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Procesos de Fabricación
Trabajo de investigación
Unidad 2
“Fundición, Moldeo y Procesos a Fines”
(18) Santana Casas Diego Alan
Prof. Rubén Rocha Hernández
Fecha: 02/03/2023
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Índice
2. Fundición, Moldeo y Procesos a Fines ................................................................................ 3
2.1 Introducción a la Fundición .................................................................................................. 4
2.2 Fundición en Moldes Permanentes y Desechables ....................................................... 6
2.3 Métodos Especiales de Fundición ...................................................................................... 9
Conclusiones................................................................................................................................. 17
Cuestionario .................................................................................................................................. 18
Referencias .................................................................................................................................... 20
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2. Fundición, Moldeo y Procesos a Fines
Se denomina fundición o esmelter (del inglés smelter, 'fundidor') al
proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas, pero también
de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una
cavidad (vaciado, moldeado), llamada molde, donde se solidifica. El
proceso más común es la fundición en arena, por ser ésta un material
refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla,
adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que
posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal
fundido. La fundición en arena consiste en colar un metal fundido,
típicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latón y otros, en un
molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde
para extraer la pieza fundida (pero ya sólida).
Para fabricar una pieza puede utilizarse el método de verter el material
constitutivo de la futura pieza en forma líquida dentro de un molde
hueco, cuya oquedad corresponda a la forma de la pieza y esperar a
que solidifique. Este método se conoce como moldeo. De esta forma el
moldeo puede clasificarse en:
Moldeo en frío: Corresponde a aquellas en las cuales se vierten
en el molde mezclas líquidas o semi-líquidas de sustancias que
luego endurecen como un sólido rígido. Ejemplos: Resinas
plásticas y Epoxi, Concretos y morteros, Yeso.
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Moldeo en caliente: Corresponde a aquellas en las cuales se
vierten en el molde materiales licuados por fundición. Ejemplos:
Metales, Ceras, Caramelos.
2.1 Introducción a la Fundición
En el periodo neolítico (año 6000 a.C.) el hombre empieza a explotar el
oro y el bronce, pero no sabe de otro método de creación de piezas que
el de dar golpes con el martillo. Luego comprendió que el cobre se
quebraba con los golpes, pero que al calentarse se fundía y se podía
vaciar en moldes y solidificarse cuando esta frío. Los primeros moldes
eran de piedra o de estética. Esta era una piedra blanda y que
soportaban las altas temperaturas del metal fundido. Por la dificultad de
tallar la piedra se empezó a utilizar la arcilla arenosa.
La técnica era elemental, se vaciaba la colada de metal sobre moldes
abiertos de piedra o barro cocido, pero solo eran para armas o
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utensilios. Luego se comenzaron a hacer moldes de varias piezas para
otros objetos ya por Asia y Egipto.
Del inicio de la fundición no se tiene datos exactos, aunque se sabe de
algunas piezas de la era de bronce de las culturas que habitaban
Mesopotamia y Egipto, alrededor del año 200 a.C. Desde esta época se
conocen dos métodos de fundición a la cera perdida, el directo y el
indirecto, el primero consiste en recubrir la cera modelada con
materiales refractarios, luego se lleva al horno derritiéndose la cera y
saliendo por unos agujeros por donde se vierte la colada de metal
fundido.
Luego desde el siglo III se conoce el indirecto o molde por piezas,
consiste en sacar el molde de la pieza original, luego vaciado en cera,
promoviendo así la reproducción en serie. Luego llegó la combinación
de la cera pérdida y en hueco, perfeccionando la fundición con moldes.
Los primeros en utilizar esta técnica fueron los griegos en el siglo VI a.C
y perfeccionado por los chinos en el siglo II a.C.
Actualmente el proceso más común es la fundición en arena, por ser
ésta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que,
mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la
permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que
se vierte el metal fundido. La fundición en arena consiste en colar un
metal fundido, típicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latón y
otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper
el molde para extraer la pieza fundida (pero ya sólida).
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2.2 Fundición en Moldes Permanentes y Desechables
Fundición con molde desechable (No permanente) El molde donde se
solidifica el metal debe ser destruido para mover la fundición. Estos
moldes se hacen de arena, yeso o materiales similares que tienen su
forma, usando aglomerantes de varias clases. La fundición en arena es
el ejemplo más prominente. En la fundición de arena se vacía metal
líquido dentro del molde hecho de arena. Después de que el metal se
endurece, se sacrifica el molde a fin de recuperar la fundición.
Fundición con molde permanente
La fundición en molde permanente usa un molde metálico construido en
dos secciones que están diseñadas para cerrar y abrir con precisión y
facilidad. Los moldes se hacen comúnmente de acero o hierro fundido.
La cavidad junto con el sistema de vaciado se forma por maquinado en
las dos mitades del molde a fin de lograr una alta precisión dimensional
y un buen acabado superficial. Los metales que se funden comúnmente
en molde permanente son: aluminio, magnesio, aleaciones de cobre y
hierro fundido.
Pude usarse muchas veces para producir fundiciones en cantidad, es
decir, tienen ciertas ventajas económicas en operaciones de alta
producción. Está hecho de un metal o algunas veces de un refractario
cerámico, que puede soportar las altas temperaturas de las operaciones
de fundición. En este caso, el molde permanente consta de dos o más
secciones que pueden abrirse para permitir la remoción de la parte
terminada.
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La fundición en dados es el proceso más conocido de este grupo
(Cuando se inyecta el metal fundido en la cavidad del molde a alta
presión, las más comunes son de 7-350 MPa, la presión se mantiene
durante la solidificación, posteriormente se abre el molde para remover
la pieza).
Fundición con molde semipermanente
También dentro de esta categoría existe el llamado fundición en molde
semipermanente (Ya que si quitar el corazón metálico es imposible o
muy difícil se puede utilizar un corazón de arena)
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Moldes y fabricación de moldes
El molde es una cavidad que tiene la forma geométrica de la pieza que
se va fundir. La arena de fundición es sílice (Si02) o sílice mezclada con
otros minerales. Esta arena debe tener buenas propiedades
refractarias, expresadas como la capacidad de resistir altas
temperaturas sin fundirse o degradarse.
Otras características importantes son: el tamaño del grano, la
distribución de tamaños del grano en la mezcla y la forma de los granos.
Los granos pequeños proporcionan mejor acabado superficial en la
fundición, pero los granos grandes son más permeables, para que los
gases escapen durante el vaciado.
Los moldes hechos de granos irregulares tienden a ser más fuertes que
los moldes de granos redondos debido al entrelazado de los granos,
pero esto tiende a restringir la permeabilidad. En la fabricación del
molde, los granos de arena se aglutinan por medio de una mezcla de
agua y arcilla. La proporción típica (en volumen) es 90% de arena, 3%
de agua y 7% de arcilla
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Se pueden usar otros agentes aglutinantes en lugar de la arcilla, como
resinas orgánicas (por ejemplo, resinas fenólicas) y aglutinantes
inorgánicos (por ejemplo, silicato y fosfato de sodio). Algunas veces se
añaden a la mezcla de arena y aglutinante ciertos aditivos para mejorar
las propiedades del molde como la resistencia y permeabilidad.
En el método tradicional para formar la cavidad del molde se compacta
la arena alrededor del modelo en la parte superior e inferior de un
recipiente llamado caja de moldeo. El proceso de empaque se realiza
por varios métodos. El más simple es el apisonado a mano realizado
manualmente por un operario.
2.3 Métodos Especiales de Fundición
Fundición en matrices
En este proceso el metal líquido se inyecta a presión en un molde
metálico (matriz), la inyección se hace a una presión entre 10 y 14 Mpa,
las piezas logradas con este procedimiento son de gran calidad en lo
que se refiere a su terminado y a sus dimensiones. Este procedimiento
es uno de los más utilizados para la producción de grandes cantidades
de piezas fundidas. Se pueden utilizar dos tipos de sistema de inyección
en la fundición en matrices, cámara caliente y cámara fría.
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Cámara caliente
El procedimiento de fusión en cámara caliente se realiza cuando un
cilindro es sumergido en el metal derretido y con un pistón se empuja el
metal hacia una salida la que descarga a la matriz. Las aleaciones más
utilizadas en este método son las de bajo punto de fusión como las de
zinc, estaño y plomo. Las piezas que se producen son de 20 a 40 kg y
se llegan a manejar presiones superiores a los 35 Mpa. Es un proceso
rápido que se puede fácilmente mecanizar.
Cámara fría
El proceso con cámara fría se lleva metal fundido por medio de un
cucharón hasta un cilindro por el cual corre un pistón que empuja al
metal a la matriz de fundición, las piezas obtenidas son de unos cuantos
gramos a 10 kg y sólo es recomendable en trabajos de poca producción.
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Fundición con molde permanente por gravedad
Este tipo de fundición es utilizado para piezas en las que la calidad de
terminado y dimensional no está sujeto a restricciones de calidad,
debido a que la única fuente de energía que obliga al metal a llenar la
cavidad del molde es la fuerza de la gravedad, un ejemplo de la
utilización de este método es la fabricación de lingotes de metal.
La fusión de moldes de baja presión
Es un sistema de fusión que consiste en la colocación de un tallo sobre
un crisol sellado, al inyectar presión al centro del crisol la única salida
del metal fundido será el tallo por lo que se genera el flujo del metal por
el tallo hasta que se llena la matriz y se forma la pieza. Con este
procedimiento se pueden fabricar piezas hasta de 30 kg y es rentable
para grandes cantidades de piezas sin grandes requerimientos de
calidad.
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Fundición hueca
Es un sistema de producción de piezas metálicas huecas sin corazones
fijos. Consiste en vaciar metal fundido en un molde que es volteado
cuando se empieza a solidificar el metal. El metal que no se ha
solidificado sale del molde para ser utilizado en otra pieza y el metal
solidificado forma las paredes de la pieza. El resultado son paredes
delgadas de metal.
Fundición prensada o de Corthias.
Es un proceso para producir piezas huecas, pero de mayor calidad que
la fundición hueca. Se vacía una cantidad específica de metal fundido
en el interior de un molde con un extremo abierto por el que se introduce
un corazón que obliga al metal fundido a distribuirse uniformemente en
todo el molde, una vez que empieza a solidificarse el metal del molde,
se extrae el corazón, lo que origina una pieza de buena calidad. Este
sistema de fundición es considerado como artesanal y sólo es rentable
cuando se van a fabricar pocas piezas.
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Fundición centrifuga
La fundición centrífuga es un método en el que aprovecha la fuerza
centrífuga que se puede generar al hacer girar el metal en tordo de un
eje. Existen tres tipos de fundición centrífuga: fundición centrífuga real,
fundición semicentrífuga y centrifugado.
Fundición centrífuga real
Es el procedimiento utilizado para la fabricación de tubos sin costura,
camisas y objetos simétricos, los moldes se llenan del material fundido
de manera uniforme y se hace girar al molde sobre su eje de rotación.
Fundición semicentrífuga
Es un método en el que el material fundido se hace llegar a los extremos
de los moldes por la fuerza centrífuga que genera hacer girar a los
moldes, los extremos se llenan del material fundido, con buena
densidad y uniformidad. El centro tiene poco material o de poca
densidad. Por lo regular el centro en este tipo de sistemas de fundición
es maquinado posteriormente.
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Centrifugado
Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido
a racimos de piezas colocadas simétricamente en la periferia. Al poner
a girar el sistema se genera fuerza centrífuga la que es utilizada para
aumentar la uniformidad del metal que llena las cavidades de los moldes
Proceso de fundición a la cera perdida
Es un proceso muy antiguo para la fabricación de piezas artísticas.
Consiste en la creación de un modelo en cera de la pieza que se
requiere, este modelo debe tener exactamente las características
deseadas en la pieza a fabricar. El modelo de cera es cubierto con yeso
o un material cerámico que soporte el metal fundido. Para que seque
ese material cerámico se introduce a un horno, con ello el material
cerámico se endurece y el modelo de cera se derrite. En el molde
fabricado se vacía el metal fundido y se obtiene la pieza deseada. Es
un proceso que es utilizado para la fabricación de piezas ornamentales
únicas o con muy pocas copias.
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Proceso de cáscara cerámica
Es un proceso parecido al de la cera perdida, sólo que en este proceso
el modelo de cera o un material de bajo punto de fusión se introduce
varias veces en una lechada refractaria (yeso con polvo de mármol) la
que cada vez que el modelo se introduce este se recubre de una capa
de la mezcla, generando una cubierta en el modelo. Posteriormente el
modelo y su cáscara se meten en un horno con lo que el material
refractario se endurecerá y el modelo se derrite. Así se tiene un molde
listo para ser llenado con un metal y producir una fundición sólida o
hueca.
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Fundición en molde de yeso
Cuando se desea la fabricación de varios tipos de piezas de tamaño
reducido y de baja calidad en su terminado superficial, se utiliza el
proceso de fundición en molde de yeso. Este consiste en la incrustación
de las piezas modelo que se desean fundir, en una caja llena con pasta
de yeso, cuando se ha endurecido el yeso, se extraen las piezas que
sirvieron de modelo y por gravedad se llenan las cavidades con metal
fundido. El sistema anterior puede producir grandes cantidades de
piezas fundidas con las formas deseadas.
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Conclusiones
Podemos concluir que las fundiciones son fundamentales en los
procesos de fabricación, por esta razón es que existen diversas formas
de fundición y cada una de estas se usara de acuerdo a al proceso que
se vaya a realizar, cada uno dependerá del tipo de precisión que se
busque, ya que hay tipos de fundición que consisten en demasiada
precisión, pero de igual manera soy muy caras y no son factibles para
ciertos procesos. Cabe decir que es indispensable saber qué es lo que
busca uno para así poder usar el tipo de fundición correcta, en el
documento anterior podrán ver los tipos de fundición y en que consiste
cada una de ellas para así poder decidir cuál es la opción que más le
conviene a uno.
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Cuestionario
1. ¿En qué consiste los procesos de fundición?
Consiste en hacer moldes, preparar y fundir metal, verter el metal en
moldes limpiar las piezas fundidas y recuperar la arena y volver a
usarla.
2. ¿Menciona los factores principales para el proceso de
moldeo?
a) El moldeo
b) La arena
c) El molde
d) Los corazones
e) El metal
3. Cuáles son las tolerancias que se toman
a) Contracción
b) Extracción
c) El acabado
d) Distorsión
e) El golpeteo
4. ¿Cuál es la mejor madera para hacer moldes y por qué?
El pino blanco ya que tiene fibras rectas, es ligero y poco probable
que se tuerza o raje
5. ¿Cuáles son las lecturas que se recomiendan respecto a las
durezas de los moldes?
a) Moldes de apisonado suave (bajo de 70)
b) Moldes de apisonado medio (70-80)
c) Moldes de apisonado fuerte (arriba de 80)
6. ¿Cómo se mide la permeabilidad?
Se mide por la cantidad de aire que pasa atraves de una muestra
dada de arena de un tiempo prescrito
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7. ¿Menciona los 4 pasos para la elaboración de un molde?
1) Tipo de material de molde
2) Tipo de proceso del molde
3) Consideraciones especiales alimentadoras rebosaduras y
características de la solidificación
4) Equipo mecánico de moldeo
8. ¿Cuáles son los procesos de trabajo común de las funciones
de moldeo?
1) Moldeo en banco
2) Moldeo en el piso
3) Moldeo en pozo
4) Moldeo en maquina
9. ¿Menciona 4 equipos mecánicos de moldeo?
1) Máquina de percusión
2) Máquina de presado
3) Máquina de percusión-prensado
4) Máquina de diagramas para moldeo
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Referencias
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toluca/procesos-de-fabricacion/fundicion-moldeo-y-procesos-
afines/27363814/download/fundicion-moldeo-y-procesos-afines.pdf
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