UNIDAD 4 “diferentes uniones de piezas y acabados superficiales”

4.1 uniones fijas de piezas

Las uniones fijas de piezas ya sean metálicas, maderas, plásticos o cualquier material

a unir, son muy variados como podemos observar en el diagrama anterior.

A veces es necesario poder desmontar las piezas de un conjunto sin que estas sufran

ningún daño, mientras que en otras ocasiones las uniones deben mantenerse unidas

permanentemente. Como todo en la vida, las uniones se pueden clasificar según diferentes

criterios en:

 Estáticas  Desmontables

 Articuladas  Grandes

 Fijas  Pequeñas

Aun así, la clasificación más común para las uniones es entre uniones fijas y uniones

desmontables.
 Normalmente se les denomina uniones fijas; se realizan con piezas cuyo desmontaje

no se prevee durante la vida útil de la maquina o escritura o, en otros casos, por seguridad o

exigencia del diseño. Para la separación de las piezas necesitamos romper el elemento de

unión o, en muchos casos, deteriorar alguna de las piezas. En la tabla siguiente encontramos

una clasificación general:

4.1.1 Soldaduras, tipos, características, ventajas y desventajas

La soldadura es el proceso para la unión permanente de dos o más piezas de material

entre si con la aplicación de calor, presión o ambos.

Tipos (Clasificación de las soldaduras)

Las soldaduras se clasifican en

 Soldaduras blandas y

 Soldaduras duras o rígidas

Características
La característica principal de las soldaduras es que en la unión de las piezas siempre
se nota el cordón de material que está realizando la unión de dichas piezas; si se ha
utilizado material de aporte queda abultado el material agregado en forma de
 cordón, si no, el queda ahondado debido a que el material que hace la unión se ha
tomado de las piezas que están siendo soldadas.

Ventajas
En general al utilizar cualquier tipo de soldadura la ventaja principal consiste en que
la unión de las piezas es eterno

Desventajas
Al querer desunir las piezas se arruinan y normalmente quedan inservibles; en
cuestión de tiempo es más difícil desmontar piezas soldadas y en cuestión de costos
también es más costoso desmontar piezas soldadas

4.1.2 Soldaduras blandas

Las soldaduras blandas son una aleación de plomo y estaño. Su aplicación industrial
más común es para formar conexiones eléctricas

Hay diferentes composiciones de soldaduras, con distintas proporciones de plomo y

estaño.

El propósito de la aleación de lo dos metales es obtener una composición "eutéctica"

(Punto de fusión de la aleación es menor que cualquiera de sus metales y ocurre a
una sola temperatura en vez de tener una gama de fusión)

Ej. Plomo se funde a 327 0C y el estaño a 2200C, una aleación 50/50 se funde a
2040C

Reglas para la soldadura blanda:

1. Los materiales en el punto de la unión deben estar a la temperatura a la cual funde

la soldadura.
2. Todos los elementos deben estar absolutamente limpios. Con frecuencia se usa un

elemento limpiador llamado fundente

Notas:

 mucho plomo: se requiere más energía para calentar

 más níquel: la soldadura queda más quebradiza

El plomo, plata y níquel son excelentes conductores eléctricos, otro excelente conductor de

energía es el oro, sin embargo sale muy caro.

El bronce es más blando que el cobre, y el cobre es mundialmente reconocido por ser el

conductor eléctrico más vendido.

Soldaduras duras o rigidas

Las soldaduras duras incluyen todos los metales, inclusive aleaciones de latón o de

bronce para unir componentes de hierro o acero.

Tipos de soldaduras

a) Soldaduras de cordón: se hacen en una sola pasada, con el material de aporte

sin movimiento hacia uno y otro lado. Esta soldadura se utiliza principalmente

para reconstruir superficies desgastadas, y en muy pocos casos se emplea para

juntas.

b) Soldaduras ondeadas: se logran haciendo un cordón con alfo de movimiento

hacia uno y otro lado. El ancho del cordón depende del diseño de a necesidad.

Entre estas soldaduras hay también varias formas de realizarla como en

zigzag, en cuadros, circulares y otros.

 Las soldaduras ondeadas también se usan primordialmente para la
reconstrucción de superficies.

c) Soldaduras de filete: son similares a los de ranura, pero se hacen con mayor
rapidez que estas, y a menudo se le refiere en condiciones similares por
razones de economía.

d) Soldaduras de tapón y de agujero: Sirven principalmente para hacer las

veces de remaches. Se emplean para unir por fusión dos piezas de metal
cuyos bordes por algún motivo deben permanecer con las aristas vivas.

e) Soldaduras de ranura Se hacen en la ranura que queda entre dos piezas de

metal. La ranura comprende:

a) El ángulo b) La cara de la ranura y c) El radio de l ranura

4.1.3 SOLDADURAS AUTOGENAS

Por soldadura se entiende la unión, generalmente calor de piezas del mismo o de similares,
sin interposición de material o de un material lo más semejante posible al de las piezas que
se sueldan, en composición y características de resistencias.

A este proceso se le conoce también como soldadura con gas combustible o soldadura a la
llama. En este proceso se funde las piezas de trabajo con el calor de una llama, sin
electricidad.
Los gases combustibles de uso más común son:
 Acetileno  Propano
 Hidrogeno  Butano
 Gas natural  Metilacetileno propiadeno (MAPP

Generalmente se quemas estos gases con oxígeno más que con aire.
Todos los gases combustibles que se usan en soldadura están compuesto tanto por carbono e
hidrogeno y generalmente se queman con oxígeno puro.
La temperatura necesaria en la llama es la que determina ordinariamente que gas combustible
a de utilizarse en este proceso.
La mezcla de oxiacetilénico de la temperatura da la temperatura elevada, aproximadamente
6300 °F en el cono. Una llama de oxihidrógeno da alrededor de 4000 °F como máximo.
Los demás gases producen temperaturas más bajas, a excepción del MAPP, que es
comparable al acetileno en cuanto a su temperatura, y que en general a demostrado se le
puede usar en condiciones de seguridad.
En el corte a la llama, cuando la llama de gas combustible y el oxígeno calienta el metal al
rojo, se lanza una corriente de oxigeno hacia el metal caliente, haciendo que este se separe o
corte. Este es el principio general de corte a la llama.

gas inerte….oxigeno… no se quema solo puede cambiar de estado y es el que aviva

la soldadura.

Materiales y equipos para la soldadura con gas combustible:

El equipo para soldar con gas combustible consta de una fuente de suministro de gas,

mangueras, sopletes, etc.

Desde el punto de vista de seguridad es importante que todos los sopletes, reguladores

o válvulas reductoras y los generadores de acetileno, se examinan y prueben, obser5vando

que cumplen todos los requisitos de salvaguarda que sean prácticos:

El soplete para soldar, mezclador y una boquilla de soldar deben seleccionarse de

acuerdo con las recomendaciones del fabricante del equipo, contenidas generalmente en un

folleto o manual.
Notas:

Autógena es poca utilizada en el campus por su alta peligrosidad.

Las más usadas son las 2 y 4

La boquilla depende del grosor del material

Placa delgada---boquilla baja

Tipos básicos de soplete:

a) De presión equilibrada: la boquilla tiene un agujero central y alrededor de este

varios aguajeros pequeños.

b) De tipo inyector: el oxígeno pasa por una boquilla inyectora y crea una

succión que arrastra el gas combustible hacia la cámara de mezclado.

 Rosca derecha gases combustibles

 Rosca izquierda oxigeno

Corte en llama

Boquilla y soplete de corte

 Reguladores

Los reguladores o válvulas automáticas de reducción, deben usarse solo en los gases
para los que están diseñados y marcados. Deben usarse solamente para los intervalos de
presión y gasto indicados en la literatura del fabricante.
Funciones básicas de los reguladores:

 Reducir la presión del cilindro a un nivel aceptable para los sopletes.

 Mantener una presión constante en el soplete.

Cilindros

El oxígeno se obtiene en cilindros de acero de 20,300 pies cúbicos de capacidad (en

el ambiente industrial), con presiones hasta de 2200 lb/pul cuadrada PSI (verde)
Los cilindros de acetileno están presurizados a 250 lb/pul cuadrada PSI (rojo)
Notas:

Alta presión: regular la salida del oxígeno por la válvula

*4, se usa para que ningún gas regrese a cilindro, cuando sale ya no puede regresar

El número de la boquilla indica la capacidad de apertura para la salida en gases

Partes y temperaturas en una llama oxiacetilénica

El nombre de las partes y las temperaturas alcanzadas en una llama se muestran en la

figura:

Técnicas empleadas para aplicar la soldadura oxiacetilénica

Las técnicas de aplicación empleadas son dos:

1. Soldadura de avance directo

2. Soldadura en retroceso

Usos:

Doblar, enderezar, recocido, conformado, preparación primaria, endurecido, temple,

etc.

Este tipo de soldadura se usa para soldar tuberías y tubos, como también para trabajo

de reparación, por lo cual sigue usándose en talleres mecánicos e instalaciones domésticas.

 No conviene su uso para uniones sometidas a esfuerzos, pues, por efecto de la

temperatura, provoca tensiones residuales muy altas, y resulta además más cara que la

soldadura por arco.

Material del que están hechas las boquillas

Aleación de cobre o cobre

Chispero

Técnicas empleadas para aplicar la soldadura oxiacetilénica

Las técnicas de aplicación empleadas son dos:

1) Soldadura de avance: va hacia delante

2) Soldadura en retroceso: hacia atrás dejando el cordón hacia atrás

Usos: doblar, enderezar, recocido, conformado, preparación primaria, endurecido,

temple,, etc.

Este tipo de soldadura se usa para soldar tuberías y tubos, como también para trabajo

de reparación, por lo cual sigue usándose en talleres mecánicos e instalaciones domésticas.

No conviene su uso para uniones sometidos a esfuerzos, pues, por efecto de la

temperatura provoca tensiones residuales muy altas y resulta además màs cara que la

soldadura por arco eléctrico.

4.1.4 soldaduras eléctricas (soldaduras de arco)

Las soldaduras de arco o soldadura eléctrica es el proceso de más amplia aceptación

como el mejor, el más económico, el más natural y el más práctico para unir metales.
 E el proceso de soldadura manual por arco que es el más común, el soldador obtiene

un electrodo adecuado, suelta el cable de tierra a la pieza de trabajo y ajusta la corriente

eléctrica para saltar el arco.

Procedimiento de la soldadura de arco: en la soldadura de arco hay básicamente dos

formas de proceder:

1) Soldadura por arco de carbón

2) Soldadura por arco metálico:

 sin protección

 protegido

Circuito de la soldadura de arco:

Para establecer un circuito de soldadura debe contarse con una fuente de energía

eléctrica. En la mayoría de los procesos de soldadura de arco, dicha fuente es la máquina de

soldar. Se utiliza dos cables:

a) uno sirve para conectar el porta electrodo a una de las terminales de la

maquina

b) el otro se conecta a la presilla o pinza de tierra.

El recubrimiento de los electrodos desempeña una de las tres funciones siguientes:

1. la recreación de atmósfera inerte que protege el metal fundido del contacto

con el oxígeno y el nitrógeno (u otros contaminantes) del aire.

2. La adición de desoxidantes o limpiadores ara refinar la estructura granular del

metal de la soldadura.
 3. La formación de una película de escoria, de endurecimiento rápido, que

protege la zona fundida de soldadura.

4.1.5 soldaduras TIG y MIG

La soldadura TIG(Tungsteno y gas inerte) se caracteriza por el empleo de u electrodo

permanente de Tungsteno, aleado a veces con torio o circonio en porcentajes no superiores a

un 2% dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno(funde a 3410 °C),

acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo apeas se desgasta tras un uso
prolongado. Los gases más utilizados para la protección del arco en esta soldadura so el

Argón y el Helio o mezclas de ambos.

El equipo para sistema TIG costa básicamente de:

 Fuente de poder

 Mascara unidad de alta frecuencia

 Antorcha

 Suministro gas de protección

 Suministro agua de enfriamiento

El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con protección gaseosa, que utiliza

el intenso calor de un arco eléctrico generado entre un electrodo de tungsteno no consumible

y la pieza a soldar, donde puede o no utilizarse metal de aporte. El metal de aporte debe ser

similar al que se va soldar.

Se utiliza gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la

posibilidad de contaminación de la soldadura por el oxígeno, hidrógeno y nitrógeno presente

en la atmosfera. La característica más importante que ofrece este sistema es entregar alta
calidad de soldadura en todos los metales, incluyendo aquellos difíciles de soldar, como

también para soldar metales de espesores delgados y para depositar cordones de raíz en unión

de cañerías.

Las soldaduras hechas con sistema TIG son:

 Más fuertes

 Más resistentes a la corrosión

 Más dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales.

Cuando se necesita a alta calidad y mayores requerimientos de terminación, es

necesario utilizar sistema TIG para lograr soldaduras homogéneas, de buena apariencia y un

acabado completamente liso.

Características y ventajas del sistema TIG

No se requiere de dundente y no hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura.

No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a través del arco.

Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsión.

Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el área de

soldadura es claramente visible.

El sistema puede ser automatizado, controlando mecánicamente la pistola y/o metal

de aporte. Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas,

con la subsiguiente instalación de tuberías, bombonas, etc…y el encarecimiento que supone.

 Además este método de soldadura requiere una mano de obra muy especializada, lo

que también aumenta los costes. Por tanto, no es uno de los métodos más utilizados sino que

se reserva para uniones con necesidades especiales de acabado superficial y precisión.

Soldadura MIG/MAG

La soldadura MIGMAG es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con

electrodo consumible, el arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo

y las piezas a unir, quedando este protegido de la atmosfera circundante por un gas inerte

(argón y helio) (soldadura MIG) o por un gas activo (Dióxido de carbono CO2) Soldadura

MAG.

La soldadura por gas inerte de metal (MIG) utiliza un electrodo de metal (hilo) que

sirve como material de relleno para la soldadura y se consume durante la soldadura.

El argón es también el gas primario utilizado en la soldadura MIG, a menudo

mezclando con dióxido de carbono.

La soldadura MIG fue desarrollada para metales no ferrosos, pero se puede aplicar al

acero. Las principales ventajas que ofrece el proceso MIG/MAG son:

 Se puede soldar en todas las posiciones

 Ausencia de escoria para retirar

  Buena apariencia o acabado (pocos salpicados)

 Poca formación de gases contaminantes y tóxicos

 Soldadura de buena calidad radiográfica

 Soldadura de espesores desde 0,7 a 6 mm sin preparación de bordes

 Proceso semiautomático o automático (menos dependiente de habilidad del

operador)

 Alta productividad o alta tasa de metal adicionado (principal ventaja)

 Las principales bondades de este proceso son la alta productividad y excelente

calidad: en otras palabras, se puede depositar grandes cantidades de metal (tres

veces más que con el proceso de electrodo revestido), con una buena calidad.

PROCESO SEMIAUTOMÁTICO

Es la aplicación más común, en la que alguno parámetros previamente ajustados por

el soldador. Como el voltaje y el amperaje, son regulados de forma automática y constante

por el equipo, pero es el operario quien realiza el arrastre de la pistola manualmente.

El voltaje, es decir la tensión que ejerce la energía sobre el electrodo y la pieza,

resulta determinante en el proceso: a mayor voltaje, mayor es la penetración de la

soldadura.

Por otro lado, el amperaje (intensidad de la corriente), controla la velocidad de

salida del electrodo. Así, con más intensidad crece la velocidad de alimentación del

material de aporte, se generan cordones más gruesos y es posible rellenar uniones grandes.

Normalmente se trabaja con polaridad inversa, es decir, la pieza al negativo y el

alambre al positivo.
 El voltaje constante mantiene la estabilidad del arco eléctrico, pero es importante

que es soldador evite los movimientos bruscos oscilantes y utilice la pistola a una distancia

de ±7 mm sobre la pieza de trabajo.

Para obtener los mejores resultados en el proceso, es necesario conocer el efecto de

cada variable sobre las diversas características o propiedades del proceso de soldadura.

Algunas de estas variables, a las que denominamos variables preseleccionadas son:

 Diámetro del alambre-hilo-electrodo

 Composición química del mismo

 Tipo de gas

 Caudal

Por otra parte también hay que definir otras variables las cuales las denominamos

variables primarias que son las que controlan el proceso después que las variables

preseleccionadas fueron seleccionadas, estas controlan la estabilidad del arco, el régimen de

soldadura y la calidad de la soldadura, estas variables son:

 Tensión del arco

 Corriente de soldadura

 Velocidad de avance

En la soldadura MIG/MAG podemos encontrar 4 tipos de transferencia del metal

aportado, los cuales dependen directamente de la tensión e intensidad con los que se trabaje:

a) Transferencia por cortocircuito: en este tipo de transferencia, la más utilizada

por la aplicación MAG, el material aportado se funde en gotitas entre 50 y 200

 veces por segundo cuando la punta del electrodo toca el metal funsido de

soldadura y hace cortocircuito, se usan corrientes y tensiones bajas.

b) Transferencia globular: se usa frecuentemente en la aplicación MAG y

algunas veces en llegar a todos los huecos. Cuando se trabaja con esta

transferencia, el hilo se funde en gotas gruesas que pueden llegar a todos los

huecos. El metal se transfiere en gotas de gran tamaño y ocurre por gravedad

cuando el peso de estas excede la tensión superficial.

c) Transferencia por pulverización axial: es el método clásico utilizado en la

aplicación MIG. El metal de aporte es transportado a alta velocidad en

partículas muy finas a través el arco. La fuerza electromagnética es alta, lo

que permite atomizar las gotas desde la punta del electrodo.

Este tipo se recomienda para soldaduras en piezas de grandes espesores

gracias a su gran penetración en el material.

d) Transferencia por arco pulsado: en esta nos encontramos con dos corrientes,

una continua y débil cuyo objetivo es proporcionar al hilo la mínima energía

para que se produzca el arco y otra a impulsos producidos a una cierta

frecuencia. Cada pulsación hace fundir una gota del mismo diámetro que el

hilo desprendiéndola sobre la pieza antes de que el hilo toque a esta. De esta

forma se consigue que no se produzcan las proyecciones que se pueden ver en

otros tipos.

Con este tipo se logra una ganancia en penetración gracias a la elevada

intensidad que se produce durante la pulsación y al mismo tiempo una

reducción del consumo de energía.

 Los diámetros usuales del metal aportado en este tipo de soldadura son 0,8-

1,0-1,2-1,6 y 2,4 mm

PROCESO AUTOMATICO

Al igual que en el proceso semiautomático, en este, además solo se puede con

soldadura de hilo la tensión y la intensidad se ajustan previamente a los valores

requeridos para cada trabajo y son regulados por el equipo, pero es una boquilla

automatizada la que aplica la soldadura.

Generalmente, el operario interviene muy poco en el proceso, bien sea para corregir,

reajustar los parámetros, mover la pieza o cambiarla de un lugar a otro.

PROCESO ROBOTIZADO

Este proceso es utilizado a escala industrial. Todos los parámetros y las coordenadas

de localización de la unión que se va a soldar se programan mediante una unidad

CNC. En las aplicaciones robotizadas, un brazo mecánico puede soldar toda una

pieza, transportarla y realizar los acabados automáticamente, sin necesidad de la

intervención del operario.

4.1.6 SOLDADURA POR RESISTENCIA

La soldadura por resistencia se realiza mediante un grupo de procesos en los cuales se

genera el calor necesario para soldar, por la resistencia de las partes al de una corriente
eléctrica.
El equipo de soldadura por resistencia se clasifica atendiendo a su funcionamiento eléctrico
en:

a) De energía directa   Monofásica y Trifásica

b) De energía almacenada

SOLDADURA POR PUNTOS .

ES la forma de soldadura que más se aplica en las soldaduras por resistencia, consiste en
prensar dos o piezas de metal laminado entre dos electrodos de soldar, de cobre o de una
aleación de cobre y pasar una corriente eléctrica de suficiente intensidad por las piezas,
para dar lugar a la soldadura o unión.

Corriente almacenada: corriente directa

4.2 uniones desmontables de piezas: los elementos de unión desmontable son partes

de pieza, piezas complejas o subconjuntos destinados a impedir unos movimientos y

favorecer otros. Ejemplo polcas, dispositivo mecanico de tracción o elevación, formado por

una recta (también denominada roldana) montana en un eje, con una cuerda que rodea la

circunferencia de la rueda.

4.2.1 remachado:

Remachar consiste en unir dos o más piezas con elementos metálicos cilíndricos que

se deforman.

¿Cómo se coloca el remache POP?

1. Se coloca el remache o roblón en la boquilla de la remachadora, apoyándolo por el

lado de la cabeza sobre la pieza que vamos a unir, y dejándolo sobresalir una longitud de

unas 1.5 veces el diámetro del vástago.

2. mediante la acción de la remachadora, las mordazas ejercen sobre el vástago una

fuerza de tracción.
 3. La cabeza del vástago deforma la cabeza del remache, uniendo las dos piezas.

4. cuando llegamos al grado máximo de presión, el vástago, que se encuentra

debilitado en su parte superior se parte y se separa de la cabeza del remache.

5. Una vez separados vástago y cabeza, tenemos una fijación limpia, rápida y

duradera.

Cuando no hay acceso al extremo opuesto se usan remaches ciegos, que son tubos de

aluminio deformables al tirar de un alambre. El proceso de unión mediante remaches ciegos

es mucho más rápido y más fácil que el remachado normal. Sus pasos son:

1. practicar un orificio del tamaño adecuado coincide con el de las piezas a unir. Se

suelen mantener las piezas juntas mientras se taladra.

2. Se coloca remache en la remachadora y la cabeza del remache se apoya contra el

material a remachar.

3. Se acciona la remachadora manteniendo las dos piezas unidas. La fuerza aplicada

va creciendo sobre el alambre y al romperse éste, las piezas quedan firmemente unidas.

4.2.2 Unión a través de pasadores:

Las uniones con pasadores se diferencian conforme a la función que ejecutaran los
pasadores en la unión de piezas sueltas.

 Unión con pasadores de fijación: Fijación de dos piezas sin arrastre de fuerza, por
ejemplo para la fijación de dos ruedas sobre el eje, cuando se transmiten solamente
momentos de giro muy reducidos. Se emplean todos los tipos de pasadores.

 Unión con pasador de sujeción: simplemente el mantener fija una pieza a otra. Se
emplean los pasadores cilíndricos y pasadores estriados.
  Unión con pasador de articulación: unión movible o giratoria de dos piezas. Se
emplean pasadores cilíndricos, pasadores estriados cilíndricos y pasadores estriados
cilíndricos centrales.

 Unión con pasador elástica: la fijación de piezas en una posición más exacta de la
una a la otra. Se emplean pasadores cónicos, pasadores cilíndricos y pasadores
elásticos estriados.

 Unión con pasador de seguridad: aseguramiento de piezas de máquinas para evitar

que se suelten por si solas a causa de las cargas dinámicas (vibración), se emplean
pasadores cilíndricos, pasadores cónicos y pasadores estriados.

 Unión con pasador de cizallamiento: aseguramiento de piezas de máquinas contra

una sobrecarga en una unión directa de piezas, en caso de presentarse un exceso de
carga se parte el pasador e impide un daño a las piezas de la máquina que están
unidas. Se emplean pasadores cilíndricos.

4.2.3 Acabados superficiales

Es un proceso de fabricación empleado en la manufactura cuya finalidad es obtener

una superficie con características adecuadas para la aplicación particular del producto que se

está manufacturando.

Los acabados superficiales incluyen todos aquellos tratamientos que se le dan a las

piezas o productos para mejorar su imagen, preservar si integridad o su estética, mejorar su

funcionabilidad, dar un acabado terso, entre otros.

Los acabados superficiales tienen múltiples aplicaciones y pueden ger aplicaciones

de pinturas, esmaltes, tratamientos térmicos, tratamientos electrolíticos, entre otros .

 OBJETIVOS FUNCIONALES

PROTECTORES :
 Resistencia oxidación
 Resistencia corrosión
 Resistencia absorción

DECORATIVOS
 Mejora de aspecto

TECNOLOGICOS
 Disminución aumento rozamiento  Resistencia al desgaste
 Resistencia a la fatiga  Reflectividad
 Prevención del gripado  Mejorar soldabilidad
 Conductividad o aislamiento
eléctrico.

RECUBRIMIENTOS :

a) Inorgánicos:

 Inmersión y reacción química (conversión): Fosfatado, Pavonado, Anodizado,

cromatizado, Película química (Alodine), Dow
 Electrolítico: cobreado, cromado duro y decorativo, niquelado, cadmiado, cincado,
estañado, plomeado, plateado, dorado.
 Procesos de deposición no electrolíticos

Inmersión en metal fundido; Zinc, Estaño, plomo, Aluminio

Metalizado por proyección: flame spray. plasma spray,electroless níquel,
electroless cobre , electroless oro
Plaqueado
Procesos de deposición por vapores metálicos

b) Orgánicos

Pinturas
 Funciones :
i. Protección (efecto barrera, autoprotección)
ii. Decoración

 Composición pinturas:
i. Pigmentos
ii. Cargas
iii. Ligantes
iv. Disolventes
 v. Secantes y aditivos

 Plastificados
i. Rilsan y otros

4.2.4 RECTIFICADO
Como veíamos en las maquinas rectificadoras, el es la acción de rectificar.

Obviamente rectificaremos lo que tiene algún defecto o un mal acabado, se rectifican

dimensiones, planitudes, contornos, acabados, entre Otros.