una forma
más rápida y precisa.

Adicionalmente, esta investigación tendrá un aporte teórico al

establecer las pautas y el proceso operativo para el diseño y chequeo de los
cuatro tipos de conexiones a tratar, utilizando las normas más actualizadas
del Instituto Americano de Construcciones en Acero, en donde se sintetiza y
organiza la información relevante de tal forma que el individuo pueda acceder
a esta sin pérdida de tiempo.

Por otra parte, actualmente en Venezuela la normativa que se emplea

para la construcción de estructuras metálicas, COVENIN 1618-98, no cuenta
con los lineamientos de diseño más actualizados en materia de eventos
sísmicos; por esta razón con esta investigación, se busca incentivar el
mejoramiento de la norma venezolana tomando como referencia el código
del Instituto Americano de la Construcción en Acero, y así establecer criterios
de construcción más vigentes.

Finalmente la elaboración de este manual facilitará la ampliación de

conocimientos sobre el diseño de las conexiones de acero para sistemas de
pórticos resistentes a momento tratadas en este estudio, y motivará a futuros
 20

investigadores para que complemente este manual o se planteen la

realización de un nuevo modelo con distintos tipos de conexiones.

Alcance y Delimitaciones

El propósito principal de este Trabajo Especial de Grado es desarrollar

un manual de conexiones para emplearse en pórticos resistentes a momento
con capacidad especial e intermedia de disipación de energía. Por tanto el
estudio se enfocará en el diseño de dos conexiones a momento del tipo
plancha apernada al ala y otra de ala soldada sin refuerzo y alma soldada,
las cuales se elaboraran con base a la norma de conexiones precalificadas
AISC 358-10, y sustentada en la norma AISC 360-10 y 341-10.

Asimismo se diseñará una conexión a corte bajo el estándar de diseño

del AISC 360-10, apoyándose en el Manual de Construcción en Acero AISC
y demás normas que sirvan para fundamentar el diseño. El mecanismo a
tratar en el estudio será una conexión de asiento no rigidizado totalmente
empernado la cual se ha seleccionado porque en la actualidad es utilizada
con frecuencia en la construcción de estructuras metálicas pero no existe un
procedimiento de diseño detallado para la misma.

En el manual la norma COVENIN 1756-2001 será utilizada en el

cálculo de la acción sísmica para obtener el espectro de diseño necesario
para determinar la carga actuante, y la norma COVENIN 1618-1998 se
aprovechará para casos puntuales del diseño.

El Trabajo de Grado se contempla realizar durante un periodo

aproximado de seis meses, con fecha de finalización Mayo de 2016 y se
desarrollara, en Ciudad Guayana, Estado Bolívar.
 Capítulo II

Marco teórico

Antecedentes

Para la elaboración del presente Trabajo Especial de Grado es preciso

estudiar de manera detallada las conexiones en estructuras de acero, por lo
tanto existen una serie de investigaciones y trabajos relacionados con el
tema de estudio que se han realizado con anterioridad.

En la Universidad Central de Venezuela se desarrolló un trabajo de

investigación que lleva por título “Elaboración de un manual de diseño
sismorresistente de edificaciones en acero bajo los sistemas SMF, SCBF y
EBF basado en las normas ANSI/AISC 360-05 Y 341-05” (Molina, 2009),
cuyo propósito principal fue demostrar los beneficios del acero para
incentivar el estudio y la construcción de edificaciones sismorresistentes en
el país, dotando a los estudiantes de Ingeniería Civil y profesionales, de un
material detallado y esquematizado que reúne de manera sencilla todos los
procedimientos para el diseño y chequeo de elementos y sistemas
estructurales en acero.

Con la intención de llevar a cabo su objetivo principal, el investigador

se encargó de recopilar todos los lineamientos técnicos de los sistemas
estructurales más usados y a partir de ello creó diagramas de flujo, programó
hojas de cálculo, elaboró tablas de uso con los valores típicos de perfiles
comerciales y modeló una edificación con la ayuda del programa de análisis
estructural ETABS v9, para así facilitar los cálculos del diseño
sismorresistente de estructuras de acero.
 22

Esta investigación tiene un interés particular para el desarrollo del

presente estudio debido a que el autor llega a las siguientes conclusiones:

 El diseño de las conexiones es de suma importancia para garantizar el

comportamiento adecuado de las estructuras, por lo tanto recomienda
estudiarlas con mayor profundidad.

 La programación de hojas de cálculos ayuda a realizar el diseño de las

estructuras de forma más rápida y eficiente

Además el investigador empleó las normas ANSI/AISC 2005, vigentes

para aquel entonces, para elaborar sus procedimientos técnicos de una
manera detallada y esquematizada, que por su fácil entendimiento sirvió
como referencia documentaria para el desarrollo del presente estudio
ajustándolo a las normas más actualizadas, ANSI/AISC 2010 Instituto
Americano de construcción en acero.

Un estudio más reciente relacionado con la investigación en curso

corresponde a Bravo, K. & Moncada, M. (2015), quienes realizaron una:
“Propuesta de Manual de Diseño Sismorresistentes de Estructuras en Acero
según Sistemas de Disipación de Energía Intermedia y Especial”. El trabajo
de grado, apoyado en un tipo de investigación aplicada, recopiló de manera
metódica toda la información referente al comportamiento sismorresistentes
de sistemas de pórticos de acero del tipo IMF y STMF, con la finalidad de
generar hojas de cálculo con el análisis sísmico de la edificación, el
predimensionado de vigas y columnas de acero y el diseño detallado de
conexiones.

Este manual plantea como casos de estudio las conexiones del tipo de
sección reducida, end-plate y conexión de arriostramientos, en donde los
 23

criterios y metodología aplicados en este sirven de guía para desarrollar los

tipos de conexiones: plancha apernada al ala, ala soldada sin refuerzo y
alma soldada, y una conexión de asiento no rigidizado totalmente empernado
a tratar en el presente trabajo de investigación.

Bases teóricas

Historia del origen del hierro

La fecha no se conoce con certeza pero se remonta que para la edad

de piedra, cuando entre las cenizas de una fogata que descansaba sobre
rocas altas en mineral de hierro, apareció el metal en bruto. Muchos estudios
concluyen que dichas piedras pudieron provenir de meteoritos, lo que
explicaría el alto contenido de níquel que se encuentra en las herramientas y
objetos prehistóricos. Empleado con fines estéticos o bélicos, el hierro jugó
un papel importante en la historia del ser humano, marcando el progreso de
la civilización desde los tiempos más remotos. En principio, la obtención del
hierro era sumamente precaria, con hornos de carbón similares a los usados
para la elaboración del cobre.

En un estudio sobre diseños de estructuras metálicas, Fratelli (2003) afirma:

La siderúrgica fue desarrollándose lentamente basada en

descubrimientos casuales, fue desarrollándose lentamente basada en
descubrimientos casuales, experiencias y observaciones, sobretodo en
regiones donde abundara los bosques, debido a que los arboles
suministraban la leña necesaria, y en aquellas zonas que fueran
altamente ricas en mineral de hierro. (p.15)
 24

La producción industrial del hierro fundido apareció simultáneamente

en el siglo XIV en Alemania y en Italia, utilizándola en la fabricación de
municiones como en ese entonces eran las balas de cañón. Asimismo, el
hierro también fue utilizado inicialmente para construir cubiertas, cúpulas y
naves en edificios industriales, y solo más tarde cuando se perfeccionó el
funcionamiento de los elevadores, se usó en edificaciones de varias plantas.

La revolución industrial del siglo XIX en Europa, permitió el avance

rápidamente en la producción de los materiales ferrosos y con ello se
procedió a la construcción de numerosos puentes, pabellones, almacenes
comerciales, depósitos y estaciones de ferrocarril.

El primer ejemplo de ellos es el famoso Palacio de Cristal de la

exposición mundial de Londres, en 1851, fue una edificación de hierro
fundido y cristal que utilizó piezas prefabricadas en gran escala, logrando al
mismo tiempo gran rapidez de ejecución y nueva transparencia y
luminosidad interna debido a los techos y las paredes de cristales que
permitían conectar visualmente el espacio interior con el exterior, en forma
interrumpida.

Acero como material constructivo

El acero se conoce comúnmente como un metal, pero en realidad él

es una aleación entre un metal, representado por el hierro, y un metaloide
como lo es el carbono, precisando de una vez que puede aparecer en
diferentes proporciones pero nunca superiores al dos por ciento (2%) del
total del peso del producto final. Al superar este peso, aparecen las
fundiciones que se moldean ya que, por su constitución, resultan imposibles
de forjar. Debido a sus propiedades es una de las alineaciones más
utilizadas por el hombre en diferentes circunstancias. En relación con este
 25

último, los materiales que los componen son de gran abundancia en el

planeta a diferencia de otros metales que son muchos más escasos y
difíciles de conseguir.

Figura 1. Aspectos generales del acero, producción de acero. Tomado de

Inesa Adiestramiento, Eliud Hernández.

Una de las propiedades más importantes y útiles del acero es que,

dependiendo de su proporción de hierro y carbono, el mismo puede
convertirse en un material flexible, realizando trabajos de manera más
sencilla debido a que se puede llegar a moldear y dar forma de acuerdo a las
necesidades de cada caso. La temperatura de fundición del acero es de
alrededor de 3000 grados centígrados y a partir de ella se pueden generar
diferentes tipos y formas de acero que servirán a diferentes utilidades.

Las estructuras de acero pesan alrededor de entre seis a diez veces

menos, que otros sistemas constructivos, sin embargo hay que resaltar que
hay una proporción de peso considerable del edificio que no está
 26

representado por la estructura misma, las reducciones de las cargas

verticales son del orden del 20%. Esa diferencia pudiese ser representada
por un pilote menos por base en las cimentaciones de la estructura, haciendo
que estas sean más económicas al momento de su diseño.

Según lo investigado en el libro diseño de acero estructural, Bowles,

1980, nos afirma que:

El fabricante de estructuras de acero trabaja con los planos de

ingeniería o arquitectura para producir dibujos detallados de taller, de
los que se obtienen las dimensiones requeridas para cortar, aserrar, o
cortar con antorcha, los perfiles al tamaño pedido y localizar con
exactitud los agujeros para barrenar o punzonar. Los dibujos originales
también indican el acabado necesario de la superficie de las piezas
cortadas. Muchas veces se arman las piezas en el taller para
determinar si se tiene el ajuste apropiado. Las piezas se marcan para
facilitar su identificación en el campo y se embarcan las piezas sueltas
o armadas parcialmente hasta el sitio de la obra para su montaje. El
montaje en el sitio la ejecuta a menudo el propio fabricante, pero la
puede hacer el contratista general. (pg. 19)

Basándonos en el artículo “cuando construir en acero” escrito por

Gerdau (s/f) (pg.7)

Es importante acompañar la evolución, la disponibilidad y el costo de

los materiales básicos usado para las estructuras y para los sistemas
complementarios. En el caso de existir alternativas, hay que verificar
siempre la relación del costo/beneficios de los sustitutos.

Según Gerdau, en su artículo “cuando construir en acero” el autor nos

afirma que (s/f) (pg.6)
 27

La precisión de las estructuras de acero, con tolerancias de milímetros,

asociada a la característica de permitir estructuras más moduladas, ha
vitalizado cada vez más a la industria de los sistemas complementarios
que necesitan estandarización, como las losas prefabricadas y
diferentes tipos de paneles para interiores y exteriores.

Perfiles más comunes del acero

Perfiles de acero W

Es uno de los perfiles más frecuentemente utilizados, es un perfil de

patín ancho o W. “Este perfil es doblemente simétrico (tanto con respecto al
eje de las X, como el de las Y), que consiste en dos patines de forma
rectangular conectados por una placa de alma también rectangular” (Bowles,
1984). Las caras de los patines son paralelas con la distancia interior entre
patines para la mayoría de los grupos, con una dimensión constante. “La
designación W16x40 significa un peralte nominal total de 16 pulgadas y con
un peso de 40 libras/pie” Bowles, 1984 (pg.22).

Figura 2. Método de laminación de un lingote de acero para producir un perfil

W. Tomado de (Bowles, 1984)
 28

Perfiles de acero I

Las uniones entre las caras del alma y las caras interiores de las alas
son redondeadas. Además, las aristas de las alas poseen una forma
redondeada en su interior.

Se conocían anteriormente como vigas I o vigas American Standard.

Estos son doblemente simétricos pero poseen diferencias en comparación
con los perfiles W, entre las más destacadas podríamos resaltar:

Perfiles de acero H

Se derivan del acero laminado a altas temperaturas, poseen una

geometría cuya sección transversal posee una forma de doble T. Se
caracteriza debido a que sus caras exteriores e interiores son paralelas entre
sí y perpendiculares al alma. Su variante más común los perfiles HEA y HEB
los cuales son perfiles con forma regular.

Perfiles de acero M

Bowles, 1984 en su investigación indica:

Son perfiles doblemente simétricos que no se clasifican como perfiles W

o S. Existen unos 20 perfiles ligeros, clasificados como perfiles M.
(pg.24)

Perfiles de acero c

Son perfiles de acuerdo con Bowles, 1984 de la siguiente manera:

Son perfiles de canal, producidos de acuerdo con estándares

dimensionales adoptados en 1896. La pendiente interna del patín es la
 29

misma que la de los perfiles S. Estos canales se llamaban

anteriormente canales Standard o American Standard. Los peraltes
teóricos y nominales son idénticos (lo mismo que para los perfiles MC
que se describen a continuación). Un C150 x 19.3 es un perfil estándar
de canal con un peralte nominal de 150 mm y una masa de 19.3 kg/m
(pg.24)

Perfiles de acero Me

“Estos son perfiles en canal que no se clasifican como perfiles C. Se

conocían como canales diversos o para construcción de barcos” (Bowles,
1984)

Perfiles de acero L

Es un producto laminado que consta de un ángulo recto, con alas

iguales o desiguales longitud. Las dimensiones de los lados del angular
pueden variar entre más o menos un milímetro de ancho. Las alas tienen el
borde exterior con aristas vivas, y el interior redondeado. También existen
perfiles L soldados y plegados.

Perfiles de acero T

Frecuentemente elaborado en acero laminado, este perfil posee una

sección con la forma de T (tee), estos perfiles se obtienen cortando perfiles
W, S o M. El extremo del alma es redondeado, así como las uniones del alma
con las caras interiores de las alas y las aristas interiores de éstas. Las caras
interiores de las alas suelen estar un 2% inclinada respecto a las exteriores y
las del alma un 2% según su eje.
 30

Figura 3. Perfiles estructurales producidos directamente por los fabricantes

de acero. Tomado de Bowles, 1984.

Clasificación de los aceros

Los aceros pueden clasificarse según su composición química, su

contenido de óxidos, propiedades mecánicas y calidad de los aceros.

Composición química de los aceros

De acuerdo con su composición química los aceros pueden ser;

aceros sin alear, aceros semi-aleados, aceros aleados. De acuerdo a Fratelli
1991:
Las aleaciones influyen en las propiedades del acero. Entre los metales
de aleación se pueden citar el cobre (Cu), el Níquel (Ni), el Aluminio
(Al), el Silicio (Si), el Manganeso (Mn) y el Cromo (Cr). El Fosforo y el
azufre generalmente se segregan, ya que constituyen impurezas
difíciles de eliminar. (pg.34)

El cromo mejora notablemente la resistencia a la corrosión y al

desgaste, así como el cobre incrementa su ductilidad y también mejora la
resistencia a la corrosión. El manganeso facilita la soldabilidad y el
 31

molibdeno permite una mejor deformación en frio; el níquel incrementa la

resistencia a la tracción y el aluminio le confiere al material características de
no envejecimiento y una estructura de grano fino, con buenas propiedades
de soldabilidad.

Contenido de óxidos

“Según su contenido de óxidos, el grado de desoxidación de los

aceros puede clasificarse en; aceros efervescentes, aceros semi-calmados y
aceros calmados.” (Fratelli, 2003, p.34)

Aceros efervescentes. La primera reducción del acero en el alto horno

provoca la fusión de los óxidos contenidos en el mineral. Para activar el
proceso, se agregan generalmente elementos ávidos de oxígeno, tales como
el carbono y el manganeso, propiciando la formación de monóxido y dióxido
de carbono.

Cuando la desoxidación del acero resulta débil, se obtienen metales

con altos grados de segregación y concentración de elementos. Evidencia de
ello es la formación en el lingote de una piel exterior relativamente pura
durante su solidificación y enfrentamiento, mientras que en el interior de la
masa su composición química se ve alterada por impurezas tales como el
azufre y el fósforo, que debilitan el acero, disminuyendo su calidad y
haciéndolo poco apto para soldar.

La primera reducción del acero en el alto horno provoca la fusión de

los óxidos contenidos en el mineral de hierro. Para activar el proceso, se
agregan generalmente elementos ávidos de oxígeno, tales como el carbono
y el manganeso, propiciando la formación de monóxido y dióxido de carbono.
(CO2).
 32

Cuando la desoxidación del acero resulta débil, se obtienen metales

con altos grados de segregación y concentración de elementos. Evidencia de
ello es la formación en el lingote de una piel exterior relativamente pura
durante su solidificación y enfrentamiento, mientras que en el interior de la
masa su composición química se ve alterada por impurezas tales como el
azufre y el fósforo, que debilitan el acero, disminuyendo su calidad y
haciéndolo poco apto para soldar.

Aceros semi-calmados. Son los aceros parcialmente desoxidados con

propiedades intermedias entre los aceros efervescentes y los calmados. Se
usan preferentemente en la fabricación de perfiles estructurales, barras y
planchas.

Aceros calmados. Son los aceros completamente desoxidados, en los

cuales no existen reacciones posteriores del carbono con el oxígeno, durante
la solidificación y conformación de lingotes. Estos aceros presentan una
estructura cristalina homogénea, de composición química uniforme, apta
para la fabricación de tubos sin costura, rieles y piezas forjadas. Los aceros
calmados ofrecen excelentes características mecánicas, buenas
posibilidades de ser soldados y gran ductilidad. Con fines estructurales, se
los emplea en perfiles de espesor considerable, que deban soportar fuertes
solicitaciones.

Son los aceros completamente desoxidados, en los cuales no existen

reacciones posteriores del carbono con el oxígeno, durante la solificación y
conformación de lingotes. Estos aceros presentan una estructura cristalina
homogénea, de composición química uniforme, apta para la fabricación de
tubos sin costura, rieles y piezas forjadas. Los aceros calmados ofrecen
excelentes características mecánicas, buenas posibilidades de ser soldados
 33

y gran ductilidad. Con fines estructurales, se los emplea en perfiles de

espesor considerable, que deban soportar fuertes solicitaciones.

Propiedades mecánicas

Según sus propiedades mecánicas, los aceros se clasifican en acero

común, aceros de alta resistencia y aceros especiales.

Las propiedades mecánicas de los aceros dependen de su

composición química, de sus aleaciones, de su proceso de laminación, forma
de enfriamiento, tratamiento térmico posterior y el tipo de solicitaciones a que
sean sometidos. Las siguientes propiedades, sin embargo, son comunes a
todos los aceros:

Tabla 1.

Propiedades del acero estructural.

Peso especifico 7850 kg/m3

Módulo de elasticidad longitudinal

2,1x106
(módulo de Young)

Módulo de elasticidad transversal

(módulo de corte)

V=0,3 en rango elástico

Coeficiente de Poisson
V=0,5 (en rango plástico)

Coeficiente de dilatación térmica α=11,7x10-6/°C

Tomado de Fratelli (2003)

 34

Calidad de los aceros

Los aceros de alta resistencia son aquellos que han incrementado

notablemente su punto de cedencia. Si bien su ductilidad se ve
drasticamente disminuida, en algunos casos, las elevadas resistencias se
logran mediante tratamientos térmicos y templados, o por trabajos en frío.

Los aceros especiales se fabrican con sofisticadas aleaciones, para

cubrir necesidades específicas, y no todos son adecuados para su aplicación
estructural. Por ejemplo, los aceros de los cascos submarinos, naves
especiales o los usados para la construcción de máquinas de alta precisión.

Tabla 2.

Tensiones cedentes y de agotamientos de los aceros.

Fy Fu
Designación Tipo 2 2
(kg/cm ) (kg/cm )
AE 25 2500 3700
Sidetur
AE 35 3500 5500
A36 2500 4100
A 242 2750 4150
A 440 2900 4350
A 441 3150 4600
A 514 7030 8100
A 572 grado 42 2900 4150
A 572 grado 45 3100 4150
A 572 grado 50 3450 4500
A 572 grado 60 3800 4850
ASTM A 572 grado 65 4150 5200
A 588 grado 42 2900 4350
A 588 grado 46 3150 4600
A 588 grado 50 3450 4850
Tomado de Fratelli (2003)
 35

Existen otras propiedades mecánicas de los aceros que permiten

definir parámetros de diseño necesarios para el cálculo de las variables
involucradas en la construcción de las estructuras, dentro de estas se
pueden mencionar las siguientes:

Modulo de elasticidad (E): Tambien puede ser llamado modulo de

Young, e el resultado de la relación entre el esfuerzo que se aplica y la
deformación elastica resultante. Para todos los aceros E, posee un valor
practicamente constante, el cual es 2,1x106 kg/cm2.

Modulo de rigidez: determina la deformación que sufre un material

sometido a esfuerzos. Su valor se obtiene a partir de una constante elástica
denominada relacion de Poisson (µ).

Esfuerzo de fluencia (Fy): es el esfuerzo maximo que se puede

desarrollar en un material sin causar deformación plástica.

Esfuerzo último (Fu): Se define como el punto de deformación del

acero en el que falla por completo. Si pasa este punto, el elemento se rompe.

Ductilidad: se atribuye a la habilidad de un material para sobrellevar

deformaciones plásticas considerables sin fracturarse. Es una propiedad
importante tanto para procesos de laminación en frío como para la seguridad
industrial. Depende fundamentalmente de la composición química, estructura
metalográfica y forma del acero.

Tenacidad: la tenacidad es la capacidad de un material de absorver

una gran cantidad de energía, antes de que sobrevenga la rotura. El área
encerrada por la curva de diagrama de esfuerzo-deformación del acero, mide
el grado de tenacidad del material.
 36

Soldabilidad: es la propiedad de permitir la ejecución y perfecto

funcionamiento de una unión mediante una soldadura, bajo determinadas
condiciones, sin que se afecten las propiedades mecanicas del acero.

Generalidades del acero

Al momento de hacer un diseño estructural, se debe conocer

previamente y analizar el comportamiento en cuanto a resistencia y rigidez
del material estructural, para conocer su comportamiento se procede a
evaluar una barra la cual estará sometida a una fuerza axial, en la cual
debido a la consecuencia de la fuerza se registra simultaneamente la fuerza
aplicada y el alargamiento producido. Una vez determinado estos valores se
puede determinar la tensión y la deformación que al graficarla genera el
llamado diagrama de tensión-deformación.

Figura 4. Diagrama tensión- deformación. Tomado de Inesa Adiestramiento.

Basandose en lo que afirma Inesa Adiestramiento (s/f) en su articulo:

Si se consideran el mismo material, nos arrojará diagramas muy

similares. Los materiales se pueden agrupar en dos categorias, los
denominados materiales dúctiles y por otro lados los materiales frágiles.
En el caso de estudiar los diagramas de los materiales dúctiles, estos
se caracterizan por resistir grandes deformaciones antes de la rotura,
 37

mientras que los frágiles presentan un alargamiento bajo cuando llegan

al punto de rotura. El diagrama tensión-deformación resulta de la
representación gráfica del ensayo de tracción, normalizado, el cual
consiste en someter a una probeta de acero normalizada a un efuerzo
creciente de tracción según su eje hasta la rotura de la misma. El
ensayo de tracción permite el cálculo de diversas propiedades
mecánicas del acero.

La probeta de acero empleada en el ensayo consiste en una pieza

cilíndrica cuyas dimensiones guardan la siguiente relación de
proporcionalidad:

Figura 5. Probeta de acero empleada en los ensayos. Tomado de Inesa

Adiestramiento

Donde “Lo” viene representando la longitud inicial, “So” es la sección

inicial y “Do” es el diámetro inicial de la probeta. El ensayo comienza
aplicando gradualmente la fuerza de tracción a la probeta, lo cual provoca
 38

que el recorrido inicial en la gráfica discurra por la línea recta que une el
origen de coordenadas con el punto A.

Hasta llegar al punto A se conserva una proporcionalidad entre la

tensión alcanzada y el alargamiento unitario producido en la pieza. Esto se
conoce como la famosa ley de Hooke, que relaciona linealmente las
tensiones con las deformaciones a través del modulo de elasticidad E,
constante según se su material, sin embargo se usará 2.100.000 kg/cm 2 que
sera el adecuado para acero y fundiciones. Si se analiza detalladamente este
tramo, se podra observar también que al cesar la solicitación sobre la pieza,
ésta recupera su longitud inicial. Es decir, se comporta de manera elástica, y
el punto A se denomina límite de proporcionalidad.

Una vez transcurrido el punto A y hasta llegar al punto B, los

alargamientos producidos incluso crecen de manera más rapida con la
tensión, y se cumple que al momento en que la carga cesa, la pieza recupera
nuevamente su estructura inicial, en otras palabras presenta un
comportamiento elástico. El punto B marca el límite a este comportamieto y
por ello este punto se denomina límite elástico.

Pasado el punto B el material tiende a comportarse de maera plástica,

es decir que no recupera su longitud inicial, quedando su geometría
deformada en comparación a la inicial. De esta manera, el proceso de
descarga se realiza siguiendo la trayectoria según la linea punteada
mostrada en la figura 4 (diagrama de tensión deformación), que se puede
apreciar que corta al eje de deformaciones, ΔL/Lo, a una cierta distancia del
origen, que se corresponde con la deformación remanente que queda.
Concretamente, en el punto B, corresponde una deformación remanente del
0,2%.
 39

Al continuar aplicando carga, se llega al punto C, donde a partir de

aquí y hasta el punto D, las deformaciones crecen de manera rápida
mientras que la carga fluctúa entre dos valores, llamados límites de fluencia,
superior e inferior. Esta nueva posición es característica única de los aceros
dúctiles, no apareciendo los aceros endurecidos.

Sobrepasado el punto de fluencia D es necesario seguir aplicando un

aumento de la carga para así poder conseguir un pronunciado alargamiento.
Esta zona viene a estar representada por grandes deformaciones plásticas
hasta el momento en donde se alcanza el punto F, que es aquí donde la
carga alcanza su máximo valor, y si a esa carga se le divide entre el área
inicial de la probeta proporciona la tensión máxima de rotura o resistencia a
la tracción.

A partir del punto E tiene lugar el fenómeno de estricción de la

probeta, que consiste en una disminución de la sección en la zona de rotura
y es el responsable de que la curva comience a bajar en el diagrama figura 4,
dado que al reducirse el valor de la sección real, el valor de la carga aplicado
a partir del punto E también se va reduciendo hasta alcanzar el punto F de
rotura.

Clasificación de los sistemas estructurales de acero según su

tipo

Los sistemas estructurales suelen desarrollar ciertos comportamientos

cuando son sometidos a cargas verticales y acciones sísmicas, por lo tanto la
Norma venezolana COVENIN 1618:1998 establece una clasificación de las
estructuras en diferentes Tipos de acuerdo a su respuesta ante dichos
eventos:
 40

Tipo pórtico resistente a momento

La norma venezolana la define como “estructuras constituidas por

pórticos de acero capaces de resistir las acciones mediante deformaciones
debidas principalmente a la flexión de sus vigas y columnas de acero” (p.14)

Con este tipo de sistema aporticado se puede garantizar un óptimo

funcionamiento de la estructura debido a que tiene la capacidad de soportar
y redistribuir todas las fuerzas y acciones sísmicas a las cuales es sometida
mediante la flexión de sus miembros.

Según las zonas de disipación de energía que son necesarias

identificar para realizar un diseño más cuidadoso y detallado del sistema
estructural, la norma del Instituto Americano de la Construcción en Acero
AISC-2010 la clasificación de la siguiente manera:

 Pórticos resistentes a momento con capacidad especial de disipación

de energía (Special Moment Frames)

Según lo establecido en la norma AISC 341-10 este tipo de sistemas

se debe diseñar para desarrollar una deformación inelástica significativa al
ser sometidos a esfuerzos, además de limita el rendimiento en la zona de
panel de las columnas. Por estas razones el sistema SMF es el de mayor uso
en lugares donde existe alta actividad sísmica.

 Pórticos resistentes a momento con capacidad intermedia de

disipación de energía Intermedia (Intermediate Moment Frames)
 41

Del sistema IMF se espera que desarrolle una capacidad de

deformación inelástica limitada, mediante la flexión de vigas y columnas,
cuando sobre este se ejercen cargas y acciones sísmicas.

 Pórticos resistentes a momento con capacidad mínima de disipación

de energía (Ordinary Moment Frames)

Los sistemas OMF se diseñan para que desarrollen una capacidad
mínima de deformación inelástica y se mantenga en el rango elástico al ser
sometidas a esfuerzos y acciones sísmicas.

Tipo pórtico con diagonales concéntricas

La definición que presenta la norma para este tipo de sistema es que

son “pórticos de acero cuya estabilidad o resistencia a las acciones se
suministra por medio de diagonales, y en la cual todos sus miembros están
solicitados principalmente por fuerzas axiales” (p.14)

Las diagonales en este tipo de pórticos se disponen de diferentes

formas: en X, K, V y V invertida, las cuales permiten un mejor control de los
desplazamientos laterales. La mayor debilidad de este tipo de sistemas
estructurales es que a compresión las diagonales suelen presentar pandeos.

Tipo pórtico con diagonales excéntricas

Estos son pórticos de acero acoplados con eslabones dúctiles, es

decir, que las diagonales excéntricas se encuentran unidas mediante vigas
eslabones o dúctiles. En la construcción este tipo de sistemas ha mostrado
un buen desempeño debido a su capacidad de disipación y absorción de la
energía, además la disposición de sus elementos es variada.
 42

Criterios para el diseño sismorresistente

Al momento de analizar el comportamiento de estructuras metálicas y

conocer cuáles son sus posibles fallas ante acciones sísmicas, es necesario
indagar en la normativa venezolana, en la cual se presentan los criterios de
análisis y diseño para edificaciones que se encuentren ubicadas en zonas
donde puedan ocurrir eventos sísmicos para posteriormente evaluar y
conocer los posibles desplazamientos y modos de falla.

Para ello, en este trabajo de grado y sólo para las conexiones ya

mencionadas, se trabajará con la norma venezolana sísmica.

Principalmente al querer indagar y conocer los distintos valores de los

parámetros sísmicos, se debe realizar un proceso previo en el cual se debe
conocer una serie de información detallada, como son; el lugar donde será
ejecutada la obra, el tipo de suelo en el cual se estará trabajando dicha obra,
la profundidad del suelo, conocer qué tipo de estructura se va a construir,
entre otros parámetros.

A continuación, se detallaran las distintas variables que se involucran

directamente con el diseño de una edificación bajo condiciones sísmicas
según lo establecido en la norma COVENIN 1756-2001:

Mapa de zonificación

En Venezuela contamos con 23 estados federales, los cuales según

su ubicación geográfica poseen un distinto tipo de zona sísmica que varían
desde la zona 0 la cual es la zona donde no se presenta ningún tipo de
movimiento sísmico, hasta la zona 7 la cual presenta un peligro sísmico
elevado (ver figura 6).
 43

Figura 6. Mapa de zonificación. Tomado de COVENIN 1756-2001

Debido a esto es necesario conocer el estado venezolano en donde se

ira a realizar la debida construcción, junto a su respectivo municipio, para así
poder saber la zona sísmica a la que pertenece y junto a ello poder conocer
su coeficiente de aceleración horizontal (Ao) (Ver figura 7).

Figura 7. Valores Ao. Tomado de COVENIN 1756-2001

 44

Forma espectral

Según lo establecido en la norma COVENIN 1756-2001, la forma

espectral deriva de la figura 8, la cual consta de una columna en la cual se
debe establecer el tipo de material, una columna en la cual se dispone del
valor promedio de las ondas de corte (Vsp) expresado en metros por
segundos, la profundidad a la cual se consigue el material (H) es la tercera
columna que conforma la tabla descrita y su última columna está compuesta
por la forma espectral y el factor de corrección del coeficiente de aceleración
horizontal φ la cual ambas depende de la zona sísmica en la que se
encuentre la obra.

Figura 8. Forma espectral y valor de corrección φ. Tomado de COVENIN

1756-2001
 45

Clasificación de edificaciones según el uso, nivel de diseño, tipo

y regularidad estructural

Según su uso. Las edificaciones serán clasificadas de acuerdo al

grupo al cual corresponda, los cuales pueden ser, grupos A, B1, B2 y C, con
el fin de conocer el valor del factor de importancia (α) que corresponda con el
grupo pertinente. En la norma COVENIN 1756-2001 se puede apreciar en la
página 25, la tabla 3 la cual es la que relaciona los grupos con el factor de
importancia (α).

Tabla 3.

Factor de importancia.

Grupo α

A 1,30

B1 1,15

B2 1,00

Tomado de COVENIN 1756-2001.

Según su nivel de diseño. Toda estructura debe estar diseñada bajo

un nivel de diseño único y exclusivo para ella, según los criterios de análisis y
diseño.

Nivel de diseño 1 (ND1). Se espera que los miembros de los pórticos

de acero proyectado, detallados y construidos con el ND1 sean capaces de
soportar deformaciones inelásticas imitadas cuando sean solicitados por las
fuerzas resultantes de los movimientos sísmicos de diseño que actúan
conjuntamente con otras cargas.
 46

Nivel de diseño 2 (ND2). Los pórticos serán diseñados de manera que

las deformaciones inducidas por el sismo sean la Cedencia de los miembros
de pórtico cuando se usen conexiones a momento, o por la Cedencia de los
elementos de conexiones cuando se utilicen conexiones semirrígidas.

Nivel de diseño 3 (ND3). Se espera que los miembros de los pórticos

de acero proyectado, detallados y construidos con el ND3 sean capaces de
soportar deformaciones inelásticas significativas cuando sean solicitados por
las fuerzas resultantes de los movimientos sísmicos de diseño que actúan
conjuntamente con otras cargas.

Al momento de indagar los distintos tipos de niveles de diseño,

primeramente se debe conocer el grupo adecuado de la estructura según su
uso, debido a que para conocer el nivel de diseño se ingresa a una tabla de
norma COVENIN 1756-2001, específicamente la tabla 6.2, página 26 (ver
figura 9), la cual uno debe elegir el nivel de diseño basándose en el grupo y
la zona sísmica correspondiente.

Figura 9. Niveles de diseño ND. Tomado de COVENIN 1756-2001

Según el tipo de estructura. Los tipos de sistemas estructurales se

pueden clasificar en tipos diferentes y existen cuatro grupos posibles. Tipo IV
 47

los cuales son estructuras sustentadas por una sola columna y no son
capaces de poder resistir y poder distribuir la fuerza sísmicas a los diversos
miembros verticales. Tipo III, capaces de resistir la totalidad de las cargas
sísmicas mediantes pórticos diagonalizados con sus respectivos muros
estructurales. Tipo II, este grupo se derivan de las estructuras tipo I y tipo III,
las acciones son soportadas y resistidas por toda la edificación en conjunto
con sus muros estructurales y por último el tipo I en el cual pertenecen la
mayoría de las estructuras, las cargas sísmicas son repartidas entre sus
vigas y columnas las cuales son capaces de resistir su totalidad.

Es necesario realizar un buen análisis y conocer a fondo el diseño y

funcionamiento que va a tener la estructura para poder conocer con exactitud
el tipo de estructura al cual pertenece. Una vez se tenga definido el tipo de
estructura se puede proseguir a conocer el valor de reducción R, (ver figura
10)

Figura 10. Factores de reducción R. Tomado de COVENIN 1756-2001

Según la regularidad de la estructura. Las estructuras se clasifican

tanto como regulares, así como estructuras irregulares también, basándose
en la geometría de la edificación a construirse. Las estructuras irregulares
poseen discontinuidades físicas, se caracterizan por presentar
 48

irregularidades en planta, en alzado, o en ambos lados a la vez, para este

tipo de estructuras se requiere un mayor análisis para así poder determinar
de forma correcta los efectos de torsión que pueden producir las fuerzas
laterales.

Por otro lado, se debe tomar en cuenta las estructuras regulares,

estas al poseer una geometría regular tal cual como su nombre lo indica, no
requieren un análisis tan avanzado debido a que las fuerzas laterales no
serán tan elevadas en los distintos niveles de la edificación.

Coeficientes y espectros de diseño

Los coeficientes sísmicos son una serie de valores que dependen de

variables establecidas en la norma que se ha descrito en el proceso previo.
Después de lo anterior expuesto, se debe calcular además la cortante basal
(vo) junto al respectivo peso de la edificación.

Al momento de evaluar la cortante basal (Vo), es necesario aplicar el

método estático equivalente, capítulo 9 de la norma COVENIN 1756-2001, la
fuerza cortante basal es una fuerza de reacción que se presenta en todos los
marcos que compongan una estructura y la misma se localiza en su base,
estas reacciones pueden incluir también las fuerzas horizontales como viento
y/o sismos. A continuación, se debe establecer una relación entre la fuerza
cortante basal y el peso del edificio (Vo/W) y la misma debe ser mayor o
igual, que la relación (αAo/R) establecido en la norma venezolana.

Por otro lado, el peso de la edificación (W), se debe calcular por

encima del nivel de la base. Para resolver la incógnita del peso de la
edificación, se debe incluir los porcentajes de las acciones variables
correspondientes a cada piso y uso de la edificación establecidos en la
 49

norma COVENIN 2002, para finalmente realizar una suma algebraica en

conjunto con las acciones permanentes pertinentes al edificio, el cual nos
dará el peso total de la edificación.

Por último y en relación con los coeficientes de diseño también se

encuentran los espectros de diseño, los cuales la mayor parte de ellos han
sido definidos anteriormente, como son: Coeficiente de aceleración horizontal
(Ao), factor de importancia (α), factor de corrección del coeficiente de
aceleración horizontal (φ), factor de magnificación promedio (β), factor de
reducción (R), incluyendo variables nuevas que se deben indagar y calcular,
entre ellas están; ordenada del espectro de diseño (Ad), los distintos
periodos a utilizar (T*, T+, T). (ver tabla 4 y tabla 5)

Tabla 4.

Valores de T*, β y p.

Forma
T* (seg) β P
espectral

S1 0,4 2,4 1,0

S2 0,7 2,6 1,0

S3 1,0 2,8 1,0

S4 1,3 3,0 0,8

Nota: Tomado de COVENIN 1756-2001

 50

Tabla 5.

Valores de T*.

Caso T+ (seg)

R<5 0,1(R-1)

R≥5 0,4

Nota: Tomado de COVENIN 1756-2001

Una vez determinado todos los valores de los parámetros requeridos

se debe proceder a realizar la gráfica de los espectros de diseño, como se
puede apreciar en la figura 11.

Figura 11. Espectro de respuesta elástico. Tomado de COVENIN 1756-2001

 51

Conexiones en estructuras metálicas

Conexiones

La norma ANSI/AISC 360-10 define las conexiones como una

“combinación de elementos estructurales y elementos de unión para
transmitir fuerzas entre dos o más miembros”, por tal sentido la estabilidad de
un estructura metálica está directamente relacionada con la resistencia que
presentan estos mecanismos, así que se deben tomar medidas de
precaución convenientes al momento de diseñar y construir estos eslabones
debido a son fundamentales en la configuración de las estructuras. .

Clasificación de las conexiones

La norma ANSI/AISC 360-10 establece la siguiente clasificación de los

miembros de unión según el comportamiento que tendrán en los sistemas
estructurales:

Conexiones simples. La norma americana se refiera a una conexión

simple como aquella que “trasmite momentos de magnitud despreciable”, es
decir, que este tipo de conexión se considera flexible debido a que se diseña
para permitir la rotación relativa de los miembros que conecta y desarrollar
deformación inelástica suficiente para ajustar las rotaciones en el análisis
estructural

Conexiones a momento. La norma establece dos tipos básicos de

conexiones a momento para construir sistemas estructurales: el primer tipo
se conoce como conexiones Totalmente Restringidas (FR), la cual transmite
los momentos y los cortes entre sus miembros conectados con una rotación
despreciable. Además el Manual de la LRFD asegura que estas tienen “la
 52

suficiente rigidez como para proporcionar la continuidad total que se ha

supuesto en el análisis estructural de fuerzas” (p.137), esto quiere decir que
después de aplicar las cargas esta conexión tiene la capacidad de mantener
el ángulo original entre los miembros que conecta.

La otra conexión a momento conocida como Parcialmente

Restringidas (PR), la norma ANSI/AISC 360-10 afirma que “los miembros
componentes de una conexión PR deberán tener suficiente resistencia,
rigidez y capacidad de deformación en los estados limites resistentes”(p.78),
es decir, que debe ser lo suficientemente rígida para transmitir los momentos
entre los miembros que se intersectan y conservar el ángulo original entre los
mismos.

Criterios de diseño de las conexiones

Las bases de diseño de los conectores, pernos, soldaduras y

materiales que se conectan para transmitir las fuerzas entre la viga y la
columna deben seguir una serie de lineamientos y criterios establecidos en
las normas para obtener así su más óptimo funcionamiento:

 Los miembros conectores a seleccionar para el tipo de conexión

simple deben ser capaces de transmitir las fuerzas de corte entre
los elementos conectados, por lo tanto se diseña para que sea
flexible y así permitir la rotación adecuada en la rótula.

 En las conexiones totalmente rígidas se debe tener cuidado con la

transferencia correcta de las fuerzas de corte, generadas por el
momento flector, entre las alas de las vigas y las alas de la
columna. A la vez de ser necesario se debe implementar el uso de
planchas “Double Plate”, como refuerzo en el alma de la columna,
 53

de tal forma que sea capaz de resistir los esfuerzos cortantes

producto del momento. Por último se puede utilizar como soporte
las planchas de continuidad para evitar el daño en el alma de la
columna.

 El tipo de conexión parcialmente rígida es una combinación de las

uniones antes mencionadas, por lo tanto para el diseño de estas se
debe tener conocimiento más exacto entre las flexiones que se
transmiten y las curvas generadas de momento-rotación.

Conexión a Momento del tipo Plancha Apernada Al Ala (Bolted

Flange Plate BFP)

La conexión de plancha apernada al ala, según lo establecido en la

norma ANSI/AISC 358-10, es una unión precalificada que se emplea en
sistemas de pórticos especiales a momento (SMF) y pórticos intermedios a
momento (IMF). Este tipo de conexión utiliza placas soldadas a las columnas
y apernada al ala de la viga, donde las planchas superior e inferior son
iguales y se unen al ala de la columna mediante soldadura de penetración
completa. Los detalles de la conexión se muestran en la figura 12.

Planchas de
relleno, si son
necesarias

Planchas de Conexión de
continuidad y plancha simple
refuerzo, al alma
según sea
necesario
Planchas de
relleno, si son
necesarias

Fig. 12. Detalle de la conexión de plancha apernada al ala. Adaptado de la

Norma ANSI/AISC 358-10
 54

Limitaciones de la viga

Las conexiones del tipo BFP tienen una serie de requisitos para su
correcto diseño. Según el apartado 7.3 de la norma ANSI/AISC 358-10 las
limitaciones de la viga son las siguientes:

 El peralte máximo para perfiles laminados está limitado a un máximo

de W920mm (W36).

 El peso máximo de la viga es de 224 kg/m (150 lb/ft).

 El espesor del ala de la viga se limita a un máximo de 25 mm (1pulg).

 La relación entre la luz y la altura queda limitada de la siguiente
manera:

 Para los sistemas SMF de 9 o mayor

 Para los sistemas IMF de 7 o superior.

 La relación ancho-espesor de las alas y el alma de la viga se ajustaran

a los requisitos planteados en las especificaciones de la norma AISC
“Seismic Provisions”.

 El arriostramiento lateral de las vigas se debe realizar de acuerdo al

Capítulo E de la AISC “Seismic Provisions”, donde para satisfacer los
requisitos de la rótula plástica es necesario colocar soportes tanto en
la parte superior como en la parte inferior de las alas de la viga, el cual
estará a una distancia comprendida entre d a 1.5d de la cara de la
columna.
 No se deben fijar soportes laterales dentro de la zona protegida de la
viga, la cual se encuentra entre la cara de la columna y una distancia
d de la misma.
 55

Limitaciones de la columna

 Las columnas estarán constituidas de perfiles laminados o secciones

construidas mediante soldaduras establecidas en la sección 2.3 de la
norma.

 El peralte máximo para columnas laminadas se limita al perfil

W920mm (W36) cuando sea necesario utilizar losa de concreto
estructural. En ausencia de losa de concreto estructural, la altura
máxima permitida es de W360mm (W14). Las columnas cruciformes
no deben tener un ancho o

 La viga debe estar conectada al ala de la columna.

 Las columnas cruciformes con alas no deben tener un ancho o

profundidad mayor que la permitida para perfiles laminados. Las
columnas cruciformes no deben tener un ancho o profundidad que
excedan los 610mm (24 pulg). Las columnas de ala ancha en forma
de caja tendrán un ancho o profundidad menor o igual a 610mm
(24pulg) cuando forman parte de pórticos ortogonales.

 No hay límites en el peso por metro de columna.

 No existen requisitos adicionales para el espesor de las alas.

 La relación ancho-espesor entre las alas y el espesor del alma de la

columna debe cumplir con los requisitos sísmicos establecidos en las
AISC.
 El soporte lateral de las columnas se debe ajustar a las
especificaciones de la AISC “Seismic Provisions”.
 56

Limitaciones entre la viga y la columna

Las conexiones viga-columna deben cumplir con las siguientes

especificaciones:

 La zona del panel debe cumplir con los requisitos de las

especificaciones sísmicas de la AISC.
 La relación de momento viga-columna se debe ajustar a lo establecido
en las especificaciones sísmicas de la AISC.

Detalles de la conexión

Especificaciones del material de la plancha. Todas las planchas de

conexión deben cumplir con la siguiente especificación: ASTM A36 / A36M o
A572 / A572M grado 50 (345).

Soldadura de la plancha de ala a la columna. Las alas de la viga

deben conectarse a las alas de la columna mediante una soldadura de
ranura de penetración completa (CJP) y se considerara como soldadura de
demanda crítica. Si se utilizan planchas de respaldo se deben remover. La
soldadura debe verificarse y si es necesario se debe corregir con la ejecución
de nuevas soldaduras.

Soldadura de la plancha de corte a la columna. Las conexiones

cortantes de plancha simple se deben soldar al ala de la columna mediante
una soldadura de ranura de penetración completa CJP, soldadura de
penetración parcial en ambas caras o con soldaduras de filete en ambas
caras.
 57

Requisitos para los pernos. Los pernos estarán dispuestos

simétricamente alrededor de los ejes de la viga y se limitarán a dos pernos
por hileras en la conexión de la plancha de ala. El espacio longitudinal que
ocupan los grupos de pernos no deberá exceder la altura de la viga.

Los agujeros de la conexión deben ser de tamaño estándar o

sobredimensionado. Los agujeros de los pernos en las alas de la viga y en la
conexión de la plancha de ala se harán por perforación o sub-taladro y
escariado. No se permite abrir agujeros mediante golpes y herramientas
punzantes.

Son pernos de alta resistencia pretensionados a las planchas de las

alas del tipo ASTM A490 o ASTM F2280. Las roscas deben excluirse del
plano de corte y el diámetro máximo del perno se limita a 28mm como
máximo.

Planchas de relleno. Las planchas de relleno o calzas con un espesor

de 6mm (1/4pulg) se pueden utilizar entre la plancha del ala y el ala de la
viga, tal como se observa en la figura 1.

Con la información antes expuesta se muestra a continuación una

tabla resumen con los requisitos de diseño para la conexión a momento del
tipo BFP:
 58

Tabla 6.

Parámetros para el diseño de la Conexión a Momento del tipo BFP

General Las planchas superior e inferior de la
viga deben ser iguales
Categoría de la conexión Apernada, totalmente restringida (FR)
Sistemas permitidos SMF e IMF
Limitaciones de la viga
Peralte máximo W920mm (W36)
Peso máximo 224 kg/m (150 lb/ft)
Espesor de las alas 25mm (1pulg)
Relación luz-profundidad  SMF: 9 o más
 IMF: 7 o más
Limitaciones de la columna 
Peralte máximo W920mm (W36), y en ausencia de losa
de concreto estructural la altura máxima
permitida es de W360mm (W14)
Ancho o profundidad No debe exceder los 610mm
(24 pulg)
Peso máximo No hay limites
Espesor de las alas No hay limites

Tabla 7.

Continuación Parámetros para el diseño de la Conexión a Momento del

tipo BFP
Detalles de la conexión
Especificación del material permitido  ASTM A36 / A36M
 A572 / A572M grado 50 (345)
Soldadura de las alas Mediante soldadura de ranura de
penetración completa (CJP)
Parámetros de la soldadura de conexión  Soldadura de ranura CJP
de corte  Unión de penetración parcial en
ambas caras
 Soldaduras de filete en ambas
caras.
Requisito de los pernos  Los agujeros serán estándar o
sobredimensionados.
 El diámetro mínimo se limita a
28mm como máximo.
 Pernos de Alta Resistencia ASTM
A490 o ASTM F2280.
Espesor de las planchas de relleno 6mm (1/4pulg)

Nota: Elaboración propia

 59

Procedimiento de diseño de la conexión Plancha Apernada al

Ala (Bolted Flange Plate)

Cálculo del momento máximo probable (Mpr)

Se calcula el momento máximo probable (Mpr) en la rótula plástica de la viga

(ver figura 13) a partir de la ecuación 1 de la norma ANSI/AISC 358-10:

. ………………………………………………………...(1)

Mpr: momento máximo probable en la rótula plástica, kgf.m

Ryb: factor mínimo de sobrerresistencia del acero,
Fyb: esfuerzo de fluencia del acero, Kg/cm2
Fub: esfuerzo último del acero, kgf/cm2
Zxb: modulo plástico en la sección, cm3
Cpr: factor de resistencia pico en la conexión. Este valor se determina con la
ecuación 2:

………………………………………………………...(2)

Figura 13. Diagrama de cuerpo libre de la porción de la viga entre las rotulas
plásticas. Fuente: elaboración propia
 60

Calculo del diámetro máximo del perno para evitar la ruptura del
ala de la viga debido a cargas de tracción

Para la determinación del diámetro máximo se utiliza la ecuación 3

extraída de la ANSI/AISC 358-10:

( ) …………………………………………………(3)

Es necesario chequear la distancia mínima al borde para los agujeros en

las alas de la viga mediante la Tabla J3.4M de la ANSI/AISC 360-10. (Ver
figura 14)

Figura 14. Tabla de distancias mínimas entre los centros de agujeros hasta el
borde del material conectado. Tomado de la norma ANSI/AISC 360-10
 61

Predimensionado de las alas de la viga

Primero se asume un espesor de plancha, tp, y se estima el ancho de

la plancha del ala, bfp, tomando en consideración: la separación entre los
pernos, los requisitos de distancia mínima al borde para los pernos y el
ancho de ala de la viga. Luego se determina la resistencia nominal a corte
mínima por perno (rn) con la ecuación 4, considerando corte y aplastamiento
para el mismo:

{ ……………………………………………… (4)

Dónde:

Ab: área del perno sin rosca

Fnv: tensión de corte nominal del perno según la Tabla J3.2 de la norma
ANSI/AISC 360-10, kgf/cm2
Fub: resistencia ultima del material de la viga, kgf/cm2
Fup: resistencia ultima del material de la plancha, kgf/cm2
db: diámetro nominal del perno, cm
tf: espesor del ala de la viga, cm
tp: espesor de la plancha en el ala de la viga, cm

Estimación del número de pernos por corte en las alas

Para conocer el número de pernos requeridos se emplea la ecuación 5

obtenida de la norma ANSI/AISC 358-10, de la siguiente manera:

……………………………………………………………. (5)
( )

Dónde:

n: es el número de pernos el cual se redondea al siguiente número superior

d: altura de la viga, mm
 62

Determinación de la ubicación de la rótula plástica de la viga, Sh

La distancia de la rótula plástica se toma desde la cara de la columna y

se calcula con la ecuación 6:

( ) ……………………………………………………….……. (6)

Se debe tomar en consideración que el espaciamiento entre las filas de

los pernos, s, en donde la norma ANSI/AISC 360-10 establece en la Sección
J3.3 que la distancia entre los agujeros, s, sea mayor o igual a 3 veces db;
además la distancia mínima al borde debe ser lo suficientemente grande
para asegurar que lc sea mayor o igual a 2db (lc ≥ 2db).

Donde los parámetros de diseño se pueden observar en la figura 15 y

a continuación se presentan sus significados:

S1: distancia desde la cara de la columna a la hilera más cercana de los

pernos, mm, la cual se determina con la ecuación 7
s: espaciamiento entre las hileras o filas de los pernos, mm
n: número de pernos por ala
lcd: distancia libre en dirección de la carga entre el borde del agujero y el
borde del material, mm

……………………………………………………………………. (7)
 63

Figura 15. Distancias mínimas de diseño establecidas en la conexión.

Fuente: elaboración propia.

Calculo de la fuerza cortante en la rótula plástica de la viga

Se debe calcular el corte máximo probable, Vh, que actúa en las

rotulas plásticas ubicadas en cada extremo de la viga a partir de un diagrama
de cuerpo libre en la porción de la viga que se encuentra entre dichas
articulaciones. En este cálculo se asume que el momento en las rotulas
plásticas es el momento máximo probable Mpr y, además se incluyen las
cargas de gravedad que actúan sobre la viga basándose en la combinación
de cargas 1.2CP + f1CV+ 0.2S, donde f1 o γ es el factor de mayoración
determinado por el código de construcción aplicable para cargas vivas, y no
debe ser menor a 0.5.

La fuerza cortante en la rótula plástica se calcula con la ecuación 8 y 9:

 64

………………………………………………………………… (8)

………………………………………………………………………… (9)

Dónde:

Lh: es la distancia entre las rotulas plásticas, mm

………………………………………………………………. (10)
Vg: carga de gravedad resultante de la combinación siguiente.
Q = 1.2 CP + γCV+ 0.2S ……………………………………………………(11)
S: parámetro de aceleración espectral de diseño

Calculo del momento esperado en la cara del ala de la columna

El momento que se genera en la cara de la columna se determina a

partir de la ecuación 12:

………………………………………………… …………….(12)

Dónde:

Vh es el valor mayor de las dos fuerzas de corte resultante en las rotulas

plásticas ubicadas en ambos extremos de la viga, kgf

Un dato importante es que la ecuación 12 no considera la carga de

gravedad en la porción de la viga entre la rótula plástica y la cara de la
columna, pero a criterio de diseño esta puede ser incluida en ese pequeño
tramo de la viga (ver figura 16).
 65

Figura 16. Representación de las cargas y momento que intervienen en la

porción de la viga. Fuente: elaboración propia.

Calculo de la fuerza en la plancha del ala, Fpr, debido al

momento Mf

En las planchas de ala de la viga se generan unas fuerzas producto

del momento en la cara del ala de la columna que viene determinado con la
ecuación 13:

…………………………………………………………………… (13)
( )

Comprobación del número de pernos seleccionados

Para confirmar que el número de pernos seleccionados en el paso 4

es el adecuado se emplea la ecuación 14:

…………………………………………………………………… (14)
 66

Chequeo del espesor de la plancha en el ala de la viga

Para confirmar que el espesor de la plancha seleccionado en el paso 3

es el correcto se utiliza la expresión 15:

…………………………………………………………… (15)

Dónde:

Fyp: esfuerzo de fluencia del acero especificado para la plancha en el ala de

la viga, kgf/cm2
bfp: ancho de la plancha del ala de la viga, mm

Chequeo de la resistencia a tracción para la plancha del ala de la

viga

Se verifica con la ecuación 16 de la norma ANSI/AISC 358-10:

……………………………………………………………………… (16)

Donde el factor de minoración según lo establecido en la sección 2.4

de la norma ANSI/AISC 358-10 para el diseño de conexiones precalificadas
es ϕn = 0.9 y, el Rn está definido en el Capítulo J-sección J4 de las
especificaciones de la AISC 360-10.

La resistencia de diseño ϕnRn para los elementos involucrados debe

ser el menor valor obtenido de las siguientes ecuaciones:

(a) Para chequear la fluencia en tracción del área gruesa o total se utiliza
la ecuación 17:
 67

……………………………………………………………………….. (17)
Φ = 0.9 (LRFD)

(b) Para chequear la ruptura en tracción del área neta efectiva se utiliza
la ecuación 18:

.......…………………………………………………………………… (18)
Φ = 0.75 (LRFD)

Dónde:

Ae: área neta efectiva de la plancha como se define en la sección D3.3, cm 2.

Se calcula como se muestra a continuación:

……………………………………………………………………...…(19)
……………………………………………………………….. (20)

El área neta An es el producto del espesor y ancho neto, y se

encuentra limitado al 85% del área gruesa, Ag, para planchas de empalme
apernadas.

Chequeo por bloque de corte para la plancha del ala de la viga

Se verifica con la ecuación 21 de la norma ANSI/AISC 358-10:

……………………………………………………………………. (21)

La resistencia disponible para el estado límite de bloque de corte a lo largo

de una o más trayectorias de falla de corte queda definida con la ecuación
J4-5 de la ANSI/AISC 360-10:
 68

………………(22)
Φ = 0.75 (LRFD)

Dónde:

Anv: área neta solicitada a corte, cm2

Ant: área neta solicitada a tracción, cm2
Agv: area gruesa solicitada a corte, cm2
Ubs: 1 si la tensión de tracción es uniforme se toma
Ubs: 0.5 si la distribución de la tensión es no uniforme

Es necesario verificar los diferentes modos de falla tanto para la viga

como para la plancha de acuerdo a las trayectorias de falla de corte
establecidas.

Chequeo por pandeo a compresión para la plancha del ala de la

viga

Se verifica con la ecuación 7.6-12 de la norma ANSI/AISC 358-10:

……………………………………………………………………... (23)

La resistencia disponible de elementos conectados en compresión para

los estados límites de fluencia y pandeo establecidos por la ANSI/AISC 360-
10 se determinan de la siguiente manera:

(a) Para KL/r ≤ 25:

………………………………………………………………………. (24)
Φn = 0.9 (LRFD)
 69

(b) Para KL/r >25 se determina según las disposiciones del Capitulo E
para el diseño de miembros en compresión.

Soldadura de la plancha de ala a la columna

La soldadura a emplear entre la plancha del ala de la viga y el ala de

la columna será del tipo ranura de penetración completa (CPJ), la cual se
debe diseñar según lo estipulado en la norma ANSI/AISC 360-10, y se
considerara de demanda crítica.

Diseño de la plancha de corte

Para el diseño de la plancha que conecta el alma de la viga con el ala

de la columna se deben chequear los siguientes estados límites de acuerdo
a los lineamientos establecidos en el Capítulo J de la norma ANSI/AISC 360-
10:

 La fluencia por corte en el área gruesa de la plancha, la cual se

verifica a partir de la ecuación 25:

…………………………………………………………………. (25)
Φ = 1 (LRFD)
 La ruptura por corte en el área neta de la plancha, se chequea con la
ecuación 26:

………………………………………………………………… (26)
Φ = 0.75 (LRFD)

 El aplastamiento y desgarramiento de los pernos en la plancha

 70

La resistencia nominal al aplastamiento en los agujeros de los pernos

será la mínima establecida entre las siguientes relaciones 27:

………………………………………...….. (27)

 El bloque de corte en la plancha se determina aplicando la ecuación

27

La resistencia al corte que se requiere en la plancha se determina con

las ecuaciones 8 y 9 del tercer paso

Soldadura de la plancha de corte a la columna

La soldadura de la plancha de corte con la columna a utilizar será de

penetración completa, de penetración parcial en ambas caras o de filete en
ambas caras; esta será también de demanda crítica. Para el diseño se
seguirán las limitaciones establecidas en el Capítulo J de la norma
ANSI/AISC 360-10.

Chequeo de los requisitos de las planchas de continuidad de ser

necesarias

Para los pórticos resistentes a momento, en los casos donde es

necesario el uso de planchas de continuidad en la columna, la norma
ANSI/AISC 341-10 contempla en el Capítulo E sección E3 la manera de
determinar el espesor de la placa:
 71

 Para conexiones de un extremo, el espesor de la placa de

continuidad deberá ser al menos la mitad del espesor del ala de la
viga.

 Para conexiones de dos extremos, el espesor de la placa de

continuidad deberá ser al menos igual al espesor de mayor valor
de las alas de la viga ubicadas a cada lado de la columna.

Figura 17. Espesores mínimos requeridos en las planchas de continuidad en

función al espesor del ala de la viga. Tomado de Inesa Adiestramiento, Eliud
Hernández

La norma expone que se deben suministrar planchas de continuidad

en secciones laminadas en caso de no satisfacer las siguientes ecuaciones
del capítulo E de la norma ANSI/AISC 341-10:

√ .…........................................................... (28)

…………………………………………………………………. (29)
 72

Dónde:

Fyb: esfuerzo de fluencia mínimo especificado para el ala de la viga, kgf/cm 2

Fyc: esfuerzo de fluencia mínimo especificado para el ala de la columna,
kgf/cm2
Ryb: factor de esfuerzo de fluencia probable de la viga
Ryc: factor de esfuerzo de fluencia probable de la columna
bbf: ancho del ala de la viga, mm
tcf: espesor mínimo requerido para el ala de la columna cuando no se
requiera placa de continuidad, mm
tbf: espesor del ala de la viga, mm

Además también se debe tomar en cuenta para la resistencia mínima

ante cargas concentradas en la columna proveniente de las vigas, el
chequeo de los siguientes estados límites mediante la sección J10 de la
ANSI/AISC 360-10:

 Flexión Local del Ala

La resistencia minorada ΦRn para el estado límite de flexión local de

alas se calcula con la expresión 30:

………………………………………………………………... (30)
Φ = 0.9 (LRFD)

 Fluencia Local del Alma

La resistencia nominal, Rn, se determina con la ecuación 31

…………………………………………………………. (31)
 73

Φ = 1.00 (LRFD)

 Aplastamiento del Alma

La resistencia nominal, Rn, para este estado límite se calcula con la

expresión 32:

[ ( )( ) ]√ ……………………………. (32)

Φ = 0.75 (LRFD)

 Pandeo del Alma Comprimida

La resistencia disponible para este estado límite se determina con la

expresión 33:

√
……………………………………………………………. (33)

Φ = 0.9 (LRFD)

Chequeo de la zona del panel

Se chequean los requisitos de la zona del panel conforme a la

ANSI/AISC 341-10 con la finalidad de conocer si es necesario añadir
planchas de refuerzo al alma de la columna.

La resistencia requerida a corte de la zona del panel se determina con

la ecuación 34 considerando la altura efectiva para las fuerzas concentradas
 74

que se produce a través de las planchas de alas; y se determina a partir de la

suma de los momentos en la cara de la columna, según los momentos
esperados en las rotulas plásticas hasta la cara de la columna:

∑
( )
……………………………………………………………. (34)

La capacidad de diseño en corte debe ser ΦvRn:

Φv: 1 (LRFD)

Y la resistencia nominal al corte se determina conforme a la

ANSI/AISC 360-10 en su sección J10 considerando en el análisis la
estabilidad del marco:

 Para Pr ≤ 0.75 Pc, con la ecuación 35:

( ) ……………………………………………….... (35)

 Para Pr > 0.75 Pc, con la ecuación 36:

( )( ) ……………………………………. (36)

Dónde:

Pc = P y
Py = FyAg
Fy: esfuerzo de fluencia mínimo especificado del alma de la columna, kgf/cm 2
bcf: ancho del ala de la columna, mm
db: altura de la viga, mm
dc: altura de la columna, mm
 75

tw: espesor del alma de la columna, mm

tcf: espesor del ala de la columna, mm

Diseño en caso de utilizar planchas de refuerzo. De acuerdo a la

sección E3-6e de la ANSI/AISC 341-10 el espesor individual, t, para almas
de columnas y las planchas de refuerzo del alma (“doubler plates”), en caso
de ser usadas, debe cumplir con la ecuación 37:

………………………………………………………………. (37)

Dónde:

t: espesor del alma o placa de refuerzo del alma, mm

dz: d – 2tf de la viga más alta en la conexión, mm
wz: ancho de la zona de panel entre las alas de la columna, mm

En caso de que para el alma de la columna la ecuación 37 no cumple,

las planchas de refuerzo del alma (“doubler plates”) se deben colocar
directamente junto al alma de la columna. En caso contrario, las “doubler
plates” se pueden disponer junto al alma de la columna o separadas de ella.

Lo que establece la norma sobre el uso de placas de refuerzo es lo

siguiente:

Doubler plates en contacto con el alma. Las doubler plates deben ser
soldadas a las alas de la columna para desarrollar la capacidad disponible de
su espesor, usando una soldadura de penetración completa o soldadura de
filete. Cuando las placas de continuidad no son usadas, la “doubler plate”
debe ser soldada con filetes arriba y abajo para desarrollar la proporción de
 76

la carga total que es transmitida a la “doubler plate”, a menos que las

“doubler plates” y el alma de la columna cumplan con la sección E3.6e(2).

Doubler plates espaciadas. Las doubler plates deben ser soldadas a

las alas de la columna para desarrollar la capacidad disponible de su
espesor, usando una soldadura de penetración completa, y estar dispuestas
simétricamente en pares y situadas entre 1/3 y 2/3 de la distancia entre el
borde del ala de la viga y el centro de la columna.

Doubler plates usadas con placas de continuidad. Cada doubler plate

debe ser soldada a las placas de continuidad para desarrollar la proporción
de la carga total de corte que es transmitida a la doubler plate.

Doubler plates usadas sin placas de continuidad. Cuando las placas

de continuidad no son usadas, las doubler plates deben extenderse un
mínimo de 150mm sobre y bajo las alas de la viga más alta del marco de
momento.

Chequeo de la relación viga-columna

Se debe realizar un chequeo de las limitaciones de relación entre la

viga y la columna en la junta con la finalidad de propiciar el criterio columna
fuerte-viga débil. Para pórticos resistentes a momento la ANSI/AISC 341-10
establece:

 Para pórticos especiales a momento (SMF)

La ecuación 38 debe satisfacer la relación de momento en la conexión

de la viga con la columna:
 77

∑
∑
……………………………………………………….…. (38)

Donde ∑M*pc se determina con la expresión E3-2a (LRFD):

∑ ∑ ( )………………………………………….... (39)

Y∑ se calcula con la ecuación:

∑ ..…………………………..……………………….... (40)

Dónde: y el Mpr es el determinado en el paso 1.

 Para pórticos intermedios a momento (IMF), no es necesario

realizar este chequeo.

Conexión a Momento del tipo Ala Soldada sin Refuerzo Y Alma

Soldada (Welded Unreinforced Flange-Welded Web WUF-W)

Las conexiones con alas no reforzadas han sido estudiadas

minuciosamente después del terremoto de Northridge en 1994 y, en
consecuencia se les ha realizado importantes reformas para su efectivo
funcionamiento. Con la ocurrencia de dicho evento y la realización de
investigaciones significativas se pudo obtener una serie de limitaciones y
modificaciones para este tipo de conexión, como lo son: las mejoras en los
agujeros de acceso a la soldadura, la eliminación de la soldadura de apoyo y
respaldo, la revisión del tamaño de la viga, el anexo de una soldadura de
filete de refuerzo y el fortalecimiento de la unión viga-columna.
 78

En el presente estudio se utiliza la unión viga- columna del tipo WUF-

W, la cual está definida por la norma ANSI/AISC 358-10 como una conexión
que une el alma de la viga a una plancha de corte mediante soldadura de
filete, y esta a su vez se conecta al ala de la columna con soldadura de
ranura de penetración completa. Usualmente esta conexión precalificada se
usa en sistemas de pórticos especiales a momento (SMF) y pórticos
intermedios a momento (IMF); además no está previsto el refuerzo del ala y
la rotación inelástica se desarrolla principalmente en la cara de la columna.

Después del evento de Northridge surgen las siguientes limitaciones y

características principales para el debido control de este tipo de conexión, las
cuales se muestran a continuación:

 Se emplea soldadura de ranura de penetración completa (CJP) para la

unión de las alas de la viga con el ala de la columna. Este tipo de
soldadura debe cumplir con los requisitos de demanda crítica
establecidos en las Provisiones Sísmicas para Edificaciones con
Estructuras de Acero (AISC 341-10).

 El alma de la viga esta soldada directamente al ala de la columna

utilizando soldadura de ranura de penetración completa (CJP), la cual
se extiende a lo largo de la altura del alma., es decir, está
comprendida entre las perforaciones de acceso de soldadura.

 Este tipo de conexión emplea un agujero de acceso de soldadura

sísmica especial con los debidos requisitos de tamaño, forma y
acabado que reducen la concentración de esfuerzos en la zona que
rodea los orificios de acceso.
 79

Limitaciones de la viga

La conexión a momento WUF-W esta precalificada para vigas de

hasta W920MM (W36) de altura, un peso de 224 kg/m (150 lb/ft) y un
espesor de ala de 25 mm (1 pulg). De la misma manera que con otras
conexiones precalificadas, este tipo de unión tiene permitido el uso de
perfiles laminados en caliente o compuestos en forma de I conforme a lo
establecido en la sección 2.3 de la norma ANSI/AISC 358-10.

Los límites que se adoptan para sistemas SMF e IMF son 7 o 5

respectivamente, para la relación entre la altura de la viga y la cara de las
columnas consecutivas. Además el arriostramiento lateral en las vigas se
dispone a una distancia entre d y 1.5d de la cara de la columna, colocando
soportes tanto en la parte superior como en la parte inferior de las alas de la
viga. Se debe tomar en cuenta que ningún soporte se coloca a una distancia
que a la antes mencionada.

Limitaciones de la columna

Las columnas a emplear en este tipo de conexión podrán ser

cualquiera de las mencionadas en la sección 2.3 de la ANSI/AISC 358-10,
donde el ala de la misma deberá estar conectada a la viga. Además cuando
se tiene una losa de concreto, la altura máxima permitida para columnas
laminadas queda restringida por el perfil W920mm (W36) y, en ausencia de
la losa queda limitada a un peralte máximo de W36mm (W14).

Cabe destacar que no existen limitaciones ni requisitos adicionales en

cuanto al peso por metro de columna y al espesor de las alas; y en lo
referente al soporte lateral y la relación entre el ancho-espesor entre las alas
 80

y el espesor del alma de la columna, se debe diseñar en cumplimiento con

las especificaciones sísmicas de la AISC.

Limitaciones entre la viga y la columna

 La zona del panel se debe diseñar según los requisitos de la sección

E3.6e de la norma ANSI/AISC 341-10.

 La relación de los momentos entre la viga y la columna se limitaran a

lo siguiente:

Para los sistemas SMF, la relación de los momentos deberá ajustarse

a los requisitos de las especificaciones sísmicas de la AISC; donde el valor
de ∑ es igual a ∑ ,y será calculado según los pasos
descritos en la ANSI/AISC 358-10 para el procedimiento de diseño de la
conexión. El momento Muv, es el momento adicional debido al corte en la
rótula plástica hasta la línea central de la columna, el cual puede ser
calculado como Vh(dc/2), donde Vh es la fuerza cortante en la articulación
plástica y dc es la altura de la columna. En los sistemas de IMF la relación de
momentos entre la viga y la columna deberá ajustarse a los requisitos de las
AISC “Seismic Provisions”.

Limitaciones de la conexión entre el ala de la viga y el ala de la

columna

Las conexiones del ala de la viga al ala de la columna deben cumplir con
las siguientes limitaciones:

 Las alas de la viga se conectan al ala de la columna utilizando

soldadura de ranura de penetración completa (CJP). La soldadura de
 81

las alas de la viga deben cumplir con los requerimientos de la AISC

“Seismic Provisions”.
 El agujero para acceso de la soldadura debe cumplir con los requisitos
de geometría de la norma AWS D1.8/D1.8W sección 6.10.1.2 y con
las especificaciones de calidad de la norma AWS D1.8.

Limitaciones de la conexión entre el alma de la viga y el ala de la

columna

 Esta conexión debe contar con una plancha simple, para el efecto de
corte, con un espesor mínimo que equivalga al menos el espesor del
alma de la viga.

 La plancha de corte debe permitir una altura mínima de 6 mm y

máxima de 12 mm de solape con el agujero para soldar tanto en la
parte superior como en la inferior; y el ancho debe extenderse 50 mm
como mínimo a partir de la terminación del agujero de acceso para la
soldadura (ver figura 18).

Fig 18. Detalles de la parte superior e inferior de la conexión WUF-W.

Tomado de la norma ANSI/AISC 358-10
 82

Dónde:

a = 6 mm mínimo y 12 mm máximo
b= 25 mm mínimo
c= 30° (±10°)
d= 50 mm mínimo
e= 12 mm mínimo y 25 mm máximo. Distancia máxima desde el extremo de
la soldadura al borde del orificio de acceso.

 En la conexión la plancha de corte debe estar soldada al ala de la

columna. La resistencia de diseño a corte debe ser al menos h p tp
(0.6*Ry*Fy), en donde hp es la longitud de la plancha y tp es el espesor
de la plancha, como se observa en la figura 19.

 La plancha de corte debe estar soldada al alma de la viga con

soldadura de filete. El tamaño de la soldadura será igual al espesor de
la plancha de corte menos 2 mm, la cual se extenderá a lo largo de la
longitud inclinada de la plancha tanto en la parte superior como en la
inferior, y también a lo largo de la longitud vertical de la placa. La
soldadura tanto arriba como abajo de las porciones inclinadas en la
plancha deben llegar 12 mm mínimo y 25 mm máximo desde el borde
de los agujeros de acceso para soldadura, tal como se muestra en la
figura 18.

 Los pernos de montaje en los agujeros estándar o en las ranuras

cortas horizontales estarán permitidos según sea necesario
 83

Agujero para acceso de la

soldadura Alma de la viga al ala y alma de la columna

Placa simple soldada al alma de la viga

Pernos de montaje

Placa simple soldada al ala de la columna

Fig. 19. Detalles generales de la conexión del alma de la viga al ala columna.
Adaptada de la norma ANSI/AISC 358-10

Procedimiento de diseño de la conexión de ala soldada sin

refuerzo y alma soldada (Welded Unreinforced Flange-Welded Web
Wuf-W)

Cálculo del momento máximo probable (Mpr). Se procede a calcular el

momento máximo probable en la rótula plástica de la viga, con la ecuación 1
obtenida de la ANSI/AISC 358-10. El valor de Ze se considerará equivalente
al de Zx en la sección de la viga, y el valor de Cpr se tomará como 1.4, el
cual representa un valor constante y se obtiene mediante una data
 84

experimental que muestra el alto grado de endurecimiento por deformación

en este tipo de conexión.

Determinación de la ubicación de la rótula plástica de la viga, Sh . La

rótula plástica se localizará en la cara de la columna, por lo tanto se trabajará
con un Sh igual a cero. (Sh=0).

Cálculo de la fuerza cortante en la rótula plástica de la viga. Se calcula

la fuerza de corte Vh, que está ubicada en la rótula plástica en cada extremo
de la viga. Es decir, se calcularan dos fuerzas de corte, que se denominan
Vh1 y Vh2, las cuales se obtienen a partir de un diagrama de cuerpo libre en
la longitud de la viga que se encuentra entre cada articulación plástica.

Para este caso se utilizará la combinación de cargas, utilizando la

norma sísmica venezolana 1,2D + F1 + 0,2S para incluir las cargas de
gravedad que actúan sobre la viga, y se debe asumir los momentos en cada
rótula plástica calculados en el paso 1.

La fuerza cortante en la rótula plástica se calcula con las ecuaciones 8 y 9

establecidas en el procedimiento de la conexión a momento tipo BFP.

Comprobación de las limitaciones de la relación viga-columna.

 Para sistemas SMF se debe chequear la relación de momento en

el nodo, para que se cumpla el criterio de columna fuerte-viga
débil, mediante la ecuación E3-1 de la norma ANSI/AISC 341-
10, donde la resistencia al corte requerida en la zona del panel se
determina a partir de la suma de los momentos en la cara de la
columna, con las ecuaciones 38, 39 y 40.
 85

 Para sistemas IMF no es necesario realizar este chequeo

Establecer la conexión entre el alma de la viga y el ala de la columna.

Limitaciones según la ANSI/AISC 358-10:

 El espesor de la plancha simple de conexión a corte deber ser al

menos igual al del alma de la viga, y la altura deberá
superponerse de 6mm a 12mm sobre el agujero de acceso para
la soldadura. Su ancho se extenderá 50mm como mínimo a partir
de la terminación del agujero de acceso para la soldadura

 La resistencia requerida al corte en la placa debe ser al menos:

hp*tp*(0.6*Ry*Fy)

 Soldadura: para conectar la plancha de corte al alma de la viga se

debe realizar con una soldadura de filete, cuya dimensión será
igual a tp-2mm, la cual se extenderá a lo largo de la superficie de
contacto de la plancha con el alma de la viga hasta una distancia
de entre 12mm y 25mm como máximo desde la terminación de los
agujeros de acceso para la soldadura.

Establecer la conexión entre las alas de la viga y el ala de la columna

Limitaciones según la ANSI/AISC 358-10:

 La soldadura de conexión de las alas de la viga al ala de la

columna será de ranura de penetración completa, de acuerdo con
los requisitos de la ANSI/AISC 341-10.
 86

 El agujero de acceso para soldadura debe cumplir con los

requisitos de geometría de la norma AWS D1.8/D1.8W, en donde
se indican lo siguiente:

- Bisel a 45° para la soldadura de ranura

- El mayor entre tbf o 13mm (más 1/2tbf o menos 1/4tbf)
- La dimensión mínima debe ser 3/4tbf a tbf. La mínima de
19mm (±6mm)
- Radio mínimo de 9mm
- tbf (±12mm)
-
Chequeo de los requisitos de las planchas de continuidad de ser
necesarias. Cuando es necesario emplear planchas de continuidad en la
columna, se debe determinar el espesor de la placa de acuerdo a la sección
E3 de la ANSI/AISC 341-10 como se describe a continuación:

 El espesor de la placa de continuidad será al menos la mitad del

espesor del ala de la viga cuando se trate de conexiones de un
extremo.

 El espesor deberá ser al menos igual al espesor mayor de las alas

de la viga cuando se trabaja con conexiones de dos extremos.
Si las ecuaciones 28 Y 29 se cumplen no es necesario suministrar
planchas de continuidad

Es importante mencionar que en caso de utilizar las planchas de

continuidad se deben verificar los estados límites que se indican en la
sección J10 de la ANSI/AISC 360-10.
 87

Chequeo de los requisitos en la zona del panel. La zona de panel se

diseña de acuerdo a la ANSI/AISC 341-10 en donde la resistencia requerida
a corte (ΦvRn) en esa área se determina a partir de la suma de los momentos
en la cara de la columna con la ecuación 34.

Y la resistencia nominal a corte se calcula con base a la sección J10

de la ANSI/AISC 360-10, y a partir de las ecuaciones 35 y 36 según sea el
caso.

Diseño en caso de utilizar planchas de refuerzo. El espesor requerido

en la zona del panel deberá determinarse de acuerdo a la sección E3-6e de
la ANSI/AISC 341-10. El espesor individual, t, de las almas de las columnas y
las dobles placas de refuerzo del alma debe cumplir con la ecuación 37.

Las limitaciones que establece la norma en cuanto al uso de placas de

refuerzo es lo siguiente:

- Las planchas doubler deberán conectarse al ala de la columna

mediante soldadura de penetración completa o con soldadura de filete.

- En caso de no suministrase planchas de continuidad, las

“doubler plates” deberán ser soldadas con filetes tanto en la parte superior
como en la inferior con la finalidad de desarrollar la carga total de corte que
es transmitida a las planchas de refuerzo.

- Deben estar ubicadas simétricamente a 1/3 y 2/3 de la distancia

entre el borde del ala de la viga y el centro de la columna.
 88

Conexión de asiento no rigidizado totalmente empernado

La conexión de asiento no atiesado esta diseña para sostener una

viga por medio de un ángulo de asiento dispuesto en la parte inferior de la
misma, el cual debe ser capaz de resistir la reacción completa del extremo de
la viga. Además se debe colocar un angular en la parte superior o a un lado
de la viga para proporcionarle soporte lateral, es decir, que la mantendrá en
una posición vertical y deber ser flexible para permitir la rotación en el
extremo de la misma. Los ángulos que conforman este miembro de unión
pueden estar empernados o soldados a la viga, y en caso de que el angular
superior este soldado a la viga se debe proveer de una adecuada flexibilidad
en la conexión y evitarse en lo máximo posible la soldadura en los lados
verticales del ala del angular debido a que inhibe la flexibilidad.

Figura 20. Detalle de la conexión de asiento no rigidizado totalmente

empernado. Fuente: elaboración propia

Es importante destacar que una de las ventajas de las conexiones de

asiento no rigidizado es que durante el montaje de la viga, el angular sirve
 89

como apoyo facilitando así la instalación, además se emplean pocos pernos

para su fijación.

Criterios de diseño de la conexión

El diámetro de los pernos para la conectar el ángulo de asiento al ala

de la columna y al alma de la viga se seleccionará a partir de la tabla J3.4M
de la norma ANSI/AISC 360-10 (ver figura 14), tomando en cuenta la
distancia mínima al borde del material. A la vez se deben chequear los
estados límites de aplastamiento y corte de los pernos a partir de las
ecuación 4.

En cuanto al diseño del ángulo de asiento, es necesario realizar un

chequeo de las posibles trayectorias de falla que atraviesen el elemento
mediante la ecuación 22, y es necesaria la revisión del área neta efectiva
definida en la fórmula 18. Las dimensiones del ala del ángulo se determinan
a partir de la tabla 6 obtenida del catálogo de productos de HIERROBECO,
C.A, donde se establecen el ancho y espesor de ala que es requerido para el
diseño.

Procedimiento de diseño para la conexión a corte de asiento no

rigidizado

Cálculo de la longitud requerida en el apoyo, ancho y espesor del

asiento

 Resistencia nominal a flexión. Se necesita calcular la resistencia

nominal a flexión a partir de la ecuación F2-1 del Manual de
Construcción de Acero AISC, tal como se muestra en la ecuación 41:

………………………………………………………………(41)
 90

Donde la resistencia de diseño queda determinada de la siguiente

manera:

………………………………………………………. (42)

Φn = 0.9

Luego se calcula la carga ultima mayorada con la expresión 43:

…………………………………………………………………. (43)

Longitud requerida en el apoyo. Se debe verificar el estado límite de

fluencia local del alma de la viga que se encuentra apoyada en el ángulo de
asiento, de acuerdo a la norma ANSI/AISC 360-10 en su sección J10-
Ecuacion 44, como se muestra a continuación:

…………………………………………………………(44)

Considerando que la carga es aplicada en el centro del apoyo

requerido se determina la longitud del soporte lb despejando de la ecuación
anterior:

…………………………………………………………….. (45)

=1
 91

En caso de obtenerse un valor negativo el Manual LRFD sugiere que

se utilice una longitud mínima de 4 pulgadas de asiento (ala de ángulo)

Dónde:

Ftwb: tensión de fluencia mínima especificada del alma, kgf/cm 2

lb: longitud del apoyo, mm
twb: espesor del alma de la viga, mm
kb: distancia desde la cara exterior del ala hasta el pie del filete del alma, mm
De acuerdo al Manual la longitud del apoyo requerida lb no debe ser menor
que kb, es decir,

Chequeo del aplastamiento del alma de la viga soportada. Es necesario

revisar el aplastamiento del alma con la longitud de apoyo calculada en el
primer paso a partir de las ecuaciones 46 y 47 obtenidas de la norma
ANSI/AISC 360-10, tal como se muestra a continuación:

 Para lb/d ≤ 0.2

[ ( )( ) ]√ ………………………………… (46)

 Para lb/d > 0.2

[ ( )( ) ]√ …………………………………(47)

=0.75

Chequear: ϕRn ≥ Pu
 92

Cálculo de la excentricidad. Se debe determinar los brazos e y ef del

momento flexionante como se muestra a continuación (ver figura 21):

 Excentricidad en el asiento

…………………….……………………(48)

La holgura de montaje es la distancia libre entre el extremo de la viga y la

columna cuyo valor estándar es de 13 mm (1/2 pulgada máximo).

 Excentricidad con respecto a la cara de la columna

…………………………………………………………(49)

Figura 21. Parámetros de diseño de la conexión de asiento no rigidizado

totalmente empernado. Fuente: elaboración propia

A criterio se asume el valor del espesor t obteniéndolo a partir de

tablas de perfiles estructurales, tal como se muestra a continuación:
 93

Tabla 8

Dimensiones de los ángulos “L” de alas iguales

Medida del ala Espesor del ala

b (mm) t (mm)
20 3
25 3
30 3
35 4
35 6
40 4
40 6
50 4
50 5
50 6
65 4
65 5
65 6
75 7
75 8
90 7
100 8
100 10
Tomado de catálogo de productos HIERROBECO, C.A.

Cálculo del momento de diseño. El valor del momento flexionante en

la sección crítica del ángulo de asiento se obtiene con la ecuación 50:

……………………………………………………………………… (50)
 94

Cálculo del espesor requerido del ángulo de asiento. El valor t del

ángulo se determina a partir de la ecuación 51 que define el momento
flexionante de una sección rectangular alrededor del eje menor, donde:

bMn= bMu

…………………………………………………………….……… (51)

Luego se despeja t de la ecuación anterior para calcular el espesor del

ángulo:

√ √ ……………………………………………………………. (52)

Dónde:

n: es el factor de resistencia cuyo valor es de 0.9

Fy: es el esfuerzo de fluencia del acero del ángulo de asiento

El espesor del ángulo t que se obtenga se debe verificar con el valor

asumido como mínimo en el tercer paso y se determina La que es la longitud
del ángulo del asiento o ancho de la sección rectangular flexionada, la cual
es medida perpendicularmente al eje de la viga

Estimación del número de pernos. Para conocer el número de pernos

a emplear se debe evaluar la demanda y la capacidad resistente del mismo,
tal como se muestra a continuación:

……………………………………………………………………….. (53)
 95

Fnv: tensión de corte nominal según las Tabla J3.2 de la ANSI/AISC 360-10,
kgf/cm2

Para el diseño se debe tomar en consideraciones en cuanto a las

dimensiones de los agujeros de los pernos diseñados con base a la tabla
J3.3 de la ANSI/AISC 360-10; a la vez se debe seguir los lineamientos de la
misma norma para establecer la separación entre los centros de los agujeros
que puede establecerse de 2 a 2/3 veces el diámetro nominal, d, de la
conexión, pero se aconseja una distancia de 3d. Y por último, se debe
chequear la distancia mínima de los agujeros al borde de la parte conectada,
cuyo valor no puede ser menor a lo indicado en la Tabla J3.4 o en la sección
J3.10.

Diseño de la conexión empernada a la columna


 Chequeo de la resistencia por corte en lo pernos. Chequeo de la
resistencia nominal del perno (Rn) se determina evaluando tanto corte
como aplastamiento en el mismo, de acuerdo a la ecuación 54
extraída de la ANSI/AISC 360-10:

……………………………………………………………………. (54)
Φ= 0.75 (LRFD)

Dónde:

Fnv: tensión de corte nominal según la Tabla J3.2 de la norma ANSI/AISC

360-10, kgf/cm2
Ab: área bruta del perno o parte enroscada, cm2
np= número de pernos a emplear en la conexión
 96

 Chequeo de la resistencia de aplastamiento en los agujeros de los

pernos. Para conocer la resistencia por aplastamiento disponible, ΦRn,
en los agujeros de los pernos es necesario calcular el estado límite por
aplastamiento. La resistencia nominal bajo cargas de servicio se
determina mediante la ecuación 55:

{ ……………………………………………….. (55)

Dónde:

Fu: resistencia última mínima especificada del ángulo de asiento, kgf/cm 2

lc: distancia entre el borde del agujero y el borde del ángulo de asiento, cm
db: diámetro nominal del perno, cm
t: espesor del ángulo de asiento

 Resistencia por bloque de corte en el ángulo de asiento. Es necesario

calcular la resistencia de diseño, ΦRn, que se desarrolla a lo largo de
las trayectorias del bloque cortante en el ángulo de asiento queda
definida con la ecuación 56 establecida en la ANSI/AISC 360-10:

…………………… (56)
Φ = 0.75 (LRFD)

De acuerdo a las diferentes trayectorias de falla que se establezcan en

el bloque de corte es necesario verificar cada una de estas.

 Resistencia por ruptura en tracción del área neta efectiva del ángulo
de asiento. Para chequear la ruptura en tracción del área neta efectiva
se utiliza la ecuación 18.
 97

Pernos y partes roscadas

Una estructura es la unión de varios miembros los cuales pueden ser

unidos de diferentes maneras, se une usualmente en sus extremos y puedes
ser a través de remaches, soldaduras o pernos.

Los pernos son piezas metálicas largas de sección contante cilíndrica

con roscado exterior en su extremo libre, son fabricadas tanto en acero como
en hierro, poseen una cabeza la cual consta de una forma hexagonal o
cuadrada. Se insertan a través de agujeros pasantes o placas a unir, y se
ajustan con tuercas y arandelas de apriete en su extremo sobresaliente de
rosca.

Según McCormac 1972, afirma que:

Los pernos de alta resistencia se fabrican de acero al medio carbón

tratado técnicamente, de aleaciones especiales de acero y su
resistencia a la tensión es varias veces la de los tornillos ordinarios.
Aunque son un tipo relativamente nuevo su sujeción para acero
estructural, son por ahora el método de conexión en obra más popular.
Los pernos de alta resistencia están siendo utilizados en todo tipo de
estructuras, desde edificios pequeños hasta rascacielos y puentes
monumentales. Estos pernos se desarrollaron para vencer la debilidad
de los remaches primordialmente la baja resistencia a la tensión de sus
espigas después de enfriarse. Los pernos de alta resistencia se
aprietan hasta quedar sujeto a esfuerzos de tensión muy altos. Las
partes conectadas quedan sujetas al máximo entre la cabeza del perno
y la tuerca, permitiendo que las cargas sean transferidas
primordialmente por fricción.

Los pernos de alta resistencia poseen como toda material una serie de
ventajas que les proporciona un plus, en comparación con los otros distintos
tipos de pernos, entre las ventajas más destacadas se encuentra:
 98

 Se necesitan una menor cantidad de hombres en las cuadrillas al

momento de atornillar, todo lo contrario que cuando se quiera realizar
un remache. Dos parejas de atornilladores pueden fácilmente colocar
el doble de tornillos en un día que el número de remaches colocados
por una cuadrilla normal de cuatro remachadores, resultando que con
los atornilladores se obtiene un proceso más veloz y eficaz.

 Se necesita una cantidad menor de pernos para garantizar la misma

resistencia en comparación con los remaches.

 Para la colocación de los pernos de alta resistencia no se necesita un

entrenamiento ni una cuadrilla altamente especializada, a diferencia
que con soldaduras o remaches.

 No existe riesgo de fuego, ni hay peligro debido a los remaches

calientes que pueden salir disparados.

Los dos tipos básicos de pernos de alta resistencia son designados por
ASTM como A325 y A490.

Los pernos A325 son de acero con mediano contenido de carbono, se

tratan al calor, y su esfuerzo de fluencia varía entre 5700 a 6470 Kgf/cm 2
aproximadamente.

Los pernos A490 también se tratan al calor, pero son de acero aleado con
un esfuerzo de fluencia de 8085 a 9140 kgf/cm 2, dependiendo del diámetro.
“Actualmente el perno A490 no ha sido utilizado en grandes cantidades, pero
su uso aumentará de forma apreciable en los años por venir, dados los
nuevos aceros de alta resistencia” McCormac 1972 (pg. 303)
 99

Los pernos de alta resistencia tienen diámetros entre ½” a 1 ½”. Los

diámetros más usados en construcciones de edificio son ¾” y 7/8”.

Grupos de pernos

Los pernos de alta resistencia según las especificaciones de la norma

AISC 360-10 son agrupados de acuerdo con la resistencia del material y se
clasifican en dos grupos:

 Grupo A: en las cuales se encuentran; ASTM A325, A325M, F1852,

A354 Grado BC y A449.

 Grupo B: en el cual destacan; ASTM A490, A490M, F2280, A354

Grado BD.

Instalación de pernos de alta resistencia

Tamaño de los agujeros. Según lo indicado en la norma AISC 360-10,

se afirma que:

Se deben proveer agujeros estándar o agujeros de ranura corta

transversal a la dirección de la carga, de acuerdo con las
especificaciones de esta especificación, a menos que el ingeniero
estructural responsable del proyecto apruebe por escrito a la inspección
técnica contratada agujeros sobremedidos, agujeros de ranura corta
paralelo a la dirección de la carga, o perforaciones de ranura larga.

Los tamaños máximos de perforaciones de pernos se entregan en la

tabla 9, excepto en el caso de detalles de plancha base de columnas, en los
cuales se permiten perforaciones más grandes, pues se requiere una mayor
tolerancia, para la ubicación de los pernos de anclaje en las fundaciones de
concreto. En conexiones con pernos de alta resistencia, tales planchas de
 100

ajuste barras continuas deben tener un espesor no menor que 8 milímetros y

deben ser de un material con grado estructural, pero no necesitan ser
endurecidas.

Tabla 9.

Dimensiones de agujero nominal. Fuente: Norma AISC 360-10.

Dimensiones del agujero

Sobre
Diámetro Estándar Ranura Ranura
tamaño
de perno (dia.) corta larga
(dia.)
M16 18 20 18x22 18x40
M20 22 24 22x26 22x50
M22 24 28 24x30 24x55
M24 27 30 27x32 27x60
M27 30 35 30x37 30x67
M30 33 38 33x40 33x75
(d+3) x (d+3) x
≥M36 d+3 d+8
(d+10) 2,5d

Diámetro máximo del perno. Seleccionar un diámetro del perno.

Comprobando que la distancia al borde de los agujeros cumpla los requisitos
AISC 358-10 para el ala de la viga. Seleccionar el diámetro máximo a través
de la ecuación 3.

Espaciamiento mínimo. La distancia entre centros de perforaciones

estándar, sobremedidas o ranuradas no debe ser menor que 2-2/3 veces el
diámetro nominal, d, del conector, se prefiere una distancia de 3d. Este
espaciamiento mínimo, no es más que la distancia mínima establecida por la
norma AISC 360-10, para que al momento del apriete de los pernos, se
 101

pueda realizar sin ningún tipo de problemas, de no cumplirse el

espaciamiento mínimo, puede ocurrir que al realizar el apriete, los pernos
queden muy juntos entre sí, impidiendo la correcta instalación.

Distancia mínima al borde. La distancia desde el centro de una

perforación estándar hasta el borde de una parte conectada en cualquier
dirección, no debe ser menor al valor aplicable en la tabla 10. o en su defecto
al requerido en la sección de resistencia de aplastamiento de perforaciones
de pernos.

Tabla 10

Distancia mínima al borde

Distancia mínima al borde desde el centro del agujero estándar hasta el borde
de la parte conectada
En bordes laminados de planchas,
Diámetro del perno (mm) perfiles o barras, o en bordes por corte
térmico.
16 22
20 26
22 28
24 30
27 34
30 38
36 46
Sobre 36 1,25d

Tomada de ANSI/AISC 360-10

Distancia a los bordes y espaciamiento máximo. La distancia máxima

desde el centro de cualquier perno hasta el borde más cercano de partes en
contacto debe ser 12 veces el espesor de la parte conectada bajo
consideración, pero no debe exceder de 150 milímetros. El espaciamiento
 102

longitudinal de los conectores entre elementos en contacto continuo

consistentes de un perfil o dos planchas debe ser la siguiente:

 Para miembros pintados o sin pintar no sujetos a corrosión, el

espaciamiento no debe exceder de 24 veces el espesor de la plancha
más delgada o 305 milímetros.

 Para miembros sin pintar de acero de alta resistencia a la corrosión

atmosférica, el espaciamiento no debe exceder de 14 veces el
espesor de la plancha más delgada o 180 milímetros.

Resistencia de tracción en pernos de alta resistencia. La resistencia

de diseño de tracción y de corte, ΦRn de un perno de alta resistencia con
apriete ajustado o pretensionado o de una parte roscada debe ser
determinada de acuerdo con los estados límites de ruptura en tracción y
ruptura en corte como se indica en la ecuación 57:

…………………………………………………………………(57)
Ø=0,75 (LRFD)

En el cual:

Fn= tensión de tracción nominal Fnt, o tensión de corte nominal, Fnv. Ver
tabla 9.

Tabla 11

Tensión nominal de conectores y parte roscadas

 103

Tensión de corte
Descripción del Tensión de tracción nominal en conexiones
2
conector nominal Fnt (Kgf/cm ) tipo aplastamiento Fnv
(Kgf/cm2)

Pernos A307 3160 1900

Grupo A, pernos A325
con rosca en el plano
6320 3800
de corte

Grupo A, Pernos A325

sin rosca en el plano de
6320 4780
corte

Grupo B, Pernos A490,

con rosca en el plano
7950 4780
de corte

Grupo B, Pernos A490

sin rosca en el plano de
7950 5900
corte

Resistencia de corte en pernos de alta resistencia. La resistencia

disponible de un perno solicitado a corte debe ser determinada de acuerdo
con los estados límites de rotura en corte., de acuerdo a la siguiente
ecuación:

……………………………………………………………………. (58)

Dónde:

Fnv= tensión de tracción nominal según la tabla 9 (la de arriba)

 104

La resistencia disponible a corte del conector debe ser igual o mayor que la
tensión requerida a corte.

Resistencia nominal de un perno. Se debe garantizar la resistencia

nominal mínima en los pernos tomando en cuenta corte y también
aplastamiento, a través de la siguiente ecuación:

Resistencia de bloque de corte. La resistencia disponible para el

estado límite de bloque de corte a lo largo de la trayectoria o las trayectorias
de falla por corte y una trayectoria perpendicular de falla por tracción debe
calcularse con la ecuación

Soldaduras

Según lo afirmado en el libro redactado por Fratelli 2003, indican “La

soldadura es un proceso mediante el cual se unen elementos metálicos,
calentándolos hasta el estado fluido o casi fluido y aplicando o no presión
entre ellos” (pg. 147)

Hoy en día la gran mayoría de las construcciones son o están

sumamente relacionadas con el acero, hay muchas formas de realizar que
dos barras de acero se unan, sin embargo una de las maneras que más se
usa en el ámbito constructivo es a través de las soldaduras. Al momento de
realizar una soldadura, se debe considerar tener a los mejores profesionales
en el área, en conjunto con un material de aporte que sea compatible y
agregue calidad para que las conexiones a soldar sean resistentes, seguras
y confiables.

Este tipo de material a soldar, así como todos, poseen tantos ventajas
como desventajas; en las cuales las ventajas más importantes de esta
material serían los siguientes:
 105

 Proporcionan una unión permanente haciendo que las partes

soldadas se vuelvan una sola unidad.

 La soldadura no se limita al ambiente de fábrica, se puede

realizar en campo.

 La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales

originales si se usa un material de relleno que tenga propiedades de
resistencia superiores a las de los metales originales y se aplican las técnicas
correctas de soldar.

Sin embargo también existen desventajas para el material, las

desventajas más destacadas son:

 El alto costo debido a la mano de obra, ya que la mayoría de las

operaciones se hacen manualmente, resaltando que hay tipos de soldaduras
especiales que sus costos son aún más elevados.

 Debido a la soldadura se crea un unión permanente, lo cual no

permite un desensamble adecuado.

 Puede suceder una penetración insuficiente, esto ocurre al

localizar un defecto en la raíz de la soldadura, debido a que ésta es muy
estrecha o se está empleando una técnica inadecuada usando electrodos de
altos diámetros innecesariamente.

 Otros tipos de desventajas es que las soldaduras pueden

presentar una serie de defectos, en donde los más destacados son
socavación, falta de fusión, burbuja de aire o gas, desgarramiento laminar.
 106

Clasificación de las soldaduras

Se pueden distinguir primeramente los siguientes tipos de soldadura:

Según el tipo de juntas. “Esta clasificación depende de la posición de

las piezas a unir. Según el tipo de juntas, las soldaduras son; a tope, de
esquina, de solape en T y de borde” Fratelli (2003).

Figura 22. Tipos de junta básicas de soldadura. a) Junta de

tope. b) junta de esquina. c) Junta de solape. d) de solape en T. e) Junta de
borde. Tomado de Bowles 1981

Según el tipo de soldadura. Las soldaduras más usadas en el ámbito

constructivo se subdividen en soldadura de penetración completa, soldadura
de filete.

Soldadura de penetración completa. Esta tipo de soldadura, según

Galambos (1999) se caracteriza por:
 107

Retener la continuidad de las placas que se unen a tope a lo

largo de sus bordes. Requieren una preparación especial en los bordes
y un cuidadoso ensamble y, cuando se suelda desde ambos lados, o
desde un lado con una solera de respaldo en el lado alejado, se puede
decir que se logra con ello una penetración completa y puede entonces
someterse a esfuerzos tan grandes como los presentes en la pieza más
débil que ha sido conectada. (pg.153)

Esta soldadura, también destaca entre las demás debido a que

pueden transmitir tracción, compresión o corte.

Soldadura de filete. La soldadura de filete tiene un gran protagonismo

al diseñar conexiones o uniones de miembros tubulares. Su función consiste
en unir una placa a la otra o algún miembro en posición paralela. Estas han
demostrado ser más débiles que las soldaduras a tope; sin embargo, la
mayoría de las conexiones estructurales se realizan en base a este tipo de
soldadura.

Su geometría se basa en una figura triangular con lados iguales o

desiguales. Según Fratelli (2003) “son las más comunes en obras de
ingeniería, para juntas de solape o en T” (pg.152).

Según la posición para soldar. “Las soldaduras de penetración

completa (CJP) o de filete, se realizan depositando el material fundido del
electrodo sobre el metal base, en forma manual o automática, con velocidad
adecuada y deslizando el electrodo siempre en una misma dirección” Fratelli
2003 (pg. 153).

Un pase es la denominación que se le da al deslizar el electrodo en

una misma dirección. Si al momento de soldar no se ha adherido suficiente
material de aporte, es necesario realizar un segundo pase al material,
limitando un máximo de pases de 10. Cada vez que se realiza un pase es
 108

necesario esperar a que el material alcance una temperatura ambiente y una

vez ocurrido esto limpiar la superficie con cepillo barriendo toda la escoria y
la suciedad. En cada pase se deposita un cordón de ocho milímetros
máximo.

Por último, se debe destacar una de las posiciones más indeseables e

incomodas al momento de soldar, esa posición es la soldadura sobre
cabeza. Se necesita personal altamente capacitado para realizar este tipo de
acción, debido a que el material no se deposita a través de la gravedad, sino
que es transportado a través de un campo electromagnético.

Orientación de las soldaduras. Su orientación se deriva en tres tipos,

las cuales son:

 Cordones laterales o longitudinales. Estos son paralelos a la dirección

de las fuerzas, haciendo que la resistencia se logre por corte en
ambas caras de contacto. “Una forma de prevenir la reducción de
resistencia en los cordones paralelos a la dirección de las fuerzas, es
exigir los remates en los extremos de los miembros solapados, así
como reglamentar longitudes mínimas de cordones” Fratelli 2003
(pg.156)

 Cordones transversales o frontales. Ellos son normales a la dirección

de la fuerza. Cuando estos actúan en la dirección normal al eje
longitudinal del cordón, se originan esfuerzos de corte en una de las
caras y de tracción o compresión en la otra. “Si bien los cordones
frontales son más resistentes que los longitudinales por unidad de
longitud, no se toma en cuenta generalmente en el análisis este
incremento de resistencia, y se prefiere usar cordones longitudinales
pues presentan mayor ductilidad” Fratelli 2003 (pg. 156)
 109

 Cordones Inclinados. Se caracterizan por formar un ángulo θ con la

dirección de la fuerza. Ver figura 23.

Figura 23. Orientación de las soldaduras. Tomado de Fratelli (2003)

Resistencia del electrodo

La resistencia del electrodo se puede observar en la tabla 12 a

continuación.

Tabla 12

Esfuerzo del electrodo compatible con el metal base

2) Punto de Cedencia
Electrodo Ruptura por tensión (kgf/cm 2)
(kgf/cm
E60 4220 3150

E70 4920 3500

Tomado de McCormac 1972
 110

Según lo redactado por el autor McCormac (1972):

El tipo de electrodo utilizado es muy importante, y afecta decididamente

las propiedades de la soldadura tales como resistencia, ductilidad y
resistencia a la corrosión. Se fabrican un buen número de diferentes
tipos de electrodos, y el tipo por utilizar en cierto trabajo depende del
tipo de metal que se suelda, la cantidad de material que se requiere
depositar, la posición de trabajo, entre otros (pg. 330)

La elección del electrodo para ser usado en soldaduras de tope con

junta de penetración completa solicitada a tracción normal del área efectiva
debe cumplir con los requisitos para metales de aporte según el metal base
dados en la norma AWS D1.1.

Consideraciones generales para el diseño

Soldadura de ranura de penetración completa

Área efectiva. Se considerará como la longitud efectiva de la

soldadura de ranura por el espesor de la garganta efectiva, y la máxima
longitud de la soldadura de ranura será el ancho total de la parte unida.

Espesor de garganta efectiva. En una soldadura de tope con junta de

penetración completa (CJP) debe ser el espesor de la parte más delgada
conectada. Se permiten espesores de garganta efectiva mayores para un
procedimiento de soldadura especificado (WPS), siempre que el fabricante
pueda establecer por calificación de la producción consistente de tales
espesores mayores de garganta efectiva. Espesor mínimo de garganta de
efectiva. El espesor mínimo de la garganta efectiva de una soldadura de tope
con junta de penetración no debe ser menor que el tamaño requerido para
transmitir las fuerzas calculadas ni el tamaño mostrado en la tabla 13.
 111

Tabla 13

Espesor mínimo de garganta efectiva

Espesor de material de parte unida Espesor mínimo de garganta efectiva

más delgada (mm) (mm)

Hasta 6 inclusive 3
Entre 6 y 13 5

Entre 13 y 19 6

Entre 19 y 38 8

Entre 38 y 57 10
Entre 57 y 150 13

Mayor que 150 16

Tomado de AISC 360-10.

Resistencia de la soldadura. La resistencia de diseño de la soldadura

φRn, de una soldadura será el menor valor entre la resistencia del metal
base y la resistencia del metal de aporte, determinados de acuerdo a los
estados límites de rotura a tracción, corte y fluencia. Para metal base se
diseñara aplicando la ecuación Rn=FbAb; mientras que para el material de
aporte se aplicará la ecuación Rn=FwAw. Ver tabla 8 y tabla 11
Dónde:

Fbm: es la resistencia nominal del metal base.

Abm: área de la sección transversal efectiva del metal base
Fw: resistencia nominal del material del electrodo
Aw: área de la sección efectiva de la soldadura
Φ: Factor de minoración de resistencia.
 112

Los valores de φ, Fbm y Fw y sus limitaciones están definidos en la

tabla 14.

Tabla 14.

Resistencia de la soldadura

Factor de
Tipo de Resistencia Material de
minoración de
soldaduras y Material teórica Fbm o aporte
la resistencia
tensiones Fw requisitos (a,b)
teórica φ
Soldadura de ranura de penetración completa
Se debe
utilizar
material de
Tracción aporte
normal al área compatible
efectiva Base 0,90 Fy para requisitos
de tenacidad
Compresión
Se puede
normal al área Base 0,90 Fy
utilizar
efectiva
material de
Tracción o
aporte con
compresión
nivel de
paralela al eje Base 0,90 0,60Fy
resistencia
de la
igual o menor
soldadura
al metal de
Cortante sobre
aporte
el área Aporte 0,80 0,60FExx
compatible
efectiva
Tomado de manual UNICON

Soldadura de filete

Área efectiva. El área efectiva de una soldadura de filete será la

longitud efectiva multiplicada por la garganta efectiva. La garganta efectiva
de una soldadura de filete debe ser la menor distancia desde la raíz hasta la
superficie de la soldadura. Se permite un aumento en la garganta efectiva si
se demuestra una penetración consistente más allá de la raíz de la soldadura
 113

mediante ensayos consistentes al proceso de producción y las variables de

procedimiento.

Para soldadura de filetes en perforaciones y ranuras, la longitud

efectiva debe ser la longitud del eje central de la soldadura a lo largo del
plano que pasa a través de la garganta. En el caso de filetes traslapados, el
área efectiva no debe exceder el área nominal de la perforación o ranura, en
el plano de la superficie de contacto.

Tamaño mínimo. Las dimensiones mínimas de una soldadura de filete

no debe ser menor que el tamaño requerido para transmitir las fuerzas
calculadas, ni menor que el tamaño que se muestra en la tabla 15. Estas
disposiciones no aplican para refuerzos de soldaduras de filete en
soldaduras de tope con junta de penetración parcial o completa.

Tabla 15.
Tamaño mínimo de soldadura de filete

Tamaño mínimo de soldadura de filete

Espesor de parte unida más delgada (mm) Tamaño mínimo de soldadura de
filete (mm)
Hasta 6 inclusive 3
Entre 6 y 13 5
Entre 13 y 19 6
Mayor que 19 8
Tamaño máximo. El máximo valor que puede aplicarse a los filetes de
la conexión serán:

A lo largo de los bordes del material con espesor menor a seis

milímetros o un cuarto de pulgada, el tamaño del filete no excederá el
espesor del material.
 114

Para piezas de espesor mayor o igual a seis milímetros o un cuarto de

pulgadas, el tamaño del filete no excederá el espesor del material menos dos
milímetros o uno sobre dieciseisavos de pulgadas, Ver tabla 16.

Tabla 16.

Tamaño máximo de soldaduras de filete en uniones solapadas

Tamaño mínimo de la
soldadura de filete en
Espesor de metal base
uniones solapadas
(mm)
(mm)
T<6 Dmax= t
t≥6 Dmax= t-2mm
Tomado de Manual UNICON (pg. 74)

Longitud efectiva en soldaduras de filete. Estas disposiciones no se

aplican a filetes de soldadura de refuerzos parcial o completa de las
soldaduras de penetración completa.

Longitud mínima de la soldadura de filete. La longitud mínima de la

soldadura de filete debe ser por lo menos cuatro veces el tamaño nominal. Si
esto no se cumple se considerará que el tamaño de la soldadura no excede
de ¼ de la longitud efectiva. Si en las uniones extremas de barras planas
fraccionadas se utilizan solamente soldaduras de filete longitudinales, la
longitud de cada filete de soldadura será mayor o igual que la distancia
perpendicular entre ellos.

Espesor de garganta efectiva en soldaduras de filete. El espesor de la

garganta efectiva (ts) de una soldadura de filete será la distancia trazada
desde la raíz de la soldadura a la hipotenusa que une a los extremos de los
 115

lados, normalmente se considera que la soldadura posee los dos lados

iguales, de esta forma el tamaño de la garganta efectiva se tomará en
consideración con el espesor nominal (D) de la misma, es decir, t s=0,707D.

Tabla 17.

Resistencia de la soldadura

Factor de
Tipo de Resistencia Requisitos del
minoración de la
soldaduras Material teórica Fbm metal de
resistencia teórica
y tensiones o Fw aporte (a,b)
φ
Cortante
Base 0,75
sobre el Se puede

área utilizar un
Soldadura 0,75 0,60FEXX
efectiva nivel de
resistencia
Tracción o
igual o menor
compresión
al metal de
paralela al
aporte
eje de la Base 0,90 Fy
compatible.
soldadura

Tomado de Manual UNICON

Bases legales

Pérez (2009) señala que las bases legales “son el conjunto de leyes,
reglamentos, normas, decretos, etc., que establecen el basamento jurídico
sobre el cual se sustenta la investigación” (p.65); de acuerdo con el
concepto antes mencionado, el marco legal más vigente que establece los
 116

principios y criterios que fundamentan el diseño de conexiones de acero para

pórticos especiales e intermedios son las que se presentan a continuación:

 ANSI/AISC 341-10: Provisiones Sísmicas para Edificios de Acero

Estructural. Titulo original: Seismic Provisions for Structural Steel
Buildings, American Institute of Steel Construction (AISC).

Esta norma incluye las especificaciones sísmicas donde se establecen

los criterios para el diseño y detalle de estructuras de acero; particularmente
las conexiones de acero para sistemas IMF y SMF, que son el caso de
estudio, se encuentran referidas en el Capítulo E, apartado E2 y E3
respectivamente.

 ANSI/AISC 358-10 Prequalified Connections for Special and

Intermediate Steel Moment Frames for Seismic Applications, American
Institute of Steel Construction (AISC).

Para el sustento de la presente investigación fue preciso apoyarse en

esta normativa en lo pertinente al diseño y análisis de las conexiones
precalificadas establecidas en el Capítulo 7, donde se indica el tipo de
conexión plancha apernada al ala la cual es válida para usarse en sistemas
SMF e IMF. Así mismo, en el Capítulo 8, se tipifica las conexiones a
momento con ala soldada sin refuerzo y alma soldada.

 ANSI/AISC 360-10: Especificaciones para Construcciones de Acero.

Titulo original: Specification for Structural Steel Buildings, American
Institute of Steel Construction (AISC).

Esta publicación contiene los principios y requisitos para la

construcción de estructuras de acero, en donde la base de diseño para las
 117

conexiones simples y de a momento están en el Capítulo B, apartado 6ª y 6b.

Además el diseño de miembros en corte deben satisfacer las
especificaciones del Capítulo G de la norma.

 COVENIN 1756:2001: Edificaciones sismorresistentes Parte 1:

requisitos.

La presente norma establece los criterios de análisis y diseño para
edificaciones en donde puedan ocurrir movimientos sísmicos en el territorio
venezolano. La disposición de la presente noma tiene como objetivo
primordial el buen diseño de las estructuras, para que en consecuencia de
ocurrir algún movimiento sísmico. Esta norma incluye las especificaciones
sísmicas para el correcto diseño de las estructuras tanto en acero como enc
concreto, en el cual la base del análisis sismorresistente se encuentra
ubicado entre los capítulos 4 y 7.

 COVENIN 1618:1998: Estructuras de acero para edificaciones.

Método de los estados límites.

Tomando los documentos AISC como base, se han adaptado de totalmente y

de la manera más óptima, de manera que el diseño sismorresistente sea lo
común y el diseño no sismorresistente la excepción. Igual esta norma aborda
el problema estructural de manera sistemática, partiendo de la concepción
del sistema estructural al detalle de los miembros y sus conexiones.
Definición de términos

Definiciones de acuerdo a la norma AISC 360-10

Aplastamiento: en una conexión, estado limite en que las fuerzas de

corte se transmiten por un conector mecánico a los elementos conectados.
 118

Área neta efectiva: área neta modificada para tomar en cuenta el

efecto del corte diferido o desfase del corte.

Cargas gravitacionales: cargas que actúan hacia abajo, tales como las
cargas muertas y las cargas vivas.

Conexión de momento: conexión que transmite momentos flectores

entre los miembros conectados.

Elemento no rigidizado: elemento plano en compresión cuyos bordes

se encuentran restringidos fuera del plano por elementos paralelos a la
dirección de la carga.

Estado límite: la situación más allá de la cual una estructura, miembro

o componente estructural queda inútil para su uso previsto (estado límite de
servicio) o de alcanzar su agotamiento de su capacidad resistente (estado
limite resistente).

Fluencia: estado límite de deformación inelástica que ocurre después

que se ha alcanzado la tensión de fluencia.

Momento plástico: momento resistente teórico de una sección que ha

fluido completamente.
Resistencia de diseño: resistencia nominal multiplicada por el
correspondiente factor de resistencia.

Resistencia nominal, resistencia teórica: resistencia calculada según

las hipótesis y los parámetros normativos correspondientes al agotamiento
resistente, antes de aplicar ningún factor de reducción de resistencia
 119

Rotulas plásticas: zona completamente en fluencia que se forma en un

miembro estructural cuando se alcanza el momento plástico.

Ruptura por bloque de corte: en una conexión, estado límite de ruptura

por tracción en un plano y de fluencia o ruptura por corte en el otro plano.

Soldadura de filete: soldadura de sección transversal

aproximadamente triangular que une las superficies de dos elementos que se
traslapan o intersectan.

Soldadura de ranura: soldadura efectuada en un agujero alargado

fundiendo un elemento en otro.

Soldadura de tope de penetración completa: soldadura de ranura que

se extiende en todo el espesor de la unión, según sus siglas en ingles CJP:
Complete-joint-penetration Groove Weld.

Zona del panel: es la parte del nodo viga-columna constituida por el

área rectangular del alma de la columna en su intersección con la viga,
circunscrita por las alas de la columna y las planchas de continuidad. La
transmisión de momento es a través del corte en la zona de panel.
 Capítulo III

Marco metodológico

En este capítulo se encuentran los aspectos metodológicos que toda

investigador debe definir al momento de desarrollar un Trabajo Especial de
Grado. A continuación se presenta la metodología del proyecto utilizada para
dar respuesta al problema planteado, la cual abarca el tipo y diseño de
investigación, unidad de análisis, técnicas e instrumentos de recolección de
datos y técnicas de procesamiento y análisis de datos.

Tipo de investigación

La investigación seleccionada según la finalidad del presente estudio

es del tipo aplicada y se encuentra definida por Behar (2008) como:

El estudio y aplicación de la investigación a problemas concretos, en

circunstancias y características concretas. Esta forma de investigación
se dirige a su aplicación inmediata y no al desarrollo de teorías. La
investigación aplicada, movida por el espíritu de la investigación
fundamental, ha enfocado la atención sobre la solución de teorías.
(p.20).

El presente estudio se fundamenta en una investigación aplicada debido a

que busca conocer todo el tema referente al diseño de conexiones de acero
para sistemas de pórticos SMF e IMF, mediante la recopilación y el análisis
del material bibliográfico pertinente, para así a continuación desarrollar una
herramienta práctica y esquematizada que sea aplicable a la solución de
problemas en el campo de la ingeniería y permita el mejoramiento de los
diseños de conexiones en futuras investigaciones.
 121

El material bibliográfico principal que fundamenta la investigación son

los Códigos y Guías del Instituto Americano de Construcción en Acero AISC
341-10, 358-10 y 360-10, en donde la información suministrada por estas
normas servirá como base para el análisis y desarrollo del diseño de
conexiones de acero para pórticos resistentes a momento, en donde se
compilará y dispondrá de forma estructurada dicha información de tal
manera que sea de fácil entendimiento y permita dar soluciones prácticas a
ingenieros o estudiantes interesados en el tema.

Diseño de la Investigación

Según lo establecido por Pérez (2009), el diseño de investigación es

“la fase en la cual el estudiante muestra la manera, el procedimiento
operativo que aplicará para recoger la información. Dicho diseño debe estar
en estrecha relación con los objetivos planteados” (p.22).

En lo que respecta al estudio planteado el modelo de diseño adoptado

para el desarrollo de la información se encuentra en la categoría de
investigación documental, que según Arias (1999), “es aquella que se basa
en la obtención y análisis de datos provenientes de materiales impresos u
otros tipos de documentos” (p21). En consecuencia, para poder desarrollar la
investigación se consulta información de distintos documentos
especializados, tesis de grado, manuales, diapositivas, material digital,
códigos y guías vigentes del Instituto Americano de la Construcción en
Acero, normas venezolanas para el diseño de estructuras metálicas, y
demás documentos que sirvan de apoyo y cuenten con una fuente
confiable, para la realización del Trabajo Especial de Grado.
 122

Unidad de análisis

La unidad de análisis o unidad de estudio, Hurtado (2000) la define

como el “contexto, ser o entidad poseedores de la característica, evento,
cualidad o variable, que se desea estudiar; una unidad de estudio puede ser
una persona, un objeto, un grupo, una extensión geográfica o una
institución.” (Hurtado, 2000, p.151). De acuerdo con lo antes planteado la
unidad o caso de estudio en el presente proyecto que dará respuesta a la
pregunta de investigación son las conexiones.

Esta unidad de análisis se encuentra delimitada de la siguiente

manera:

Se estudiarán dos conexiones a momento una del tipo plancha

apernada al ala (Bolted Flange Plate BFP) y la otra de ala soldada sin
refuerzo y alma soldada (Welded Unreinforced Flange–Welded Web Wuf-W),
cuyos procedimientos de diseño se desarrollarán bajo los lineamientos
técnicos de las norma ANSI/AISC 358-10 y, estarán sustentados por las
especificaciones de la AISC 341-10, 360-10 y la norma COVENIN 1618:1998
en casos específicos.

También se trabajará una conexión a corte de asiento no rigidizado

totalmente empernado, diseñado principalmente bajo el estándar de diseño
del AISC 360-10 y, apoyada por la norma COVENIN 1618:98 y el Manual
LRFD en casos determinados.

Técnica e instrumentos para la recolección de datos

Para recabar los datos pertinentes el investigador debe determinar las

técnicas e instrumentos a utilizar que le servirán de apoyo para desarrollar su
 123

proyecto de investigación, las cuales estarán relacionadas con el diseño

seleccionado y le permitirán cumplir con los objetivos planteados.

Técnicas

Según Brito (citado por Pérez, 2009), sostiene que las técnicas “son
las que permiten obtener información de fuentes primarias y secundarias.
Entre las técnicas más utilizadas entre los investigadores se pueden nombrar
encuestas, entrevistas, observación, análisis de contenido y análisis de
documentos”; esto quiere decir que la técnica es el proceso o la manera en
que el investigador recopila la información.

En esta investigación se empleará la técnica de observación

documental referida a la consulta y análisis de textos escritos que ofrezca
información adecuada para el desarrollo del trabajo.; En donde durante la
primera etapa se realizará una lectura general de las diferentes normas
aplicadas para el análisis de las conexiones de acero para así tener una
mejor comprensión del caso de estudio al momento de desarrollar los
procedimientos técnicos de diseño. También se complementará el tema
mediante la revisión de tesis de grado, manuales, material digital y todo
documento especializado en la materia que pueda servir de sustento a la
investigación. Asimismo será oportuno realizar reuniones con el tutor u otro
especialista en la materia que pueda apoyar la investigación, en donde será
necesario emplear cuadernos de anotación, grabadoras para almacenar la
información.

Asimismo, se utilizaran software para la elaboración de los

flujogramas, diseño de imágenes, hojas de cálculos, y desarrollo de la
parte teórica del trabajo. (Visio, AutoCAD, Microsoft Excel y Microsoft Word)
 124

Instrumentos

Sabino (citado en Pérez, 2009) define los instrumentos de

investigación como “cualquier recurso del que se vale el investigador para
acercarse a los fenómenos y extraer de ellos información”

Para el desarrollo del trabajo de investigación será necesario el uso de

grabadoras, cámaras digitales, equipos computarizados y cuadernos para
registrar la información que se obtenga. De la misma manera, se empleará
el programa Visio para crear los flujogramas de diseño de las conexiones del
manual, y por último se utilizará el instrumento de hojas de cálculo para el
chequeo y obtención de los resultados del diseño de las conexiones de
acero, las cuales se programarán a través de Microsoft Excel.

Técnicas de procedimiento y análisis de datos

Arias (1999) señala que en esta parte se procede a “describir las

distintas operaciones a las que serán sometidos los datos que se obtengan:
clasificación, registro, tabulación y codificación si fuere el caso”; es por ello
que para efectuar el manual de esta investigación será necesario
esquematizar las etapas a seguir tal como se muestra a continuación:

Procedimiento de diseño

Compilar los aspectos generales y parámetros técnicos

correspondientes al diseño de conexiones de acero para sistemas de
pórticos SMF e IMF en base a las normas correspondientes

En esta etapa se consultará la fuente bibliográfica que permita

recabar todo la información referente al caso de investigación: trabajos de
 125

grado, guías, material digital, presentaciones, códigos, normas y demás

documentos que ayuden a establecer los criterios y pasos a seguir para
desarrollar el estudio. Los lineamientos técnicos se recopilaran haciendo uso
de los códigos y guías de la AISC 341-10, 358-10 y 360-10, con apoyo en
las normas COVENIN 1756-2001 y la 1618:1998, para así poder establecer
el procedimiento de diseño y el chequeo a seguir en las conexiones de acero
a tratar para sistemas de pórticos SMF e IMF.

Representar el proceso técnico, para el diseño de conexiones de

acero de sistemas de pórticos SMF e IMF, empleando diagramas de flujo
como herramienta.

Se elaborará un instrumento mediante el cual se pueda esquematizar

de forma ordenada y sencilla la información recolectada de las normas AISC
y demás documentos pertinentes al diseño de conexiones de acero para
pórticos resistentes a momento, dicha herramienta serán los diagramas de
flujo, cuya simbología adoptada se muestra en la siguiente tabla:

Tabla 18

Simbología adoptada para el desarrollo de los flujogramas

Símbolo Significado del símbolo Descripción

Inicio / Fin Indica inicia/ fin de proceso

Actividad / Proceso interno Indica el análisis, cálculo y

proceso relacionado con el
diagrama de flujo a utilizar

Indica en la parte inferior

derecha la norma a emplear en
Actividad / Proceso interno el proceso. Este símbolo es una
variante del anterior empleado
en el presente trabajo para
especificar la norma que se
está utilizando
 126

Tabla 19

Continuación de la simbología adoptada para el desarrollo de los flujogramas

Decisión Indica un punto dentro del

flujograma el cual posee dos o
más alternativas que se pueden
seleccionar

Documento Indica documento o

especificación de un artículo
referente a la norma a emplear
en el presente trabajo

Datos Indica datos internos de

acuerdo a la alternativa
previamente seleccionada

Indica actividad o comentario

adicional a un proceso señalado
Actividad opcional en el diagrama de flujo

Indica la unión de un proceso

en una misma página. Las
Conector actividades se encuentran
separadas físicamente pero
mediante este símbolo se
pueden enlazar

Indica la continuidad del

flujograma en una página
Conector de página diferente permitiendo el enlace
del proceso

Indica la secuencia de los

procesos mediante la conexión
Flujo de los símbolos. Este conector
también puede incluir texto

Elaboración propia
 127

Los flujogramas resultantes serán los siguientes:

 Flujograma de conexiones a momento del tipo plancha apernada al

ala (BFP)

 Flujograma de conexiones a momento del tipo ala soldada sin refuerzo

y alma soldada (WUF-W)

 Flujograma de conexiones a corte de asiento no rigidizado totalmente

empernado

Elaborar hojas de cálculo en Microsoft Excel para el diseño de

conexiones de acero en sistemas de pórticos SMF e IMF considerando todos
los lineamientos que especifiquen las normas.

Las hojas de cálculo a programar, según los lineamientos previamente

establecidos, se realizarán de una manera detallada y sistemática con la
finalidad de facilitar los cálculos y chequeos de los diseños de las
conexiones de acero a tratar en el estudio. Dentro de las hojas de cálculo
que se presentaran se encuentra la del diseño de la acción sísmica para
obtener el espectro, y las del diseño de las conexiones BFP, WUF-W y
asiento no rigidizado totalmente empernado.

Realizar ejemplos de aplicación del diseño de conexiones de acero en

sistemas de pórticos SMF e IMF, para mostrar el uso del manual

En esta etapa se presentarán ejemplos de aplicación donde se

explique el funcionamiento adecuado de las hojas de cálculo que conforman
el manual de conexiones de acero para sistemas de pórticos especiales e
intermedios.
 Capítulo IV

Análisis y resultados

En este capítulo se presentan los diagramas de flujo y resultados que

se obtuvieron en las hojas de cálculo programadas con el software Microsoft
Excel, mediante el desarrollo y explicación de ejemplos prácticos que ayuden
a comprender de una manera sencilla el uso correcto del manual.

En la primera sección se presentan los diferentes diagramas de flujo,

elaborados con el software Visio, con el procedimiento a seguir de las
distintas conexiones que se trabajaron a lo largo de la investigación.

Seguidamente se establecen los criterios sismorresistentes que se

deben considerar para analizar y diseñar edificaciones situadas en zonas
que presentan actividad sísmica. En consecuencia, se fijan una serie de
parámetros que son necesarios para la obtención del espectro de diseño,
valor fundamental para desarrollar el diseño de las conexiones que se tratan
posteriormente.

Asimismo, se presentan las hojas de cálculo de las conexiones

precalificadas: plancha apernada al ala y de la conexión de ala soldada sin
refuerzo y alma soldada, basadas en la norma ANSI/AISC 358-10, en las
cuales se muestra el paso a paso del diseño con los respectivos comentarios
de los datos evaluados. Por último, se muestran los resultados arrojados en
la hoja de cálculo de la conexión de asiento no rigidizado totalmente
empernado.
 129

Diagrama de flujo de la conexión de plancha apernada al ala

CONEXIONES A MOMENTO DEL TIPO

PLANCHA APERNADA AL ALA (BFP)

AISC 358-10

MOMENTO MÁXIMO
PROBABLE EN LA ROTULA
= 𝑦 𝑦
Ecu. 2.4.3-1

𝑦+
= 1.2
2 𝑦
Ecu. 2.4.3-2

DIÁMETRO MÁXIMO DEL

PERNO
𝑓 𝑦 𝑦
(1 ) 3
2
Ecu. 7.6-2M

Chequeo de la Distancia
Mínima al Borde
Tabla J3.4M
AISC 360-10

PREDIMENSIONADO DE LAS
ALAS DE LA VIGA

Se asume un espesor de
plancha (tp) y se estima el
ancho de la plancha del ala
B REDISEÑAR (bfp)

Material de la plancha:
Debe cumplir con la
especificación ASTM A36 /
A36M o A572 / A572M
grado 50 (345).

RESISTENCIA NOMINAL A
CORTE POR PERNO
1.0
= min { 2.4 𝑓
2.4
Ecu. 7.6-3

La Tensión Nominal de corte

del perno (Fnv) se encuentra
especificada en la
Tabla J3.2
AISC 360-10

2
 130

ESTIMAR EL NÚMERO DE
PERNOS
1.25
( + )
Ecu. 7.6-4

ESTIMAR EL NÚMERO DE
PERNOS

= 1 + ( 1)
A 2
Ecu. 7.6-5
Se debe cumplir:
lc ≥ 2db

FUERZA CORTANTE EN LA
RÓTULA PLÁSTICA
2
= +
Ecu. 7.6-13

La carga de gravedad
resulta de 1.2D + f1L + 0.2S
𝑄
=
2

MOMENTO EN LA CARA DEL

ALA DE LA COLUMNA

𝑓 = +
Ecu. 7.6-6
Vh es la mayor de las
fuerzas en las rótulas

FUERZA EN LA PLANCHA
DEL ALA
𝑓
=
( + )
Ecu. 7.6-7

CONFIRMACIÓN NÚMERO DE PERNOS

SI
A NO
VERIFICAR tp 3
Ecu. 7.6-8
 131

CHEQUEO DE LA
RESISTENCIA A TRACCION
DE LA PLANCHA DE ALA

B NO = SI
𝑦 𝑓 Ecu. 7.6-10
Ecu. 7.6-9 Rn esta definido e n e l Capitulo J-
sección J4 de la
AISC 360-10

CHEQUEO DE ESTADOS
LÍMITES

(a) Fluencia en tracción

= 𝑦
Φ = 0.9
Ecu. J4-1/AISC 360-10
B NO (b) Ruptura en tracción
Ecu. 7.6-11
=
Φ = 0.75
Ecu. J4-2/AISC 360-10
Donde:
SI
= 0.85
La Resistencia de Diseño ϕnRn
es el menor valor entre (a) y (b)
CHEQUEO DE LA
RESISTENCIA POR BLOQUE
CORTANTE DE LA PLANCHA
DE ALA
Es necesario verificar
= 0.6 + los diferentes modos de
falla tanto para la viga como
0.6 𝑦 + para la plancha de acuerdo a
Φ = 0.75 las trayectorias de fallas de
Ecu. J4.5/AISC 360-10 corte establecidas

B NO
Ecu. 7.6-12

B
SI

NO
CHEQUEO POR PANDEO A
COMPRESIÓN DE LA
PLANCHA DE ALA

(a) Para KL/r ≤ 25

=
> 𝑓
𝑦
Φ = 0.9 SI
Ecu. J4.6/AISC 360-10
(b) Para KL/r >25
4
Disposiciones del Capitulo E
 132

4 DISEÑO DE LA PLANCHA DE
CORTE ALMA VIGA-ALA CHEQUEO DE ESTADOS ESTABLECER SOLDADURAS DE
COLUMNA LÍMITES LA CONEXIÓN
Especificaciones: (a)Fluencia en corte
-La resistencia al corte que se (a)Soldadura de la plancha de ala a
requiere en la plancha se
= 0.6 𝑦 Ecu. J4-3 la columna
determina con la ecuación (b)Ruptura en corte La soldadura a emplear entre la
7.6-13/AISC 358-10 = 0.6 plancha del ala de la viga y el ala de
-Se deben chequear los estados Ecu. J4-4 la columna debe ser de demanda
limites según los lineamientos (c)Resistencia de aplastamiento crítica y será del tipo ranura de
establecidos en el Capítulo J de la del agujero penetración completa (CPJ)
AISC 360-10 1.2
= min { (b)Soldadura de la plancha de
2.4 corte
Ecu. J3-6a La soldadura que conecta el alma
(d)Resistencia por bloque de corte de la viga con el ala de la columna
en la plancha puede ser de penetración
= 0.6 + completa, de penetración parcial
en ambas caras o de filete en
0.6 𝑦 + ambas caras.
Ecu. J4-5
AISC 360-10 Ambas soldaduras se diseñan bajo
los lineamientos del Capítulo J de la
AISC 360-10
CHEQUEO DE ESTADOS Limitaciones de las planchas de
LÍMITES continuidad
(a)Flexión Local del Ala Especificaciones contempladas en el
Capítulo E-sección E3 de la CHEQUEO DE REQUISITOS DE
2 PLANCHAS DE CONTINUIDAD
= 6.25 𝑓 𝑦𝑓 Ecu. J10-1 AISC 341-10 :
(b)Fluencia Local del Alma
La resistencia nominal Rn se -Para conexiones de un extremo, el En caso de no satisfacer las
determina con las ecuaciones J10-2 espesor de la placa deberá ser al siguientes relaciones la AISC 341-10
o J10-3 según sea el caso menos la mitad del espesor del ala establece que se deben suministrar
(c)Aplastamiento del Alma de la viga planchas de continuidad para
La resistencia nominal Rn se -Para conexiones de dos extremos, el secciones laminadas:
determina con las ecuaciones J10- espesor de la placa deberá ser al
𝑦 𝑦
4, J10-5a o J10-5b según sea el caso menos igual al espesor de mayor 𝑓 0.4 1.8 𝑓 𝑓
valor de las alas ubicadas a cada lado 𝑦 𝑦
(d)Pandeo del Alma Comprimida
de la columna
3
24 √ 𝑦 -Además de ser necesario planchas Ecu. E3-8
= de continuidad se deben chequear 𝑓
los estados límites de acuerdo a la 𝑓 Ecu. E3-9
Ecu. J4-5 6
sección J10 de la AISC 360-10

AISC 360-10

CHEQUEO DE LA ZONA DE
PANEL
- Se chequean los requisitos de
acuerdo con la AISC 341-10 para
verificar si se deben añadir
planchas de refuerzo.
- La resistencia requerida a corte se
determina a partir de la suma de
los momentos en la cara de la
columna, según los momentos
esperados en las rótulas plásticas.
-Se considera el análisis de
estabilidad de marco

PÓRTICOS SMF Φv: 1

Capítulo E
AISC 341-10
RESISTENCIA
REQUERIDA A CORTE
Resistencia
calculada 5
∑ 𝑓
=
( 𝑓)

PÓRTICOS IMF Φv: 0.9

Capítulo J
AISC 360-10
 133

RESISTENCIA NOMINAL AL CORTE

Para Pr ≤ 0.75 Pc
2
𝑓 𝑓
= 0.6 𝑦 1+

Ecu. J10-11
Para Pr > 0.75 Pc
2
𝑓 𝑓 1.2
= 0.6 𝑦 1+ (1.9 )

Ecu. J10-12
Pc = Py
Py = FyAg

AISC 360-10

Emplear
FIN
SI 𝜑 NO Planchas de
Refuerzo

CALCULO DEL ESPESOR DE LA PLANCHA

DE REFUERZO

De acuerdo a la sección E3-6e de la

AISC 341-10 el espesor ´para almas de
columnas y planchas dobles de refuerzo
deben cumplir con:

𝑧 + 𝑧 /90 Ecu. E3-7

Donde: dz: d – 2tf

FIN

USO DE LAS PLANCHAS DE REFUERZO

CHEQUEO DE LAS LIMITACIONES DE LA
RELACIÓN VIGA-COLUMNA La AISC 341-10 establece lo siguiente para
el uso de planchas “doubler”:
Para que se cumpla el criterio de columna
fuerte-viga débil se debe realizar el -Deben estar soldadas a las alas de la
siguiente chequeo en el nodo con base a columna para desarrollar la capacidad
la norma AISC 341-10 : disponible de su espesor, usando soldadura
Para sistemas SMF de penetración completa o de filete.
-Deben estar dispuestas simétricamente en
∑
1 pares entre 1/3 y 2/3 de la distancia entre
∑ el borde del ala de la viga y el centro de la
Donde: columna.
∑ = ( 𝑦 / ) -En caso de usar placas de continuidad las
Ecu. J10-11
doubler plates deber estar soldadas a la
∑ = + misma para que se pueda desarrollar la
carga total de corte.
= -En caso de no emplear placas de
2 continuidad las doubler plates se deben
El momento Mpr es el calculado en paso 1 extender 150mm sobre y bajo las alas de la
Para sistemas IMF no es necesario viga más alta del pórtico de momento.
realizar este chequeo
 134

Diagrama de flujo de la conexión de ala soldada sin refuerzo y

alma soldada
CONEXIONES A MOMENTO DEL TIPO
ALA SOLDADA SIN REFUERZO Y ALMA
SOLDADA (WUF-W)

AISC 358-10

MOMENTO MÁXIMO
PROBABLE EN LA ROTULA
= 𝑦 𝑦 UBICACIÓN DE LA RÓTULA
Ecu. 2.4.3-1 PLÁSTICA

= 1.4 La rótula plástica se localiza

Factor que se obtiene por en la cara de la columna
data experimental Sh=0

Ze es equivalente al Zx de la
sección de la viga

CHEQUEO DE LAS LIMITACIONES DE LA

RELACIÓN VIGA-COLUMNA

Para que se cumpla el criterio de columna FUERZA CORTANTE EN LA

fuerte-viga débil se debe realizar el RÓTULA PLÁSTICA
CHEQUEO DE LA siguiente chequeo en el nodo con base a
RESISTENCIA DE CORTE DE
2
la norma AISC 341-10 : = +
LA VIGA
Para sistemas SMF Ecu. 7.6-13
Luego de calcular Vu para las ∑
1
distintas combinaciones de ∑ La carga de gravedad
carga se compara con el Donde: resulta de 1.2D + f1L + 0.2S
máximo valor entre (Vh1, Vh2) ∑ = ( / )
𝑦 𝑄
calculados en cada extremo Ecu. J10-11
=
de la viga
∑ = +
2
Calcular las dos fuerzas de
á ( 1 2) corte en ambos lados de la
= viga (Vh1 y Vh2) en donde se
2
El momento Mpr es el calculado en paso 1 ubica la rótula plástica, Sh=0
Para sistemas IMF no es necesario
Establecer la conexión entre
realizar este chequeo
el alma de la viga y el ala de
la columna

Limitaciones entre el alma de la Limitaciones entre las alas de la

viga y el ala de la columna viga y el ala de la columna

La norma AISC 358-10 contempla los La norma AISC 358-10 contempla los
siguientes requisitos: siguientes requisitos:

-El espesor de la plancha de corte -La soldadura de la conexión será de

debe ser al menos igual al del alma ranura de penetración completa
de la viga -El agujero de acceso para soldadura
-La altura de la plancha debe cumplir con los requisitos de
superponerse de 6mm a 12mm
Establecer la conexión entre geometría de la norma
sobre el agujero de acceso para las alas de la viga y el ala de AWS D1.8/D1.8W: 2
soldadura, y el ancho se extenderá la columna  Bisel a 45° para soldadura de
50mm desde la terminación del ranura
agujero  El mayor entre tpf o 13 mm
-La resistencia requerida al corte (más ½ tpf o menos ¼ tbf)
debe ser hp*tp(0.6RyFy)  La dimensión mínima debe ser
-La soldadura que conecta la placa al ¾tbf a tbf
alma de la viga será de filete y la  Radio mínimo de 9mm
dimensión es igual a tp-2mm  tbf (más o menos 12mm)
 135

Limitaciones de las planchas de

continuidad CHEQUEO DE ESTADOS
Especificaciones contempladas en el LÍMITES
CHEQUEO DE REQUISITOS DE Capítulo E-sección E3 de la (a)Flexión Local del Ala
PLANCHAS DE CONTINUIDAD AISC 341-10 : 2
= 6.25 𝑓 𝑦𝑓 Ecu. J10-1
En caso de no satisfacer las -Para conexiones de un extremo, el (b)Fluencia Local del Alma
siguientes relaciones la AISC 341-10 espesor de la placa deberá ser al La resistencia nominal Rn se
establece que se deben suministrar menos la mitad del espesor del ala determina con las ecuaciones J10-2
planchas de continuidad para de la viga o J10-3 según sea el caso
secciones laminadas: -Para conexiones de dos extremos, el (c)Aplastamiento del Alma
espesor de la placa deberá ser al La resistencia nominal Rn se
𝑦 𝑦
𝑓 0.4 1.8 𝑓 𝑓 menos igual al espesor de mayor determina con las ecuaciones J10-
𝑦 𝑦 valor de las alas ubicadas a cada lado 4, J10-5a o J10-5b según sea el caso
de la columna (d)Pandeo del Alma Comprimida
Ecu. E3-8 -Además de ser necesario planchas
24 3
de continuidad se deben chequear √ 𝑦
𝑓 =
𝑓 Ecu. E3-9 los estados límites de acuerdo a la
6 sección J10 de la AISC 360-10
Ecu. J4-5

AISC 360-10

PÓRTICOS SMF CHEQUEO DE LA ZONA DE

PANEL
- Se chequean los requisitos de
RESISTENCIA acuerdo con la AISC 341-10 para
Φv: 1
REQUERIDA A CORTE verificar si se deben añadir
Capítulo E Resistencia planchas de refuerzo.
AISC 341-10
calculada - La resistencia requerida a corte se
∑ 𝑓 determina a partir de la suma de
=
( los momentos en la cara de la
PÓRTICOS IMF 𝑓)
columna, según los momentos
esperados en las rótulas plásticas.
-Se considera el análisis de
estabilidad de marco
Φv: 0.9
Capítulo J
AISC 360-10

RESISTENCIA NOMINAL AL CORTE

Para Pr ≤ 0.75 Pc
2
𝑓 𝑓
= 0.6 𝑦 1+
Emplear
Ecu. J10-11
𝜑 NO Planchas de
Para Pr > 0.75 Pc Refuerzo
2
𝑓 𝑓 1.2
= 0.6 𝑦 1+ (1.9 )
SI
Ecu. J10-12
Pc = Py
FIN
Py = FyAg

AISC 360-10
 136

Diagrama de flujo de la conexión de asiento no rigidizado

totalmente empernado

CONEXIÓN DE ASIENTO NO RIGIDIZADO

TOTALMENTE EMPERNADO

AISC 360-10

RESISTENCIA NOMINAL A FLEXIÓN

= = 𝑦
MANUAL AISC | F2-1

𝝓𝒏 𝑴𝒏 = 𝝓𝑴𝒑 = 𝝓𝑭𝒚𝒃 𝒁𝒙𝒃

Φn: 0.9

CARGA ÚLTIMA MAYORADA

𝑸𝑳 𝟖𝝓𝒏 𝑴𝒏
𝑷𝒖 = =
𝟐 𝟐𝑳
MANUAL AISC

LONGITUD REQUERIDA EN EL APOYO

𝑷𝒖
𝒍𝒃 = 𝟐. 𝟓𝒌𝒃
𝝓𝑭𝒚𝒃 𝒕𝒘𝒃
Ecu. J10-2 |AISC 360-10
Considerando que la carga es aplicada en
la mitad del apoyo

CHEQUEO DEL APLASTAMIENTO DEL ALMA

Para lb/d ≤ 0.2

1.5
2 𝑦 𝑓
= 0.4 1 + 3( )
𝑓

J10-5a | AISC 360-10

Para lb/d > 0.2
1.5
2 𝑦 𝑓
= 0.4 1+3( )
𝑓

J10-5b | AISC 360-10

Chequear
NO > SI
perfil de viga 2
ϕ = 0.75
 137

CALCULO DE LA EXCENTRICIDAD

Excentricidad en el asiento

𝑓 = + /2

Excentricidad respecto cara de la

columna

𝒆 = 𝒆𝒇 𝒕 𝟑/𝟖 𝒑𝒖𝒍𝒈

Asumir un valor de t de tabla de perfiles como

mínimo

CALCULO DEL MOMENTO DE

DISEÑO

CALCULO DEL ESPESOR REQUERIDO EN

ÁNGULO DE ASIENTO

A partir de la ecuación de momento

flexionante de una sección rectangular, se
despeja su valor

4
=
𝑦
ϕn = 0.75

ESTIMACIÓN DEL NÚMERO DE PERNOS

𝑷𝒖
𝒏
𝜱𝒏 𝑹𝒏

CHEQUEO DE ESTADOS CHEQUEO DE ESTADOS

LÍMITES EN PERNOS LÍMITES DEL ANGULO
(a)Resistencia por corte (a)Resistencia por bloque de corte
𝑹𝒏 = 𝑭𝒏𝒗 𝑨𝒃 𝒏𝒑 = 0.6 +
Ecu. J3-1 0.6 𝑦 +
Ecu. J4-5 FIN
(b)Resistencia de aplastamiento del
agujero (b)Resistencia área neta efectiva

𝒓𝒏 = 𝟏. 𝟐𝒍𝒄 𝒕𝑭𝒖 =
𝒓𝒏 = 𝒎𝒊𝒏 { 𝟏
𝒓𝒏𝟐 = 𝟐. 𝟒𝒅𝒃 𝒕𝑭𝒖
Ecu. J3-6a Ecu. J3-6a
AISC 360-10 AISC 360-10
 138

Hoja de cálculo para la determinación de la acción sísmica

Seleccionar Estado

En el siguiente enlace se encuentra la información pertinente

para poder seleccionar la zona sísmica donde se halla ubicada
la estructura de acuerdo al estado seleccionado anteriormente

Tabla 4.2

Seleccionar Zona Sísmica

En el Mapa de Zonificación se indican las ocho zonas en

las cuales se ha dividido el país. La Norma especifica en
la Tabla 4.2 que para el Estado Falcón la zona
correspondiente es 6

Niveles del edificio 5 pisos

Ingresar altura del edificio 15 metros

Figura 24. Mapa de zonificación, hoja de cálculo. Fuente: elaboración propia

En la casilla “seleccionar estado” se debe cliquear y automáticamente

se desplegará una lista con los distintos estados que se encuentran en
Venezuela, a continuación debe elegir el estado correspondiente en el cual
se vaya a diseñar la obra.

Una vez escogido el estado se prosigue a identificar la zona sísmica,

para ello se ingresa en el botón “Tabla 4.2” el cual nos llevará a la tabla de la
norma sísmica venezolana, en el cual dependiendo del estado y el municipio
se puede conocer la zona sísmica. La cual una vez conocida, se deberá
seleccionar en la casilla “seleccionar zona sísmica”.
 139

En la casilla “niveles del edificio” e “ingresar altura del edificio” se

deberá ingresar el valor correspondiente a cada uno de ellos
respectivamente
b) Coeficiente de aceleración horizontal

En la Tabla 4.1 se señala para cada zona sísmica el factor de aceleración

horizontal respectivo:
Tabla 4.1. Valores de Ao

Ao = 0,1

Fuente (COVENIN 1756-2001)

Figura 25. Valores de Ao, hoja de cálculo. Fuente: elaboración propia

Una vez escogido el valor de la zona sismica la hoja de cálculo

adoptará el valor del coeficiente de aceleraión horizontal Ao
automaticamente.
A partir de la Tabla 5.1 se selecciona la forma espectral y el valor de Φ, como sigue:

Material del
suelo

Vps m/s

H (m) m

Forma espectral

Ingrese factor de corrección 0,9

Figura 26, Forma espectral, hoja de cálculo. Fuente: elaboración propia

 140

El usuario debe elegir el material del suelo en el cual se va a ejecutar

la obra, automaticamente el software dispondrá los valores de la velocidad
promedio de ondas (Vsp), asi como tambien la profundidad del suelo (H) y la
forma espectral, con el fin de que el usuario guiandose a traves de la tabla
5.1 de la norma sísmica pueda identificar el valor del factor de correcion ϕ.

A partir del capítulo 6, sección 6.1.1 se debe elegir el grupo perteneciente a la estructura y a continuación seleccionar el nivel de diseño

Seleccione grupo

Factor de importancia α= 1,3

Zona sismica 6

Ingrese Nivel de diseño

Ver características de los grupos

Elegir el tipo de sistema estructural resistente a sismos e ingresar el valor de reducción R

Seleccione tipo

Seleccione nivel de diseño

Ingrese el factor R 6

Características de los tipos de sistema estructural

Figura 27. Grupos y niveles de diseño, hoja de cálculo. Fuente: elaboración

propia

El capítulo 6, sección 6.1.1 indica las limitaciones al momento de

elegir el grupo pertinente, una vez conocido el grupo se debe insertar en la
casilla “seleccione grupo”, la hoja de cálculo automáticamente proporcionará
el valor del factor de importancia α. Prosiguiendo con los cálculos, se debe
elegir el nivel de diseño, el cual está identificado en la tabla 6.2, sección 6.2.2

A continuación usuario deberá identificar el tipo de estructura que se

va a ejecutar, presionando el botón “características de los tipos de sistema
estructural” se abrirá una lista en el cual saldrán las diferentes limitaciones
para cada tipo de estructura, haciendo que, el usuario pueda identificar
fácilmente el tipo de sistema estructural.
 141

Una vez ingresado el factor de reduccíon se procede a ingresar los valores de T*, β, p y T+

Seleccione forma espectral

Seleccione valor R

Ingrese valor de T* 0,7

Ingrese valor de β 2,6

Ingrese valor de p 1

Ingrese valor de T+ 0,4

Ingrese valor de T 1,2

S= 0,304

Figura 28. Espectro de diseño, hoja de cálculo. Fuente: elaboración propia

Por último el usuario debe seleccionar el valor de la forma espectral y

elegir el rango pertinente al factor de reducción, una vez esto, se procede a
escoger el valor de los períodos, junto al factor de magnificación. Una vez
escogidos todos los parámetros de diseño sismorresistente,
automáticamente la hoja de cálculo le suministrará el valor del espectro de
diseño en la zona plana de la gráfica. Después de lo anterior expuesto, es
importante recalcar que las conexiones precalificadas se deben diseñar en
base a la combinación de carga (1,2Cp+γCv)+0,2S.

Hoja de cálculo para el diseño de conexión plancha apernada al ala

Esta hoja de cálculo se ha programado a partir del procedimiento

técnico de la conexión de plancha apernada al ala establecida en el capítulo
II del presente trabajo de investigación, y a continuación se muestra el uso
correcto de la herramienta:
 142

DISEÑO DE CONEXIÓN PLANCHA APERNADA AL ALA (BOLTED FLANGE PLATE)

1. Datos de Entrada
AISC 358-10

Detallado de la conexión BFP. Fuente: ANSI/AISC 358-10

Figura 29. Detallado de la conexión BFP. Fuente: elaboración propia

El primer paso para el diseño es seleccionar los perfiles con las

características y calidad de acero para la viga y la columna a utilizar.

1.1. Propiedades de la viga

Seleccionar Acero Perfil de la Viga

Fyb 3870 kgf/cm² d 400 mm
Fub 4570 kgf/cm² bfb 180 mm
Ryb 1.1 tfb 13.5 mm
Rtb 1.1 twb 8.6 mm
Zxb 1310 cm³
L= 6 m Sxb = 1160 cm³
Longitud de la viga entre ejes de columnas

1.2. Propiedades de la columna

Seleccionar Acero Perfil de la columna

Fyc 3515 kgf/cm² dc 300 mm
Fuc 4570 kgf/cm² bfc 300 mm
Ryc 1.1 tfc 24 mm
Rtc 1.1 twc 13.5 mm
Zxc 3240 cm³
A= 198 cm²
Kc = 51 mm
hc = 198 mm

Figura 30. Propiedades de la viga y la columna. Fuente: elaboración propia

Asimismo, se establecen las propiedades de la plancha a conectar y

los factores de minoración establecidos por la norma para el diseño de la
conexión.
 143

1.3. Propiedades de las planchas

Seleccionar Acero
Fyp 3515 kgf/cm²
Fup 4570 kgf/cm²

1.4. Factores de resistencia

Φn = 0.9 Estados límites no dúctiles

Φd = 1 Estados límites dúctiles

Figura 31. Propiedades de la viga y la columna. Fuente: elaboración propia

Luego se introducen las cargas de diseño que actúan sobre la viga y

la columna, tomando en cuenta la combinación de cargas que establece la
norma AISC 358-10 para la conexión BFP.

1.5. Cargas de Gravedad Mayoradas que actúan sobre la viga

γ= 0.5 Factor de mayoracion aplicado a cargas variables

• Cargas Actuantes

CP = 3500 kgf/m
CV = 4200 kgf/m
S= 0.3042
Q= 6300.061 kgf/m

Figura 32. Cargas actuantes sobre la viga y columna. Fuente: elaboración

propia

Seguidamente se procede a determinar el momento de diseño en la

rótula plástica de la viga, no sin antes calcular el factor de resistencia pico en
la conexión verificando si cumple con la condición establecida.
 144

2. Diseño de la conexión
AISC 358-10

2.1. Cálculo del Momento Máximo Probable de la Viga en la Rótula Plástica

Mpr = 60810.200 kgf.m Momento máximo en la rótula plástica

Cpr = 1.090 OK Ecu. 2.4.3-1

Factor de resistencia pico en la conexión

Ecu. 2.4.3-2

Figura 33. Determinación del momento de diseño. Fuente: elaboración propia

Para evitar que por las cargas de tensión que se generan en el ala de
la viga esta falle y se produzca una ruptura, es necesario calcular el diámetro
máximo del perno. A partir del resultado obtenido se asume un diámetro de
prueba escogido de la tabla J3.4M de la AISC 360-10 que satisfagan
distancia mínima al borde para los agujeros en las alas de la viga.

2.2. Cálculo del Diámetro Máximo del Perno

Para evitar la ruptura del ala de la viga se debe determinar el diámetro máximo requerido del perno como sigue:

dbmáx = 10.786 mm Ecu. 7.6-2M

Se selecciona un diámetro de prueba con su respectiva distancia mínima al borde según la tabla J3.4M de la AISC 360-10:

db mm S minborde = 22 mm Distancia mínima al borde

db asumido= 16 mm

Figura 34. Diámetro máximo del perno. Fuente: elaboración propia

Posteriormente se selecciona un espesor de plancha de ala estimado

y se realiza el chequeo de la resistencia mínima por corte de los pernos, para
así verificar el espesor escogido anteriormente.
 145

• Estimación dEl espesor de la plancha de ala

tp = 35 mm Espesor estimado de la plancha de ala

• Material del perno A325 CR Conforme a la Tabla J3.2 de la ANSI/AISC 360-10, se selecciona el
Fnt 6230 kgf/cm² material de los pernos tomando en cuenta si se incluye o no la
Fnv 3800 kgf/cm² rosca en el plano de corte (CR: Con Rosca y SR: Sin Rosca)

• Determinación de la resistencia nominal mínima por perno

Se calcula la resistencia mínima consideranco corte y aplastamiento en el perno: Ecu. 7.6-3

Ab= 2.011 cm² Área del perno

rn₁ = 7640.353 kgf Resistencia nominal a corte del perno

rn₂ = 23690.880 kgf Resistencia nominal a corte debido al aplastamiento del ala de la viga

rn₃ = 61420.800 kgf Resistencia nominal a corte debido al aplastamiento de la plancha de ala

Rn = 7640.353 kgf Resistencia mínima a corte

Figura 35. Chequeo de la plancha de ala de la viga. Fuente: elaboración

propia

En esta parte estima el número de pernos requeridos por corte en las

alas de la viga.

2.4. Estimación del número de pernos por corte en las alas

nmin = 25.412 Número de pernos calculados Ecu. 7.6-4

np= 25

Figura 36. Estimación del número de pernos por corte. Fuente: elaboración
propia

Para posicionar la rótula plástica en la viga primero es necesario

realizar un análisis longitudinal en la plancha de ala, en donde se establece
la holgura o distancia libre entre viga-columna (S0) y la separación entre el
borde del material y los agujeros de los pernos (lcd) para así determinar la
distancia desde la columna hasta la primera hilera de pernos (S1)
 146

2.5. Determinación de la ubicación de la rótula plástica de la viga, Sh

a) Ubicación longitudinal de los pernos

• Determinación de la distancia desde la cara de la columna a la hilera más cercana de los pernos, S ₁

Donde:

S ₀: Distancia libre entre la columna y la viga ( 1/2 pulg máximo)

l cd : Distancia libre entre el borde del agujero y el borde

del material

Se debe cumplir que lcd > S minborde

CUMPLE -> lcd > Sminborde

db = 16 mm

Sminborde = 22 mm
S₁= 40 mm
S₀ = 10 mm

lcd = 30 mm

Figura 37. Análisis longitudinal de los pernos. Fuente: elaboración propia

Del planteamiento anterior es conveniente que se cumpla que la

distancia libre entre el borde del agujero y el borde del material sea mayor o
igual que la distancia mínima de borde que se establezca.

Por otra parte, se debe establecer el espaciamiento entre los centros

de agujeros de los pernos (s), el cual debe ser mayor o igual a tres veces el
diámetro del perno seleccionado.

• Determinación del espaciamiento entre las hileras o filas de los pernos, s

La norma ANSI/AISC 360-10 establece en la Sección J3.3 que la distancia entre los agujeros, s , sea mayor o igual a 3 veces db

Smin_agujeros= 48 mm Se debe cumplir que s > S m in_agujeros

s= 60 mm

s= 60 mm Espaciamiento mínimo entre filas de pernos a emplear

Figura 38. Espaciamiento entre las hileras de los pernos. Fuente: elaboración
propia

Después se determina el ancho de la plancha de ala definiendo las

distancias mínimas en la misma.
 147

b) Ubicación transversal de los pernos

S minborde = 22 mm

g= 80 mm

bfb = 180 mm

S₃ = 50 mm Se debe cumplir que S₃ ≥ S minborde

S₄ = 65 mm CUMPLE -> S ≥ Sminborde

bp = 210 mm Ancho de plancha de ala

Figura 39. Determinación del ancho de plancha de ala. Fuente: elaboración

propia

Luego se define la longitud de la rótula plástica (Sh).

c) Determinación de la longitud de la rótula plástica de la viga, S h

La distancia de la rótula plástica se toma desde la cara de la columna y se calcula así: Ecu. 7.6-5

Sh = 742 mm

Figura 40. Longitud de la rótula plástica de la viga. Fuente: elaboración

propia

Para calcular la fuerza de corte máximo se determina la longitud libre

entre las rótulas y la carga gravitacional que actúa en esa porción de la viga.

2.6. Calculo de la Fuerza Cortante en la rótula plástica de la viga

A partir del diagrama de cuerpo libre de la viga se busca la cortante máxima de diseño que actúa entre las rótulas plásticas

a) Distancia entre las rótulas plásticas, L h

L h= 4.82 m

b) Determinación de la Carga Gravitacional que actúa entre la longitud de las rótulas plásticas de la viga, V g

Vg = 15168.252 kgf

c) Determinación del Corte Máximo Probable en la rótula plástica, V h

Vh = 40425.477 kgf Ecu. 7.6-13

Figura 41. Corte máximo en la rótula plástica de la viga. Fuente: elaboración

propia
 148

Posteriormente, se determina el momento esperado en la cara de la

columna (Mf) y las fuerzas que se generan en la plancha de ala producto del
mismo.
2.7. Calculo del Momento esperado en la cara del Ala de la Columna

Mf = 90820.627 kgf.m Ecu. 7.6-6

2.8. Calculo de la Fuerza en la Plancha del Ala, F pr , debido al momento M f

F pr = 208783.050 kgf Ecu. 7.6-7

Figura 42. Momento en la cara de la columna y fuerza en la plancha de ala.

Fuente: elaboración propia

Se debe comprobar que el número de pernos seleccionados en un

principio (npreq) es el adecuado, para ello se calcula un número de pernos
debido a la demanda y capacidad en la plancha (n) y se verifica que cumpla
con la relación. En caso de que npreq < n, entonces se fija el número de
pernos definitivos a utilizar en la conexión que cumplan con la condición.

2.9. Comprobación del Número de Pernos seleccionados

npreq= 25
Se debe cumplir que npreq ≥ n
n= 32 Ecu. 7.6-7
NO CUMPLE -> npreq < n

En caso de que npreq < n entonces, tomando como referencia el resultado anterior, se establece el
número de pernos que finalmente se utilizará en la conexión:

npdef= 34 CUMPLE-> npdef ≥ n

Figura 43. Comprobación del número de pernos. Fuente: elaboración propia

Luego se chequea que el espesor de la plancha adoptado en un

comienzo es el adecuado, para esto se compara con el que se obtiene de la
ecuación 7.6-9 de la norma AISC 358-10.
 149

2.10. Chequeo del Espesor de la Plancha en el Ala de la Viga

A continuación se chequea si el espesor de la plancha seleccionado con anterioridad es el adecuado:

tp = 35 mm
Se debe cumplir que tp ≥ tpreq
tpreq = 28 mm Ecu. 7.6-9
CUMPLE -> tp ≥ tpreq

Figura 44. Chequeo del espesor de la plancha de ala. Fuente: elaboración

propia

Después se determina la resistencia a tracción en la plancha de ala,

seleccionando como resistencia de diseño el valor mínimo entre los estados
límites a evaluar. En caso de que no se cumplan la exigencia o condición
establecida, será necesario cambiar el espesor de la plancha.

2.11. Chequeo de la Resistencia a Tracción para la Plancha del Ala de la Viga

a) Fluencia en tracción del área gruesa de la plancha

Ag = 75.6 cm²

Rn = 265734 kgf AISC 360-10 | Ecu. J4-1

La resistencia minorada resultante es de, ΦnRn: 239160.6 kgf Φ = 0.9

b) Ruptura en tracción del área neta efectiva de la plancha

da = 19 mm Diámetro de los agujeros

An = 61.92 cm² Área neta

Ae = 61.92 cm² Área neta efectiva CUMPLE -> An ≤ 0,85Ag

Rn = 282974.4 kgf AISC 360-10 | Ecu. J4-2

La resistencia minorada resultante es de, ΦRn: 212230.8 kgf Φ = 0.75

La capacidad resistente a tracción será el menor valor de ΦnRn de los estados límites (a) y (b): 212231 kgf

Chequeo: CUMPLE -> Fpr ≤ ΦnRn Ecu. 7.6-10

Figura 45. Resistencia a tracción de la plancha de ala. Fuente: elaboración

propia

Para el chequeo del bloque de corte se establece la primera

trayectoria de falla en el área interna de la plancha, definiendo las variables
 150

a utilizar se determinan las áreas corte y tracción para así calcular la

resistencia nominal del bloque. A la vez se establece otra trayectoria.

Posible trayectoria de falla

2.12. Chequeo por Bloque de Corte para la Plancha del Ala de la Viga

(a) Trayectoria de falla del bloque de corte 1: Área interna de la plancha de ala

• Definición de las variables

tp = 36 mm Espesor de la plancha de ala

Lv= 990 mm Longitud en el plano de corte
Lt = 80 mm Longitud en el plano de tracción
nv = 33 Número de agujeros interceptados en el plano de corte
nt = 1 Número de agujeros interceptados en el plano de tracción

• Determinación de las áreas

Agv = 712.8 cm² Área de corte

Agt = 28.8 cm² Área de tracción

Anv = 487.08 cm² Área neta de corte

Ant = 21.96 cm² Área neta en tracción

• Resistencia nominal del bloque de corte 1

Ubs = 1 AISC 360-10 | Ecu. J4-5

Rn = 1435930.6 kgf
Rn₁ = 1435930.56 kgf
Rn = 1603652.4 kgf

Figura 46. Bloque de corte de la primera trayectoria. Elaboración propia

Posible trayectoria de falla

(b) Trayectoria de falla del bloque de corte 2: Área externa de la plancha de ala

• Definición de las variables

tp = 36 mm Espesor de la plancha de ala

Lv= 990 mm Longitud en el plano de corte
Lt = 65 mm Longitud en el plano de tracción
nv = 33 Número de agujeros interceptados en el plano de corte
nt = 1 Número de agujeros interceptados en el plano de tracción

• Determinación de las áreas

Agv = 712.8 cm² Área de corte

Agt = 46.8 cm² Área de tracción

Anv = 487.08 cm² Área neta de corte

Ant = 39.96 cm² Área neta en tracción

• Resistencia nominal del bloque de corte 2

Ubs = 1 AISC 360-10 | Ecu. J4-5

Rn = 1518190.6 kgf
Rn = 1518190.56 kgf
Rn = 1685912.4 kgf

Figura 47. Bloque de corte de la segunda trayectoria. Elaboración propia

 151

Y al obtener la resistencia nominal del mismo se selecciona la mínima

entre los dos casos establecidos y se verifica que la capacidad resistente
cumpla con la condición.

El siguiente paso es realizar el chequeo a compresión para la plancha

de ala en donde se definen las variables y se calcula la relación de esbeltez.

2.13. Chequeo por Pandeo a Compresión para la Plancha del Ala de la Viga

• Definición de las variables

La norma ANSI/AISC 358-10 sugiere que la longitud efectiva KL se puede tomar como 0.65S ₁, por lo tanto se tiene:

K= 0.65 Factor de longitud efectiva Ip = 81.65 cm⁴ Inercia de la plancha

L= 4 cm Longitud efectiva Ap = 75.6 cm² Área de la plancha
KL = 2.6 cm r= 1.039 cm Radio de giro

• Esbeltez de la plancha

KL/r = 2.502

Figura 48. Bloque de corte de la primera trayectoria. Elaboración propia

Para calcular la tensión crítica de la plancha es necesario establecer el

límite de esbeltez para conocer si en la plancha se produce pandeo elástico
o inelástico y a partir de eso aplicar el caso conveniente.

• Cálculo de la tensión crítica

Con el motivo de conocer si en la plancha se produce pandeo elástico o inelástico es necesario determinar el límite de esbeltez
mediante la sección E3 de la norma ANSI/AISC 360-10:

Esbeltez limite = 115.125 Pandeo Inelástico

Fe = 3311275.9 kgf/cm² Tensión de pandeo elástico

AISC 360-10 | Ecu. J4-5
Fyp/Fe = 0.0010615 Pandeo Inelástico
APLICAR CASO I
Caso I: Cuando el pandeo es inelástico se determina de la siguiente manera:

Fcr = 3513.44 kgf/cm² Tensión crítica de pandeo AISC 341-10 | Ecu.E3-2

NO APLICA
Caso II: Cuando el pandeo es elástico la tensión crítica se determina como sigue:

Fcr = 2903988.9 kgf/cm² Tensión crítica de pandeo AISC 341-10 | Ecu.E3-3

Figura 49. Cálculo de la tensión crítica en la plancha. Elaboración propia

 152

La resistencia de diseño a compresión de la siguiente manera.

• Resistencia de diseño

La resistencia de compresión nominal queda determinada de la siguiente manera:

R n= 695970 kgf

ΦnRn = 626373 kgf Resistencia minorada para los miembros comprimidos

Chequeo: CUMPLE-> Fpr ≤ ΦnRn Ecu. 7.6-10

Figura 50. Resistencia de diseño a compresión. Fuente: elaboración propia

En la siguiente sección se diseña la plancha de corte que se coloca en

el alma de la viga y para ello es necesario establecer los parámetros de a
utilizar.

2.14. Diseño de la Plancha de Corte

Se debe realizar un chequeo de la conexión a corte en el alma de la viga, para ello se establecen los siguientes parámetros:

• Material del perno Conforme a la Tabla J3.2 de la ANSI/AISC 360-10, se selecciona el material de los pernos
Fnt 7950 kgf/cm² tomando en cuenta si se incluye o no la rosca en el plano de corte
Fnv 4780 kgf/cm² (CR: Con Rosca y SR: Sin Rosca)

db mm Diámetro del perno

da = 19 mm Diámetro de los agujeros

Ab= 2.011 cm² Área del perno

Sminborde = 22 mm Distancia mínima al borde según Tabla J3.4M

• Resistencia del perno

Rn = 9610.760 kgf Resistencia nominal a corte del perno

ΦnRn = 8649.684 kgf Resistencia minorada a corte del perno

• Número de pernos

nreq= 4.67 Número de pernos requeridos

n p= 6 Número de pernos a emplear

Figura 51. Resistencia de diseño a compresión. Fuente: elaboración propia

 153

Luego se realiza la disposición de los pernos en la plancha de corte.

•Ubicación de los pernos en la plancha de corte

Sminborde = 22 mm

S₀ = 10 mm (1/2 pulg máx)

S₄ = 15 mm

S₁ = 30 mm

lcd = 25 mm

El espaciamiento mínimo entre las filas de los pernos, s , es mayor a 3 veces el

diámetro del perno:

Smin_agujeros= 11 mm

s= 40 mm

CUMPLE -> s > Smin_agujeros

Por lo tanto el espaciamiento mínimo a utilizar entre hileras de pernos es: 40 mm

•Definicion de los parámetros geométricos de la conexión

tp = 35 mm Espesor estimado de la plancha de corte

bp = 50 mm Ancho de la plancha de corte

Lp = 260 mm Longitud de la plancha de corte

S₃ = 70 mm

Figura 52. Disposición de pernos en la plancha de corte. Elaboración propia

Chequeo de los Estados Límites

(a) Resistencia de fluencia por corte en el área gruesa de la plancha

Agv = 91.00 cm² Área gruesa de la plancha de corte

Rn = 191919 kgf Resistencia nominal

ΦRn = 191919 kgf Resistencia nominal minorada Φ= 1

AISC 360-10 | Ecu. J4-3
Chequeo : CUMPLE -> Vh ≤ ΦnRn

(b) Resistencia de ruptura por corte en el área neta de la plancha

Anv = 51.10 cm² Área gruesa de la plancha de corte

Rn = 140116 kgf Resistencia nominal

ΦRn = 105087 kgf Resistencia nominal minorada Φ = 0.75

AISC 360-10 | Ecu. J4-4
Chequeo : CUMPLE -> Vh ≤ ΦnRn

Figura 53. Resistencia de fluencia y ruptura por corte. Elaboración propia

 154

En la figura 53 se muestra el chequeo de los estados límites de

fluencia por corte en el área gruesa y ruptura por corte en el área neta de la
plancha.

De la misma forma se verifica la resistencia por aplastamiento en los pernos

(c) Resistencia al aplastamiento en los agujeros de los pernos

rn = 47985.000 kgf

rn = 61420.800 kgf AISC 360-10 | Ecu. J3-6a

Rn = 47985.000 kgf

ΦnRn = 43187 kgf Resistencia nominal minorada

Chequeo : CUMPLE -> Vh ≤ ΦnRn

Figura 54. Resistencia por aplastamiento en los pernos. Elaboración propia

(d) Resistencia por bloque de corte

• Definición de las variables

tp= 35 mm Espesor de la plancha de corte

Lv= 310 mm Longitud en el plano de corte
Lt = 25 mm Longitud en el plano de tracción
nv = 7.5 Número de agujeros interceptados en el plano de corte
nt = 0.5 Número de agujeros interceptados en el plano de tracción

• Determinación de las áreas

Agv = 108.5 cm² Área de corte

Agt = 8.75 cm² Área de tracción

Anv = 58.63 cm² Área neta de corte

Ant = 5.425 cm² Área neta en tracción

• Resistencia nominal del bloque de corte

Ubs = 1

Rn = 185542 kgf
Rn = 185542 kgf
Rn = 253618.75 kgf

La resistencia disponible para este estado límite es de:

Rn = 185542 kgf

ΦnRn = 166987.8 kgf Chequeo: CUMPLE-> Vh ≤ ΦnRn

Figura 55. Resistencia por bloque de corte en los pernos. Elaboración propia
 155

En la figura 54 se muestra la resistencia por bloque de corte en los

agujeros de los pernos de la plancha de corte.

A continuación se selecciona las propiedades de las soldadura entre la

plancha de ala de la viga y ala de la columna, determinado las fuerzas.

2.15. Soldaduras de la Conexión

(a) Soldadura entre la plancha del ala de la viga y el ala de la columna

La soldadura será del tipo de ranura de penetración completa (CJP) para resistir el momento incial en la viga,
y de filete en ambas caras para reforzar y lograr que la viga desarrolle su capacidad plástica

• Material de soldadura
Fexx 4220 kgf/cm² Resistencia límite a tracción del metal de aporte

Φ= 0.75 Factor de minoración

Fw = 2532 kgf/cm² Resistencia teórica del electrodo

ΦFw = 1899 kgf/cm² Resistencia nominal minorada de diseño de la soldadura

• Fuerzas de diseño para la soldadura

Ffu = 219454.715 kgf Fuerza en las alas de la viga

Fced = 116150.065 kgf Fuerza de cedencia en las alas de la viga

Ffilete = 103304.650 kgf Fuerza de la soldadura de filete

Figura 56. Diseño de las soldaduras de la conexión. Elaboración propia

Luego se define el tamaño de la soldadura.

• Tamaño de la soldadura

Dmin mm Tamaño mínimo que depende de espesor de la plancha de ala tp COVENIN 1618-98 | Tabla 23.5

Cuando tp < 6mm Dmax₁ = 36 mm

Dmax o Sec.23.9.2.2 | COVENIN 1618-98
Cuando tp > 6mm Dmax₂ = 34 mm

Seleccionar entre los casos planteados de tamaño máximo de soldadura el valor correspondiente tomando en cuenta el espesor de la plancha de ala
a utilizar

Dprom = 21 mm Tamaño promedio de soldadura

Figura 57. Tamaño de la soldadura de la conexión. Elaboración propia

 156

También se calcula la longitud efectiva, la resistencia de diseño y el

espesor de la soldadura de conexión entre la plancha del ala de la viga con
el ala de la columna.

• Longitud efectiva de la soldadura

Lefec = 351.4 mm Longitud efectiva de soldadura

• Resistencia de diseño

ΦRn = 42040.442 kgf Resistencia de diseño de la soldadura

ΦRn = 143496.36 kgf Resistencia de diseño del material base

La resistencia de diseño que controla es: 42040.442 kgf

NO CUMPLE -> por lo tanto se toma el valor de Ffilete como ΦRn ΦRn = 103304.65

• Espesor de la soldadura

Dfb req= 21.90 mm Espesor requerido de la soldadura

Dfb = 22 mm Espesor de la soldadura en alas (Dmin= 8mm) Tabla 23.5 | COVENIN 1618-98

Figura 58. Espesor y longitud efectiva de la soldadura. Elaboración propia

(b) Soldadura entre la plancha de corte y el ala de la columna

Se utilizará soldadura de filete a ambos lados para que la cara de la columna resista el momento máximo probable Mpr y se desarrolle la
capacidad plástica en la viga. El diseño sigue los lineamientos de la norma ANSI/AISC 360-10:

• Material de soldadura
Fexx 4220 kgf/cm² Resistencia límite a tracción del metal de aporte

Φ= 0.75 Factor de minoración

Fw = 2532 kgf/cm² Resistencia nominal a corte de la soldadura

ΦFw = 1899 kgf/cm² Resistencia nominal minorada de diseño de la soldadura

• Longitud efectiva de la soldadura

Lefec = 186.5 mm Longitud efectiva de soldadura

• Espesor de la soldadura por corte del alma

Dwb req= 8.07 mm Espesor requerido de la soldadura por corte

Dfb = 11 mm Espesor de la soldadura en alas (Dmin= 8mm) Tabla 23.5 | COVENIN 1618-98

• Espesor de la soldadura por flexión del alma

Dwb req= 8.18 mm Espesor requerido de la soldadura por corte

Dfb = 8 mm Espesor de la soldadura en alas (Dmin= 8mm) Tabla 23.5 | COVENIN 1618-98

Figura 59. Soldadura de plancha de corte y ala columna. Elaboración propia

 157

En la figura 48 se muestra el procedimiento a realizar para establecer

la soldadura entre la plancha de corte y el ala de la columna.

El siguiente paso es verificar si es necesario el uso de planchas de

continuidad en la conexión.

2.16. Chequeo de las Planchas de Continuidad

• Espesor mínimo de la columna para no suministrar planchas de continuidad

En caso de no satisfacer las siguientes relaciones planteadas en la norma ANSI/AISC 341-10 es necesario suministar planchas de continuidad

tcf_req ≥ 27.76 mm NO CUMPLE, suministrar planchas AISC 341-10 | Ecu. E3-8

tcf_req ≥ 30.00 mm NO CUMPLE, suministrar planchas AISC 341-10 | Ecu. E3-9

Cuando no se cumplen los requisitos de espesor mínimo es necesario usar planchas de continuidad y se diseñan de la siguiente manera:

Diseñar planchas de continuidad

Figura 60. Chequeo de las planchas de continuidad. Elaboración propia

En caso de que no se cumplan las condiciones establecidas se debe

realizar el diseño de las planchas de continuidad. Haciendo click en el botón
“Diseñar planchas de continuidad” la hoja de cálculo redirecciona hacia lo
siguiente:

DISEÑO DE PLANCHAS DE CONTINUIDAD

2.16.1. Resistencia mínima ante cargas concentradas en la columna

(a) Flexión local del ala

Rn = 126540.000 kgf AISC 361-10 | Ecu. J10-1

La resistencia nominal minorada resultante es ΦnRn: 113886.000 kgf Φ = 0.9

(b) Fluencia local del alma

ts = 8 mm lb = 21.5 mm

Rn = 1220241.038 kgf AISC 361-10 | Ecu. J10-2

La resistencia nominal minorada resultante es ΦnRn: 1220241.038 kgf Φ= 1

Figura 61. Resistencia mínima ante cargas en columna. Elaboración propia

 158

(c) Aplastamiento del alma AISC 361-10 | Ecu. J10-4

Rn = 182169.275 kgf

La resistencia nominal minorada resultante es ΦnRn: 136626.956 kgf Φ = 0.75

(d) Pandeo local del alma

Rn = 217378.839 kgf AISC 361-10 | Ecu. J10-8

La resistencia nominal minorada resultante es ΦnRn: 195640.955 kgf Φ = 0.9

Entonces la resistencia de diseño mínima de la columna ante cargas concentradas es ΦnRn:

113886.000 kgf

Figura 62. Continuación de la resistencia mínima ante cargas en columna.

Fuente: elaboración propia

En las figuras 60 y 61 se observa la forma de cálculo de las

resistencias ante cargas concentradas en la columna donde se debe escoger
la mínima entre todas.

2.16.2. Revisión de la relación demanda/capacidad

Ffu = 219454.715 kgf Fuerza en las alas de la viga

NO CUMPLE, es necesario colocar planchas de continuidad

2.16.3. Estimación del espesor de las planchas de continuidad

Fcp = 105568.715 kgf Fuerza requerida en las planchas de continuidad

Fcrp = 3163.500 kgf/cm² Tensión crítica estimada en las planchas de continuidad

Acp = 0.000 cm² Área requerida en planchas de continuidad

bcp = 286.500 mm Ancho de planchas de continuidad

tcp = 0.000 mm Espesor requerido en planchas de continuidad

Luego se revisa el espesor mínimo de las planchas en función al espesor de las alas de la viga, según la norma ANSI/AISC 341-10:

tcp-mín = 13.5 mm Espesor mínimo que se requiere en las planchas de continuidad

De acuerdo a la sección E3 de la norma el espesor de las planchas de continuidad debe ser mayor o igual a la mitad del espesor del ala de la
viga cuando se trata de conexiones de un extremo, y 2 veces el espesor del ala de viga cuando es una conexión de dos extremos:

Aumentar espesor de la plancha

Por lo tanto el espesor definitivo de las planchas de continuidad es tcp = 14 mm REGRESAR

Figura 63. Estimación del espesor de las planchas de continuidad. Fuente:

elaboración propia
 159

La revisión de la demanda/capacidad y la estimación del espesor de

las planchas de continuidad se pueden ver en la figura 62. Y por último se
hace click en el botón “Regresar” para chequear la zona de panel y ver si se
colocan planchas adosadas al alma de la columna (Double Plate).

2.17. Chequeo de la Zona de Panel

(a) Resistencia requerida a corte

Ru= 194367.152 Kgf ∑ 𝑓

(b) Resistencia nominal al corte

Pr= 234785.3157 Kgf ∑ 𝑓

Pc=Py

Py= 695970 Kgf Resistencia axial de fluencia de la columna

Si: Pr≤0,75 PC ENTONCES: APLICAR CASO 1

Caso I Caso II

AISC 360-10 Ecu J10-11 AISC 360-10 Ecu J10-12

Rn= 597901.5 Kgf Rn= 141332.48 Kgf

194367.152 ≤ 597901.5 194367.152 ≤ 141332.48

NO ES NECESARIO COLOCAR PLANCHAS DE REFUERZO ES NECESARIO COLOCAR PLANCHAS DE REFUERZO

Figura 64. Estimación del espesor de las planchas de continuidad. Fuente:

elaboración propia

Hoja de cálculo para el diseño de conexión de ala soldada sin

refuerzo yDISEÑO
alma soldada
DE CONEXIÓN DE ALA SOLDADA SIN REFUERZO Y ALMA SOLDADA (WUF-W)

1. Datos de entrada
AISC 358-10

Detallado de la conexión WUF-W. Fuente: ANSI/AISC 358-10

Figura 65. Detalle de la conexión WUF. Fuente: elaboración propia

 160

La figura 65. Representa parte de los datos de entrada que el usuario

debe seleccionar. En la “casilla seleccionar acero” se debe elegir la calidad
del acero, lo cual una vez seleccionada el software le brindará al usuario los
distintos valores de las propiedades del acero, Se debe aplicar el mismo
procedimiento para el perfil de la viga, seleccionando también la casilla “perfil
de la viga” y eligiendo el tipo de perfil con el cual se va a diseñar. Una vez
terminado, se debe proseguir a ingresar en la casilla “L”, la longitud de la
viga entre columnas.

1.1. Propiedades de la viga

Seleccionar acero Perfil de la viga

Fyb 2950 kgf/cm² d 360 mm
Fub 4220 kgf/cm² bfb 300 mm
Ryb 1,1 tfb 22,5 mm
Rtb 1,1 twb 12,5 mm
Zxb 2680 cm³
Sx 2400 cm³
L= 6,3 m
Longitud de la viga entre ejes de columnas

Figura 66. Propiedades de la viga, conexión WUF. . Fuente: elaboración

propia

Se debe aplicar el mismo procedimiento en la sección de las

propiedades de las columnas, se debe seleccionar la calidad del acero y el
perfil de la columna a diseñar para que el programa arroje automáticamente
las características de los elementos.

1.2. Propiedades de la columna

Seleccionar acero Perfil de la columna

Fyc 2530 kgf/cm² dc 900 mm
Fuc 4080 kgf/cm² bfc 300 mm
Ryc 1,5 tfc 35 mm
Rtc 1,2 twc 6,5 mm
Zxc 12600 cm³
A 371 cm²
1.3. Factores de resistencia Kc 65 mm
Figura 67. Propiedades de la columna, conexión WUF. Hc Fuente:
770 elaboración
mm
Φn = 0,9 Estados límites no dúctiles
propia
 161

En la figura 68, se indican tanto los valores de los factores de

resistencia, para estados límites dúctiles y no dúctiles, así como también la
carga de gravedad mayorada y las cargas actuantes que el usuario debe
introducir en las respectivas casillas.

1.3. Factores de resistencia

Φn = 0,9 Estados límites no dúctiles

Φv = 1 Estados límites dúctiles

1.4. Cargas de Gravedad Mayoradas que actúan sobre la viga

γ= 0,5 Factor de mayoracion aplicado a cargas variables

1.5. Cargas actuantes

CP 3500 kgf/m
CV 4200 kgf/m
S 0,663

Solicitación más desfavorable, Q 6300,133 kgf/m

Figura 68. Cargas actuantes, conexión WUF. Fuente: elaboración propia

En la figura 69 se puede apreciar el detallado de la viga y el

comportamiento de las cargas actuantes en ella. También en la misma, se
realiza el cálculo del momento máximo probable de la viga en la rótula
plástica. Que no es más que El valor constante (Cpr) multiplicado por los
valores de mayoración, esfuerzo de fluencia y el módulo plástico. Así como
también se acota la ubicación de la rótula plástica, que al estar ubicada en la
cara de la columna se diseña con un Sh igual a cero.

Y en la figura 70 se procede a realizar el cálculo de la carga de

gravedad Vg. Una vez conseguido el valor se efectúa la ecuación 7.6-13, la
cual expresa que Vh será dos veces el momento máximo probable en la
 162

rótula plástica, dividido entre la distancia entre columnas y sumándole la

carga de gravedad previamente calculada.

2. Diseño de la conexión
AISC 358-10

2.1. Cálculo del momento máximo probable de la viga en la rótula plástica

Mpr= 142388,4 kgf.m

Cpr= 1,4 Valor constante experimental

Momento máximo en la rótula plástica

Ecu. 2.4.3-1

2.2. Determinación de la ubicación de la rótula plástica de la viga (Sh)

Sh= 0 La rótula plástica se localizará en la cara de la columna, por eso se diseña con un Sh=0

Figura 69. Momento máximo probable, conexión WUF. Fuente: elaboración

propia

2.3. Cálculo de la carga de gravedad

Vg= 19845,41769 Kgf 𝑄

2.4. Cálculo de la fuerza cortante en la rótula plástica de la viga

Vh= 65048,08436 Kgf Ecu. 7.6-13

2.5. Comprobación de las limitaciones de la relación viga-columna

Para sistemas SMF:

M*pc= 312040,05 Kgf.m Ecu. E3-2a

M*pb= 171660,038 Kgf.m Ecu. E3-3a

Muv= 29271,63796 kgf.m

Para sistemas IMF no es necesario realizar este chequeo

Figura 70. Comprobación de limitaciones, conexión WUF. Fuente:
elaboración propia
 163

A continuación se debe comprobar las limitaciones de la relación viga

columna, para ellos se debe conocer los valores de ΣM*pc y ΣM*pb las
cuales pueden ser calculadas a partir de la ecuación E3-2a y E3-2b de la
norma AISC 341-10. Una vez calculadas, el software automáticamente
realiza el chequeo columna fuerte- viga débil la cual no es más que la
ecuación E3-1 de la norma AISC 341-1. Ver figura X. De no cumplirse este
chequeo se debe proceder a diseñar con otros perfiles estructurales en las
vigas.

Para sistemas IMF no es necesario realizar este chequeo

Se debe realizar el chequeo que cumpla el criterio de columna fuerte-viga débil:

∑
AISC 360-10 | Ecu. E3-1
∑

1,817779202 ≥1 CUMPLE

Figura 71. Chequeo columna fuerte-viga débil, conexión WUF. Fuente:

elaboración propia

Al momento de diseñar la plancha de corte se debe seleccionar el

material del perno, los cuales según la conexión WUF se diseñará con 5
tipos materiales distintos, los cuales son pernos ASTM A325 con y sin rosca,
pernos A490 con y sin rosca y pernos A307. Los cuales una vez
seleccionado, el software le otorgará al usuario automáticamente los valores
de la tensión nominal por corte y por tracción. El usuario debe seleccionar la
casilla “diámetro del perno” la cual abrirá una lista desplegable con todos los
posibles diámetros, una vez escogida, el programa calculará directamente el
diámetro del agujero, el área del perno y la separación mínima al borde de la
plancha de corte.
 164

2.7. Diseño de la plancha de corte

Material del perno

Fnt= 6320 kgf/cm²

Fnv= 3800 kgf/cm²

Diámetro del perno mm

Diámetro del agujero 22 mm

Ab= 3,14 cm² Área del perno

Smin= 26 mm Separación mínima al borde Ver tabla

Figura 72. Diseño de la plancha de corte, conexión WUF. Fuente:

elaboración propia

Se debe calcular la resistencia del perno aplicando la ecuación J3-1

de la norma AISC 360-10, sin embargo al usuario ya haber escogido el
diámetro de los pernos, el programa automáticamente le arrojará el valor de
la resistencia nominal a corte para la plancha.

Resistencia del perno

Rn= 11938,050 Kgf Resistencia nominal al corte

ØRn= 10744,245 Kgf AISC 360-10 | Ecu. J3-1

Figura 73. Resistencia del perno, conexión. Fuente: elaboración propia

El número de pernos requeridos en la plancha se calcula dividiendo la

fuerza cortante entre la resistencia nominal a corte previamente calculada.
La celda “nd” representa el número de pernos necesarios en el diseño, en
 165

donde el programa aproxima a un número exacto y par para una colocación

de los pernos geométrica y simétrica

Se procede a ubicar los pernos “Smin agujeros” representa el

espaciamiento mínimo y será el diámetro del perno, multiplicado por 2/3 El
valor de la distancia S debe ser ingresado manualmente por el usuario
escogiendo un valor estimado de separación entre pernos y debe compararlo
con la distancia mínima entre agujeros previamente ya calculada. Se debe
cumplir que el la separación estimada sea mayor a la separación mínima
entre agujeros de los pernos.

De no cumplirse esta condición, el usuario debe iterando los valores

de “S” hasta que se cumpla la condición.

Número de pernos

nreq= 6,054225917 pernos Número de pernos requeridos

nd= 8 pernos Número de pernos de diseño

Ubicación de los pernos

Smin= 26 mm

S0= 13 mm

S4= 55 mm

Lcd= 68 mm

S1= 55 mm

Smin_agujeros= 13,33 13 mm

S= 35 mm

S > Smin agujero CUMPLE Ver detalles y limitaciones

Figura 74. Ubicación de los pernos, conexión WUF. Fuente: elaboración

propia
 166

Se debe diseñar la geometría de la plancha de corte, comenzando

seleccionando el valor del espesor de la plancha de corte. El ancho de la
plancha de corte el software lo calculará automáticamente. La longitud de la
plancha de corte estará definida como la altura del perfil de la viga menos
dos veces el espesor del ala de la viga.

Geometría de la plancha de corte

tp= 40 mm Ingrese el valor del espesor de la plancha de corte

bp= 136 mm Ancho de la plancha de corte

Lp= 290 mm Longitud de la plancha de corte

Figura 75. Geometría de la plancha de corte, conexión WUF. Fuente:

elaboración propia

Una vez diseñada la geometría de la plancha de corte el usuario

deberá seleccionar el tipo de plancha con la cual va a diseñar, para ello, el
software proporciona una lista en la cual se mostrará los posibles aceros con
los cuales se puede diseñar.

Seleccionar tipo de plancha

Fyp= 2530 kgf/cm²

Fup= 4080 kgf/cm²
2.8 Resistencia de elementos a corte
Figura 76. Selección del tipo de plancha, conexión WUF. Fuente: elaboración
propia

Se debe realizar los respectivos chequeos a la plancha de corte,

dando comienzo por la fluencia a corte, en el cual el software
automáticamente te proporciona los valores de la resistencia nominal, la cual
será calculad a través de la ecuación J4-3 de la norma AISC 360-10, El área
 167

bruta solicitada por corte será la multiplicación del ancho por el espesor de la
plancha de corte. Acotando que la casilla designada con “φRn” se efectuará
a través del producto de “Rn”, por el factor de minoración.

2.8 Resistencia de elementos a corte

Chequeo por fluencia a corte

Rn= 293480 Kgf AISC 360-10 | Ecu. J4-3

Agv= 54,4 Cm² Área bruta solicitada a corte

φ Rn= 293480 Kgf

Vh ≤ φ Rn CUMPLE Debe chequearse la condición

Figura 77. Chequeo de fluencia por corte, conexión WUF. Fuente:

elaboración propia

Se procede a realizar el chequeo por ruptura a corte y resistencia de

aplastamiento en los agujeros de los pernos, se debe calcular dos
resistencias nominales y se debe diseñar con la menor entre ellas dos.

Chequeo por ruptura a corte

Anv= 47,36 Cm² Área neta solicitada

Rn= 115937,28 Kgf AISC 360-10 | Ecu. J4-4

φ= 0,75

φ Rn= 86952,96 Kgf

Vh ≤ φ Rn CUMPLE Debe chequearse la condición

Resistencia de aplastamiento debido a las perforaciones de los pernos

Rn1 = 133171,2 Kgf

AISC 360-10 | Ecu. J3-6a
Rn2 = 78336 Kgf

Rn= 78336 Kgf Se debe diseñar con el valor minimo entre las dos resistencias por aplastamiento

φ Rn= 70502,4 Kgf

Vh ≤ φ Rn CUMPLE

Figura 78. Chequeo por corte y aplastamiento, conexión WUF. Fuente:

elaboración propia
 168

La conexión de ala soldada sin refuerzo y alma soldada es una

conexión que requiere de dos tipos de diseño de soldaduras que se puede
visualizar su diseño a continuación. Para diseñar la soldadura de penetración
completa (CJP) principalmente el usuario deberá escoger el tipo de material
de la soldadura, lo cual al seleccionarlo el programa le brindara los distintos
valores que presenta dicho material. Una vez seleccionado, el software
calculara automáticamente los valores de la resistencia nominal minorada de
la soldadura, la fuerza de fluencia en las alas y la fuerza de soldadura de
filete. Ver figura 79

Diseño de la soldadura de penetración completa (CJP)

El tipo de soldadura a utilizar en la conexión entre las alas de la viga y el ala de la columna
es del tipo ranura de penetración completa (CJP)

Seleccione material de soldadura

Fexx= 4920 kgf/cm² Resistencia mínima a tracción del metal

φ= 0,75 Factor de minoración de la resistencia teórica

Fw= 2952 kgf/cm² Resistencia teórica del electrodo

φFw= 2214 kgf/cm² Resistencia nominal minorada de la soldadura

Diseño de las fuerzas de las soldaduras en la viga

Fced= 2560 Kgf Fuerza de cedencia en las alas

Ffu= 372257,3 kgf Fuerzas en las alas

Ffilete= 369697,3 Kgf Fuerza de la soldadura de filete

Geometría de la soldadura
Figura 79. Diseño de la soldadura de penetración completa (CJP), conexión
Dmin elaboración propia
WUF. Fuente: mm Tamaño mínimo de la soldadura de filete Ver tabla

Dmax1= 40 mm
COVENIN 1618-98. Sec. 23.9.2.2
Dmax2= 38 mm
 169

Se continúa escogiendo el valor del tamaño mínimo de la soldadura de

filete que el usuario vaya a diseñar, en el cual una vez seleccionado el
software le brindará el valor correspondiente al tamaño promedio de la
soldadura. De no cumplirse el chequeo entre la resistencia de diseño
mínima y la fuerza de la soldadura de filete, se procede a diseñar con esta
última. Por último se debe ingresar a la casilla “Dwb” e ingresar el valor para
finalizar con el proceso del espesor de la soldadura.

Geometría de la soldadura

Dmin mm Tamaño mínimo de la soldadura de filete Ver tabla

Dmax1= 40 mm
COVENIN 1618-98. Sec. 23.9.2.2
Dmax2= 38 mm

Dprom= 21,5 mm Tamaño promedio de la soldadura

Longitud efectiva de la soldadura

Lefec= 275 mm

Resistencia de diseño

φRn= 39270,83 Kgf

φRn= 74321,28 Kgf

Debe controlar la resistencia de diseño mínima

φRn= 39270,83 Kgf

NO CUMPLE, SE DEBE DISEÑAR CON LA FUERZA DE LA SOLDADURA DE FILETE

φRn= 369697,3 kgf

Espesor de la soldadura
𝑓
Dfb requerido= 8,588484 mm

Ingrese Dwb diseño= mm Espesor de la soldadura en alas, Según

COVENIN 1618-98, tabla 23.5

Figura 80. Geometría de la soldadura (CJP), conexión WUF. Fuente:

elaboración propia
 170

Al igual que para la soldadura de penetración completa (CJP), el

usuario debe seleccionar el tipo de material con el cual se va a diseñar la
soldadura, una vez escogido, el software realizará automáticamente los
cálculos correspondientes a longitud efectiva de la soldadura, espesor de la
soldadura debido a corte y espesor de la soldadura debido a flexión,
resaltando, que únicamente el usuario deberá ingresar el valor
correspondiente para el espesor de la soldadura debido a flexión.

Diseño de la soldadura de filete

Se utilizará una soldadura de filete con e lfin de unir la cara del alma de la columna en conjunto al
alma de la viga, este tipo de soldadura se utiliza con el fin de resistir el momento maximo probable.

Seleccione material de soldadura

Fexx= 4920 kgf/cm² Resistencia mínima a tracción del metal

φ= 0,75 Factor de minoración de la resistencia teórica

Fw= 2952 kgf/cm² Resistencia teórica del electrodo

φFw= 2214 kgf/cm² Resistencia nominal minorada de la soldadura

Longitud efectiva de la soldadura

Lefec= 275 mm

Espesor de la soldadura debido a corte

Dwb requerido= 0,75557015 mm

Ingrese Dwb diseño= mm Espesor de la soldadura en alas, Según

COVENIN 1618-98, tabla 23.5
Espesor de la soldadura debido a flexión
Ver tabla
Dwb requerido= 0,909034632 mm

Ingrese Dwb diseño= mm

Figura 81. Diseño de una soldadura de filete, conexión WUF. Fuente:

elaboración propia
 171

Se prosigue realizando el chequeo de la plancha de continuidad, en el

caso de que la condición mostrada en la figura 82, no se cumpla se debe
ingresar al diseño dando click en el botón “diseñar planchas de continuidad”

Figura 82. Chequeo de planchas de continuidad, conexión WUF. Fuente:

elaboración propia

Se debe realizar los respectivos chequeos previos

Chequeo de los estados límites

Flexión local del alma

Rn= 193703,1 Kgf

Ecu. J10-1
Fluencia local del alma

lb= 22,5 mm
Ecu. J10-2

Rn= 538162,6 kgf

Pandeo local del alma

Ecu. J10-8

Rn= 6239,223 Kgf

Se debe diseñar con la resistencia mínima nominal entre los distintos chequeos

φnRn= 6239,223 Kgf

Figura 83. Chequeo de los estados limites, conexión WUF.

 172

Relación capacidad/demanda

Ffu= 372257,3 kgf Fuerzas en las alas de la viga

Se debe cumplir la relación φnRn≥Ffu

NO CUMPLE, SE NECESITANPLANCHAS DE CONTINUIDAD

Figura 84. Relación capacidad-demanda,

Diseño conexión WUF.
de las planchas de continuidad Fuente:
elaboración propia

Es necesario chequear el espesor mínimo de las planchas en función

al espesor mínimo. Si el espesor calculado es menor que el requerido, el
chequeo no cumpliría, teniendo el usuario que adoptar el valor del espesor
mínimo para el diseño de la plancha de continuidad. Tal como se indica en la
figura 85.
Diseño de las planchas de continuidad

Estimación del espesor de las planchas de continuidad

Fcp= 366018 Kgf Fuerza requerida en las planchas de continuidad

Fcrp= 2277 kgf/cm² Tensión crítica estimada en las planchas de continuidad

Acp= 168,0439 cm² Área requerida en planchas de continuidad

bcp= 29,35 cm Ancho de planchas de continuidad

tcp= 5,725515 cm Espesor requerido en planchas de continuidad

Se debe chequear el espesor mínimo de las planchas en función al espesor de las alas
según la norma AISC 341-10

tcp min= 2,25 cm

De acuerdo a la sección E3 de la norma el espesor de las planchas de continuidad debe

ser mayor o igual a la mitad del espesor del ala de la viga cuando se trata de conexiones
de un extremo:

CUMPLE, DISEÑAR CON EL ESPESOR REQUERIDO

Figura 85. Diseño de las planchas de continuidad, conexión WUF. Fuente:

elaboración propia
 173

Se debe chequear la zona de panel con los valores conseguidos, en

donde el programa calculará automáticamente la resistencia requerida a
corte y la resistencia nominal, es muy importante que el usuario identifique
claramente si se cumple la condición especificada en la figura 86.

2.11 Chequeo de la zona de panel

Resistencia requerida a corte

∑ 𝑓
Ru= 356843,4712 Kgf

Resistencia nominal al corte

Pr= 421891,5556 Kgf Resistencia axial

Pc=Py

Py= 938630 Kgf 𝑦 Resistencia axial de fluencia de la columna

Figura 86. Chequeo de la zona panel, conexión

Si: Pr≤0,75 PC WUF. Fuente:
ENTONCES: elaboración
APLICAR CASO 1
propia

Se debe cumplir la condición establecida en la figura 87, de no

cumplirse el usuario deberá diseñar las planchas de refuerzo.

Si: Pr≤0,75 PC ENTONCES: APLICAR CASO 1

Caso 1 Caso 2

AISC 360-10 Ecu J10-11 AISC 360-10 Ecu J10-12

Rn= 104299,25 Kgf Rn= 141912,6 Kgf

356843,4712 ≤ 104299,25 356843,4712 ≤ 141912,577

ES NECESARIO AÑADIR PLANCHAS DE REFUERZO ES NECESARIO AÑADIR PLANCHAS DE REFUERZO

Figura 87. Casos de chequeo de zona de panel, conexión WUF. Fuente:

elaboración propia.
 174

Hoja de cálculo para el diseño de conexión de asiento no

rigidizado totalmente empernado

A continuación se presenta el uso correcto de la hoja de cálculo para

el diseño de la conexión de asiento no rigidizado totalmente empernado:

DISEÑO DE CONEXIÓN CON ASIENTO NO RIGIDIZADO TOTALMENTE EMPERNADO

1. Datos de Entrada
AISC 360-10

Detallado de la conexión. Fuente: Elaboración propia

Figura 88. Detallado de la conexión con asiento no rigidizado totalmente

empernado. Fuente: elaboración propia

1.1. Propiedades de la viga

Seleccionar Acero Perfil de la Viga

Fyb 2530 kgf/cm² d 400 mm
Fub 4080 kgf/cm² bfb 180 mm
Ryb 1.5 tfb 13.5 mm
Rtb 1.2 twb 8.6 mm
Zxb 1310 cm³
L= 6 m Sxb = 1160 cm³
Longitud de la viga entre ejes de columnas kb = 35 mm

1.2. Propiedades de la columna

Seleccionar Acero Perfil de la columna

Fyc 2530 kgf/cm² dc 700 mm
Fuc 4080 kgf/cm² bfc 300 mm
Ryc 1.5 tfc 27 mm
Rtc 1.2 twc 4.7 mm
Zxc 7040 cm³
A= 260 cm²
1.3. Factores de resistencia Kc = 54 mm
hc = 592 mm
Φn = 0.9 Estados límites no dúctiles

Figura 89. Propiedades de la viga, columna y factores de resistencia. Fuente:

elaboración propia
 175

El primer paso para el diseño de la conexión es establecer las

propiedades de la viga y de la columna como también el factor de resistencia
para la conexión, tal como se muestra en la figura 89.

En la segunda sección se calcula la longitud en el apoyo, ancho y

espesor del ángulo de asiento, entonces para ello primero se debe
determinar la resistencia nominal a flexión y la carga ultima mayorada.

2. Cálculo de la longitud en el apoyo, ancho y espesor del asiento

2.1. Resistencia nominal a flexión Manual AISC | Ecu. F2-1

Mn = 33143 kg.m Resistencia nominal a flexión de la viga soportada

Φn Mn = 29828.7 kg.m Resistencia diseño de la viga soportada

2.2. Carga última mayorada

Pu = 19885.8 kg Carga última mayora sobre la viga

Figura 90. Resistencia nominal a flexión y carga ultima mayorada. Fuente:

elaboración propia

Luego de la ecuación J10-2 de la norma AISC 360-10 se despeja lb

para determinar la longitud requerida en el apoyo y se realiza su chequeo.
Según el manual de la LRFD “normalmente es satisfactorio una longitud de 3
a 4”

2.3. Longitud requerida en el apoyo

Considerando que la carga es aplicada en el centro del apoyo requerido se determina la longitud del soporte lb despejando de la ecuación del estado límite de
fluencia local del alma de la viga , como se muestra a continuacion:

Φ= 1 ( LRFD )

lb = 3.895 mm Longitud del apoyo requerida AISC 360-10 | Ecu. J10-2

Chequeo: NO CUMPLE -> lb < kb

En caso de no cumplir se adopta la siguiente medida para hallar la longitud de soporte:

b= mm Medida del ala del ángulo

Holgura= 12.7 mm (1/2 pulg máx)

lb = 38.65 mm CUMPLE Longitud de apoyo definitiva

Figura 91. Longitud requerida en el apoyo. Fuente: elaboración propia

 176

Es importante mencionar que si la relación lb ≥ kb no se cumple es

necesario estimar una medida de ala de ángulo, a partir de tablas de perfiles
estructurales, y se asume una holgura nominal que permita calcular una
longitud de apoyo definitiva que cumpla con la condición.

Seguidamente se chequea el aplastamiento del alma de la viga

soportada, para esto se debe calcular la relación lb/d y a partir del resultado
conseguido la hoja de cálculo indicará con cual caso se debe trabajar.

2.4. Chequeo del aplastamiento del alma de la viga soportada

lb/d = 0.097 Φ= 0.75 ( LRFD )

CASO I: Cuando lb/d ≤ 0.2 CASO I CASO II: Cuando lb/d > 0.2 NO APLICA

AISC 360-10 | Ecu. J10-2 AISC 360-10 | Ecu. J10-2

Rn = 61998.9311 kg Rn = 29579.405 kg

ΦRn = 46499.198 kg CUMPLE ΦRn = 22184.553 kg CUMPLE

Figura 92. Chequeo del aplastamiento del alma de la viga soportada. Fuente:
elaboración propia

En el siguiente paso se determina la excentricidad en el asiento

asumiendo que la carga está siendo aplicada en la mitad del mismo
aproximadamente.

2.5. Calculo de la excentricidad

Se deben calcular los brazos del momento flexionante, tal como se muestra a continuación:

• Excentricidad en el asiento

ef = 32.03 mm

• Excentricidad con respecto a la cara de la columna

tmin = 7 mm Espesor mínimo del ala obtenido a partir de tabla de perfil estructural

e = 15.50 mm

Figura 93. Calculo de la excentricidad en el ángulo de asiento. Fuente:

elaboración propia
 177

Los últimos pasos de la sección 2 son el cálculo del momento de

diseño y la determinación del espesor del ángulo requerido el cual se tiene
que comparar con el espesor mínimo ya establecido con anterioridad.

2.6. Calculo del momento de diseño

Mu = 308.230 kg.m Momento flexionante en la sección crítica del ángulo de asiento

2.7. Calculo del espesor requerido del ángulo de asiento

El valor de t se determina a partir de la ecuación del momento flexionante de una sección rectangular alrededor del eje menor, donde al despejar queda lo siguiente:

Seleccionar Acero
Fy 2500 kgf/cm²
Fu 3700 kgf/cm²

t= 0.01 mm NO CUMPLE, asumir como espesor definitivo el tmin tdef= 7 mm

La = 630 mm Longitud del ángulo de asiento

Figura 94. Calculo del momento de diseño y del espesor requerido en el

ángulo de asiento. Fuente: elaboración propia

En la tercera sección se diseña la conexión empernada definiendo los

parámetros mínimos y la resistencia de los pernos.

3. Calculo de la Conexión Empernada

3.1. Cálculo de Pernos

• Material del perno Conforme a la Tabla J3.2 de la ANSI/AISC 360-10, se selecciona el material
Fnt 6230 kgf/cm² de los pernos tomando en cuenta si se incluye o no la rosca en el plano de
Fnv 3800 kgf/cm² corte (CR: Con Rosca y SR: Sin Rosca)

• Diámetro del perno

db mm Diámetro del perno

da = 19 mm Diámetro de los agujeros

Ab= 2.011 cm² Área del perno

• Distancias mínimas

lc = 22 mm Distancia mínima entre el centro del agujero al borde del ángulo de asiento Tabla J3.4M

Smin_agujeros = 32 mm Distancia entre centros de los agujeros de los pernos

s= 586.00 mm Distancia definitiva entre centros de los agujeros de los pernos

g= mm

• Resistencia del perno

Rn = 7640.353 kgf Resistencia nominal a corte del perno

ΦnRn = 6876.318 kgf Resistencia minorada a corte del perno

Figura 95. Diseño de la conexión empernada. Fuente: elaboración propia

 178

Luego se estima el número de pernos

3.2. Estimación del número de pernos

np = 4 Número de pernos estimados para la unión del ángulo de asiento a la columna

La unión de la viga al ángulo superior, de la viga al ángulo de asiento y del ángulo superior a la columna
a criterio de diseño puede realizarse con un número de pernos igual a np = 2

Figura 96. Estimación del número de pernos. Fuente: elaboración propia

En los pernos se debe chequear los estados límites de resistencia por

corte y por aplastamiento y se verifican los requerimientos.

3.2. Chequeo de los Estados Límites

(a) Resistencia por corte en los pernos

Rn = 30561.413 kgf Resistencia nominal a corte del perno

ΦnRn = 27505 kgf Resistencia minorada a corte de los pernos AISC 360-10 | Ecu. J3-1

Chequeo : CUMPLE ->Pu ≤ ΦnRn

(b) Resistencia por aplastamiento en los pernos

rn = 6837.600 kgf

rn = 9945.600 kgf
AISC 360-10 | Ecu. J3-6a
Rn = 6837.600 kgf

ΦnRn = 6154 kgf Resistencia nominal minorada

Chequeo : NO CUMPLE

Figura 97. Chequeo de los estados límites en los pernos. Fuente: elaboración
propia

Por último, en el ángulo de asiento se chequean los estados límites

por bloque de corte en donde se establecen las posibles trayectorias de falla
para definir las variables necesarias para determinar las áreas en el plano de
corte y de tracción. Además se verifica la resistencia por área neta efectiva
del ángulo.
 179

(c) Resistencia por bloque de corte en el ángulo de asiento

• Definición de las variables

t= 0.01 mm Espesor de ángulo de asiento

b= 88.90 mm Ancho de patín del ángulo de asiento
Lv= 608.00 mm Longitud en el plano de corte
Lt = 44.45 mm Longitud en el plano de tracción
nv = 1.5 Número de agujeros interceptados en el plano de corte
nt = 0.5 Número de agujeros interceptados en el plano de tracción

• Determinación de las áreas

Agv = 5.670344222 cm² Área de corte

Agt = 0.414550659 cm² Área de tracción

Anv = 5.67 cm² Área neta de corte

Ant = 0.41 cm² Área neta en tracción

• Resistencia nominal del bloque de corte

Ubs = 1 AISC 360-10 | Ecu. J4-5

Rn = 14112.82274 kgf
Rn = 10036.08 kgf
Rn = 10036.0756 kgf

ΦnRn = 9032.468 kgf NO CUMPLE

(d) Resistencia por ruptura a tracción del área neta efectiva del ángulo de asiento

U= 0.6 Facto de corte diferido

Ag = 0.829 cm² Área guesa de ángulo de asiento

An = 0.827 cm² Área neta

Ae = 0.496 cm² Área neta efectiva CUMPLE -> Ae =An ≤ 0,85Ag

Rn = 1836.67 kgf AISC 360-10 | Ecu. J4-2

La resistencia minorada resultante es de,1377.503

ΦRn: kgf Φ = 0.75

Figura 98. Chequeo de los estados límites en el ángulo de asiento. Fuente:

elaboración propia
 180

Capítulo V

Conclusiones y recomendaciones

En este capítulo según los objetivos planteados y los resultados

obtenidos en todo el estudio, se exponen las conclusiones más relevantes y
una serie de recomendaciones que deberán tomar en consideración futuros
investigadores interesados en el tema.

Considerando el trabajo de investigación realizado acerca de un

Manual de conexiones de acero para pórticos especiales e intermedios con
base en las especificaciones de la ANSI/AISC 341-10, 358-10 y 360-10, se
concluyó lo siguiente:

En relación al primer objetivo “Compilar los aspectos generales y

parámetros técnicos correspondientes al diseño de conexiones de acero
para sistemas de pórticos SMF e IMF con base a las normas
correspondientes”, la recopilación de los lineamientos establecidos en las
normas AISC y en la normativa venezolana COVENIN ayudó a una mejor
comprensión de la parte teórica del diseño sismorresistente en acero así
como también del cálculo y diseño de las conexiones a momento y a corte
que se trataron en el estudio.

A partir de la revisión documental dispuesta en el Capítulo II, se pudo

cumplir con el segundo objetivo de la investigación “Representar el proceso
técnico, para el diseño de conexiones de acero de sistemas de pórticos SMF
e IMF, empleando diagramas de flujo como herramienta”, ya que se presentó
la metodología adecuada de las conexiones precalificadas del tipo BFP y
WUF-W, y de la unión a corte de asiento no rigidizado totalmente empernado
 181

mediante diagramas de flujos que permitieron simplificar los procedimientos

de diseño.

Luego de determinar las ecuaciones y demás parámetros establecidos

en la norma venezolana COVENIN 1756-2001 para el diseño
sismorresistente y de la AISC 341-10, 358-10 y 360-10 para el diseño de las
conexiones a momento y a corte, fue posible cumplir con el tercer objetivo
“Elaborar hojas de cálculo en Microsoft Excel para el diseño de conexiones
de acero en sistemas de pórticos SMF e IMF considerando todos los
lineamientos que especifiquen las norma”, porque los cálculos realizados
mediante las hojas programadas con el software permiten obtener los
resultados de una manera más rápida y confiable, consiguiéndose que el
diseño de las conexiones sea más eficiente.

Finalmente, se cumple con el último objetivo de la investigación

“Realizar ejemplos de aplicación del diseño de conexiones de acero en
sistemas de pórticos SMF e IMF, para mostrar el uso del manual”, debido a
que se desarrollaron ejemplos prácticos a partir de las hojas de cálculo
programadas donde se explica de una manera sencilla el uso correcto del
manual.

De los anteriores planteamientos se puede concluir que el objetivo

general de la investigación se cumplió.

Recomendaciones

Para futuras investigaciones basadas en este trabajo especial de

grado se recomienda lo siguiente:
 182

 El investigador debe tener conocimientos básicos del diseño

sismorresistente y de las conexiones de acero a tratar para que el
manejo de las hojas de cálculo sea efectivo.

 En caso del mejoramiento de las hojas de cálculo del presente

estudio, el usuario necesita tener conocimientos avanzados en el
software Microsoft Excel para poder programar la herramienta.
 Impulsar el mejoramiento de las normas venezolanas COVENIN en
materia de diseño de edificaciones sismorresistente y, actualizar
los criterios y requisitos mínimos del diseño de miembros en acero
tomando como referencia los códigos más recientes.

 En la conexión del tipo BFP es importante establecer un espesor

de ala adecuado para el diseño de la plancha y así evitar que se
produzca falla por bloque de corte. A la vez se recomienda tratar
de disminuir la cantidad de pernos a utilizar en las planchas de la
conexión.

 También se recomienda realizar el procedimiento técnico con los

requisitos y limitaciones para diseñar las planchas de continuidad,
y programar hojas de cálculos para las mismas.

 Por último, se busca incentivar al investigador para que profundice

en el estudio de otras conexiones de acero con la finalidad de
mejorar el presente manual añadiendo nuevas uniones y así crear
un “Manual general de conexiones de acero”.
 Referencias bibliográficas

ANSI/AISC 341-10. Seismic provisions for structural steel buildings. (2010).

Illinois, United States.

ANSI/AISC 358-10: prequalified connections for special and intermediate

steel moment frames for seismic applications. (2010). Illinois, United States

ANSI/AISC 360-10: specification for structural steel buildings (2010). Ilinois,

United States

Balesterin A. (1998) Como se elabora el proyecto de investigación. Caracas

Behar R. (2008) Metodología de la investigación. Caracas

Bendito T. (2010). Introducción al comportamiento y al diseño de estructuras

de acero. Método de los estados límites. Mérida

COVENIN 1618: estructuras de acero para edificaciones. Método de los

estados limites (1998). Caracas, Venezuela

COVENIN 1756: Edificaciones sismorresistentes Parte 1: requisitos. (2001).

Caracas, Venezuela.

Diseño de estructuras de acero con perfiles tubulares UNICON (2011).

Caracas

Galambos A. (1999). Diseño de estructuras de acero con LRFD. Ciudad de

México
 184

Hernández E. (s/f). Conexión precalificada a momento bolted flange plate

(BFP)

Hernández E. (s/f) Diseño de conexiones con plancha de ala empernada

(BFP) (DVD)

Hernández E. (s/f) Diseño de conexiones con plancha de ala empernada

(bolted flange plate)

Hernández E. (s/f) Ejemplo de conexión BFP (DVD)

Hernández E. (s/f). Pórticos especiales resistentes a momento (SMF) norma

ANSI/AISC 341. Caracas.

McCormac D. (1975). Diseño de estructuras metálicas. Ciudad de México

Pérez G. (2009) guía metodológica para anteproyectos de investigación,

Caracas.

Rojas D.M. y Arenas G.J. (2008) Comparación técnico financiera del acero
estructural y el hormigón armado, Cúcuta.

Santalla B. (2011). Guía para la elaboración formal de reportes de

investigación. Caracas
ANEXOS
 186

ANEXO I. Calidad de los aceros

Esfuerzo Fluencia Esfuerzo Último

Designación
Fy Fu Ry Rt
kgf/cm² kgf/cm²
AE 25 2500 3700 1.5 1.2
AE 35 3500 5500 1.3 1.1
ASTM A36 2530 4080 1.5 1.2
ASTM A529 50 3515 4570 1.2 1.2
ASTM A529 55 3870 4570 1.1 1.1
ASTM A572 42 2950 4220 1.1 1.1
ASTM A572 50 3515 4570 1.1 1.1
ASTM A572 55 3870 4920 1.1 1.1
ASTM A588 3515 4920 1.1 1.1
ASTM A913 50 3515 4220 1.1 1.1
ASTM A913 60 4220 5273 1.1 1.1
ASTM A913 65 4570 5625 1.1 1.1
ASTM A992 3515 4570 1.1 1.1
 187

ANEXO II. Tabla de perfiles estructurales IPE

Módulo
Dimensiones Propiedades Plástico
Peso Área d bf tf tw Sx Sy k Zx
Perfil
kgf/m cm² mm cm³ cm³ cm cm³
IPE 80 6 7.64 80 46 5.2 3.8 20 3.69 10 23
IPE 100 8.1 10.3 100 55 5.7 4.1 34.2 5.78 13 40
IPE 120 10.4 13.2 120 64 6.3 4.4 53 8.64 13 61
IPE 140 12.9 16.4 140 73 6.9 4.7 77.3 12.3 14 89
IPE 160 15.8 20.1 160 82 7.4 5 109 16.6 16 124
IPE 180 18.8 23.9 180 91 8 5.3 146 22.1 17 167
IPE 200 22.4 28.5 200 100 8.5 5.6 194 28.4 21 221
IPE 220 26.2 33.4 220 110 9.2 5.9 252 37.2 21 286
IPE 240 30.7 39.1 240 120 9.8 6.2 324 47.2 25 368
IPE 270 36.1 45.9 270 135 10.2 6.6 429 62.1 25 486
IPE 300 42.2 53.8 300 150 10.7 7.1 557 80.4 26 630
IPE 330 49.1 62.6 330 160 11.5 7.5 713 98.4 29 807
IPE 360 57.1 72.7 360 170 12.7 8 904 123 31 1020
IPE 400 66.3 84.5 400 180 13.5 8.6 1160 146 35 1310
IPE 450 77.6 98.8 450 190 14.6 9.4 1500 176 36 1710
IPE 500 90.7 116 500 200 16 10.2 1930 214 37 2200
IPE 550 100 134 550 210 17.2 11.1 2440 254 41 2790
IPE 600 122 156 600 220 19 12 3070 308 43 3520
 188

ANEXO II. Tabla de perfiles estructurales HEA

Módulo
Dimensiones Propiedades Plástico
Peso Área d bf tf tw Sx Sy k Zx
Perfil
kgf/m cm² mm cm³ cm³ cm cm³
HEA 100 16.7 21.2 100 100 8 5 72.7 26.7 20 84
HEA 120 19.9 25.3 120 120 8 5 106 38.4 20 120
HEA 140 24.7 31.4 140 140 8.5 5.5 155 55.6 21 174
HEA 160 30.4 38.8 160 160 9 6 220 76.9 24 247
HEA 180 35.5 45.3 180 180 9.5 6 294 103 25 326
HEA 200 42.3 53.8 200 200 10 6.5 389 133 28 432
HEA 220 50.5 64.3 220 220 11 7 515 178 29 571
HEA 240 60.3 76.8 240 240 12 7.5 675 231 33 749
HEA 260 68.2 86.8 260 260 12.5 7.5 836 282 37 926
HEA 280 76.4 97.3 280 280 13 8 1010 340 37 1120
HEA 300 88.3 113 300 300 14 8.5 1260 420 41 1390
HEA 320 97.6 124 320 300 15.5 9 1480 465 42 1640
HEA 340 105 133 340 300 16.5 9.5 1680 495 43 1860
HEA 360 112 143 360 300 17.5 10 1890 525 44 2100
HEA 400 125 159 400 300 19 11 2310 571 46 2570
HEA 450 140 178 450 300 21 11.5 2900 631 48 3230
HEA 500 155 198 500 300 23 12 3550 691 50 3960
HEA 550 166 212 550 300 24 12.5 4150 721 51 4630
HEA 600 178 226 600 300 25 13 4790 751 52 5360
HEA 650 190 242 650 300 26 13.5 5470 781 53 6150
HEA 700 204 260 700 300 27 14.5 6240 812 54 7040
HEA 800 224 286 800 300 28 15 7680 842 58 8720
HEA 900 252 321 900 300 30 16 9480 903 60 10800
HEA 1000 272 347 1000 300 31 16.5 11200 933 61 12800
 189

ANEXO II. Tabla de perfiles estructurales HEB

Módulo
Dimensiones Propiedades Plástico
Peso Área d bf tf tw Sx Sy k Zx
Perfil
kgf/m cm² mm cm³ cm³ cm cm³
HEB 100 20.4 26 100 100 10 6 89.9 33.4 22 105
HEB 120 26.7 34 120 120 11 6.5 144 52.9 23 166
HEB 140 33.7 43 140 140 12 7 216 78.5 24 246
HEB 160 42.6 54.3 160 160 13 8 311 111 28 356
HEB 180 51.2 65.3 180 180 14 8.5 426 151 29 463
HEB 200 61.3 78.1 200 200 15 9 570 200 33 646
HEB 220 71.5 91 220 220 16 9.5 736 258 34 830
HEB 240 83.2 106 240 240 17 10 938 327 38 1060
HEB 260 93 118 260 260 17.5 10 1150 395 41 1290
HEB 280 103 131 280 280 18 10.5 1380 471 42 1540
HEB 300 117 149 300 300 19 11 1680 571 46 1880
HEB 320 127 161 320 300 20.5 11.5 1930 616 48 2160
HEB 340 134 171 340 300 21.58 12 2160 646 49 2420
HEB 360 142 181 360 300 22.5 12.5 2400 676 50 2680
HEB 400 155 198 400 300 24 13.5 2880 721 51 3240
HEB 450 171 218 450 300 26 14 3550 781 53 3990
HEB 500 187 239 500 300 28 14.5 4290 841 55 4830
HEB 550 199 254 550 300 29 15 4970 871 56 5600
HEB 600 212 270 600 300 30 15.5 5700 902 57 6440
HEB 650 225 286 650 300 31 16 6480 932 58 7330
HEB 700 241 306 700 300 32 17 7340 962 59 8340
HEB 800 262 334 800 300 33 17.5 8980 993 63 10200
HEB 900 291 371 900 300 35 18.5 11000 1050 65 12600
HEB 1000 314 400 1000 300 36 19 12900 1080 66 14900