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ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE PINTURA PARA Nº MISKI MAYO REV.
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REVISIONES
TE: TIPO A - PRELIMINAR C - PARA CONOCIMIENTO E - PARA CONSTRUCCIÓN G - CONFORME CONSTRUÍDO
EMISIÓN B - PARA APROBACIÓN D - PARA COTIZACIÓN F - CONFORME COMPRADO H - CANCELADO

Rev. TE Descripción Por Ver. Apr. Aut. Data

A B EMISIÓN INICIAL LM LM OC WC 05/12/13

0 B PARA APROBACIÓN LM LM OC WC 05/12/13

1 C PARA CONOCIMIENTO LM LM OC WC 06/10/14

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ÍNDICE

ITEM DESCRIPCIÓN PÁGINA

1.0 OBJETIVO 3

2.0 ESTANDARES DE CALIDAD 4

3.0 PLAN DE PINTURA DEL PROVEEDOR 6

4.0 ALMACENAMIENTO Y MANEJO DE MATERIALES DE PINTURA 6

5.0 RECOMENDACIONES GENERALES DE PROTECCIONES DE

SUPERFICIES 7

6.0 ESPECIFICACIONES DE LAS PINTURAS 22

7.0 COLORES PARA IDENTIFICACIÓN 22

8.0 TIPOS DE RECUBRIMIENTO 31

9.0 CRITÉRIOS DE MEDICIÓN DE SERVICIOS 44

10.0 PLAN DE CONTROL DE CALIDAD DE PROTECCIÓN

ANTICORROSIVA DE SUPERFICIES 46

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1.0 OBJETIVO

1.1 GENERAL

Esta especificación establece los requerimientos para el tratamiento superficial y la

aplicación de pinturas en taller y en terreno para las Instalaciones y equipos de la unidad
Operativa de Bayóvar.

Esta especificación considera las características particulares del medio ambiente donde
opera la Planta y el área de puerto, donde los elementos a proteger están expuestos a una
atmósfera agresiva industrial, marina y en la cual se utiliza agua mar para la limpieza en
planta.

El ambiente es extremamente corrosivo teniendo en vista que esta ubicado en una región
marítima con humedad muy salina y corrosiva, además está rodeado de salineras y la roca
fosfórica que contiene una concentración muy alta de sulfuros y cloruros. Los equipamientos
están dimensionados en conformidad con las condiciones del uso, en el caso una
explotación minera, servicio extra pesado, en ambiente con polvo, humedad y abierto, sujeto
a intemperies y atmósfera muy corrosiva.

El sistema de protección deberá atender un performance para una condición superior a la

categorizada en la ISO 12944 del tipo C5-M high.

Las siguientes superficies serán preparadas, imprimadas y pintadas por el Proveedor, de

acuerdo con lo ítem 8.0, “Tipos de Recubrimiento” de esta Especificación, a menos que se
indique otra cosa:

 Elementos de acero estructural misceláneo, vigas, columnas, escaleras,

pasamanos, plataformas, soportes en general.

 Superficie exterior e interior si así se indica, de tanques de acero carbono,

elementos de calderería, ductos, tuberías y elementos de piping.

 En general, todas las superficies expuestas no maquinadas de acero al

carbono o fundición.

 Maquinaria, motores, paneles eléctricos y de control, válvulas y equipos

pueden ser preparados imprimados y pintados de acuerdo a procedimientos
estándar del fabricante, si éstos satisfacen las condiciones ambientales de
servicios indicados por esta Especificación.

Así mismo todos los trabajos de protección deben mantener el EPS (espesor de película
seca) en bordes, cordones de soldadura, cantos vivos, entre otros un espesor igual al EPS
alcanzado en las superficies planas conforme lo indicado en cada sistema de pintura.

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1.2 EXCLUSIONES

Los siguientes ítems están excluidos expresamente de esta especificación.

 Superficies de acero inoxidable.(excepto para pintura de identificación de

tuberías)

 Metales no ferrosos tales como aluminio, cobre, latón o superficies

galvanizadas, exceto conduits elétricos galvanizados em caliente.

 Vástagos de válvulas, ejes rotatorios, barras de cilindros hidráulicos o

neumáticos, conexiones a graseras, extremos roscados de tuberías, placas de
equipos, asientos de empaques u otra superficie maquinada.

 Productos de goma como sellos, correas de transmisión, etc.

 Superficies a cubrir con materiales aislantes o incombustibles.

 Los revestimientos y pinturas interiores de edificios de oficinas y laboratorios

que tengan especificaciones especiales o indicaciones en los planos de
diseño, no cubiertos por esta especificación.

 En caso se tengan que cambiar elementos que sean soldados, no se aplicará

pintura en zonas donde posteriormente vaya soldadura. Estas zonas se
dejarán sin recubrimiento, incluyendo una franja de 40 mm que se pintarán
en forma posterior en calidad de retoques.

2.0 ESTANDARES DE CALIDAD

La calidad de los ítems y servicios cumplirán los requerimientos de esta especificación, los
códigos y normas aplicables y los documentos de compra del proyecto. Si estos
requerimientos se contradicen con los estándares del Proveedor prevalecerá el más
exigente de ellos.

2.1 REFERENCIAS Y ESPECIFICACIONES

Las siguientes referencias y especificaciones se consideran parte de este documento.

CL-0000BY-G-01126 - Condiciones Locales

CP-0000BY-M-02140 - Criterio de Proyecto Mecánico - Manipulación de Materiales

CP-0000BY-L-02141 - Criterio de Proyecto Mecánico - Arreglos

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CP-0000BY-M-02142 - Criterio de Proyecto Mecánico - Equipamientos

ET-0000BY-M-00956 - Especificación Técnica de Pintura - Bayóvar

EG-M-402 - Especificación General de Pintura

PGS-3209-46-36 - Procedimiento Servicio de chorreada e hidrolavado

Los siguientes códigos y estándares de referencia serán la última revisión emitida.

Steel Structural Painting Council (SSPC)

SSPC-AB-1 Mineral and Slag Abrasives

SSPC-SP-1 Solvent Cleaning
SSPC-SP-2 Hand Tool Cleaning
SSPC-SP-3 Power Tool Cleaning
SSPC-SP-5 Joint Surface Preparation Standard White Metal Blast
Cleaning
SSPC-SP-7 Brush-Off Blast Cleaning
SSPC-SP10 Joint Surface Preparation Standard Commercial Blast
Cleaning
SSPC-SP-8 Pickling
SSPC-SP-10 Joint Surface Preparation Standard Near White Blast
Cleaning
SSPC-SP-11 Power Tool Cleaning to Bare Metal
SSPC-PA-2 Measurement of Dry Coating Thickness with Magnetic
Gages
SSPC-VIS-1 Visual Standard for Abrasive Blast Cleaned Steel

American Society for Testing and Materials (ASTM)

ASTM D4417 Standard Test Method for Field Measurement of

Surface Profile of Blast Cleaned Steel
ASTM D4285 Standard Test Method for Indicating Oil or Water in
Compressed Air
ASTM E337 Standard Test Method for Measuring Humidity with a
Psychrometer

Reichsausschub Für Lieferbedingungen und Gutesicherung – RAL

RAL 840 Numeración de Colores

Norma UNE EN ISO 12944

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3.0 PLAN DE PINTURA DEL PROVEEDOR

Los procedimientos escritos del Proveedor/Fabricante incluirán instrucciones para

almacenaje, manejo, preparación de superficies, control ambiental, aplicación, instrucciones
para retoque de pintura, tiempo de curado, reparación y método de inspección de las
superficies tratadas con su producto. Las últimas publicaciones de instrucciones de
aplicación, hojas de datos del producto y seguridad del Proveedor del recubrimiento deberán
ser adjuntadas como parte de estos procedimientos. Esta información será emitida a Vale
para revisión y aprobación antes de proceder con la aplicación. Si existiera contradicción
entre este documento y las indicaciones del Proveedor/Fabricante de los materiales, se
deberá avisar a Vale para resolver la situación.

Si el Proveedor propone un esquema de pintura “estándar del fabricante” en lugar del

especificado, el Proveedor deberá incluir en su oferta detalles en formulario escrito del
esquema de pintura que considera como se indicó anteriormente. Este esquema deberá
incluir, al menos, tratamiento superficial, calidad y composición de los diferentes
recubrimientos y espesor de las capas consideradas. Como mínimo, la preparación
superficial y aplicación del esquema propuesto estará de acuerdo con las instrucciones
actualizadas del fabricante del producto y deberá atender a las condiciones locales del
proyecto (atmósfera muy corrosiva).

Antes de proceder con la aplicación, el Proveedor remitirá a Vale para revisión y aprobación,
los certificados de ensayos que confirmen las características indicadas en las fichas técnicas
de cada producto.

Los ensayos mínimos requeridos son los siguientes:

Inorgánico de zinc:
- Contenido de zinc
- Cámara de niebla salina (ASTM B117)

Epóxico:
- Cámara de niebla salina (ASTM B 117)
- Test de abrasión (ASTM D4060)
- Test de adherencia (ASTM D4541)

Poliuretano Acrílico:
- Cámara de niebla salina (ASTM B 117)
- Test de abrasión (ASTM D4060)
- Test de adherencia (ASTM D4541)

4.0 ALMACENAMIENTO Y MANEJO DE MATERIALES DE PINTURA

Los materiales, recubrimientos y solventes, serán despachados y manejados en el taller en

los envases originales del fabricante, los cuales incluirán al menos la siguiente información:

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 Nombre del fabricante

 Descripción del producto

 Color (Descripción y código RAL)

 Número de lote

 Fecha de elaboración.

 Fecha de expiración.

Los materiales serán almacenados de acuerdo a las instrucciones del fabricante y serán
protegidos de daños que puedan ocasionar agentes como, luz solar directa, humedad y
temperaturas extremas, bajo 4°C y sobre 38°C o como lo indique el fabricante del producto
si fuera más exigente.

Todos los recubrimientos o pinturas aplicadas en una superficie o un equipo o componente

serán suministrados por un mismo fabricante.

La entrega de los materiales de pintura se hará en sus envases originales sellados sin
daños con etiquetas legibles.

Pinturas y solventes, se almacenarán y mezclarán en áreas ventiladas y libres de polvo.

La bodega de materiales de pintura se limitará al almacenamiento de materiales y

herramientas de pintura.

Las hojas de datos de seguridad de las pinturas y solventes (MSDS), proporcionadas por los
fabricantes, se colocarán en lugares visibles, tanto en la bodega como en lugares de trabajo.

La temperatura del lugar de almacenamiento debe estar de acuerdo con las

recomendaciones del fabricante de los materiales.

5.0 RECOMENDACIONES GENERALES DE PROTECCIONES DE SUPERFICIES

5.1 CUIDADOS DURANTE LA EJECUCIÓN DEL PROYECTO, DE LA

FABRICACIÓN, DE LA MONTAJE Y TRANSPORTE DE EQUIPOS Y
MATERIALES

El acero en la atmósfera, en el agua y en el suelo está sujeto a un proceso corrosión por un

proceso espontáneo de la naturaleza. Por esa razón, las estructuras de acero normalmente

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son protegidas para resistir a los stresses de la corrosión durante el tiempo de servicio
solicitado o de la vida útil del equipo. Existen diferentes medios de proteger las estructuras
de la corrosión, y la pintura es la más utilizada por la facilidad de aplicación y por el costo
accesible. En determinadas condiciones operacionales en función de la temperatura, o del
proceso industrial, otras medidas se adoptan como la utilización de aceros especiales, o
galvanizados. También para asegurar efectiva protección contra la corrosión de estructuras
de acero, es necesario para los propietarios de tales estructuras, planificadores, consultores,
compañías que ejecutan los trabajos de protección contra corrosión (Empresas de Servicios
de Chorro y Pintura), inspectores de pinturas protectoras y fabricantes de materiales de
pintura tengan a su disposición informaciones más actualizadas de manera concisa en la
protección por sistemas de pintura.

Esas informaciones tienen que ser tan completas cuanto posible, no ambiguas y fácilmente
comprensibles para evitar dificultades y también desacuerdos entre las partes involucradas
con la implementación práctica de los trabajos de protección. Aunque todo el proceso sea
efectuado con mucha propiedad en las dependencias de las empresas fabricantes, muchos
de los procesos de corrosión suceden durante el montaje, sea por consecuencia del
transporte, montaje (Soldaduras irregulares, tornillos, retiro de esquinas, esquinas vivas),
locales de difícil acceso (mantenimiento) e inspección final. Para minimizar estos
inconvenientes relacionamos a continuación algunos de los tópicos que juzgamos
necesarios para la protección de las estructuras del proyecto.

Cuidados durante la ejecución del proyecto (Fase de ingeniería, incluso de equipos):

 Accesibilidad
 Grietas y espacios estrechos
 Retención de agua
 Aristas y bordes
 Soldaduras irregulares
 Conexiones atornilladas:
- conexiones para fuerza cortante con tornillos de alta resistencia
- chapas de conexión atornilladas
 Tornillos, tuercas y arandelas de ajuste
 Largueros Alveolares y Perfiles Tubulares
 Chaflán
 Esfuerzos
 Prevención de corrosión galvánica
 Manipulación, transporte y montaje
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5.1.1 ACCESIBILIDAD

Los componentes de acero deben ser proyectados para que permitan el acceso para
Longitud de la Distancia entre la Ángulo de
Operación herram ienta D₂ herram ienta y el operación
(m m ) substrato D₁ (mm) (α) grados

Lim pieza con chorro abrasivo 800 200 hasta 400 60 hasta 90

Lim pieza por herram ientas m ecánicas

- pistola de agujas
250 hasta 350 0 30 hasta 90
- mediante cepillado/pulido
100 hasta 150 0 -
Lim pieza por herram ientas m anuales
- mediante cepillado/raspado
100 0 0 hasta 30

Metalización por proyección térm ica 300 150 hasta 200 90

Aplicación de pinturas
- con pistola 200 hasta 300 200 hasta 300 90
- con brocha 200 0 45 hasta 90
- con rodillo 200 0 10 hasta 90
aplicación, inspección y mantenimiento de las pinturas anticorrosivas. Eso se puede facilitar,
por ejemplo, mediante la instalación de pasarelas o puentes peatonales fijos, plataformas
mecanizadas u otros equipos auxiliares.

Los equipos que puedan ser utilizados para efectuar el mantenimiento, deben ser seguros
(por ejemplo: ganchos, orejas, puntos de fijación para andamios, guía de deslizamiento para
los equipos de preparación de superficie y para aplicación de pinturas) y ya deben ser
previstos en el proyecto.

El operador debe tener suficiente acceso para que pueda trabajar en los servicios de
preparación de superficie y para empleo de las pinturas. La tabla 1 y la figura 1.1 presentan
las medidas recomendadas para facilitar la accesibilidad para que se pueda, posteriormente,
trabajar y hacer mantenimiento.

Tabla 1: Espacio recomendado para operación en función de la longitud y anglo de la herramienta

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α - ángulo entre el eje de la

herramienta y el substrato
D1 - distancia entre la herramienta
y el sustrato
D2 - longitud de la herramienta

Imagen 1.1 - Medidas recomendadas para preparación de

superficie y aplicación de pinturas.

5.1.2 Grietas y espacios estrechos

Grietas, espacios estrechos y juntas sobrepuestas son puntos en potencial de corrosión

donde el ataque sucede debido a la retención de humedad y suciedad, incluyendo el
abrasivo utilizado en la preparación de la superficie para la pintura. El potencial de corrosión
de este tipo de aparición debe ser corregido utilizando un sellador industrial de alta densidad
o compuesto epóxico para cubrir espacios vacíos; concluyendo con aplicar el sistema de
pintura requerido para el área.

5.1.3 Retención de agua

Configuraciones de superficies en el cual el agua puede ser retenida, así como la presencia
de materiales raros como suciedad, qua alzan la condición corrosiva, deben ser evitadas. El
proyectista también debe tener cuidado con posibles efectos de escurrimientos, herrumbre
de un acero común sobre un acero inoxidable, con consecuente corrosión o mancha del
acero inox.

Precauciones adecuadas para cumplir esos objetivos:

 Diseños con superficies inclinadas o chanfradas.

 Eliminación de secciones abiertas en el tope o arreglo en una posición inclinada.
 Evitar bolsas y concavidades en las que el agua y la suciedad pueden quedarse
retenidos.
 Desagües que conduzcan el agua y líquidos corrosivos fuera de la estructura.

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Desagües, canaleta, caño, tubos o brechas pueden ser utilizados para evitar la formación
de depósitos o penetración de agua. Se debe considerar la posibilidad del viento soplar
gotas de agua para dentro de las grietas.

5.1.4 Aristas y bordes

Es deseable que los bordes sean redondeados de manera que la aplicación de pinturas
anticorrosivas sea uniforme y para que se obtenga un espesor adecuado en las aristas vivas
y esquinas. Debe aplicarse una mano a brocha con la finalidad de reforzar y cumplir con el
espesor requerido de pintura.

5.1.5 Soldaduras irregulares

Las soldaduras deben ser libres de imperfecciones como, por ejemplo: asperezas,
concavidades, sapiencias, protuberancias, orificios, cráteres y salpicaduras, que dificultan la
perfecta aplicación de las pinturas y la eficiencia de los sistemas de protección de las
pinturas. La superficie de la soldadura debe ser adecuadamente alisada con herramientas
mecánicas como disco abrasivo o esmeril.

5.1.6 CORDONES DE SOLDADURA- FORTALECIMIENTO DE LA PINTURA

Los cordones de soldadura y puntos de soldadura deben recibir cuidados especiales porque
son áreas que sufren calefacción hasta la fusión de los metales y por eso durante el
enfriamiento están sujetas a tensiones y formación de fisura y residuos del flujo de
soldadura, que en la mayoría de los casos es soluble en agua (pueden causar burbujas por
ósmosis). Además, generalmente son irregulares, con concavidades, huecos y porosidad y
forman pares bimetálicos (células de corrosión electroquímica). Siempre que sea posible,
estas regiones deben ser chorreadas, o al menos alisadas con discos abrasivos o esmeril.
La pintura debe ser aplicada en márgenes más amplios que el cordón o punto de soldadura.
El pintor debe chocar el pincel cuidadosamente y fregar la pintura en la región, para que
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penetre en las irregularidades produciendo un refuerzo de pintura en estas regiones críticas.

Se debe hacer el refuerzo antes de cada mano de pintura normal aplicada después, por
pincel, rodillo o pistola.

Imagen 1.5 – La pintura debe ser aplicada en márgenes más amplios que el cordón de soldadura en brocha.

En los cordones de soldadura, es común que resten residuos de materiales de s oldadura,

como: óxidos, grasas, etc. Debe efectuarse una limpieza rigurosa para eliminación de
grasas, aceites, tierra, otros contaminantes y daños en la película seca en función de la
quema de la soldadura a través con auxilio de un pañuelo blanco y limpio.

Para eliminación de contaminantes aceite o grasa, fregar la superficie con auxilio de un

pañuelo blanco y limpio impregnado en solvente o desengrasante. Enseguida, realizar una
limpieza manual/mecánica padrón St2/St3 conforme la norma ISO 8501-1.
Observación 1: Para cumplir el grado St2, podrán ser empleados equipos como: cepillos,
espátulas, lijas, raspadores, herramientas manuales de impacto o la combinación de las
herramientas citadas. El padrón St2 de limpieza debe ser consultado en la norma citada.
Observación 2: Para cumplir el grado St3, podrán ser empleados equipos como: equipos
eléctricos o neumáticos, lijadoras, o muelas rotativas pistoletes de aguja u otras
herramientas de impacto o rotativo o la combinación.
Nota: Las zonas donde existan cordones de soldadura deberán aplicarse un refuerzo
adicional de una mano de pintura a brocha en la capa intermedia antes de la capa de
acabado.

5.1.7 Conexiones atornilladas

[Link] Conexiones para fuerza cortante con tornillos de alta resistencia

Las superficies de fricción de conexiones resistentes al deslizamiento deben ser chorreadas

antes que sean montadas, a un grado mínimo de preparación de superficie Sa 2 ½ de la
norma SIS 05 5900:1967 o ISO 8501-1 con una rugosidad previamente acordada. En el área
de fricción de las conexiones, debe ser aplicado material con factor de fricción adecuado.

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[Link] Chapas de conexión atornilladas

Debe darse especial atención en la especificación de películas de pinturas para conexiones

tipo chapas de conexión atornilladas. Para asegurar el máximo desempeño del sistema de
pintura, la mayor parte de las manos de pintura o si es posible, todo el sistema debe ser
aplicado en el taller.

Las ventajas y desventajas de la aplicación en la taller son:

Aplicación en el taller
Ventajas
 Mejor control de la aplicación
 Control de la temperatura
 Control de la humedad relativa del aire
 Facilidad de reparación de daños
 Gran productividad
 Mejor control de los desperdicios y polución
Desventajas
 Posible limitación de componentes constructivos
 Daños debidos manoseo, transporte y montaje
 El tiempo de recubrimiento se puede exceder
 Posible contaminación del sitio durante la aplicación de
la última mano de pintura
Tabla 2 – Ventajas y desventajas de la aplicación en la oficina

Después de la terminación del montaje en el sitio de construcción, cualquier daño debe ser
retocado y finalmente toda la estructura debe ser pintada con la mano de pintura final del
sistema de pintura (SUGESTIÓN OPCIONAL o debe ser considerada para áreas de
retoques). La aplicación de las pinturas en el campo es fuertemente influenciada por las
condiciones del tiempo (clima) diario, que tiene también certa influencia en la expectativa de
vida útil del sistema de pintura.

Si las conexiones tipo chapas atornilladas van a ser pintadas, el sistema de pintura no debe
permitir cualquier disminución inaceptable en el esfuerzo de torsión de los tornillos. El
sistema de pintura seleccionado y/o las precauciones adquiridas para esas conexiones van a
depender del tipo de estructura y del posterior manoseo, transporte y montaje.

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5.1.8 Tornillos, tuercas y roblones

Estas regiones son sensibles a la corrosión porque poseen composición diferente de los
aceros que unen, formando pares bimetálicos. En estas regiones también existen aristas
vivas, esquinas y grietas, que deben ser fortalecidas con la pintura hecha en brocha.
Tornillos, tuercas, roblones y también arandelas de ajuste, deben ser protegidos contra
corrosión, de la misma manera y con la protección del resto de la estructura para que no se
conviertan en puntos débiles.

Todos los tornillos, tuercas y arandelas deberán ser galvanizados a caliente.

Observación: Se debe cubrir con el sistema de pintura recomendado en todos los tornillos y
tuercas de todas juntas de conexión. Adicionalmente a esto todas las juntas empernadas de
conexiones principales deben ser cubiertas por elastómero auto vulcanizante ecológico o
similar después de realizado el montaje y liberada con protocolos de calidad.

Imagen 1.6 – Regiones sensibles a corrosión en una estructura de acero.

5.1.9 Largueros alveolares y perfiles tubulares

Ya que minimizan el área de superficie expuesta a corrosión atmosférica, los largueros

alveolares (interior accesible) y los perfiles tubulares (interior inaccesible), tienen para efecto
de corrosión, un formato de sección transversal satisfactorio, siempre y cuando cumplan los
requisitos que figuran a continuación.

 Largueros alveolares con componentes recortados o perforados y perfiles tubulares

con extremidades abiertas, y expuestos a humedad, deben ser proporcionados de
aberturas para drenaje y efectivamente protegidos contra corrosión.
 Largueros sellados y perfiles tubulares cerrados deben ser inaccesibles al aire y a la
humedad. Para ese propósito, sus bordes deben ser cerrados por soldaduras
continuas y cualquier abertura debe ser sellada. Durante el montaje de esos

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componentes, algunos cuidados deben ser adquiridos para certificar que el agua no
penetre y que no reste agua retenida en su interior.
Nota: Para los Largueros alveolares y perfiles tubulares, se Debe aplicarse el sistema de
pintura recomendado en todas las zonas cubiertas y reforzar la capa intermedia con
una mano de pintura adicional.

5.1.10 Muescas

Muescas en refuerzos, alas o componentes similares de construcciones deben tener rayo de

no menos que 50mm, para permitir adecuada preparación de la superficie y de la pintura. La
imagen 1.7 a continuación ilustra el rayo de muesca (Escalope) para facilitar la pintura
(mantenimiento) y no permitir la acumulación de agua.

Imagen 1.7 – El rayo de la muesca debe ser menor que 50mm.

5.1.11 Esfuerzos

Cuando son necesarios los esfuerzos, por ejemplo entre la ala y la brida, es esencial que la
intersección entre el esfuerzo y los componentes adyacentes se sometan a una soldadura
en todo el alrededor, para prevenir la formación de grietas. El diseño del esfuerzo no debe
permitir la retención de depósitos de agua y debe permitir acceso para preparación de
superficie y para aplicación de las pinturas.

5.1.12 Manipulación, transporte y montaje

Se debe tener en cuenta, aún en la fase del proyecto, el manoseo, el transporte y el montaje
de la estructura. Se debe considerar el método de elevación y por lo tanto, debe ser previsto
en el proyecto puntos de fijación, donde sea necesario. Las necesidades de ojales y

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ganchos para soportar los componentes durante la elevación y durante el transporte deben
ser consideradas.

Precauciones apropiadas deben ser adquiridas para prevenir daños a la pintura durante el
transporte, la elevación y las operaciones en el sitio del montaje, como por ejemplo
soldaduras, cortes y lijado.

La protección contra corrosión, ya sea temporal o sea permanente, de puntos de conexiones

entre secciones prefabricadas deben ser consideradas en la fase de proyecto.

Antes del montaje real, van a ser ejecutadas la descarga, conferencia y almacenamiento de
las piezas en el cantero de obras. Las fundaciones y otras interfaces van a ser verificadas
topográficamente en cuanto a la exactitud de los niveles, distancias y alineaciones. Después
de estas providencias y de la corrección de eventuales desvíos, va a ser iniciado el montaje
de las piezas de la estructura, que es la materialización en el cantero de todo el trabajo de
las etapas precedentes. A pesar de tener peso propio reducido comparado a las estructuras
de concreto, las estructuras en acero necesitan de equipos para su montaje. Toda
estructura debe ser inspeccionada antes y después del montaje definitivo por
contener fallas en la película de la pintura aplicada durante el transporte, manoseo y
montaje (servicios de soldadura e impactos con herramientas manuales o mecánicas).
Las fallas deben, obligatoriamente ser recuperadas para garantizar el desempeño de
protección deseado en el patrimonio en cuestión.

Imagen 1.8 – Daños a la pintura por transporte inadecuado y con mejoras.

5.2 PREPARACION DE SUPERFICIES

Deberá eliminarse todos los cantos vivos de elementos estructurales, hasta obtener bordes
de contornos redondeados. Defectos de soldadura serán reparados antes de la limpieza o
pintado. La salpicadura de soldadura deberá ser eliminada y la soldadura redondeada o
contorneada para obtener un radio uniforme.

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Superficies de acero que serán pintadas se prepararán de acuerdo a especificaciones de

SSPC - Steel Structures Painting Council Specifications indicadas en las secciones 5.2.2 y
8.0.

Antes de la limpieza con abrasivos, la superficie a pintar deberá ser limpiada de aceite,
grasa y otros contaminantes por medio de solventes de acuerdo a SSPC-SP-1.

Antes del inicio del trabajo se presentará, para aprobación de Vale, los certificados de
calidad de los abrasivos, emitidos por laboratorio de reconocido prestigio.

Los abrasivos empleados para la limpieza de superficies deberán estar limpios, secos y
libres de aceite u otros contaminantes y ser capaces de producir el perfil de superficie
especificado. Los materiales deberán cumplir la norma SSPC-AB 1. Preferiblemente no se
deberá emplear abrasivos reciclados.

Los abrasivos que sean recirculados para limpieza deberán ser sometidos a pruebas para
detectar presencia de aceite por medio de la inmersión en agua y revisar si hubiera
flotación de aceite. Esta prueba se deberá efectuar al comienzo del Chorreado, luego
aproximadamente cada cuatro horas y al final del Chorreado. Si se presenta aceite, el
abrasivo contaminado debe ser reemplazado por abrasivo limpio y efectuar la prueba
nuevamente. Todo el acero Chorreado desde la última prueba satisfactoria será re-
Chorreado.

Podrá usarse, preferiblemente, el uso de granalla.

El sistema de aire comprimido empleado para efectuar el Chorreado y aplicar recubrimientos

deberá contar con trampas efectivas en las líneas, para retener humedad y aceite. Previo al
uso del sistema de aire comprimido, la calidad del aire, aguas abajo del sistema separador,
deberá ser chequeada de acuerdo con los requerimientos de ASTM D4285, para detectar la
presencia de cualquier contaminante. Este ensayo se deberá efectuar al comienzo y término
de cada sesión y al menos, a intervalos de cuatro horas de operación del sistema.

El Chorreado no se efectuará en las condiciones ambientales siguientes:

 Temperatura ambiente, bajo 5° C.

 Temperatura superficial del elemento, bajo 3° C sobre la temperatura de punto

de rocío.

 Humedad relativa del aire mayor a 90%.

La superficie arenada debe limpiarse de polvo y materias sueltas. La superficie limpia

arenada será comparada de acuerdo a SSPC-VIS 1 y la profundidad del perfil de anclaje
patrón medido de acuerdo con un comparador de perfil Keane-Tator o por Testex press-o-
film Replica Tape.

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Las piezas arenadas se manipularán con elementos limpios de aceite y grasas, se usarán
guantes limpios para el manejo de piezas.

5.2.1 ABRASIVOS

Podrán utilizarse arena de granate (garnet); granalla de acero tipo Shot, Grit; o la mezcla de
ellas. La elección de la arena o granalla de acero, así como su granulometría debe ser
definida por el Fabricante/Aplicador conforme el perfil de rugosidad requerido para cada
aplicación.

La arena o granalla de acero debe ser seca y limpia, exenta de impurezas, oxidación u otros
contaminantes.
El proceso de limpieza por medio de sinterball y sinterblast debe ser utilizado como
estándar, y hidrojet (la limpieza por chorro de agua) como alternativa conforme especificados
en los sistemas de pintura de cada grupo de equipos.

5.2.2 MÉTODOS PARA LA PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

Los métodos a continuación que sirven para la preparación de superficie deben ser
aplicados antes de la primera mano de primer y pintura:

[Link] Limpieza por Solventes (Código S01)

SSPC-SP-1 - Método de Limpieza

N 5 – Estándar Petrobras

Este proceso es utilizado para remover grasas, aceites e impurezas, pero no elimina
oxidación y herrumbre de laminación, es aplicable en superficies de aluminio, galvanizadas y
también en acero carbono

[Link] Limpieza Manual (Código S02)

SSPC-SP-3 - Método de Limpeza

St 2 - Padrón Visual Sueco

Es hecha por medio de cepillos de hilos metálicos de acero o cerdas no ferrosas (metálicas),
raspadores o martillos. Sólo podrá ser utilizado en piezas pequeñas donde otro proceso no
pueda ser utilizado

[Link] Limpieza Mecánica (Código S03)

SSPC-SP-3 - Método de Limpieza

St 3 - Estándar Visual Sueco

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Se hace por medio de lijadoras, cepillos mecánicos, martillos neumáticos o esmeriles,

utilizadas con el debido cuidado, con el fin de evitar daños a las superficies. Este sistema no
podrá ser utilizado cuando la superficie presentar herrumbre de laminación y gran cantidad
de oxidación.

[Link] Limpieza por medio de Chorro Abrasivo Ligero (Código S04)

SSPC-SP-7 - Método de Limpieza

Sa 1 - Estándar Visual Sueco

Remueve la oxidación, pintura gastada y otras sustancias que no estén fuertemente

adheridas al acero, sin embargo no elimina herrumbre de laminación, oxidación o pinturas
adherentes al metal. Este proceso es considerado equivalente a los procesos de limpieza
mecánica y limpieza manual.

[Link] Limpieza por medio de chorro Abrasivo Comercial o Gris (Código S05)

SSPC-SP-6 - Método de Limpieza

Sa 2 - Estándar Visual Sueco

Remueve las impurezas, oxidación y herrumbre de laminación, dejando el óxido gris de la

laminación, base de los herrumbres.

[Link] Limpieza por medio de chorro Abrasivo al Metal Casi Blanco (Código S06)

SSPC-SP-10 - Método de Limpieza

Sa 2 ½ - Padrón Visual Sueco

Remueve todo herrumbre de laminación, oxidación, incrustaciones y otras impurezas de

manera que sólo resten manchas ligeras o rayas en como máximo 5% del área limpiada por
medio de chorro.

[Link] Limpieza por medio de Chorro Abrasivo al Metal Blanco (Código S07)

SSPC-SP-5 - Método de Limpieza

Sa 3 - Estándar Visual Sueco

Remueve todos los restos y trazos de impurezas, oxidación y herrumbre de laminación,

produciendo lavado uniforme de color gris claro al metal puro.

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[Link] Lavado con Agua Dulce en Alta Presión (Código S08)

Por medio de chorro de agua dulce a presión de 3500psi, de manera que se eleimine
grandes cantidades de suciedad agregada a la superficie.

[Link] Lijado (Código S09)

El lijado entre una y otra mano de pintura sólo podrá hacerse cuando, después de haber sido
pintada una superficie y antes de la aplicación de otra mano de pintura, ésta pintura no se
encuentre en condiciones de permitir perfecta adherencia de una nueva capa. Normalmente,
esta falta de adherencia se debe a la presencia de suciedad o exceso de dureza en la capa
de pintura anterior, por haber sido ultrapasado el plazo máximo recomendado para re
pintura. Éste preparo de la superficie sólo va a ser especificado cuando el esquema de
pintura tenga que ser interrumpido por razones justificadas.

Superficies de madera deben ser inicialmente lijadas en el sentido de las venas de la

madera con lijas (tipo glasspaper) números 1,0 y 00 sucesivamente.

5.3 APLICACIÓN DE PINTURA

La pintura se aplicará sobre la superficie convenientemente preparada, limpia y seca, bajo

condiciones ambientales favorables y de acuerdo a las instrucciones del fabricante.

Será necesaria la presencia permanente del representante del fabricante de la pintura, para
las tareas de inspección durante la preparación superficial y aplicación, tanto en taller como
en terreno.

Considerar que los trabajos se desarrollaran en terreno y deben adoptarse todas la medidas
de protección para evitar la contaminación durante el desarrollo del sistema de protección.

No se aplicará la pintura cuando exista humedad superficial o polvo pueda contaminar la

superficie con pintura recién aplicada.

La primera capa de recubrimiento será aplicada por medio de spray. Si es posible, las otras
capas se aplicarán de igual forma. El tiempo mínimo y máximo de secado entre la aplicación
de una capa y la siguiente será de acuerdo a las últimas instrucciones publicadas del
fabricante del producto a aplicar.

La pintura será aplicada al espesor seco (DFT) especificado en lo ítem 8.0 de esta
Especificación. El espesor seco terminado será medido con un Mikrotest FIM/102 u otro
equivalente aprobado por Vale, que cumpla con SSPC-PA-2.

No se pintará sobre superficies metálicas si éstas están a temperatura mayor a 40°C. La

pintura será aplicada sólo con las siguientes condiciones ambientales, a menos que el
Proveedor apruebe otra cosa por escrito:

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T° T° Humedad
Material T° punto rocío
Ambiente Superficie relativa
Imprimante de zinc 4 – 35°C 4 – 35°C Al menos 3°C bajo 40 – 90%
Inorgánico la T° superficial.
Capas intermedias y 10 – 35°C 10 – 35°C Al menos 3°C bajo 85%
finales, Epóxicas la T° superficial máximo
uretano y silicona

Las pinturas serán mezcladas, espesadas, aplicadas y curadas de acuerdo a las últimas
instrucciones publicadas por el fabricante. En caso de diferencias entre esta especificación y
las instrucciones del fabricante, la Vale determinará los procedimientos a seguir.

La aplicación de primera capa deberá ser realizada dentro de las 4 horas siguientes de la
preparación superficial, pasado este se tendrá que realizar un Brush off a la superficie a
pintar.

La superficie pintada deberá quedar libre de defectos superficiales, como corrimientos de

pintura, sobre atomizado, porosidad, burbujas, cráteres, rugosidad o secado inadecuado.
Los defectos se deberán corregir en la medida que se detecten durante la aplicación. Si es
necesario se aplicará una película a modo de sello, sobre la imprimación, antes de la capa
de terminación.

Los colores a aplicar a los diferentes elementos o equipos son definidos por Vale en lo ítem
7.0 de esta Especificación.

5.4 PROTECCIÓN DE LAS PARTES QUE NO DEBEN SER PINTADAS

Números de serie de equipos, placas de identificación, astas de válvulas y superficies

maquinada, piezas de plástico, partes de piezas de acero que van a ser empotradas en el
concreto, o cualquier otras que no son normalmente pintadas, deben ser convenientemente
protegidas con una cinta adhesiva para que las extremidades queden limpias y perfectas.

Todo cuidado debe ser observado para que otras partes no sean alcanzadas por
salpicaduras, salpicaduras por spray etc. También está a cargo del personal que hace la
aplicación providenciar la instalación de lonas de protección, telas u otras precauciones
necesarias para la protección del equipo o estructuras que no están siendo pintadas, contra
gotas, salpicaduras por spray o niebla. El Aplicador de pintura (pintor) es responsable por
cualquier daño a las personas o materiales resultantes de sus operaciones de pintura.

Los daños o averías causados a la pintura de fábrica de equipos y materiales deben ser
reparados utilizándose el mismo sistema de la pintura original. Los contornos de la pintura
dañada deben ser nivelados con lija y los remiendos de la nueva pintura van a llevar una
mano de pintura extra de cómo mínimo 50 micrones sobre la pintura no dañada

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La limpieza de gotas, manchas de pintura en las superficies, y otros, debe efectuarse

simultáneamente a la ejecución del servicio de pintura. La pintura de áreas que ya están
pintadas debe ser aceptada a criterio de Vale

6.0 ESPECIFICACIONES DE LAS PINTURAS

Conforme especificación general de Vale EG-M-402, el fabricante debe atender a las

especificaciones de las tintas conforme abajo.

CÓDIGO ESPECIFICACIÓN
F01 Epóxica-isocianato – Espesor de 25 μm por cada capa de pintura
F02 Epóxica pigmentado con fosfato de zinc, alta Espesor curado con poliamida – Espesor
de 120 a 200 μm por cada capa de pintura
F03 Epóxica de alta resistencia química y la abrasión – Espesor de 200 μm por cada capa
de pintura
F04 Epóxica pigmentado con óxido de ferro curado com poliamida – Espesor de
40 μm por cada capa de pintura
F05 Epóxica poliamida rico en zinc – Espesor de 60 μm por cada capa de pintura
F06 Etil silicato de zinc – Espesor de 75 μm por cada capa de pintura
F07 Epoximastic curado con poliamida – Espesor de 100 a 200 μm por cada capa de pintura
F08 Barniz acrílico alifático – Espesor de 20 μm por cada capa de pintura
F09 Epóxica sin solvente - N2680 Petrobras
F10 Epoxi curado con poliamida – N2851 Petrobras
F11 Masa Epóxica
F12 Epóxica-isocianato – Espesor 15 μm por cada capa de pintura - N2198 Petrobras
F13 Epoximastic poliamida Alta Espes. 100 μm por cada capa de pintura - N2628 Petrobras
Tabla 3 – Tintas de Fondo e Intermedias

CÓDIGO ESPECIFICACIÓN
A01 Esmalte alquílico semi brillante – Espesor de 30 μ por cada capa de pintura
A02 Etil silicato pigmentado con zinc y aluminio – Espesor de 75 μm por cada capa de
pintura
A03 Esmalte poliuretano acrílico alifático – Espesor de 70 μm por cada capa de pintura
A04 Epóxica de alta Espesor curado con poliamida – Espesor de 100 μm por cada capa de
pintura
M01 Masa epóxica sin solventes – Espesor de 3 mm
A05 Poliuretano acrílico - N2677 Petrobras
Tabla 4 – Tintas de Acabado

7.0 COLORES PARA IDENTIFICACIÓN

7.1 ÍNDICE DE COLORES

Los colores que serán se indican a seguir, y deben ser observadas las siguientes normas:

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 ASTM D 1535 - Standard Practice for Specifying Color by the Munsell System

PADRON COLOR PARA LETRAS

COLOR
MUNSELL Y NÚMEROS
Anaranjado Seguridad 2,5 YR 6/14 Negra
Aluminio Natural Negra
Amarillo 10 YR 7/12 Negra
Amarillo Oro 10 YR 8/14 Negra
Amarillo Seguridad 5 Y 8/12 Negra
Azul Vale 10 B 4/10 Blanca
Azul 2,5 PB 5/8 Blanca
Azul Seguridad 2,5 PB 4/10 Blanca
Beis Durazno 7,5 YR 7/4 Negra
Blanco N 9,5 Negra
Gris Claro N 6,5 Negra
Gris Escuro N5 Blanca
Gris Medio 5 B 5/1 Blanca
Morado Lila 2,5 P 5/6 Blanca
Marrón 2,5 YR 2/4 Blanca
Negro N1 Blanca
Púrpura Seguridad 10 P 4/10 Blanca
Verde Emblema 2,5 G 3/4 Blanca
Verde Pastel 5 G 8/4 Negra
Verde Seguridad 10 GY 6/6 Negra
Rojo 5 R 3,5/16 Blanca
Rojo Seguridad 5 R 4/14 Blanca
Tabla 5 – Índice de colores

El proveedor debe ejecutar una muestra apropiada en catalogo de tira de todos los colores
propuestos, midiendo 50 x 50 mm como mínimo, los cuales deberán ser sometidos y
aprobados por VALE. El trabajo acabado deberá estar conforme con las muestras
aprobadas.

7.2 COLORES PARA CALDERERÍAS, ESTRUCTURAS METÁLICAS Y EQUIPOS

7.2.1 Anaranjado Fuerte - Munsell 2,5 YR 6/14 / RAL 2011

 Partes móviles y peligrosas de equipos y máquinas.

 Partes internas de las cubiertas de máquinas que puedan removerse o

abrirse.

 Cara externa de poleas y engranajes.

 Caras internas de cajas protectoras de dispositivos eléctricos.

 Protecciones removibles de máquinas.

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 Franjas en tanques y equipos indicando ácidos.

7.2.2 Aluminio Natural

 Tanques de combustibles de baja viscosidad (aceite diesel,

querosene, etc.).

 Partes metálicas no energizadas de llaves seccionadoras instaladas

en subestaciones.

 Superficies con temperaturas constantes iguales o superiores a 150ºC.

 Horno, Secadores, Válvula Doble Péndulo, Ventiladores de Proceso,

Silenciador de los Ventiladores de Proceso.

7.2.3 Amarillo - Munsell 10 YR 7/12

 Motores y ojales.

 Paneles instalados en Área Industrial fuera de S.E. y Sala de Equipos

Eléctricos.

 Extractor de chatarra.

 Detector de Metales.

 Balanza para Transportador.

7.2.4 Amarillo Oro - Munsell 10 YR 8/14 / RAL 1033

 Cargador de Navíos.

 Recuperadores de C uchara de Dragado Esférica.

 Puentes Grúas.

 Trituradores de Lastre.

 Reguladores de Lastre.

 Autos de Línea.

 Vehículos para carreteras y vías férreas.

 Poleas Mecánicas o Eléctricas.

 Grúas, Apiladores Móviles y Recuperadores Móviles.

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 Cabinas, Cuchara de Dragado Esférica y ganchos de puentes grúas.

 Excavadores.

 Tractores.

 Cilindros Neumáticos e Hidráulicos.

 Dispositivos para cambio de Revestimientos de Molinos.

7.2.5 Amarillo Fuerte - Munsell 5 Y 8/12 / RAL 1018

 Pilastras, vigas, postes, columnas y partes salientes de estructuras o

equipos con los que se puede tropezar.

 Barandas, pasamanos y parapetos.

 Parachoques.

 Comandos de equipos suspendidos que representen peligro.

 Tabica de escalones de escaleras que representen peligro.

 Bordes de plataformas que no presenten pasamanos.

 Bordes horizontales de puertas de elevadores que se cierran

verticalmente.

 Franjas en el piso de puertas de elevadores y plataforma de

cargamento.

 Barra de enganche de la barrera corrediza.

 Positivos de barra colectora de corriente continua.

 Barras simuladas de cuadros sinópticos de 4,16 KV.

 Partes salientes de estructuras o equipos con los que se puede

tropezar.

 Parte interna de paneles y cubículos eléctricos y electrónicos y mesas

de comando.

 Barras simuladas de cuadros sinópticos de 13,8 KV.

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7.2.6 Azul - Munsell 10 B 4/10 /

 Reductores, Bombas, Transportadores de faja, Corrientes o Rodillos.

 Ciclones, Lavadores de Gas, Cribas, Prensas, Agitadores,

Inyecciones, Deflectores.

 Silos, Tanques, Mezcladores, Disco de Aglomeración, Separadores

(Fluffer).

 Estructuras de Soportes de Equipos.

7.2.7 Azul - Munsell 2,5 PB 5/8

 Inyecciones.

 Transportadores.

 Alimentadores de estela.

 Alimentadores vibratorios.

7.2.8 Azul Fuerte - Munsell 2,5 PB 4/10 / RAL 5015

 Fase R de barrera colectora de corriente alterna.

 Barras simuladas de cuadros sinópticos de 230 KV.

 Tuberías, ductos y tanques de aire.

 Fase A de barrera colectora de corriente alterna.

7.2.9 Beige Melocotón - Munsell 7,5 YR 7/4

 Viradores de vagones.

 Molinos.

 Aglomeradores.

 Cribas vibratorias y desaguadoras.

 Rejillas vibratorias.

 Clasificadores espirales.

 Trituradores.
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 Hidrociclones.

 Filtros.

 Mecanismos agitadores.

 Sacamuestras.

 Recipientes y tanques de almacenamiento.

 Torres de proceso.

 Tanques de productos químicos (a excepción de la soda y salmuera).

 Conduits electricos.

7.2.10 Blanco - Munsell N 9,5 / RAL 9003

 Fase S de la barra colectora de corriente alterna.

 Fase B de la barra colectora de corriente alterna.

7.2.11 Gris Claro - Munsell N 6,5 / RAL 7004

 Reductores, bombas, sopladores.

 Equipos de ventilación (Extractores, Ventiladores, etc.).

 Compresores, tanques de aire y de almacenamiento.

 Tanques de almacenamiento en general.

 Motores eléctricos en general.

 Parte externa de paneles y cubículos eléctricos, electrónicos y mesa

de comando.

 Transformadores.

7.2.12 Gris Oscuro - Munsell N5 / RAL 7037

 Estructuras Metálicas.

 Torres de Transferencia y Galerías.

 Espesadores (Puente y Pasadizo).

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7.2.13 Gris Medio - Munsell 5B 5/1

 Paneles Eléctricos y partes metálicas no energizadas de equipos

eléctricos de subestaciones y salas de equipos eléctricos.

 Estructuras Metálicas.

7.2.14 Lila - Munsell 2,5 PB 5/6

 Franjas en tanques indicando álcalis.

7.2.15 Marrón - Munsell 2,5 YR 2/4 / RAL 8016

 Barras simuladas de cuadros sinópticos - 4,16 KV.

7.2.16 Negro - Munsell N 1 / RAL 9005

 Barras simuladas de cuadros sinópticos de 490 V.

 Barras simuladas de cuadros sinópticos de 440 V.

 Negativo de barra colectora de corriente continua.

7.2.17 Púrpura - Munsell 10 P 4/10 / RAL 4008

 Barras simuladas de cuadros sinópticos - 380/220 V.

 Barras simuladas de cuadros sinópticos - 220/127 V.

 Fase C de la barra colectora de corriente alterna.

7.2.18 Verde Emblema - Munsell 2,5 G 3/4 / RAL 6005

 Paneles Gráficos.

7.2.19 Verde Pastel - Munsell 5G 8/4 / RAL 6019

 Rodillos para balanzas.

 Paneles de Instrumentos.

 Mesas de Comando.

 Instrumentos de Campo (válvulas, transmisores, etc.).

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7.2.20 Verde Fuerte - Munsell 10 GY 6/6

 Cajas de equipos de ayuda de urgencia.

 Cajas con máscaras contra gases.

 Cuadros de avisos de seguridad.

 Negativo de barra colectora de corriente continua.

 Barras simuladas de cuadros sinópticos de 34,5 KV.

 Válvulas en general e instrumentos de campo.

7.2.21 Rojo - Munsell 5R 3,5/16

 Partes metálicas energizadas.

 Fase T de barra colectora de corriente alterna.

 Positivos de barra colectora de corriente continua.

7.2.22 Rojo de Seguridad - Munsell 5R 4/14 / RAL 3020

 Componentes de sistemas contra incendios (bombas, cajas de

incendio, hidrantes, sirenas de alarma, extintores, tanques, carro
contra incendios y puertas de salida de emergencia).

7.2.23 Color del Fabricante

 Equipos eléctricos en general.

 Máquinas operativas.

 Lechos para cables.

 Bandeja portacables.

7.2.24 Marrón - Munsell 2,5 YR 2/4 / RAL 8016

 Tanques y cajas de pulpa.

 Tanques de agua recuperada y diatomita.

7.2.25 Verde Fuerte - Munsell 10 GY 6/6

 Tanques de agua desalinizada

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 Tanques de agua frezca y potable

Nota: Todos los elementos en movimiento, tales como los ganchos de los puentes grúas,
poleas, soportes o partes salientes fáciles de disminuir el volumen, se pintarán con franjas a
45º, alternadas con los colores Amarillo y Negro, con 10 cm de ancho cada una.

7.3 COLORES PARA IDENTIFICACIÓN DE TUBERÍAS

7.3.1 Colores

Las tuberías deberán tener el color de acabado, según lo que se define a continuación:

 Tubería en acero carbono con diámetro nominal < 8”:

 Pintura integral en el color de acabado correspondiente.

 Tubería en acero carbono con diámetro nominal ≥ 8”:

 Pintura de acabado en color Blanco (N 9,5), con franjas de 400 mm de

longitud, con un espacio de 6 m, en el color de acabado
correspondiente al fluido.

 Tuberías en acero galvanizado, acero inoxidable o cualquier aleación

metálica que dispense la pintura, en cualquier diámetro:

Pintura de acabado en franjas de 400 mm de longitud, con un espacio de 6 m, en el color del

fluido correspondiente.

Las tuberías deberán tener indicado el sentido del flujo con flechas, así como su respectivo
número de línea, colocadas en un lugar visible con relación al punto de paso más próximo.
Las flechas y las letras/números deberán ser de color negro (N 1) o blanco (N 9,5) pintadas
sobre el color de acabado. El espacio de la identificación de las líneas será definido por la
supervisión de campo.

TUBERÍAS FRANJA
FLUIDO
COLOR MUNSELL RAL COLOR MUNSELL RAL
Anaranjado
Ácidos en general 2,5 YR 6/14 2011 - -
Fuerte
Anaranjado
Ácido Sulfúrico 2,5 YR 6/14 2011 Azul Fuerte 2,5 PB 4/10 5015
Fuerte

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TUBERÍAS FRANJA
FLUIDO
COLOR MUNSELL RAL COLOR MUNSELL RAL
Anaranjado
Ácido Clorhídrico 2,5 YR 6/14 2011 Verde Fuerte 10 GY 6/6
Fuerte
Combustibles e Inflamables
Aluminio Natural - - -
de Baja Viscosidad
Gases en General Amarillo Fuerte 5Y 8/12 1018 - -
Gasógeno Amarillo Fuerte 5Y 8/12 1018 Marrón 2,5 YR 2/4 8016
Acetileno Amarillo Fuerte 5Y 8/12 1018 Blanco N 9,5 9003
Oxígeno Amarillo Fuerte 5Y 8/12 1018 Azul Fuerte 2,5 PB 4/10 5015
Nitrógeno Amarillo Fuerte 5Y 8/12 1018 Verde Fuerte 10 GY 6/6
Ceniza
GLP Amarillo Fuerte 5 Y 8/12 1018 N5 7037
Oscuro
Aire Comprimido Azul Fuerte 2,5 PB 4/10 5015 - -
Vapor Blanco N 9,5 9003 - -
Vacío en General Ceniza Claro N 6,5 7004 - -
Álcalis en General Lila 2,5 P 5/6 - -
Anaranjado
Cianuro de Sodio Lila 2,5 P 5/6 2,5 YR 6/14 2011
Fuerte
Pulpa Marrón 2,5 YR 2/4 8016 - -
Aceite en General Negro N1 9005 - -
Amarillo
Aceite Lubrificante Negro N1 9005 5 Y 8/12 1018
Fuerte
Floculantes Púrpura Fuerte 10 P 4/10 4008 - -
Agua en General y Potable Verde Fuerte 10 GY 6/6 - -
Agua Bruta - Agua de mar -
Verde Fuerte 10 GY 6/6 Marrón 2,5 YR 2/4 8016
Salmuera
Anaranjado
Agua Recuperada Verde Fuerte 10 GY 6/6 2,5 YR 6/14 2011
Fuerte
Amarillo
Agua de Sellado Verde Fuerte 10 GY 6/6 5 Y 8/12 1018
Fuerte
Amarillo
Agua Desalinzada Verde Fuerte 10 GY 6/6 5 Y 8/12 1018
Fuerte
Agua contra incendios Rojo Fuerte 5 R 4/14 3020 - -
Disolución Absorbente Anaranjado
Ceniza Claro N 6,5 7004 2,5 YR 6/14 2011
Pobre de Lixiviación Fuerte
Disolución Absorbente Rica Amarillo
Ceniza Claro N 6,5 7004 5 Y 8/12 1018
de Lixiviación Fuerte

7.3.2 Dimensiones de Letras y Números Para Identificación de Equipos

EQUIPOS DE EQUIPOS DE EQUIPOS DE

TANQUES
TAMAÑO GRANDE TAMAÑO MEDIO TAMAÑO PEQUEÑO
Altura (cm) 70 28 7 H/9
Ancho (cm) 40 16 4 H/15,7
OBS: H = Altura del Tanque.

8.0 TIPOS DE RECUBRIMIENTO

La preparación superficial y pintura se definirá de acuerdo a las condiciones de servicio y

protección requeridas por el elemento estructural, tuberías o equipos. Cada capa de

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recubrimiento deberá ser de colores diferentes para permitir una fácil inspección de la
aplicación de las capas. Se podrá aplicar 2 colores alternados.

Sistema de recubrimiento EP-1: Este recubrimiento se puede aplicar a superficies sin

aislación, en exterior o interior, con temperaturas de hasta 93°C. Este sistema debe
ser aplicado en ambiente costero (Área Puerto/ Secado).

- Preparación superficial : Chorreado casi a metal blanco, según SSPC-SP10.

Perfil de Anclaje 25 a 75 m (1 a 3 mils)

- Primera capa : Tinta epoxi, sin solventes, tolerante a superficies

húmedos con espesor de 150 m. Lo intervalo para
la aplicación de la capa de terminación deberá ser
de no mínimo 12h y no máximo 120h. La aplicación
deberá obtener terminación libre de imperfecciones
visibles y defectos (EG-M-402 – F09).

- Capa intermedia : Dos capas de tinta epoxi, sin solventes, tolerante a

superficies húmedos con espesor de 150
micrómetros cada uno. Lo intervalo para la
aplicación de la capa de terminación deberá ser de
no mínimo 12h y no máximo 120h. La aplicación
deberá obtener terminación libre de imperfecciones
visibles y defectos (EG-M-402 – F09).

- Capa de terminación : Una capa de poliuretano acrílico de espesor mínima

de 70 m (película seca) (EG-M-402 – A05).

- Retoques : Mismos materiales y espesores aplicados

originalmente. Preparación superficial de metal
base, de acuerdo SSPC SP6 o SP11.

Sistema de recubrimiento EP-2: Este recubrimiento se puede aplicar a superficies sin

aislación, en exterior o interior, con temperaturas de hasta 93°C. Este sistema debe
ser aplicado en ambiente costero (Planta Concentradora y Mina).

- Preparación superficial : Chorreado casi a metal blanco, según SSPC-SP10.

Perfil de Anclaje 25 a 75 m (1 a 3 mils)

- Primera capa : Tinta epoxi, sin solventes, tolerante a superficies

húmedos con espesor de 150 m. El intervalo para
la aplicación de la capa de terminación deberá ser
de no mínimo 12h y no máximo 120h. La aplicación
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deberá obtener terminación libre de imperfecciones

visibles y defectos (EG-M-402 – F09).

- Capa intermedia : Dos capas de tinta epoxi, sin solventes, tolerante a

superficies húmedos con espesor de 150 m cada
uno. El intervalo para la aplicación de la capa de
terminación deberá ser de no mínimo 12h y no
máximo 120h. La aplicación deberá obtener
terminación libre de imperfecciones visibles y
defectos (EG-M-402 – F09).

- Capa de terminación : Una capa de poliuretano acrílico de espesor mínima

de 70 m (película seca) (EG-M-402 – A05).

- Retoques : Mismos materiales y espesores aplicados

originalmente. Preparación superficial de metal
base, de acuerdo SSPC SP6 o SP11.

Sistema de recubrimiento EP-3: Este recubrimiento se aplicará a equipos y

estructuras localizados en el área de reactivos, donde pueda ocurrir salpicaduras de
materiales corrosivos en interior o exterior.

- Preparación superficial : Chorreado casi a metal blanco, según SSPC-SP10.

Perfil de Anclaje 25 a 75 m (1 a 3 mils)

- Primera capa : Tinta epoxi, sin solventes, tolerante a superficies

húmedos con espesor de 150 m. Lo intervalo para
la aplicación de la capa de terminación deberá ser
de no mínimo 12h y no máximo 120h. La aplicación
deberá obtener terminación libre de imperfecciones
visibles y defectos (EG-M-402 – F09).

- Capa intermedia : Dos capas de tinta epoxi, sin solventes, tolerante a

superficies húmedos con espesor de 150 m cada.
Lo intervalo para la aplicación de la capa de
terminación deberá ser de no mínimo 12h y no
máximo 120h. La aplicación deberá obtener
terminación libre de imperfecciones visibles y
defectos (EG-M-402 – F09).

- Capa de terminación : Una capa de poliuretano acrílico de espesor mínima

de 70 m (película seca) (EG-M-402 – A05).

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- Retoques : Mismos materiales y espesores aplicados

originalmente. Preparación superficial de metal
base, de acuerdo SSPC SP6 o SP11.

Sistema de recubrimiento EP-4 : Este recubrimiento se aplicará a superficies

calientes sin aislación, con temperatura de operación de 93°C a 400°C (200°F a
750°F) y con frecuencia de caídas de temperatura de menos de una por semana.

- Preparación superficial : Chorreado casi a metal blanco, según SSPC-SP-10.

Perfil de anclaje 25 a 75 m (1 a 3 mils).

- Primera capa : Etil silicato pigmentado con zinc y aluminio, S/V 54%
con espesor de 75 m (EG-M-402 – F06).

- Capa terminación : Ninguna.

- Retoques : Mismo material y espesor anterior de primera capa.

Preparación superficial de acuerdo SSPC SP10 o
SP11.
Sistema de recubrimiento EP-5 : Este recubrimiento se aplicará a superficies
calientes sin aislación, con temperatura de operación de 93°C a 400°C (200°F a
750°F), con frecuencia de caídas de temperatura de mas de una por semana y
donde pueda ocurrir condensación sobre la superficie caliente.

- Preparación superficial : Chorreado casi a metal blanco, según SSPC-SP-10.

Perfil de anclaje 25 a 75 m (1 a 3 mils).

- Primera capa : Etil silicato pigmentado con zinc y aluminio, S/V 54%
con espesor de 75 m (EG-M-402 – F06).

- Capa terminación : Esmalte de terminación de silicona aplicado sobre el

imprimante, de acuerdo a las últimas instrucciones
del proveedor, para obtener terminación libre de
imperfecciones visibles y defectos.
- Retoques
(Antes terminación final) : Mismo material y espesor anterior de primera capa.
Preparación superficial de acuerdo SSPC SP10 o
SP11.
- Retoques:

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(Post terminación final) : Mismo esmalte de terminación de silicona.

Preparación superficial de acuerdo SSPC SP10 o
SP11. Recubrimiento superficial del mismo esmalte
de terminación en el área a reparar.

Sistema de recubrimiento EP-6 : Este recubrimiento se aplicará a superficies sin

aislación de equipos y estructuras, con temperatura de operación de hasta 93°C
(200°F) y expuestas a ambiente costero (interior y exterior). Este sistema se
aplicará cuando el color final del equipo es un factor importante y se solicita
recubrimiento de terminación.

- Preparación superficial : Chorreado casi a metal blanco, según SSPC-SP10.

Perfil de Anclaje 25 a 75 m (1 a 3 mils)

- Primera capa : Tinta epoxi, sin solventes, tolerante a superficies

húmedos con espesor de 150 m. Lo intervalo para
la aplicación de la capa de terminación deberá ser
de no mínimo 12h y no máximo 120h. La aplicación
deberá obtener terminación libre de imperfecciones
visibles y defectos (EG-M-402 – F09).

- Capa intermedia : Dos capas de tinta epoxi, sin solventes, tolerante a

superficies húmedos con espesor de 150 m cada.
Lo intervalo para la aplicación de la capa de
terminación deberá ser de no mínimo 12h y no
máximo 120h. La aplicación deberá obtener
terminación libre de imperfecciones visibles y
defectos (EG-M-402 – F09).

- Capa de terminación : Una capa de poliuretano acrílico de espesor mínima

de 70 m (película seca) (EG-M-402 – A05).

- Retoques : Mismos materiales y espesores aplicados

originalmente. Preparación superficial de metal
base, de acuerdo SSPC SP6 o SP11.

Sistema de recubrimiento EP-7 : Este recubrimiento se aplicará a estructuras o

elementos que operen sumergidos en pulpas de fosfato, relaves y salmuera.

- Preparación superficial : Chorreado casi a metal blanco, según SSPC-SP10.

Perfil de Anclaje 25 a 75 m (1 a 3 mils)

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- Primera capa : Epoxi NOVOLAC poliamida bi-componente, 96% S/V

alta espesor = 200 m (EG-M-402 – F02).

- Capa terminación : Epoxi NOVOLAC poliamida bi-componente, 96% S/V

alta espesor = 200 m (EG-M-402 – F02).

- Retoques : Mismos materiales y espesores aplicados

originalmente. Preparación superficial de metal
base, de acuerdo a SSPC-SP10 ó SP11.

Sistema de recubrimiento EP-8 : Este recubrimiento se aplicará a superficies

internas de tanques de almacenamiento de agua potable u otras superficies que
estén sumergidas en agua.

- Preparación superficial : Chorreado casi a metal blanco, según SSPC-SP10.

Perfil de Anclaje 25 a 75 m (1 a 3 mils)

- Primera capa : Epoxi NOVOLAC poliamida bi-componente, 96% S/V

alta espesor = 200 m (EG-M-402 – F02)

- Capa terminación : Epoxi NOVOLAC poliamida bi-componente, 96% S/V

alta espesor = 200 m (EG-M-402 – F02)

- Retoques : Mismos materiales y espesores aplicados

originalmente. Preparación superficial de metal
base, de acuerdo a SSPC-SP10 ó SP11.

Sistema de recubrimiento EP-09: Este recubrimiento se aplicará a tuberías de acero

inoxidable para permitir su identificación.

- Preparación superficial : Limpieza por solvente SSPC-SP01, limpieza con

agua en alta presión (código S08), lijado (código
S09).

- Primera capa : Epoxi isocianato, poliamida, bi-componente, 23%

S/V espesor = 20 m (EG-M-402 – F01).

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- Capa terminación : Poliuretano acrílico alifático, brillante, bi-

componente, espesor = 70 m (EG-M-402 – A03).

Sistema de recubrimiento EP-10: Este recubrimiento se aplicará a superficies

galvanizadas en caliente de conduits eléctricos.

- Preparación superficial : Limpieza por solvente SSPC-SP01, limpieza con

agua en alta presión (código S08), lijado (código
S09).

- Primera capa : Epoxi isocianato, poliamida, bi-componente, 23%

S/V espesor = 20 m (EG-M-402 – F01).

- Capa terminación : Poliuretano acrílico alifático, brillante, bi-

componente, espesor = 70 m (EG-M-402 – A03).

Sistema de recubrimiento EP-11: Este recubrimiento se aplicará a superficies

sujetas a abrasión como pisos y escaleras.

- Preparación superficial : Limpieza por solvente SSPC-SP01, Chorreado casi

a metal blanco, según SSPC-SP10. Perfil de
Anclaje 25 a 75 m (1 a 3 mils).

- Primera capa : Dos capas de epoxi pigmentado con oxido de fierro

curado con poliamida espesor = 40m por capa (EG-
M-402 – F04).

- Capa terminación : Dos capas de epoxi de alta resistencia química y

abrasión espesor = 200m por capa (EG-M-402 –
F03).

- Retoques : Mismos materiales y espesores aplicados

originalmente. Preparación superficial de metal
base, de acuerdo a SSPC-SP10 ó SP11.

Sistema de recubrimiento EP-12: Este recubrimiento se aplicará a equipos

como reductores, acoplamientos, tambores, rodillos y chumaceras.

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PROYECTOS NUEVOS Y TRABAJOS DE MANTENIMIENTO 1

- Preparación superficial : Limpieza por solvente SSPC-SP01, Chorreado casi

a metal blanco, según SSPC-SP10. Perfil de
Anclaje 25 a 75m (1 a 3 mils).
- Primera capa : Epoximastic curado con poliamida, espesor = 150m
(EG-M-402 – F07).

- Capa terminación : Dos capas de esmalte alquídico semi brillante

espesor = 30m por capa (EG-M-402 – A01).

- Retoques : Mismos materiales y espesores aplicados

originalmente. Preparación superficial de metal
base, de acuerdo a SSPC-SP10 ó SP11.

Sistema de recubrimiento EP-13: Este recubrimiento se aplicará adicionalmente

después de la aplicación del esquema de pintura requerido para el área
comprendiendo la junta empernadas, sellado de grietas y zonas de difícil
mantenimiento y conexiones principales, columnas y bases de concreto (Proyectos
nuevos).

- Preparación superficial de Acero : Puede hacer tratamiento superficial,

con abrasivo y aplicación del esquema de pintura
especificado para el área, finalmente limpieza por
solvente SSPC-SP01.
- Preparación superficial de Concreto : Primero debe realizar el curado de la
base de concreto, reemplazo del grouting dañado y
luego realizar una limpieza con tratamiento abrasivo
y aplicación del esquema de pintura especificada
para el área, finalmente Limpieza y curado del
concreto.
- Capa Refuerzo Juntas Empernadas : Aplicar dos capas de 300 micrómetros
de auto vulcanizante Elastómero o similar para
impermeabilizar y neutralizar el avance del proceso
corrosivo en estas áreas.
- Capa Refuerzo Columnas y Bases : Aplicar dos capas de 300 micrómetros
de auto vulcanizante Elastómero o similar una altura
de 50 cm. de altura del pie de la columna
envolviendo también toda la base de concreto.
- Retoques : Mismos materiales y espesores aplicados
originalmente. Preparación superficial de metal
base, de acuerdo a SSPC-SP10 ó SP11.

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Sistema de recubrimiento EP-14: Comprende los sistemas definidos para

trabajos de mantenimiento a ser realizados. Estos sistemas pueden aplicar a
superficies sin aislación, en exterior o interior, con temperaturas de hasta 93°C.
Estos sistemas deben ser aplicados en ambiente costero definido como categoría de
corrosividad C5-M High en Planta Concentradora y Mina.

El porcentaje del grado de corrosión será determinado por tipo de elementos o sistemas
para cada área o frente de trabajo. Entendiéndose por elementos a columnas, vigas,
ángulos, planchas, tuberías, soportes y misceláneos, entre otros; y por sistemas al conjunto
de arriostres, plataformas, escaleras, barandas, chutes, equipos, líneas de tuberías,
soportes, entre otros).

Sistema de Recubrimiento EP 14-A (Mantenimiento Industrial Anticorrosivo I): Definido

para acero al carbono en estructuras en general con grado de corrosión superior al 15%:

SISTEMA DE PINTURA 01 (EP14A) - MANTENIMIENTO INDUSTRIAL ANTICORROSIVO I

(APLICADO PARA REPARACIÓN PUNTUAL O REPARACIÓN TOTAL + FULL RAPAINT )

Tipo do Substrato: ACERO AL CARBONO

Preparación de superfície
1- Lavado con água dulce con alta presión (hasta 5000 PSI) y el uso de un agente limpiador multipropósito y biodegradable, para eliminar
contaminantes visibles y no visibles.

2- Tratamiento con abrasivo conforme norma SSPC SP10 o Hidrotratamiento

Aplicación del Sistema de Protección Superficial

Nº de Espesor /capa
Aplicación del Recubrimiento Color Tiempo repintado
capa (micrometros)

1- Tinta epoxy anticorrosivo libre de solventes

metálicas marginalmente preparados, tolerante a
Rojo óxido 1 150 16: hrs
humedad y puede ser aplicado sobre superficies
húmedas, con humedad relativa ambiente de 100 %

2- Tinta epoxy anticorrosivo libre de solventes

metálicas marginalmente preparados, tolerante a
Gris 2 150 16: hrs
humedad y puede ser aplicado sobre superficies
húmedas, con humedad relativa ambiente de 100 %

3- Tinta de acabado poliuretano acrílico alifático

Color conforme
brillante bicomponente, de altos sólidos por
padrón del 1 70 16: hrs
volumen. Producto desenvolvido para protección
equipo
anticorrosiva, alto poder de impermeabilización.

Espesor final total seco 520 micrometros

Recomendaciones:
1- Ejecutar limpieza con solvente inmediatamente en que se constata la presencia de Oil o grasa en el sustrato.
2- Ejecutar refuerzo adicional de pintura con brocha en los cantos vivo, hendiduras, cordones de soldadura y pernos antes de
ser aplicado cada capa.
3- Si se supera el intervalo de repintado, proceder con el lijado y limpieza con disolvente para eliminar todas las impurezas.

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Sistema de Recubrimiento EP 14-B (Mantenimiento Industrial Anticorrosivo II):

Definido para acero galvanizado en estructuras en general con grado de corrosión inferior a
3%:

SISTEMA DE PINTURA 02 (EP14B) - MANTENIMIENTO INDUSTRIAL ANTICORROSIVO II

(APLICADO PARA REPARACIÓN PUNTUAL O REPARACIÓN TOTAL + FULL RAPAINT)

Tipo do Substrato: ACERO GALVANIZADO

Preparación de superfície
1- Lavado con água dulce con alta presión (hasta 5000 PSI) y el uso de un agente limpiador multipropósito y biodegradable, para
eliminar contaminantes visibles y no visibles.
2- Tratamiento con abrasivo conforme norma SSPC SP10 o hidrotratamiento
Aplicación del Sistema de Protección Superficial
Nº de Espesor /capa
Aplicación del Recubrimiento Color Tiempo repintado
capa (micrometros)
1.- Shop primer epóxi isocianato alifático
bicomponente de bajo espesor. Primer de
adherencia para superfícies no ferrosas y para Rojo óxido 1 20 4: hrs
protección inicial de chapas y perfiles de estructura
de acero.

2.- Tinta epoxy anticorrosivo libre de solventes

metálicas marginalmente preparados, tolerante a
Gris 2 150 16: hrs
humedad y puede ser aplicado sobre superficies
húmedas, con humedad relativa ambiente de 100 %

3.- Pintura de acabado poliuretano acrílico alifático Color

brillante bicomponente, de altos sólidos por conforme
1 70 16: hrs
volumen. Producto desenvolvido para protección padrón del
anticorrosiva, alto poder de impermeabilización. equipo

Espessura final total seca 390 microns

Recomendaciones:

1- Ejecutar limpieza con solvente inmediatamente en que se constata la presencia de Oil o grasa en el sustrato.
2- Ejecutar refuerzo adicional de pintura con brocha en los cantos vivo, hendiduras, cordones de soldadura y pernos antes de
ser aplicado cada capa.
3- Si se supera el intervalo de repintado, proceder con el lijado y limpieza con disolvente para eliminar todas las impurezas.

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Sistema de Recubrimiento EP 14- C (Mantenimiento Industrial Anticorrosivo III):

Definido para realizar refuerzos en estructuras típicas y equipos (juntas empernadas,
cordones de soldadura, válvulas y accesorios, bridas, sellado de grietas, entre otros) de
acero al carbono y concreto (bases) en estructuras en general como se indica a
continuación:

Sistema de Refuerzo con Elastómero:

SISTEMA DE PINTURA 03 (EP14C) - MANTENIMIENTO INDUSTRIAL ANTICORROSIVO III

(APLICADO PARA REPARACIÓN PUNTUAL + FULL RAPAINT)

Tipo do Substrato: ACERO AL CARBONO

Preparación de superfície
1- Lavado con água dulce con alta presión (hasta 5000 PSI) y el uso de un agente limpiador multipropósito y biodegradable, para
eliminar contaminantes visibles y no visibles.
2- Tratamiento con abrasivo SSPC SP10
Aplicación del Sistema de Protección Superficial
Nº de Espesor /capa Tiempo
Aplicación del Recubrimiento Color
capa (micrometros) repintado
1- Tinta epoxy anticorrosivo libre de solventes metálicas
marginalmente preparados, tolerante a humedad y
Rojo Óxido 1 150 16: hrs
puede ser aplicado sobre superficies húmedas, con
humedad relativa ambiente de 100 %

2- Tinta epoxy anticorrosivo libre de solventes metálicas

marginalmente preparados, tolerante a humedad y
Gris 1 150 16: hrs
puede ser aplicado sobre superficies húmedas, con
humedad relativa ambiente de 100 %

3- Elastómero PRIMER Ecológico autovulcanizante al

Negro 1 300 -
FrÍo o similar

4- Elastomero ACABADO Ecológico autovulcanizante Color conforme

1 300 -
al FrÍo o similar padrón del equipo

Espesor final total seco 900 microns

Nota: Preparación superficial de Concreto : Primero debe realizar el curado de la base de concreto, reemplazo del grouting dañado y
luego realizar una limpieza con tratamiento abrasivo y aplicación del esquema de pintura especificada para el área.
Para el sellado de grietas utilizar
Recomendaciones:
1- Ejecutar limpieza con solvente inmediatamente en que se constata la presencia de Oil o grasa en el sustrato.
2- Ejecutar refuerzo adicional de pintura con brocha en los cantos vivo, hendiduras, cordones de soldadura y pernos antes de
ser aplicado cada capa.
3- Si se supera el intervalo de repintado, proceder con el lijado y limpieza con disolvente para eliminar todas las impurezas.
INDICADO PARA SER APLICADO EN:
1. Flanges y válvulas en todos los diámetros, incluyendo pernos y piezas metálicas;
2. Sellado de grietas en estructuras metálicas. – Ej: Doble " L”;
3. Cuñas y metal soportes;
4. Columnas, vigas, pedestales y las bases de los equipos de apoyo con metal o concreto;
5. Cordones de soldadura;
6. Estructuras y columnas en concreto y mampostería;
7. En las estructuras de celosía. – Ex: bridas;
8. Chapas de refuerzo estructurales;
9. Juntas de materiales diferentes, evitando corrosión galvánica.

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PROYECTOS NUEVOS Y TRABAJOS DE MANTENIMIENTO 1

Sistema de Refuerzo sin Elastómero:

SISTEMA DE PINTURA 03 (EP14C') - MANTENIMIENTO INDUSTRIAL ANTICORROSIVO III

(APLICADO PARA REPARACIÓN PUNTUAL + FULL RAPAINT)

Tipo do Substrato: ACERO AL CARBONO

Preparación de superfície
1- Lavado con água dulce con alta presión (hasta 5000 PSI) y el uso de un agente limpiador multipropósito y biodegradable, para
eliminar contaminantes visibles y no visibles.
2- Tratamiento con abrasivo SSPC SP10
Aplicación del Sistema de Protección Superficial
Nº de Espesor /capa Tiempo
Aplicación del Recubrimiento Color
capa (micrometros) repintado
1- Tinta epoxy anticorrosivo libre de solventes metálicas
marginalmente preparados, tolerante a humedad y
Rojo Óxido 1 150 16: hrs
puede ser aplicado sobre superficies húmedas, con
humedad relativa ambiente de 100 %

2- Tinta epoxy anticorrosivo libre de solventes metálicas

marginalmente preparados, tolerante a humedad y
Gris 1 150 16: hrs
puede ser aplicado sobre superficies húmedas, con
humedad relativa ambiente de 100 %

3- Tinta epoxy anticorrosivo de alta espesura con

escamas de fibra de vidrio, libre de solventes metálicas
marginalmente preparados, tolerante a humedad, y
Blanco 2 150 16: hrs
puede ser aplicado sobre superficies húmedas, con
humedad relativa ambiente de 100 %, de alta
impermeabilidad y resistente a la abrasión

4- Tinta de acabado poliuretano acrílico alifático

brillante bicomponente, de altos sólidos por volumen. Color conforme
1 70 16: hrs
Producto desenvolvido para protección anticorrosiva, padrón del equipo
alto poder de impermeabilización.

Espesor final total seco 670 microns

Nota: Preparación superficial de Concreto : Primero debe realizar el curado de la base de concreto, reemplazo del grouting dañado y
luego realizar una limpieza con tratamiento abrasivo y aplicación del esquema de pintura especificada para el área.

Recomendaciones:
1- Ejecutar limpieza con solvente inmediatamente en que se constata la presencia de Oil o grasa en el sustrato.
2- Ejecutar refuerzo adicional de pintura con brocha en los cantos vivo, hendiduras, cordones de soldadura y pernos antes de
ser aplicado cada capa.
3- Si se supera el intervalo de repintado, proceder con el lijado y limpieza con disolvente para eliminar todas las impurezas.
INDICADO PARA SER APLICADO EN:
1. Flanges y válvulas en todos los diámetros, incluyendo pernos y piezas metálicas;
2. Sellado de grietas en estructuras metálicas. – Ej: Doble " L”;
3. Cuñas y metal soportes;
4. Columnas, vigas, pedestales y las bases de los equipos de apoyo con metal o concreto;
5. Cordones de soldadura;
6. Estructuras y columnas en concreto y mampostería;
7. En las estructuras de celosía. – Ex: bridas;
8. Chapas de refuerzo estructurales;
9. Juntas de materiales diferentes, evitando corrosión galvánica.

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ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE PINTURA PARA Nº MISKI MAYO REV.
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Sistema de Recubrimiento EP 14- D (Mantenimiento industrial Anticorrosivo IV):

Definido para realizar trabajos de Maintenance Repaint, comprende las siguientes
actividades: Chorreado superficial (BRUSH OFF) general, reparación puntual (aplicación del
sistema EP14-A), aplicación de capa de sello y enlace y aplicación de capa de acabado
total en zonas con BRUSH OFF; aplicado en estructuras en general y equipos (estructuras
corridas como columnas, vigas, planchas, plataformas, chutes, tanques, tuberías y,
misceláneos). Este sistema está definido para estructuras y/o equipos con grado de
corrosión igual e inferior a 15%:

SISTEMA DE PINTURA 04 (EP14D) - MANTENIMIENTO INDUSTRIAL ANTICORROSIVO IV

(BRUSH OFF + REPARACIÓN PUNTUAL + CAPA DE SELLO Y ENLACE + CAPA DE ACABADO COMPLETA )

Tipo do Substrato: ACERO AL CARBONO

Preparación de superfície
1- Lavado con água dulce con alta presión (hasta 5000 PSI) y el uso de un agente limpiador multipropósito y biodegradable, para
eliminar contaminantes visibles y no visibles.
2- Tratamiento mediante arenado superficial (BRUSH OFF), Limpeza Mecánica y SSPC SP 10 (donde exista presencia de corrosión)
Aplicación del Sistema de Protección Superficial
Nº de Espesor /capa Tiempo
Aplicación del Recubrimiento Color
capa (micrometros) repintado
1- Tinta epoxy anticorrosivo (como capa de sello y
enlace entre pintura antigua y la pintura nueva) libre de
solventes metálicas marginalmente preparados,
Blanco 1 150 16: hrs
tolerante a humedad y puede ser aplicado sobre
superficies húmedas, con humedad relativa ambiente de
100 %.

2- Tinta epoxy anticorrosivo libre de solventes metálicas

marginalmente preparados, tolerante a humedad y
Gris claro 1 150 16: hrs
puede ser aplicado sobre superficies húmedas, con
humedad relativa ambiente de 100 %.

3- Tinta de acabado poliuretano acrílico alifático brillante

Color conforme
bicomponente, de altos sólidos por volumen. Producto
padrón del 1 70 16: hrs
desenvolvido para protección anticorrosiva, alto poder de
impermeabilización. equipo

Nota: Las zonas donde exista presencia de corrosión serán reparadas y tratadas conforme el sistema EP14-A.
El sistema EP14D incluye necesariamente todos los trabajos correspondiente por el tratamiento para reparar las zonas donde
exista presencia de corrosión.

Espesor final total seco 370 microns

Recomendaciones:
1- Ejecutar limpieza con solvente inmediatamente en que se constata la presencia de Oil o grasa en el sustrato.
2- Ejecutar refuerzo adicional de pintura con brocha en los cantos vivo, hendiduras, cordones de soldadura y pernos antes de
ser aplicado cada capa.
3- Si se supera el intervalo de repintado, proceder con el lijado y limpieza con disolvente para eliminar todas las impurezas.
INDICADO PARA SER APLICADO EN:
1. Estructuras corroídas o en los puntos donde se ha desprendido la pintura o donde haya evidencia de corrosión ( considera todos los
filos y zonas puntuales corroídos).
2. Columnas, vigas, y las bases de los equipos de apoyo con metal o concreto;
3. Cordones de soldadura;
4. Chapas de estructurales;

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Sistema de Recubrimiento EP 14-E (Mantenimiento Industrial Anticorrosivo V): Definido para

revestimientos de tanques, chutes, celdas, zarandas, tuberías, plataformas, sistemas de contención, puentes,
entre otros.
SISTEMA DE PINTURA 05 (EP14E) - PROTECCIÓN INDUSTRIAL ANTICORROSIVO VI
(APLICADO PARA PROTECCIÓN ANTICORROSIVA DE TANQUES, CHUTES, EQUIPOS Y
PLATAFORMAS)
Tipo do Substrato: ACERO AL CARBONO
Preparación de superfície
1- Limpieza superficial y el uso de un agente limpiador multipropósito y biodegradable, para eliminar contaminantes visibles y no visibles.

2- Tratamiento con abrasivo conforme norma SSPC SP10 o Sa 2 1/2" , tiempo para ser recubierto con 1era. capa antes de 3 horas.
Aplicación del Sistema de Protección Superficial
Nº de Espesor /capa
Aplicación del Recubrimiento Color Tiempo repintado
capa (micrometros)
Polyurea alifática bi-componente de alto rendimiento
SPI K5, (100% Pure Polyurea) de alta resistencia al
impacto, excelente flexibilidad y modulación al retorno
Color Negro 1 1250 8 hrs
ante la compresión, con resinas poliméricas hidroxilo
terminadas de excelente características físico
mecánicas.
Espesura final total seca 1250 microns
Recomendaciones:

1- Ejecutar limpieza con solvente inmediatamente en que se constata la presencia de Oil o grasa en el sustrato.
2- Elminar todo tipo de humedad sobre la superficie o contaminantes visibles y no visibles.

3- Antes de aplicar verificar la presión en el equipo de trabajo.

4- Si se supera el intervalo de repintado, proceder con el lijado y limpieza con disolvente para eliminar todas las impurezas.

5- Aplicado para revestimientos de tanques, celdas, zarandas, tuberías, plataformas, sistemas de contención, puentes, entre otros.

9.0 CRITÉRIOS DE MEDICIÓN DE SERVICIOS

Los servicios de pintura, que se pagan por separado, se medirán conforme se informa a
continuación.

9.1 PINTURA PARA TUBERÍAS

La pintura de tuberías se medirá conforme la tabla 9.1 a continuación, dónde se incluyen

bridas, válvulas y otros accesorios que son usados en las tuberías.

Tabla 9.1- Pintura de Tuberías

ÁREA DE PINTURA
DIÁMETRO NOMINAL
m²/m linear
1/2” 0,08
3/4” 0,10
1” 0,13

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1 1/2” 0,16
2” 0,21
2 1/2” 0,25
3” 0,31
4” 0,39
5” 0,45
6” 0,55
8” 0,71
10” 0,90
12” 1,07
14” 1,18
16” 1,35
18” 1,52
20” 1,68
24” 2,00

Para tuberías con un diámetro superior a 24”, se considerará su área real y externa.

9.2 PINTURA DE EQUIPOS

Se adoptará la medición de la superficie de la pared que rodea al equipo, excluyendo la

base, tomando como referencia las dimensiones de proyecto del equipo.

9.3 PINTURA DE TANQUES

Se debe considerar el área real medida.

9.4 PINTURA DE ESTRUCTURAS METÁLICAS

9.4.1 Cercha Metálica Plana

Se medirá por el área del panel que está dentro de la red de protección metálica,
multiplicada por dos.

9.4.2 Cercha Metálica Espacial

Se medirá sumando las áreas de las redes de protección que la componen.

9.4.3 Perfiles metálicos de alma llena

Se medirán por el área real, en caso de que sea medida de forma separada.

9.4.4 Plataforma, pasadizos y planchas para piso

Se medirán por el área de proyección en plano horizontal, multiplicado por dos.

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9.4.5 Pisos tipo Rejilla

Se medirán por el área de su proyección en el plano horizontal, multiplicado por tres.

9.4.6 Escaleras

Las escaleras se medirán conforme se especifica a continuación:

- Escaleras verticales con baranda de protección: se medirán por el área de su

proyección en el plano vertical, multiplicado por dos;
- Escaleras verticales sin baranda de protección: se medirán por el área de su
proyección en el plano vertical, multiplicado por 1,5.
- Escaleras inclinadas: serán medidas por el área de su proyección en el plano
horizontal, multiplicado por dos.

9.4.7 Pasamanos

Se medirán 1,3 m2 por metro lineal.

10.0 PROVEEDORES HOMOLOGACIÓN

Las marcas y productos homologados de acuerdo a los requerimientos indicados

en los sistemas son:

10.1 SHERWIN WILLIAMS, con los siguientes productos:

 DURA PLATE UHS

 EURONAVY ES301

 COR-COTE HCR (FF)

 SUMATANE 355

 ENVIROLASTIC AL

10.2 AMERCOAT, con los siguientes productos:

 AMERCOAT 3279

 AMERCOAT 450H

 DIMETCOTE 9

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 AMERSHIELD

 AMERCOAT 240

10.3 SIGMA COATINGS, con los siguientes productos:

 SIGMAGUARD CSF 585 (interior de tanques de agua potable)

 SIGMADUR 550/520

 SIGMAZINC 158

 SIGMATHERM 540

 SIGMANOVAGUARD 840 / SIGMAGUARD CSF 650

 SIGMACOVER 280

Nota:

Los productos indicados fueron homologados de acuerdo a la información técnica brindada

por los proveedores, los cuales deberán ser validados por Miski Mayo.

Los postores proponentes deberán alcanzar las hojas técnicas de los productos conteniendo
las características físicas, químicas y de desempeño de cada producto, y validados por
pruebas de laboratorio de terceros.

Los productos propuestos por cada sistema de trabajo, deberá atender en forma íntegra el
alcance.

Para productos no indicados en esta especificación y que cumplan con el alcance requerido
según el sistema a ser aplicado, seguirá un proceso de homologación definido por CMMM.

11.0 PLAN DE CONTROL DE CALIDAD DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA DE

SUPERFICIES

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11.1 CONTROL DE LA CALIDAD EN LA ETAPA DE PRE-PREPARACIÓN DE

SUPERFICIE

PRE – PREPARACIÓN DE SUPERFICIE NORMA DE REFERENICA ADMINISILIDAD

Se eliminaron contaminantes ASTM D3276 0%

visibles

Se eliminaron contaminantes no SSPC –TU4 <50 PPM Cl

visibles

Se identificaron las zonas de difícil SSPC Vol. 1 0%

pintado

Se eliminaron las zonas propensas NACE RP 0178 0%

a corrosión

Grado de corrosión de la superficie SSPC – VIS 2 0%

11.2 CONTROL DE LA CALIDAD EN LA ETAPA DE PREPARACIÓN DE SUPERFICIE

PREPARACIÓN DE SUPERFICIE NORMA DE REFERENICA ADMINISILIDAD

Limpieza del aire comprimido ASTM 4285 0% de aceite y humedad

El abrasivo tiene la granulometría adecuada SSPC AB3 Malla 16/40

El abrasivo cumple con propiedades y SSPC AB3 / SSPC AB2 SSPC AB3 / SSPC AB2
limitaciones de contaminantes (finos, aceite,
corrosión, etc)

Abrasivo tiene conductividad admisible SSPC AB3 / ASTM D4940 < 1000 m siemens

Estado de operativi dad del equipo de SSPC – PA1 / ASTM D3276 SSPC – PA1 / ASTM D3276
limpieza de superficie y de recuperación del
abrasivo.

Se determinó la temperatura de la superficie ASTM D3276 / E337 5 – 49°C

Se determinó la temperatura de la rocío ASTM D3276 / E337 T. sup. – T rocío > 3°C

Humedad relativa ASTM D3276 / E337 HR < 85%

Las condiciones ambientales son favorables SSPC – PA1 hoja técnica

Se alcanzó el grado de limpieza Especificación de la obra Guía de 0%

especificado referencia SSPC VIS 1

Se alcanzó la rugosidad especificada ASTM 4417 1.2 A 2.5 mils

Se eliminaron contaminantes no visibles SSPC – TU4 < 50 ppm CL

Se evaluó la post limpieza ISO 8502-3 > Clase 1

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Tiempo máximo entre limpieza y aplicación Especificación de la obra < 4 horas

de pintura

11.3 CONTROL DE LA CALIDAD EN LA ETAPA DE APLICACIÓN DE LAS PINTURAS

(BASE, FRANJEO, INTEMEDIO Y ACABADO)

INSPECCIÓN DE PINTURAS Y
NORMA DE REFERENICA ADMINISILIDAD
DILUYENTES

Pintura almacenada correctamente SSPC PA 1 4 A 38°C

Identificación del producto (Nombre, Código Información técnica del producto Información técnica del producto
y tipo genérico): componentes

Número de lote Ninguna Ninguna

Fecha de Fabricación Información técnica del producto Información técnica del producto

Condición del envase y sellado SSPC – PA 1 Especificación de pintura

Certificados de control de calidad del Información técnica del producto Especificación de pintura
laboratorio del fabricante de pinturas

Pintura en buen estado SSPC – PA 1 / ASTM D3276 Fluida sin sedimentos

Pintura de color correcto Especificación Cartilla RAL

PREPARACIÓN DE PINTURA NORMA DE REFERENICA ADMINISILIDAD

Envase para mezcla y aplicación limíos SSPC PA 1 / ASTM D3276 Procedimiento del fabricante

Se tiene agitador jiffy SSPC PA 1 / ASTM D3276 Ninguna

Se tiene filtro de pintura HOJA TÉCNICA Ninguna

Se preparó adecuadamente la pintura SSPC – PA 1 Hoja técnica

Se respetó el tiempo de vida útil de la SSPC – PA 1 Hoja técnica

pintura

APLICACIÓN DE PINTURAS NORMA DE REFERENICA ADMINISILIDAD

Aire comprimido limpio ( si la aplicación se ASTM D4285 0% de aceite y humedad

efectúa con equipo de pulverizada)

Equipo de aplicación en buen estado SSPC PA 1 / ASTM 3276 Acabado uniforme

Se limpió el equipo de aplicación SSPC – PA 1 Hoja técnica

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El pintor conoce el plan de pintado Procedimiento NA

Se determinó la temperatura de la superficie ASTM 3276 / E337 5 – 49°C

Se determinó la Temperatura de rocío ASTM 3276 / E337 T. sup. – T rocío > 3°C

Se determinó la humedad ASTM 3276 / E337 HR < 85%

Las condiciones ambientales son favorables SSPC – PA 1 Hoja técnica

Se aplicó el espesor de película húmedo SSPC – PA 1 Hoja técnica

adecuado

No hay defectos de aplicación Visuales Especificación de obra

(identificación y corrección) con riesgo de
falla prematura.

La Pintura esta seca al tacto duro ASTM D1640 Hoja técnica

Los espesores secos son adecuados SSPC – PA 2 Especificación de obra

(medir) y calibración y ajuste de medidores

SSPC – PA 1
Se aplicará otra capa Especificación de obra

Control del tiempo de repintado Especificación Hoja técnica

Se aplicaron las franjas de refuerzo (stripe SSPC – PA 1 Especificación de obra

coat)

Inspección de contaminantes visibles entre Visuales Ausencia total

capa y capa (antes de aplicar la pintura)

11.4 EVALUACIÓN FINAL DEL SISTEMA DE PINTADO

EVALUACIÓN FINAL NORMA DE REFERENICA ADMINISILIDAD

La pintura a curado ASTM D5402 / 4752 Sin remoción

Se midieron espesores de película seca Especificación de obra / SSPC – Especificación de obra

EPS del sistema final o total de pintado PA 2
(base, intermedia y acabado)

Inspección de defectos en la película seca Visual (naval civil engineering Ausencia absoluta de defectos
de la pintura de acabado USA)

Detección de partes descubiertas o ASTM 5162 Ausencia total

porosidad ( Holiday Detection)

Inspección de apariencia general de VISUAL De acuerdo a especificación

película ( cubrimiento, textura, nivelación ,
brillo, color, etc)

Se corrigieron defectos de acuerdo al plan SSPC – PA 1 Especificación de obra y

de resane y retoques procedimiento

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