Diseño y Construcción de Un Banco de Pruebas de Un Sistema de Refrigeración
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Diseño y construcción de un banco de pruebas de un sistema de refrigeración
Benavides Gallegos, Joel Sebastian; Chávez Guerrero, Bryan Fernando; Reyes Utreras, José Daniel y
Yépez Rosero, Gandhy David
Departamento de Ciencias de la Energía y Mecánica
Carrera de Ingeniería Mecánica
Trabajo de integración curricular, previo a la obtención del título de Ingeniero Mecánico
Ing. Luis Miguel Carrión Matamoros PhD
14 de agosto del 2022
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Departamento de Ciencias de la Energía y Mecánica
Carrera de Ingeniería Mecánica
Certificación
Certifico que el trabajo de integración curricular, “Diseño y construcción de un banco de pruebas de un
sistema de refrigeración” fue realizado por los señores Benavides Gallegos, Joel Sebastian, Chávez
Guerrero, Bryan Fernando, Reyes Utreras, José Daniel y Yépez Rosero, Gandhy David, el mismo que
cumple con los requisitos legales, teóricos, científicos, técnicos y metodológicos establecidos por la
Universidad de las Fuerzas Armadas ESPE, además fue revisado y analizada en su totalidad por la
herramienta de prevención y/o verificación de similitud de contenidos; razón por la cual me permito
acreditar y autorizar para que lo sustente públicamente.
Sangolquí, 14 de agosto de 2022
Firma:
__________________________________
Ing. Carrión Matamoros, Luis Miguel
C. C. 110357467 - 7
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DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y MECÁNICA
CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA
RESPONSABILIDAD DE AUTORÍA
Nosotros, Benavides Gallegos Joel Sebastian, Chávez Guerrero Bryan Fernando, Reyes Utreras José
Daniel y Yépez Rosero Gandhy David, con cédulas de identidad n° 172624987 - 1, 172210687 - 7,
172606302 - 5, 171854559 - 1, declaramos que el contenido, ideas y criterios del trabajo de titulación:
“Diseño y construcción de un banco de pruebas de un sistema de refrigeración”, cumpliendo con los
requisitos legales, teóricos, científicos, técnicos, y metodológicos establecidos por la Universidad de las
Fuerzas Armadas ESPE, respetando los derechos intelectuales de terceros y referenciando las citas
bibliográficas.
Sangolquí, 14 de agosto de 2022
Firmas:
__________________________ __________________________
Benavides Gallegos, Joel Sebastian Chávez Guerrero, Bryan Fernando
C.C. 172624987 - 1 C.C. 172210687 - 7
__________________________ __________________________
Reyes Utreras, José Daniel Yépez Rosero, Gandhy David
C.C. 172606302 - 5 C.C. 171854559 - 1
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DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y MECÁNICA
CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA
AUTORIZACIÓN DE PUBLICACIÓN
Nosotros, Benavides Gallegos Joel Sebastian, Chávez Guerrero Bryan Fernando, Reyes Utreras José
Daniel y Yépez Rosero Gandhy David, con cédulas de identidad n° 172624987 - 1, 172210687 - 7,
172606302 - 5, 171854559 - 1, autorizamos a la Universidad de las Fuerzas Armadas ESPE publicar el
trabajo de titulación: “Diseño y construcción de un banco de pruebas de un sistema de refrigeración”,
en el Repositorio Institucional, cuyo contenido, ideas y criterios son de nuestra responsabilidad.
Sangolquí, 14 de agosto de 2022
Firmas:
__________________________ __________________________
Benavides Gallegos, Joel Sebastian Chávez Guerrero, Bryan Fernando
C.C. 172624987 - 1 C.C. 172210687 - 7
__________________________ __________________________
Reyes Utreras, José Daniel Yépez Rosero, Gandhy David
C.C. 172606302 - 5 C.C. 171854559 - 1
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Dedicatoria
Dedico este trabajo y todo mi esfuerzo durante mi vida académica a los principales precursores
de mis logros, mis padres Anita y Javier, quienes con su ejemplo de dedicación y sacrificio plantaron en
mi conciencia ideales de superación y valores que me han permitido llegar a cumplir mis anhelos, son
quienes me brindaron todo su apoyo y amor en todo momento con lo que saco fuerzas cada día para
seguir adelante.
A mi hermano Juan Daniel, por ser la luz que alegra nuestro hogar, ser mi cómplice en todo
momento y ser por quien me supero cada día para poder brindarle el mejor ejemplo de vida.
A mis amigos, mis fieles compañeros que con cada aventura junto a ellos he logrado percibir su
amistad sincera y apoyo incondicional.
Joel Sebastian Benavides Gallegos
A mis padres, Luis y Paulina, quienes han sido el vínculo directo para lograr el desarrollo de este
trabajo, que con sus palabras de aliento y apoyo incondicional supieron guiar y abrir el camino de la
educación durante estos 25 años, decirles que la semilla que sembraron finalmente ha empezado a dar
frutos, a mi hermana que con todo el apoyo material y sentimental me guio en este camino, y sin duda a
mis abuelitos quienes han estado detrás de mi camino por todo este tiempo.
Bryan Fernando Chávez Guerrero
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El presente trabajo lo quiero dedicar a Dios por estar conmigo desde siempre y amarme por
como soy. A mi madre Soraya, quien es la persona que más amo y valoro en este mundo, pues ha estado
conmigo brindándome su apoyo, sus consejos y demostrándome cuanto me ama con cada uno de sus
actos. A mi hermano Christopher, por ser mi mayor motor para seguir adelante, mi mano derecha y mi
persona de confianza y por quien yo daría la vida. A mi padre Franklin, por su apoyo incondicional.
A mi angelito del cielo, mi abuelita Marianita que, aunque su partida me rompió el corazón, ella
siempre estuvo orgullosa de mí y sabía que cada uno de mis logros alcanzados serán por ella y para ella.
A mis tíos Graciela, José y Enma; a mis primos Steev, Jheremy, Adriana y Luana, por siempre estar para
mí en las situaciones buenas y malas. A mis amigos Evelin, Ricardo, Andrea, Jhon, Joha y Erika, que han
formado parte de mi vida y los llevo siempre en mi corazón.
José Daniel Reyes Utreras
Este trabajo está dedicado a mis padres, Hugo y Dorys, quienes me han sabido apoyar
completamente a lo largo de mi carrera universitaria con su compañía y ánimos de no rendirme. A mi
hermano Kevin y a mi familia, quienes siempre han creído en mí y en la frase que alguna vez un niño
dijo: “Todo se puede”.
A mis abuelos, “Papá Yayo” y “Mamá Anita”, quienes con su saber de vida me han ayudado a
entender que, a pesar de las adversidades siempre existirá, por mínimo que sea, un momento para
respirar y seguir adelante. Después de todo:
“Le vent se lève, il faut tenter de vivre.”
- Paul Valéry
Gandhy David Yépez Rosero
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Agradecimientos
En primer lugar, quiero agradecer a mis padres y hermano por ser la luz que guía mi vida, son el
principal apoyo para cada uno de mis logros y la razón de seguir luchando para conseguirlos, espero la
vida me premie con todo el tiempo necesario para poder recompensarles todo lo que por mí han hecho.
Quiero también agradecer a mi familia porque en cada momento y recuerdo de mi vida siempre
han estado presente, siempre me han recibido en su hogar con ese cariño y aprecio que espero nunca
me falte.
Por último, quiero agradecer a las personas por las que este proyecto fue posible, a mi tutor,
Ing. Luis Carrión PhD, por brindarnos su apoyo y conocimiento a lo largo de todo el proceso, a mis
compañeros Bryan, Daniel y Gandhy por todo el esfuerzo que pusieron para poder culminarlo y a las
empresas Acero de los Andes y Termo-Sistemas quienes nos apoyaron con su experticia y talleres para
desarrollar un proyecto de calidad.
Joel Sebastian Benavides Gallegos
En primer lugar, quiero agradecer a Dios por darme la capacidad y voluntad para obtener el
anhelo más deseado, a mis padres agradecerles por sus conocimientos, consejos y la provisión necesaria
para culminar todo este trabajo. A mis familiares quienes brindaron su apoyo y conocimiento indudable
en cualquier momento.
Agradecer también al Ingeniero Luis Carrión que con el aporte de sus conocimientos se logró
cumplir el proyecto y como no agradecer a mis amigos, quienes estuvieron pendientes de mis logros y
saben el esfuerzo realizado en las aulas para finalmente decir: ¡Lo logramos!
Bryan Fernando Chávez Guerrero
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Primero que nada, agradezco a Dios por permitirme llegar hasta esta etapa de mi vida, a pesar
de existir situaciones complicadas durante mi trayecto académico, éstas me han ayudado a crecer como
persona.
A la Universidad de Fuerzas Armadas ESPE, Departamento de Ciencias de la Energía y Mecánica,
Carrera de Ingeniería Mecánica que me han posibilitado desarrollar mi etapa universitaria para
formarme personal y profesionalmente en la vida.
A mi tutor, Ing. Luis Carrión PhD por apoyarme en todo el proceso de integración curricular, por
su paciencia y compartir sus enseñanzas y vivencias durante este trayecto académico.
A la Dra. Lucy Mora por brindarme todo el apoyo psicológico en las etapas más difíciles de mi
carrera.
José Daniel Reyes Utreras
Quiero agradecer a toda mi familia que, a lo largo de toda mi vida, han demostrado un apoyo
incondicional, han inculcado consejos y experiencias, y han sido siempre mi motivo de superación para
poder llegar a este día. A Vicente (QEPD) y Cecilia, mi tío y tía que me mostraron con cariño que un libro
puede tener más historia en su pasado, que en sus mismas páginas.
A mis grandes amigos que la universidad me ayudo a encontrar, aquellos que han demostrado
que ser un amigo, es brindarte una sonrisa a pesar de la distancia en el tiempo. Por último, pero no
menos importante, quiero agradecer al Ing. Luis Carrión PhD, quien con su conocimiento, experiencia y
motivación fue un pilar fundamental en el desarrollo de este proyecto.
Gandhy David Yépez Rosero
10
Índice de Contenidos
Dedicatoria .................................................................................................................................................... 6
Agradecimientos ........................................................................................................................................... 8
Índice de Contenidos .................................................................................................................................. 10
Índice de Tablas .......................................................................................................................................... 17
Índice de Figuras ......................................................................................................................................... 21
Glosario de Términos .................................................................................................................................. 28
Nomenclatura ............................................................................................................................................. 28
Símbolos Griegos ........................................................................................................................................ 30
Subíndices ................................................................................................................................................... 30
Resumen ..................................................................................................................................................... 31
Abstract ....................................................................................................................................................... 32
Capítulo I. Generalidades ............................................................................................................................ 33
Antecedentes .......................................................................................................................................... 33
Definición del Problema.......................................................................................................................... 36
Objetivos ................................................................................................................................................. 37
Objetivo General ................................................................................................................................. 37
Objetivos Específicos .......................................................................................................................... 37
Alcance .................................................................................................................................................... 37
Justificación e Importancia ..................................................................................................................... 38
Justificación ......................................................................................................................................... 38
Importancia ......................................................................................................................................... 39
Capítulo II. Marco Teórico........................................................................................................................... 41
Conceptos Generales en Termodinámica ............................................................................................... 41
11
Primera Ley de la Termodinámica ...................................................................................................... 41
Balance de Energía .............................................................................................................................. 41
Ecuación de Estado del Gas Ideal........................................................................................................ 42
Entalpia ............................................................................................................................................... 42
Energía Interna.................................................................................................................................... 42
Energía de Flujo................................................................................................................................... 43
Relaciones de Calores Específicos de Gases Ideales ........................................................................... 45
Proceso isentrópico ............................................................................................................................ 45
Sistemas de Estado Estacionario............................................................................................................. 46
Balance de energía en sistemas de estado estacionario. ................................................................... 47
Conceptos Generales en Transferencia de Calor .................................................................................... 49
Transferencia de Calor por Conducción.............................................................................................. 49
Transferencia de Calor por Convección .............................................................................................. 49
Transferencia de Calor por Radiación ................................................................................................. 49
Números Adimensionales ................................................................................................................... 50
Diferencia de Temperatura Media Logarítmica .................................................................................. 55
Coeficiente Global de Transferencia de Calor .................................................................................... 56
Transferencia de Calor por Convección sobre Superficies Exteriores .................................................... 58
Flujo Laminar en Coraza ...................................................................................................................... 58
Convección Fuera de Tubos y Tuberías............................................................................................... 58
Intercambio de Calor con Cambio de Fase ............................................................................................. 60
Ebullición ............................................................................................................................................. 60
Condensación...................................................................................................................................... 63
Conceptos Generales en Mecánica de Fluidos. ...................................................................................... 64
12
Ecuación de la Energía para Flujo Estacionario................................................................................... 64
Ecuación de la Energía para Sistemas de Bombeo ............................................................................. 66
Intercambiadores de Calor ..................................................................................................................... 69
Tipos de Intercambiadores de Calor ................................................................................................... 69
Aplicación en Intercambiadores de Calor de Carcasa y Tubos ........................................................... 73
Eficiencia en Intercambiadores de Calor ............................................................................................ 74
Sistemas de Refrigeración....................................................................................................................... 75
Ciclos de Refrigeración........................................................................................................................ 75
Componentes del Sistema de Refrigeración ....................................................................................... 78
Compresor........................................................................................................................................... 78
Condensador ....................................................................................................................................... 82
Válvula de Expansión .......................................................................................................................... 82
Campos de Aplicación ......................................................................................................................... 84
Refrigerantes........................................................................................................................................... 84
Refrigerantes Halogenados ................................................................................................................. 85
Mezclas ............................................................................................................................................... 86
Refrigerantes no Orgánicos ................................................................................................................ 86
Impacto Ambiental ............................................................................................................................. 87
Clasificación según su Toxicidad ......................................................................................................... 88
Clasificación según su Inflamabilidad ................................................................................................. 88
Conceptos generales aplicados en Sistemas de Control......................................................................... 90
Conceptos Básicos............................................................................................................................... 91
Tipos de Entrada ................................................................................................................................. 94
Sensores y Transductores ................................................................................................................... 95
13
Representación en Diagramas de Bloques. ........................................................................................ 99
Transformada de Laplace .................................................................................................................. 100
Interpretación del Diagrama de Polos y Ceros ................................................................................. 101
Componentes para Placas PCB ......................................................................................................... 101
Sistemas de Control .............................................................................................................................. 111
Clasificación de Sistemas de Control. ............................................................................................... 115
Dinámica de Sistemas ....................................................................................................................... 116
Análisis y Diseño de Sistemas de Control ......................................................................................... 117
Modos de control.................................................................................................................................. 120
Control de Dos Posiciones................................................................................................................. 120
Control Flotante ................................................................................................................................ 121
Control Proporcional ......................................................................................................................... 122
Control Proporcional + Integral (PI) .................................................................................................. 123
Control Proporcional + Integral + Derivativo (PID) ........................................................................... 126
Capítulo III. Diseño y Construcción del Banco de Pruebas del Sistema De Refrigeración ........................ 127
Selección de Tubería de Refrigeración.................................................................................................. 127
Tubería para el Evaporador .............................................................................................................. 131
Tubería para Condensador ............................................................................................................... 131
Selección del refrigerante ..................................................................................................................... 132
Criterios de Selección del Refrigerante............................................................................................. 132
Selección de Compresor ....................................................................................................................... 136
Selección del Tipo de Compresor...................................................................................................... 136
Cálculos para Selección de Unidad Compresora............................................................................... 136
Selección del tipo de Válvula de Expansión .......................................................................................... 146
14
Selección de Válvula de Expansión Electrónica ................................................................................ 146
Selección del Intercambiador de Calor para el Evaporador y Condensador ........................................ 148
Consideraciones de Diseño para Evaporador y Condensador .......................................................... 149
Diseño del Evaporador .......................................................................................................................... 149
Parámetros Geométricos .................................................................................................................. 151
Coeficiente de Convección Interno ................................................................................................... 153
Coeficiente de Convección Externo .................................................................................................. 156
Coeficiente Global de Transferencia de Calor .................................................................................. 159
Diferencia de Temperatura Media Logarítmica ................................................................................ 159
Diseño del Condensador ....................................................................................................................... 161
Parámetros Geométricos .................................................................................................................. 162
Coeficiente de Convección Interno ................................................................................................... 164
Coeficiente de Convección Externo .................................................................................................. 167
Coeficiente Global de Transferencia ................................................................................................. 170
Diferencia de Temperatura Media Logarítmica ................................................................................ 170
Selección de Bombas ............................................................................................................................ 172
Selección de Bomba para Flujo de Agua ........................................................................................... 176
Selección de Bomba para Flujo de Aceite ......................................................................................... 177
Selección de la mejor estrategia de control y modelamiento del sistema ........................................... 179
Modelo Dinámico del Evaporador .................................................................................................... 179
Modelo Dinámico del Condensador ................................................................................................. 185
Modelo Numérico ............................................................................................................................. 194
Construcción del Banco de Pruebas...................................................................................................... 199
Tanques de Almacenamiento ........................................................................................................... 203
15
Sistema de Refrigeración .................................................................................................................. 206
Sistema de Alimentación .................................................................................................................. 213
Capítulo IV. Diseño e Implementación del Sistema de Control y Adquisición de Datos .......................... 219
Diseño e Impresión de Placa (PCB) ....................................................................................................... 219
Circuito de Control ................................................................................................................................ 222
Sistema Eléctrico de Potencia ............................................................................................................... 236
Construcción de Sistema Eléctrico de Potencia ................................................................................ 236
Programación ........................................................................................................................................ 242
Librerías de Arduino .......................................................................................................................... 242
Diseño del HMI.................................................................................................................................. 243
Interfaz Hombre Maquina (HMI) ...................................................................................................... 246
Puesta a Punto del Sistema................................................................................................................... 250
Puesta a Punto del Sistema de Refrigeración ................................................................................... 250
Puesta a Punto del Sistema del Control ............................................................................................ 253
Capitulo V: Pruebas de Funcionamiento................................................................................................... 260
Análisis de eficiencia del intercambiador de calor de tubo concéntrico .............................................. 260
Análisis de la temperatura controlada.................................................................................................. 264
Capítulo VI: Análisis económico ................................................................................................................ 273
Costos directos ...................................................................................................................................... 273
Costos Indirectos................................................................................................................................... 280
Gastos Totales ....................................................................................................................................... 281
Capítulo VII: Conclusiones y Recomendaciones ....................................................................................... 283
Conclusiones ......................................................................................................................................... 283
Recomendaciones ................................................................................................................................. 284
16
Referencias................................................................................................................................................ 285
Apéndices .................................................................................................................................................. 289
17
Índice de Tablas
Tabla 1 Número de Reynolds según régimen de flujo ............................................................................... 53
Tabla 2 Rangos de número de Prandtl....................................................................................................... 54
Tabla 3 Rugosidad equivalente en distintos tipos de materiales en tuberías ........................................... 68
Tabla 4 Características de refrigerantes disponibles en Ecuador .............................................................. 90
Tabla 5 Sensores y métodos de detección ordinarios. .............................................................................. 98
Tabla 6 Especificaciones técnicas de IRM-20-5 ....................................................................................... 105
Tabla 7 Especificaciones Técnicas de MOC 3010 ..................................................................................... 106
Tabla 8 Especificaciones Técnicas de TPDV640 ....................................................................................... 106
Tabla 9 Parámetros para el cálculo de constantes para el control P, PI, PID. ......................................... 119
Tabla 10 Tipos de tubería de cobre. ........................................................................................................ 127
Tabla 11 Parámetros para selección de tubería en función de la capacidad frigorífica .......................... 128
Tabla 12 Valores admitidos de perdida de carga equivalente a temperatura de vaporización .............. 128
Tabla 13 Caídas de presión en las líneas del sistema de refrigeración.................................................... 129
Tabla 14 Valores normales de velocidad para refrigerantes ................................................................... 130
Tabla 15 Velocidad del refrigerante dentro del sistema para diferentes diámetros de tubería ............. 130
Tabla 16 Evaluación de refrigerantes según punto de ebullición. ........................................................... 132
Tabla 17 Evaluación de refrigerantes según inflamabilidad y toxicidad.................................................. 133
Tabla 18 Evaluación de los refrigerantes según criterio medio ambiental ............................................. 135
Tabla 19 Cálculos de la energía requerida para enfriar una diferencia de temperatura. ....................... 137
Tabla 20 Selección de parámetros para agua. ......................................................................................... 139
Tabla 21 Selección de parámetros para aceite. ....................................................................................... 140
Tabla 22 Parámetros de diseño para agua y aceite. ................................................................................ 140
Tabla 23 Resumen de cálculos, refrigerante R 404 a............................................................................... 146
18
Tabla 24 Parámetros del agua y refrigerante para diseño del evaporador ............................................. 150
Tabla 25 Dimensiones geométricas utilizadas en evaporador ................................................................ 152
Tabla 26 Propiedades termo físicas del refrigerante estado líquido ....................................................... 155
Tabla 27 Propiedades termo físicas del refrigerante estado de vapor.................................................... 155
Tabla 28 Propiedades termo físicas del agua .......................................................................................... 157
Tabla 29 Propiedades Termo físicas del agua (unidades inglesas) .......................................................... 158
Tabla 30 Parámetros para el aceite y refrigerante en el diseño del condensador .................................. 161
Tabla 31 Dimensiones geométricas ......................................................................................................... 163
Tabla 32 Propiedades termo físicas del refrigerante estado líquido ....................................................... 166
Tabla 33 Propiedades termofísicas del refrigerante estado de vapor..................................................... 166
Tabla 34 Propiedades termofísicas del aceite ......................................................................................... 168
Tabla 35 Propiedades Termofísicas del aceite en unidades inglesas ...................................................... 169
Tabla 36 Dimensiones finales de diseño para los serpentines sumergidos en coraza ............................ 171
Tabla 37 Características del sistema de alimentación. ............................................................................ 172
Tabla 38 Características de los fluidos en sistema de alimentación........................................................ 172
Tabla 39 Datos para el cálculo de perdidas mayores en el sistema de alimentación ............................. 173
Tabla 40 Datos para el cálculo de perdidas menores en el sistema de alimentación ............................. 173
Tabla 41 Características para ecuación de la energía, Punto 1 ............................................................... 175
Tabla 42 Características para ecuación de la energía, Punto 2 ............................................................... 175
Tabla 43 Características de carga en bombas de agua y aceite............................................................... 176
Tabla 44 Propiedades termofísicas para cada estado. ............................................................................ 195
Tabla 45 Parámetros de controladores de la primera simulación........................................................... 197
Tabla 46 Parámetros de controladores de la segunda simulación .......................................................... 198
Tabla 47 Elementos o sistemas del Banco de Pruebas ............................................................................ 201
19
Tabla 48 Peso de componentes ............................................................................................................... 201
Tabla 49 Características del Flujómetro .................................................................................................. 213
Tabla 50 Especificaciones Técnicas de ESP32-WROOM-32U................................................................... 225
Tabla 51 Componentes del Sistema de Control....................................................................................... 226
Tabla 52 Conexión ESP32 – WROOM – 32 a MCP6002 (U11:A, U12:A, U12;B, U13:A, U13:B) ............... 227
Tabla 53 Conexión ESP32 – WROOM – 32 a PC817 (U2, U14, U15, U16) ............................................... 228
Tabla 54 Conexión ESP32 – WROOM – 32 a MOC3010 (U5) ................................................................... 229
Tabla 55 Conexión ESP32 – WROOM – 32 a H11AA1 .............................................................................. 230
Tabla 56 Conexión ESP32 – WROOM – 32 a MAX31855JASA (U6, U7, U8, U9) ...................................... 231
Tabla 57 Conexión ESP32 – WROOM – 32 a CONN-SIL4 (HMI) ............................................................... 232
Tabla 58 Conexión ESP32 – WROOM – 32 Pin EXT_5V - 19 a Componentes .......................................... 234
Tabla 59 Conexión a Tierra (GND) a Componentes ................................................................................. 235
Tabla 60 Especificaciones de elementos aplicados en tablero de control .............................................. 237
Tabla 61 Especificaciones del controlador de temperatura MT – 519 Ri ................................................ 239
Tabla 62 Especificaciones de breakers aplicados en tablero de control ................................................. 240
Tabla 63 Especificaciones de contactores aplicados en tablero de control ............................................ 241
Tabla 64 Especificaciones de relé aplicado en tablero de control ........................................................... 242
Tabla 65 Porcentaje de apertura de la válvula a 7 °C de sobrecalentamiento en el refrigerante ........... 257
Tabla 66 Toma de datos para intercambiadores de calor de tubo concéntrico en flujo paralelo .......... 261
Tabla 67 Análisis de eficiencia para intercambiador de calor de tubo concéntrico ................................ 263
Tabla 68 Toma de datos de la temperatura de ingreso del agua a temperatura setting de 19,5 °C ...... 265
Tabla 69 Toma de datos de la temperatura de ingreso del agua a temperatura setting de 17,0 °C ...... 267
Tabla 70 Toma de datos de la temperatura de ingreso del agua a temperatura setting de 14,5 °C ...... 269
Tabla 71 Toma de datos de la temperatura de ingreso del agua a temperatura setting de 12,0 °C ...... 271
20
Tabla 72 Resumen de resultados y análisis obtenidos en adquisición de datos. .................................... 272
Tabla 73 Honorarios para profesionales de la Universidad de las Fuerzas Armadas “ESPE” .................. 273
Tabla 74 Remuneración a personal no profesional ................................................................................. 274
Tabla 75 Remuneración de estudiantes .................................................................................................. 274
Tabla 76 Costos de estructura metálica .................................................................................................. 275
Tabla 77 Costos del sistema de almacenamiento de líquido................................................................... 276
Tabla 78 Costos del sistema de refrigeración .......................................................................................... 277
Tabla 79 Costos del sistema de bombeo ................................................................................................. 278
Tabla 80 Costos del sistema de control ................................................................................................... 279
Tabla 81 Costos Indirectos ....................................................................................................................... 280
Tabla 82 Resumen de costos directos ..................................................................................................... 281
Tabla 83 Resumen de costos indirectos .................................................................................................. 281
Tabla 84 Análisis de costos ...................................................................................................................... 282
21
Índice de Figuras
Figura 1 Esquema del Banco de Pruebas, tesis 2011 ................................................................................. 34
Figura 2 Interfaz HMI y esquematización gráfica del equipo Túnel de Aire Multipropósito ..................... 36
Figura 3 Trabajo de flujo por fluido en movimiento dentro de un volumen de control ........................... 43
Figura 4 Razón de incremento de energía en flujo másico dentro de un volumen de control ................. 47
Figura 5 Volumen de control en sistemas estacionarios ........................................................................... 48
Figura 6 Régimen de flujo sobre placa plana. ............................................................................................ 51
Figura 7 Régimen de flujos en tubo horizontal .......................................................................................... 52
Figura 8 Capa límite térmica sobre una placa plana .................................................................................. 53
Figura 9 Distribución de temperaturas en flujo paralelo y contraflujo ..................................................... 56
Figura 10 Resistencias térmicas en tubo circular....................................................................................... 57
Figura 11 Convección natural sobre un tubo ............................................................................................. 59
Figura 12 Regímenes de flujo para ebullición por convección forzada en un tubo................................... 62
Figura 13 Modos de condensación ............................................................................................................ 63
Figura 14 Interacciones de energía en un volumen de control. ................................................................ 65
Figura 15 Factor de fricción para flujo laminar totalmente desarrollado en tuberías. ............................. 67
Figura 16 Clasificación de Intercambiadores de calor ............................................................................... 70
Figura 17 Tipos comunes de serpentines .................................................................................................. 72
Figura 18 Serpentín sumergido en tanque ................................................................................................ 72
Figura 19 Esquema de intercambiador de calor tipo carcaza y tubos ....................................................... 73
Figura 20 Ciclo ideal por compresión de vapor, diagramas T-s y P-h ........................................................ 76
Figura 21 Ciclo real por compresión de vapor, diagrama T-s .................................................................... 77
Figura 22 Diagrama de un compresor alternativo ..................................................................................... 79
Figura 23 Funcionamiento de un compresor rotativo ............................................................................... 80
22
Figura 24 Compresor hermético ................................................................................................................ 80
Figura 25 Partes de un compresor hermético ........................................................................................... 81
Figura 26 Tipos de dispositivos para estrangulación de flujo .................................................................... 83
Figura 27 Clasificación de refrigerantes según su composición química – ASHRAE 34 ............................. 85
Figura 28 Identificación numérica para refrigerantes halogenados según el Estándar 34 ....................... 87
Figura 29 Clasificación de seguridad en refrigerantes ............................................................................... 89
Figura 30 Representación de lazos de control en un control de nivel....................................................... 92
Figura 31 Tipos de entradas aplicadas a los sistemas de control. ............................................................. 94
Figura 32 Representación de aplicabilidad de un sensor. ......................................................................... 95
Figura 33 Representación de un sensor analógico (termocupla) .............................................................. 96
Figura 34 Representación de un sensor digital (contador de revoluciones) ............................................. 97
Figura 35 Elementos en diagramas de bloque........................................................................................... 99
Figura 36 Plano compuesto por un eje real σ y un eje imaginario 𝑗𝜔 ..................................................... 100
Figura 37 Representación de los componentes del SoC SnapDragon 801 de Qualcom .......................... 102
Figura 38 Elemento H11AA1 .................................................................................................................... 104
Figura 39 Representación del Circuito Interno del H11AA1 .................................................................... 104
Figura 40 Elemento IRM-20-5 .................................................................................................................. 105
Figura 41 Diagrama de bloques del IRM – 20 series ................................................................................ 105
Figura 42 Elemento TPDV640 .................................................................................................................. 107
Figura 43 Ejemplo de aplicación de un dispositivo DAC .......................................................................... 107
Figura 44 Representación de un amplificador operacional ..................................................................... 108
Figura 45 Representación de un dispositivo MAX31855 ......................................................................... 108
Figura 46 Representación de cables (T-) y (T+) en termocuplas.............................................................. 109
Figura 47 Información de catalogo para el dispositivo MAX31855 ......................................................... 109
23
Figura 48 Tiristor (4 capas)....................................................................................................................... 110
Figura 49 Disipador de calor .................................................................................................................... 110
Figura 50 Descripción básica de un sistema de control ........................................................................... 111
Figura 51 Diagrama de un intercambiador de calor ................................................................................ 113
Figura 52 Diagrama de un bucle de control ............................................................................................. 113
Figura 53 Ciclo de control manual en un proceso térmico ...................................................................... 114
Figura 54 Planta controlada bajo el método de Oscilaciones Amortiguadas .......................................... 118
Figura 55 Relación de decadencia 0.25 ................................................................................................... 119
Figura 56 Representación de un control de dos posiciones. ................................................................... 121
Figura 57 Representación de un control flotante. ................................................................................... 122
Figura 58 Representación de un control proporcional ............................................................................ 123
Figura 59 Representación de un control Integral. ................................................................................... 124
Figura 60 Comparativa, modos de control proporcionales, integrales y proporcionales + integrales .... 125
Figura 61 Caída de presión y la temperatura equivalente....................................................................... 129
Figura 62 Potencia Requerida vs Flujo Másico, para determinada variación de temperatura ............... 138
Figura 63 Diagrama de Mollier para refrigerante R 404a. ....................................................................... 142
Figura 64 Características y modelos de válvulas de expansión electrónicas ........................................... 147
Figura 65 Dimensiones de válvulas de expansión electrónicas ............................................................... 148
Figura 66 Esquema del evaporador ......................................................................................................... 150
Figura 67 Esquema y distribución geométrica del evaporador serpentín coraza. .................................. 151
Figura 68 Dimensiones de tubería de cobre tipo L para evaporador. ..................................................... 151
Figura 69 Esquema del condensador ....................................................................................................... 162
Figura 70 Esquema y distribución geométrica del condensador serpentín coraza ................................. 162
Figura 71 Dimensiones de tubería de cobre tipo L para condensador .................................................... 163
24
Figura 72 Esquema del sistema de bombeo ............................................................................................ 174
Figura 73 Curvas de rendimiento, bomba centrifuga SHIMGE – Modelo CPm ....................................... 177
Figura 74 Curvas de rendimiento, bomba periférica EBARA – Modelo PRA ........................................... 178
Figura 75 Diagrama esquemático del evaporador................................................................................... 180
Figura 76 Regresión lineal de la entalpia de líquido saturado R404a ...................................................... 181
Figura 77 Regresión lineal de la entalpia de vaporización R404a............................................................ 181
Figura 78 Diagrama esquemático del condensador ................................................................................ 185
Figura 79 Variables que intervienen en el sistema de refrigeración ....................................................... 193
Figura 80 Esquema con variables que intervienen en evaporador ......................................................... 193
Figura 81 Diagrama de bloques de control de la válvula de expansión .................................................. 196
Figura 82 Primera simulación controladores P, PI, PID ........................................................................... 197
Figura 83 Segunda simulación controladores P, PI, PID .......................................................................... 198
Figura 84 Comportamiento del condensador con controlador PID......................................................... 199
Figura 85 Sistemas y elementos del Banco de pruebas ........................................................................... 200
Figura 86 Distribución de las cargas para análisis computacional........................................................... 202
Figura 87 Análisis estático de la estructura metálica .............................................................................. 203
Figura 88 Tanques internos ..................................................................................................................... 204
Figura 89 Tanques externos ..................................................................................................................... 205
Figura 90 Tanques de almacenamiento ................................................................................................... 206
Figura 91 Sistema de refrigeración .......................................................................................................... 207
Figura 92 Elementos de la unidad compresora ....................................................................................... 208
Figura 93 Manómetros de alta y baja presión ......................................................................................... 208
Figura 94 Presostatos de alta y baja presión ........................................................................................... 209
Figura 95 Recibidor de líquido ................................................................................................................. 210
25
Figura 96 Visor de líquido y filtro deshidratador ..................................................................................... 210
Figura 97 Válvula solenoide ..................................................................................................................... 211
Figura 98 Llaves de cierre manual ........................................................................................................... 211
Figura 99 Elementos de la válvula de expansión ..................................................................................... 212
Figura 100 Serpentín del evaporador ...................................................................................................... 212
Figura 101 Serpentín del condensador .................................................................................................... 213
Figura 102 Flujómetros en el sistema de alimentación ........................................................................... 214
Figura 103 Bomba Centrífuga SHIMGE modelo CPm130 ........................................................................ 214
Figura 104 Línea de succión de agua desde evaporador hacia la bomba SHIMGE ................................. 215
Figura 105 Línea de descarga de agua desde bomba SHIMGE hacia intercambiador de calor ............... 216
Figura 106 Bomba periférica EBARA modelo PRA 0.50 M ....................................................................... 217
Figura 107 Línea de succión de aceite desde condensador hacia la bomba EBARA ............................... 217
Figura 108 Línea de descarga de aceite desde bomba EBARA hacia intercambiador de calor ............... 218
Figura 109 Esquemático del circuito de control ...................................................................................... 220
Figura 110 Circuito a ser impreso (Anverso y Reverso) ........................................................................... 221
Figura 111 Placa PCB Impresa .................................................................................................................. 222
Figura 112 Placa con implementación de componentes del circuito de control .................................... 223
Figura 113 Microcontrolador ESP32 – WROOM – 32U ........................................................................... 224
Figura 114 Conexión ESP32 – WROOM – 32 a MCP6002 (U12:A, U12;B, U13:A, U13:B)........................ 227
Figura 115 Conexión ESP32 – WROOM – 32 a MCP6002 (U11:A) ........................................................... 228
Figura 116 Conexión ESP32 – WROOM – 32 a PC817 (U2, U14, U15, U16) ............................................ 229
Figura 117 Conexión ESP32 – WROOM – 32 a MOC3010 (U5)................................................................ 230
Figura 118 Conexión ESP32 – WROOM – 32 a H11AA1 ........................................................................... 230
Figura 119 Conexión ESP32 – WROOM – 32 a MAX31855JASA (U6, U7, U8, U9) ................................... 232
26
Figura 120 Conexión ESP32 – WROOM – 32 a CONN-SIL4 (HMI) ............................................................ 233
Figura 121 Disposición de elementos en exterior de tablero de control ................................................ 236
Figura 122 Disposición de elementos en tablero de control ................................................................... 237
Figura 123 Gabinete metálico para tablero de control ........................................................................... 238
Figura 124 Controlador de Temperatura Full Gauge, MT – 519 Ri .......................................................... 238
Figura 125 Disposición de contactores en tablero de control ................................................................. 239
Figura 126 Disposición de contactores en tablero de control ................................................................. 240
Figura 127 Disposición de relé auxiliar en tablero de control ................................................................. 242
Figura 128 Librerías utilizadas en el control del equipo .......................................................................... 243
Figura 129 Interfaz del programa Nextion Editor HMI ............................................................................ 244
Figura 130 Cambio de página según botones .......................................................................................... 245
Figura 131 Redirección de entrada de datos numéricos en HMI ............................................................ 245
Figura 132 Programación de botones de actuadores y salida de texto en HMI ...................................... 246
Figura 133 Pantalla principal de HMI ....................................................................................................... 247
Figura 134 Pantalla previa al menú principal........................................................................................... 247
Figura 135 Pantalla del menú principal ................................................................................................... 248
Figura 136 Páginas para parámetros de entrada flujo paralelo y contraflujo ......................................... 248
Figura 137 Introducción de datos numéricos .......................................................................................... 249
Figura 138 Salida de datos y control de actuadores ................................................................................ 249
Figura 139 Detección de fugas y presurización con Nitrógeno. .............................................................. 251
Figura 140 Procedimiento de vacío en el sistema de refrigeración ........................................................ 252
Figura 141 Carga de refrigerante en el sistema de refrigeración ............................................................ 253
Figura 142 Conexión física de los sensores a la placa de control ............................................................ 254
Figura 143 Constantes proporcional, integral y derivativo para los controles PID ................................. 255
27
Figura 144 Ingreso de temperatura de refrigerante y aceite para el control PID ................................... 255
Figura 145 Comportamiento PID, mantenido la temperatura de sobrecalentamiento. .......................... 256
Figura 146 Control de temperatura del aceite ........................................................................................ 258
Figura 147 Temperatura de entrada y salida del Agua vs. Tiempo ......................................................... 262
Figura 148 Temperatura de entrada y salida del Aceite vs. tiempo ........................................................ 262
Figura 149 Eficiencia del intercambiador de calor de tubos concéntricos .............................................. 264
Figura 150 Comparativa de valores obtenidos para una temperatura seteada de 19,5 °C .................... 266
Figura 151 Comparativa de valores obtenidos para una temperatura seteada de 17 °C ....................... 268
Figura 152 Comparativa de valores obtenidos para una temperatura seteada de 14,5 °C .................... 270
Figura 153 Comparativa de valores obtenidos para una temperatura seteada de 12 °C ....................... 272
28
Glosario de Términos
Nomenclatura
𝐴 Área de transferencia de calor 𝑚2
𝐴𝑐 Área de la sección transversal del tubo 𝑚2
𝐶𝑝 Calor específico a presión constante 𝑘𝐽/𝑘𝑔 𝐾
𝐶𝑟 Espacio muerto en el compresor
𝐶𝑣 Calor específico a volumen constante 𝑘𝐽/𝑘𝑔 𝐾
D, d Diámetro de la tubería 𝑚
𝐸𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 Energía que ingresa al sistema 𝐽
𝐸𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 Energía que sale del sistema 𝐽
𝑓 Factor de fricción
G Gasto másico kg/m2 s
𝑔 Gravedad 𝑚/𝑠 2
ℎ Coeficiente de transferencia de calor por convección 𝑊/𝑚2 𝐾
ℎ𝐿,𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 Pérdidas menores 𝑚
ℎ𝐿,𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 Pérdidas mayores 𝑚
ℎ𝑓𝑔 Entalpia de vaporización 𝑘𝐽/𝑘𝑔
𝑘 Conductividad térmica 𝑊/𝑚 𝐾
KI Constante de control integral 1/𝑠
Kp Constante de control proporcional Adimensional
K𝐷 Constante de control derivativa 𝑠
𝐿 Longitud 𝑚
Lc Longitud característica 𝑚
𝑚̇ Flujo másico kg/s
𝑁𝑐𝑜𝑚𝑝 Revoluciones del compresor 𝑟𝑝𝑠
𝑁𝑢 Número de Nusselt Adimensional
𝑁𝑣 Número de espiras o vueltas
𝑃 Presión 𝑀𝑃𝑎
𝑃𝑒 Potencia eléctrica de la resistencia 𝑊
𝑃𝑟 Número de Prandtl Adimensional
𝑃𝑡 Potencia del compresor 𝐻𝑃
29
𝑄̇ Flujo de calor 𝐽
̇
𝑄𝑚𝑎𝑥 Flujo de calor máximo (Potencia máxima) 𝑊
𝑄𝐶 Calor cedido al entorno exterior 𝑊
𝑅 Constante del gas 𝑘𝑃𝑎 𝑚3⁄𝑘𝑔 𝐾
𝑅𝑒 Resistencia Térmica °𝐶/𝑊
𝑅𝑒𝑚𝑎𝑥 Número de Reynolds máximo Adimensional
𝑇 Temperatura absoluta del gas 𝐾
𝑇𝑝 Temperatura promedio °𝐶
𝑈 Coeficiente global de transferencia de calor 𝑊/𝑚2 𝐾
𝑢 Energía interna 𝑘𝐽/𝑘𝑔
V Velocidad de la corriente libre, velocidad del fluido 𝑚/𝑠
𝑉̇ Flujo Volumétrico 𝑚3 /𝑠
𝑉𝑎 Volumen aspirado 𝑚3
𝑉𝑏 Volumen de barrido 𝑚3
𝑉𝑜 Voltaje 𝑉
𝑉𝑝 Volumen desplazado 𝑚3 ⁄𝑟𝑒𝑣
𝑣´ Volumen específico del gas 𝑚3 ⁄𝑘𝑔
𝜈 Viscosidad cinemática del fluido m2 /s
𝑥 Calidad del vapor Adimensional
Δ𝐸𝐶 Cambio de energía cinética del sistema 𝐽
𝛥𝐸𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 Cambio neto de la energía total del sistema 𝐽
Δℎ Diferencia de entalpias 𝑘𝐽/𝑘𝑔
Δ𝑃 Cambio de energía potencial del sistema 𝐽
∆𝑇 Diferencia de temperatura media logarítmica °𝐶
Δ𝑈 Cambio de energía interna del sistema 𝐽
30
Símbolos Griegos
α Constante Adimensional
𝛽 Coeficiente de expansión térmica, constante 1⁄°𝐶
𝛾 Constante Adimensional
𝜀 Constante Adimensional
𝜃 Temperatura
𝜆 Constante Adimensional
𝜇 Viscosidad dinámica del fluido kg/𝑚 s
𝜌 Densidad 𝑘𝑔⁄𝑚3
𝜏 Constante de tiempo
Subíndices
1 Entrada
2 Salida
𝑎 Agua
𝑎𝑐 Aceite
𝑐 Condensador
𝑐𝑜 Frío
𝑐𝑢 Cobre
𝑒 Evaporador
𝑓 Fluido
ℎ Caliente
𝑖 Referido al área interior
𝑙 Liquido
𝑜 Referido al área exterior
𝑟 Refrigerante
𝑅𝑒 Resistencia eléctrica
𝑠 Superficie
𝑠𝑎𝑡 Saturación
∞ Entorno exterior
31
Resumen
La Universidad de las Fuerzas Armadas - ESPE, específicamente el Departamento de Ciencias de la
Energía y Mecánica cuenta con dos bancos de pruebas para intercambiadores de calor Agua – Aceite,
equipos que son utilizados para la instrucción académica, siendo importantes en el proceso de
aprendizaje y formación de los estudiantes de Ingeniería Mecánica y Mecatrónica. El presente proyecto,
diseño y construcción de un banco de pruebas de un sistema de refrigeración para intercambiadores de
calor Agua – Aceite, busca contribuir en el mejoramiento de dicha formación estudiantil permitiendo el
estudio didáctico de un nuevo equipo en su totalidad. Por lo tanto, el proyecto presenta los análisis
matemáticos realizados para el diseño y selección de componentes que intervienen en el sistema de
refrigeración a implementar, utilizando teoría impartida a lo largo de la carrera de Ingeniería Mecánica
como Termodinámica, Transferencia de Calor y Mecánica de Fluidos. Además, se exponen los
modelamientos dinámicos del sistema, útiles para la implementación de los sistemas de control,
logrando el correcto funcionamiento del equipo. Para llevar a cabo el banco de pruebas, se construyo: la
bancada mediante el diseño y simulación de estructuras metálicas que permita ser el responsable de
soportar el peso del equipo en su totalidad, tanques de almacenamiento aislados térmicamente y con
las propiedades necesarias para evitar la corrosión debido a los fluidos de trabajo, sistema de
refrigeración, sistemas de bombeo y sistemas de control, donde la disposición de los componentes que
conforman el banco de pruebas, buscan que el estudiante cuente con un entorno educativo.
Palabras Clave: banco de pruebas, sistema de refrigeración, sistema de control.
32
Abstract
The University of the Armed Forces - ESPE, specifically the Department of Energy and Mechanics
Sciences, has two test benches for Water-Oil heat exchangers, equipment that is used for academic
instruction, being important in the learning process and training of students of Mechanical Engineering
and Mechatronics. The present project, design and construction of a test bench for a cooling system for
Water-Oil heat exchangers, seeks to contribute to the improvement of said student training, allowing
the didactic study of a new equipment in its entirety. Therefore, the project presents the mathematical
analyzes carried out for the design and selection of components that intervene in the refrigeration
system to be implemented, using theory taught throughout the Mechanical Engineering career such as
Thermodynamics, Heat Transfer and Fluid Mechanics. In addition, the dynamic modeling of the system is
exposed, useful for the implementation of control systems, achieving the correct operation of the
equipment. To carry out the test bench, the following was built: the bench through the design and
simulation of metallic structures that allow it to be responsible for supporting the weight of the
equipment in its entirety, thermally insulated storage tanks and with the necessary properties to avoid
corrosion due to working fluids, cooling system, pumping systems and control systems, where the layout
of the components that make up the test bench, seek to provide the student with an educational
environment.
Key words: test bench, refrigeration system, control system.
33
Capítulo I. Generalidades
Antecedentes
El uso de los equipos de experimentación que se dispone en los laboratorios del Departamento
de Ciencias de la Energía y Mecánica permite el aprendizaje dentro de la formación profesional de las
carreras de Ingeniería Mecánica y Mecatrónica, para desarrollar el conocimiento y habilidad que se
adquiere en el estudio de la teoría haciendo uso de los laboratorios.
Existen equipos que han sido adquiridos con el fin de sustentar el conocimiento teórico junto
con la práctica, pero a pesar de que estos equipos reciben el mantenimiento para seguir funcionando
necesitan adaptarse a los nuevos cambios tecnológicos para que los estudiantes estén familiarizados
con el entorno industrial y profesional, cumpliendo con la exigencia para mejorar el proceso educativo.
Como fundamento teórico y de aplicación práctica, la transferencia de calor es uno de los
procesos termo-físicos más utilizados en la industria para cumplir con diferentes propósitos dentro de
los diferentes procesos requeridos con el fin de desarrollar actividades de producción industrial, es por
ello por lo que el estudio de intercambiadores de calor y el análisis para mejorar su eficiencia se
desarrolla frecuentemente.
Anteriormente se desarrolló en la Universidad de las Fuerzas Armadas “ESPE” el proyecto previo
a la obtención del Título de Ingeniero Mecánico denominado “Ingeniería conceptual, básica y de detalle
de un banco de pruebas para intercambiadores de calor tipo tubo concéntrico y multi - tubos para flujo
paralelo y contraflujo utilizando como fluidos de trabajo aceites API y agua para el laboratorio de
conversión de la energía del DECEM.” Bajo la responsabilidad de los ingenieros Jorge P. Mejía y Juan F.
Pérez en el año 2011, el cual busca ser un medio experimental para la comprobación de valores
analíticos sobre transferencia de calor desarrollados en cátedras de la asignatura de Transferencia de
Calor impartida a los estudiantes de Ingeniería Mecánica (Mejía & Pérez, 2011).
34
A continuación, en Figura 1, se muestra un esquema referencial del Banco de Pruebas
desarrollado en el proyecto previamente identificado.
Figura 1
Esquema del Banco de Pruebas, tesis 2011
Nota. Adaptado de Ingeniería conceptual, básica y de detalle de un banco de pruebas para
intercambiadores de calor tipo tubo concéntrico y multi - tubos para flujo paralelo y contraflujo
utilizando como fluidos de trabajo aceites API y agua para el laboratorio de conversión de la energía del
DECEM (p. 113), por Mejía & Pérez, 2011, Repositorio digital ESPE.
35
El desarrollo de dicho proyecto satisface el requerimiento de disponibilidad de un equipo en el
cual se pueda realizar un estudio de los intercambiadores de calor de tipo tubo concéntrico y multi -
tubos para flujo paralelo y contraflujo existentes en el laboratorio de Conversión de la Energía en la
Universidad de las Fuerzas Armadas “ESPE”, además de ser capaz de trabajar con múltiples aceites API y
agua como fluidos de trabajo.
Otro trabajo realizado hace no más de un año por: Ambato Guasumba Pablo Xavier y Bravo Ríos
Juan Fernando, con el tema: “Recuperación energética, puesta a punto, automatización y adquisición de
datos del equipo “Túnel de Aire Multipropósito”, del Laboratorio de Conversión de Energía”. Realizaron
el mantenimiento correctivo y una implementación del sistema de adquisición de datos diseñando un
HMI, permitiendo que el equipo esté disponible para realizar las prácticas en laboratorio con una
interfaz programada en LabVIEW para controlar la unidad de refrigeración, finalmente se realizaron las
respectivas pruebas de funcionamiento para la puesta a punto del equipo (Ambato & Bravo, 2021).
A continuación, en Figura 2, se muestra la interfaz gráfica del proyecto realizado por los
ingenieros Ambato y Bravo en la cual se puede observar una esquematización gráfica del Túnel de Aire
Multipropósito.
36
Figura 2
Interfaz HMI y esquematización gráfica del equipo Túnel de Aire Multipropósito
Nota. Adaptado de Recuperación energética, puesta a punto, automatización y adquisición de datos del
equipo “Túnel de Aire Multipropósito”, del Laboratorio de Conversión de Energía (p. 106), por Ambato &
Bravo, 2021, Repositorio digital ESPE.
Definición del Problema
El Departamento de Ciencias de la Energía y Mecánica cuenta con dos bancos de pruebas para
intercambiadores de calor Agua – Aceite, los cuales son utilizados para la formación académica de los
estudiantes de ingeniería mecánica y mecatrónica. En dichos equipos se utilizan dos sistemas
independientes para lograr las condiciones de temperatura objetivo, desaprovechando el calor que
transfieren las unidades condensadoras al ambiente. Además, los equipos carecen de un entorno
amigable que permita mejorar la formación estudiantil, tanto en la disposición de sus componentes en
la estructura del equipo como en la adquisición de datos brindada. Ante este problema se presenta la
necesidad de diseñar y construir un banco de pruebas de un sistema de refrigeración para
intercambiadores de calor Agua – Aceite, que permita el estudio didáctico del equipo.
37
Objetivos
Objetivo General
Diseñar y construir un banco de pruebas de un sistema de refrigeración
Objetivos Específicos
• Desarrollar el estudio bibliográfico y térmico del sistema de refrigeración.
• Estudiar la dinámica de sistemas en el proceso fluido - térmico para aplicar el control
adecuado.
• Diseñar mediante balance energético el banco de pruebas del sistema de refrigeración.
• Diseñar el sistema de control en base a las señales de entrada y de salida del sistema de
refrigeración.
• Construir el banco de pruebas para el sistema de refrigeración e implementación del
sistema de control y adquisición de datos.
• Realizar las pruebas experimentales de comprobación de funcionamiento usando un
intercambiador de calor de tubo concéntrico.
Alcance
En el presente trabajo de titulación se realizará una investigación bibliográfica sobre el sistema
de refrigeración, proporcionando información acerca de su funcionamiento, características y
componentes principales. Una vez culminada la investigación bibliográfica del Sistema de Refrigeración,
se procederá a diseñar el banco de pruebas, tomando en cuenta el intercambiador de calor de tubo
concéntrico a usarse, sin cambio de fase, con el cual se medirá su eficiencia.
Se seleccionarán, con el previo estudio bibliográfico, todos los componentes que conforman el
sistema de refrigeración. Se analizará la dinámica de sistemas del proceso fluido – térmico, los
resultados del mismo indicaran y descartaran los posibles sistemas de control más adecuados.
38
El banco de pruebas estará disponible para un flujo másico para los fluidos de trabajo entre 0.1 y
0.8 GPM en el agua, mientras que de 1 a 11 GPM para el aceite. En el caso de las temperaturas se
pretende realizar un control en el lado de baja, en un rango de 12°C a 20°C.
A su vez, el banco de pruebas presentará un HMI, permitiendo al usuario un mejor entorno de
trabajo donde podrá manipular el banco de pruebas según sus necesidades. Finalmente, los datos
obtenidos a partir de las condiciones dispuestas serán obtenidos mediante termocuplas, dispuestas en
cada entrada y salida del intercambiador de calor, las cuales se procederán a mostrar a través de una
interfaz HMI.
Justificación e Importancia
Justificación
Los intercambiadores de calor tienen una amplía aplicación en la industria como, por ejemplo;
en la industria alimentaria se usa con el fin de esterilizar alimentos elevando la temperatura para
descontaminarlos, en la industria de tratamiento de superficies, se usa para refrigerar o calentar el
fluido que sirve como capa para proteger partes metálicas.
Como se mencionó existen diversas aplicaciones y usos de estos equipos en donde se necesita
elevar o disminuir la temperatura de un fluido de trabajo, para el buen funcionamiento de los procesos y
así obtener un resultado deseado.
Los intercambiadores de calor en los procesos industriales tienen gran demanda productiva, por
lo que, dentro de sus procesos, en donde el fluido de trabajo deba ser calentado o refrigerado en
grandes cantidades, requieren de intercambiadores de calor eficientes para que exista la mayor
transferencia de calor.
39
Es por esa razón que se ha generado el interés de profundizar y ampliar el conocimiento en
relación con el área de Energía y Termo fluidos, analizando la eficiencia de los intercambiadoras de calor
en los estudiantes de la carrera de ingeniería mecánica.
El presente proyecto, diseño y construcción de un banco de pruebas de un sistema de
refrigeración para intercambiadores de calor Agua – Aceite, busca contribuir en el mejoramiento de la
formación estudiantil permitiendo el estudio didáctico de un nuevo equipo en su totalidad. Por tal
motivo, se busca en el proyecto presentar los análisis matemáticos realizados para el diseño y selección
de componentes que intervienen en el sistema de refrigeración a implementar, utilizando teoría
impartida a lo largo de la carrera de Ingeniería Mecánica como Termodinámica, Transferencia de Calor y
Mecánica de Fluidos. Además, de exponer los modelamientos dinámicos del sistema, útiles para la
implementación de los sistemas de control, logrando el correcto funcionamiento del equipo.
La finalidad de este proyecto es diseñar y construir un banco de pruebas que funcione para
realizar ensayos en intercambiadores de calor y poder analizar los resultados obtenidos, con el fin de
mejorar y desarrollar intercambiadores más eficientes.
Importancia
El diseño y la construcción de un banco de pruebas de un sistema de refrigeración, es
importante para estudiar el comportamiento térmico de equipos de transferencia de calor, en donde los
parámetros se controlan bajo ciertas condiciones, lo que permite analizar las variables y elementos del
sistema.
Resulta claro que al disponer de un banco de pruebas que permita controlar temperaturas y
flujos de entrada y salida mediante un sistema de control y adquisición de datos, ayuda a realizar el
estudio de las variables de interés que intervienen en las pruebas de funcionamiento de
40
intercambiadores de calor y en base a los resultados desarrollar equipos de transferencia de calor más
eficientes.
Por otro lado, la implementación del banco de pruebas ayudara al aprendizaje de los
estudiantes de la carrera de ingeniería mecánica durante las prácticas que se realizan en el área de
Diseño térmico y Transferencia de calor, permitiendo familiarizarse con el proceso fluido – térmico y con
la instrumentación del equipo mediante un sistema de control.
41
Capítulo II. Marco Teórico
Conceptos Generales en Termodinámica
La termodinámica es la ciencia que estudia la energía y los cambios que esta puede generar en
la materia.
Primera Ley de la Termodinámica
La primera ley de la termodinámica establece que la energía no se crea ni se destruye, sino que,
solo se transforma. Esto indica que, cualquier cantidad de energía debe justificarse dentro de la
interacción total de un sistema, cumpliendo con el principio de conservación de la energía. Por tal
motivo, a menudo la primera ley de la termodinámica es considerada un enunciado del principio de
conservación de la energía (Rolle, 2006).
Balance de Energía
Çengel & Boles (2012) señala que el principio de conservación de la energía esta expresado
como: “el cambio neto (aumento o disminución) de la energía total del sistema durante un proceso es
igual a la diferencia entre la energía total que entra y la energía total que sale del sistema durante el
proceso” (p. 71).
𝐸𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝐸𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 𝛥𝐸𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 ( 1 )
Donde la relación expresada en ecuación 1, se conoce como balance de energía y es aplicado en
cualquier tipo de sistema que experimenta un determinado proceso. Además, como se observa en
ecuación 2, el cambio neto también se expresa como el compendio de los cambios de energía interna,
cinética y potencial.
𝛥𝐸𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = Δ𝑈 + Δ𝐸𝐶 + Δ𝑃 ( 2 )
42
Ecuación de Estado del Gas Ideal
Por definición, la temperatura, volumen especifico y presión de un gas ideal se relaciona
mediante la siguiente ecuación:
𝑃𝑣´ = 𝑅𝑇 ; 𝑃 = 𝜌𝑅𝑇 ( 3 )
Entalpia
En procesos como refrigeración es importante realizar el análisis de las propiedades de
combinación de las sustancias con las que se trabajan. En este caso es significativo el conocer que la
entalpia es la combinación de dos propiedades: Energía Interna y la energía de flujo, representada como
la siguiente ecuación:
ℎ = 𝑢 + 𝑃𝑣´ ( 4 )
Energía Interna
La energía interna de un sistema hace relación a una parte de la energía total, desde el punto de
vista microscópica que abarca a la estructura y grado de actividad molecular, que no depende de los
marcos de referencia externos o macroscópicos como son las energías cinética y potencial. De este
modo, el conjunto de todas las formas de energía microscópicas se las denomina como energía interna y
se la representa con la letra U (Moran & Shapiro, 2011).
Se ha demostrado en base a la experimentación realizada por Joule en 1843, que la energía
interna está en función de la temperatura y no del volumen específico y la presión. (Çengel & Boles,
2012, p. 180)
𝑢 = 𝑢(𝑇) ( 5 )
43
Energía de Flujo
Cuando se analiza un volumen de control, existe un flujo de masa que pasa a través de sus
fronteras, para esto se requiere un trabajo que permita ingresar o sacarlo del volumen de control.
En Figura 3 se tiene un volumen de control, por el que se va a ingresar un fluido que pasa a
través de sus fronteras.
Figura 3
Trabajo de flujo por fluido en movimiento dentro de un volumen de control
Nota. Adaptado de Termodinámica (p. 226), por Y. Cengel y M, Boles, 2012, Mc Graw Hill.
Considerando que el fluido tiene un Volumen, V, cuando este ingrese al volumen de control
mediante el empuje de un embolo imaginario que ejerce una presión P a través del área transversal del
embolo (Çengel & Boles, 2012), se obtiene una fuerza que aplica el émbolo al fluido, definido como:
𝐹 = 𝑃𝐴 ( 6 )
44
En efecto, para que el fluido sea empujado al volumen de control, la fuerza que actúa en el
émbolo debe desplazarse a lo largo de la distancia L. Quedando expresado el trabajo aplicado al fluido o
trabajo de flujo como:
𝑊𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 = 𝑃𝑉 ( 7 )
Ahora bien, mediante la definición de entalpía y la ecuación que rige el estado de un gas ideal,
se deduce que la entalpia depende solamente de la temperatura y reemplazando la ecuación 3 en
ecuación 4, se tiene:
ℎ = 𝑢 + 𝑅𝑇 ( 8 )
El cambio de energía interna y entalpia para gases ideales cuando pasa de un estado 1 a 2
(Çengel & Boles, 2012), se establece como:
𝑑𝑢 = 𝐶𝑣 (𝑇)𝑑𝑇 ( 9 )
2
∆𝑢 = 𝑢2 − 𝑢1 = ∫ 𝐶𝑣 (𝑇)𝑑𝑇 ( 10 )
1
𝑑ℎ = 𝐶𝑝 (𝑇)𝑑𝑇 ( 11 )
2
∆ℎ = ℎ2 − ℎ1 = ∫ 𝐶𝑝 (𝑇)𝑑𝑇 ( 12 )
1
Por lo anterior mencionado, el cambio de energía interna y entalpia requieren de calores
específicos en función de la temperatura, pero conlleva un tiempo considerable para realizar la
integración, por lo que estos valores de energía interna y entalpia ya están tabulados para diversos
gases a pequeños intervalos de temperatura. De acuerdo con Shapiro la variación de los calores
45
específicos en intervalos pequeños de temperatura se pueden aproximar como lineal (Moran & Shapiro,
2011).
Por lo que se tiene:
𝑢2 − 𝑢1 = 𝐶𝑣 ,𝑝𝑟𝑜𝑚 (𝑇2 − 𝑇1 ) ( 13 )
ℎ2 − ℎ1 = 𝐶𝑝 ,𝑝𝑟𝑜𝑚 (𝑇2 − 𝑇1 ) ( 14 )
El calor especifico a volumen y presión constante, se evalúan a la temperatura promedio.
Relaciones de Calores Específicos de Gases Ideales
Para gases ideales, la relación que existe entre los calores específicos a volumen y presión
constante está definida por la letra 𝐾, como:
𝐶𝑝
𝐾= ( 15 )
𝐶𝑣
Proceso isentrópico
El proceso en donde la entropía se mantiene constante se denomina proceso isentrópico, es
decir una sustancia mantendrá el mismo valor de entropía al inicio y al final del proceso que se llevará a
cabo, y se tiene que:
∆𝑠 = 0 ó 𝑠2 = 𝑠1 ( 16 )
El proceso isentrópico en gases ideales, considerando calores específicos constantes se define
mediante la siguiente expresión matemática (Çengel & Boles, 2012, p. 358):
𝑘−1
𝑇2 𝑃2 𝑘
( 17 )
( ) =( )
𝑇1 𝑠=𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡 𝑃1
46
Sistemas de Estado Estacionario
El flujo másico de un fluido a través de un tubo mostrada en ecuación 18, es el resultado
aproximado de suponer que las propiedades de un fluido en un ducto son unidimensionales, donde las
propiedades solo varían en la dirección del flujo y por lo tanto en la sección transversal del tubo serán
uniformes (Incropera & DeWitt, 1999).
𝑚̇ = 𝜌𝑉𝐴𝑐 ( 18 )
Mientras que el flujo volumétrico, está definido por la ecuación
𝑚̇
𝑉̇ = 𝑉𝐴𝑐 = ( 19 )
𝜌
Para un flujo estacionario se tiene que las variables de flujo másico tanto de entrada como de
salida son iguales, por lo tanto, la energía que gane o pierda el fluido será igual a la razón de incremento
de energía obtenido por dicho flujo másico dentro de un volumen de control como se muestra en
ecuación 21 y en Figura 4 (Çengel & Ghajar, 2011).
𝑚̇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑚̇𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 𝑚̇ ( 20 )
𝑄̇ = 𝑚̇Δℎ = 𝑚̇𝐶𝑝 Δ𝑇 ( 21 )
47
Figura 4
Razón de incremento de energía en flujo másico dentro de un volumen de control
Nota. Adaptado de Transferencias de calor y masa. Fundamentos y Aplicaciones (p. 13), por Y. Cengel,
2011, Mc Graw Hill.
Balance de energía en sistemas de estado estacionario.
Al realizar un volumen de control en un sistema de estado estacionario la variación de energía,
tanto cinética como potencial, serán nulas, debido a la ausencia de cambio en velocidad y elevación. Por
lo que, el cambio de energía del sistema se definiría como se muestra en ecuación 22.
𝛥𝐸𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = Δ𝑈 ( 22 )
Sabiendo que el estado estacionario que presenta un sistema se define como la ausencia de
cambios con respecto al tiempo. La energía del sistema no cambiara debido a que el estado del sistema
se opone al cambio de esta propiedad (Moran & Shapiro, 2011)
𝛥𝐸𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = 0 ( 23 )
𝑑𝐸𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎
=0 ( 24 )
𝑑𝑡
48
Empleando el balance de energía postulado en ecuación 1, y aplicando la ecuación 24 en esta, se
define que el balance de energía para sistemas en estado estacionario esta dado por la ecuación 25.
𝐸̇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝐸̇𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 𝑑𝐸𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 /𝑑𝑡 = 0 (𝑒𝑠𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒) ( 25 )
𝐸̇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝐸̇𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 ( 26 )
En ecuación 26, se puede observar el balance energía para un sistema estacionario. Misma que
se demostró gracias a la ecuación 25.
Figura 5
Volumen de control en sistemas estacionarios
Nota. Adaptado de Transferencias de calor y masa. Fundamentos y Aplicaciones (p. 11), por Y. Cengel,
2011, Mc Graw Hill.
49
Conceptos Generales en Transferencia de Calor
La transferencia de calor se enfoca en el estudio de la rapidez en la transferencia energía
térmica entre dos sistemas que se encuentran a diferente temperatura.
Transferencia de Calor por Conducción
La tasa de transferencia de energía en un medio ocasionado por un gradiente de temperatura
en una substancia homogénea se calcula por:
𝜕𝑇
𝑞 = −𝑘𝐴 ( 27 )
𝜕𝑛
En cuanto a la transición de estado estacionario, ocurre siempre que la temperatura interna del
cuerpo en todos los puntos, incluidas las superficies, no dependan del tiempo. Si la temperatura cambia
con el tiempo, el cuerpo transfiere o almacena energía (Pitts & Sissom, 1998). La tasa de ganancias
acumulada será:
𝜕𝑇
𝑞𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎 = 𝑚𝑐𝑝 ( 28 )
𝜕𝑥
Transferencia de Calor por Convección
Se produce cuando un cuerpo solido está en contacto con un fluido en movimiento de diferente
temperatura a la del cuerpo, el fluido transportará energía por convección por el fluido (Pitts & Sissom,
1998). La transferencia de calor se obtiene mediante:
𝑞 = ℎ𝐴(𝑇𝑠 − 𝑇∞ ) ( 29 )
Transferencia de Calor por Radiación
Cuando existe propagación de ondas electromagnéticas, se puede transferir calor, dichas ondas
electromagnéticas ubicadas en el vacío completo, así como en cualquier medio, viene dado por la ley de
Stefan-Boltzmann.
50
𝑞 = 𝜎𝐴𝑇 4 ( 30 )
Donde 𝑇 es la temperatura absoluta, 𝜎 es la constante de Boltzmann cuyo valor es de 6.66697 x
10-8 W/m2K4.
Debido a la emisividad de los cuerpos, los cuales no son ideales, es decir que no tienen emisividad
1 (Pitts & Sissom, 1998), se expresa de la siguiente manera:
𝑞 = 𝜀𝜎𝐴𝑇 4 ( 31 )
Números Adimensionales
Cuando no se dispone de la información completa de un fenómeno dentro de un sistema, se
puede correlacionar variables en una sola expresión matemática para caracterizar determinadas
propiedades, con el fin de conocer el comportamiento del fenómeno.
La ventaja del análisis dimensional recae en que se puede estudiar el comportamiento del
sistema simplificando cálculos de ecuaciones.
Existen diferentes expresiones adimensionales que relacionan variables distintas dentro de un
proceso. En el presente documento se puntualizará los números adimensionales que tienen relación con
el sistema que se está estudiando, principalmente con el tema de transferencia de calor.
Antes de mencionar cada uno de los números adimensionales es necesario recordar ciertas
definiciones.
• Velocidad de corriente libre: velocidad promedio del fluido en dirección del flujo.
• Longitud característica: longitud característica de interés (por ejemplo, longitud de una placa
plana o al diámetro).
• Viscosidad: Medida de la resistencia interna a la deformación. (Çengel & Ghajar, 2011, p. 382)
• Densidad del fluido: Cantidad de masa por unidad de volumen que ocupa determinado fluido.
51
Número de Reynolds. Gracias a los experimentos desarrollados por Osborne Reynolds en la
década de 1880, quien publico una serie de artículos que describen el flujo en tuberías, llegó a
determinar que el régimen de flujo de un fluido depende de la razón que existe entre las fuerzas de
inercia y las fuerzas viscosas.
En Figura 6 observar los regímenes de flujo sobre una placa plana. En donde inicialmente el
flujo es laminar, a medida que aumenta la distancia desde el inicio de borde de ataque de la placa se
producen perturbaciones, en donde empieza a ocurrir un flujo de transición, para finalmente volverse
completamente turbulento, donde la forma de movimiento de torbellino es desordenada.
Figura 6
Régimen de flujo sobre placa plana.
Nota. Adaptado de Fundamentals of Heat and Mass Transfer (p. 389), por F. P. Incropera & D. P. DeWitt
& T. L. Bergman & A. S. Lavine, 2011, John Wiley & Sons.
Adicionalmente también se puede caracterizar a un flujo que circula por un tubo horizontal
dentro de los regímenes que se muestran en Figura 7.
52
Figura 7
Régimen de flujos en tubo horizontal
Nota. Adaptado de Procesos de Transferencia de Calor (p. 48), por D. Q. Kern, 1999, Mc Graw Hill.
• Flujo turbulento: Cuando en un fluido predominan las fuerzas de inercia sobre las fuerzas
viscosas, se dice que el flujo se encuentra en un régimen turbulento. En Figura 7 se puede
observar que el fluido se encuentra en una fase caótica y desordenada por el incremento de su
velocidad.
• Flujo laminar: Cuando en un fluido predominan las fuerzas viscosas sobre las de inercia se dice
que el flujo se encuentra en régimen laminar. En Figura 7 se observa que el movimiento del
líquido es ordenado y las líneas de corriente fluyen paralelamente a lo largo del eje del tubo.
• Fujo transitorio: En esta región el flujo varía entre laminar y turbulento, antes de ingresar a la
fase de completamente turbulento.
La caracterización del flujo de un líquido dentro de una tubería está en función de la velocidad,
densidad, viscosidad y diámetro del tubo por donde circula el fluido. El número de Reynolds se lo
expresa de la siguiente manera.
𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎
𝑅𝑒 = ( 32 )
𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎𝑠 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑎𝑠
𝑉 𝐿𝑐 𝜌 𝑉 𝐿𝑐 4𝑚̇ 𝐺𝑓 𝐷
𝑅𝑒 = = = = ( 33 )
𝑣 𝜇 𝜋𝜇𝐷 𝜇
53
De acuerdo con Cengel, los números de Reynolds para determinar en qué régimen se encuentra
el fluido se describen en Tabla 1.
Tabla 1
Número de Reynolds según régimen de flujo
Número de Reynolds Estado
Re < 2 300 Flujo laminar
2300 < Re < 10 000 Flujo transitorio
Re > 10 000 Flujo turbulento
Sin embargo, en muchos de los casos en donde el flujo opera en régimen de flujo turbulentos
completamente desarrollados, el número de Reynolds es aproximadamente de 4 000.
Número de Prandtl. Cuando un fluido fluye sobre una superficie, se desarrolla una capa límite
de velocidad, pero cuando este fluye a una temperatura diferente a la temperatura de la superficie, se
desarrolla una capa límite térmica como se muestra en Figura 8 y es aquí en donde las partículas del
fluido y de la superficie permiten la transferencia de calor por conducción.
Figura 8
Capa límite térmica sobre una placa plana
54
Nota. Adaptado de Transferencia de Calor y Masa (p. 383), por Y. Cengel y A. Ghajar, 2011, Mc Graw Hill.
El número de Prandtl proporciona una medida de la efectividad relativa del transporte de
momento y energía por difusión en las capas límite de velocidad y térmica. (Incropera & DeWitt, 1999)
Es decir, el espesor relativo entre las dos capas de velocidad y térmica, mediante la siguiente
expresión adimensional.
𝐷𝑖𝑓𝑢𝑠𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑃𝑟 = ( 34 )
𝐷𝑖𝑓𝑢𝑠𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎
𝐶𝑝 𝜇
𝑃𝑟 = ( 35 )
𝑘
En Tabla 2 se menciona el rango de los números de Prandtl para metales, aceites y gases.
Tabla 2
Rangos de número de Prandtl
Números de Prandtl
Pr desde 0.01 Metales líquidos
Pr hasta 100 000 Aceites pesados
0.7-1 Gases
Es decir que para valores muy pequeños menores que uno, el calor se difunde con mayor
rapidez que con valores de 𝑃𝑟 >> 1 que se difunden muy lentamente.
Número de Nusselt. El número de Nusselt se lo interpreta como el cambio de temperatura en la
superficie a través de relacionar la convección con la conducción, lo que permite encontrar el
coeficiente de transferencia de calor por convección de un fluido, relacionando propiedades termo
55
físicas del fluido con la longitud característica por donde circula. Este número adimensional se lo expresa
de la siguiente manera:
ℎ 𝐿𝑐
𝑁𝑢 = ( 36 )
𝑘
Existen diferentes relaciones para determinar el coeficiente de transferencia de calor
adimensional de Nusselt, según el rango para el número de Prandtl y Reynolds, es decir, que la relación
dependerá de saber en qué estado se encuentra el fluido, laminar, transición o turbulento y también de
la geometría por donde circula el fluido.
Cuando un fluido en un tubo se encuentra en estado turbulento se ocupa correlaciones basadas
en estudios experimentales por la dificultad que se tiene para encontrar de manera teórica este valor.
Diferencia de Temperatura Media Logarítmica
En intercambiadores de calor, los fluidos se encuentran a temperaturas que no son constantes,
estas varían según el sentido en el que circula el fluido de mayor temperatura al de menor temperatura
de un punto a otro. En Figura 9 se muestra la distribución del intercambio térmico cuando se considera
que flujo en el intercambiador de calor es paralelo o en contraflujo.
56
Figura 9
Distribución de temperaturas en flujo paralelo y contraflujo
Nota. a) Distribución en flujo paralelo, b) Distribución en contraflujo. Adaptado de Principios de
Transferencia de Calor (p. 498), por F. Kreith y R. Manglik y M. Bohn, 2012. Cengage Learning
La diferencia de temperaturas para flujo en contracorriente o paralelo se define mediante la
siguiente expresión:
∆𝑇𝑎 − ∆𝑇𝑏
∆𝑇 = ( 37 )
∆𝑇
ln (∆𝑇𝑎 )
𝑏
Coeficiente Global de Transferencia de Calor
En un intercambiador de calor interactúan dos fluidos que generalmente están divididos por una
pared que suele ser un tubo según el tipo de intercambiador. La transferencia de calor siempre se
produce de un foco caliente hacia un foco frío, por lo que el calor se ve obligado a pasar por los
diferentes procesos existentes como: convección, conducción y radiación. Las resistencias asociadas a
estos procesos son útiles a evaluar cuando se realiza un diseño de un intercambiador. Al realizar un
diseño térmico es importante analizar los coeficientes de transferencia de calor que intervienen en todo
el fenómeno de transferencia de calor combinando todas las resistencias térmicas.
57
Figura 10
Resistencias térmicas en tubo circular
Nota. Las temperaturas de la pared interna y externa, 𝑇𝑝 , 𝑇𝑤 , respectivamente, se considera que se
encuentran a la misma temperatura. Adaptado de Transferencia de Calor y Masa (p. 155), por Y. Cengel
y A. Ghajar, 2011.
En Figura 10 se muestran las resistencias que intervienen en el flujo de calor cuando se tienen
dos fluidos separados por la pared de un tubo, expresándose al coeficiente global de transferencia
como:
1
𝑈𝐴𝑜 = ( 38 )
𝑅𝑐𝑜𝑛 ,𝑅 + 𝑅𝑐𝑖𝑙 + 𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣 ,∞
Donde:
𝐴𝑜 : Á𝑟𝑒𝑎 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟
1
𝑈= 𝑟
ln ( 𝑜 )
1 𝑟𝑖 1
𝐴𝑜 ( + + )
2𝜋𝑟𝑖 𝐿ℎ𝑅 2𝜋𝐿𝑘𝑐𝑢 2𝜋𝑟𝑜 𝐿ℎ∞
1
𝑈= 𝑟
1 ln ( 𝑟𝑜 ) 1
𝑖
2𝜋𝑟𝑜 𝐿 ( + + )
2𝜋𝑟𝑖 𝐿ℎ𝑅 2𝜋𝐿𝑘𝑐𝑢 2𝜋𝑟𝑜 𝐿ℎ∞
1
𝑈= ( 39 )
𝑑𝑜 do ln (𝑟𝑜 /𝑟𝑖 ) 1
+ +
𝑑𝑖 ℎ𝑅 𝑘𝑐𝑢 ℎ∞
58
Transferencia de Calor por Convección sobre Superficies Exteriores
En el apartado anterior se analizó los fenómenos o mecanismos relacionados con el flujo interno
en tubos, ampliando los conceptos en relación con los fenómenos que suceden cuando se estudia un
fluido bifásico. En esta sección se busca conocer cómo se produce la transferencia de calor sobre un
banco de tubos o superficies externas con el fin de calcular el coeficiente de convección exterior.
El análisis de transferencia de calor de flujos sobre superficies externas se vuelve necesario ya
que diferentes problemas de ingeniería se relacionan con flujos alrededor de cilindros. Recae aquí el
estudio en intercambiadores de calor de coraza y tubos con el fin de encontrar correlaciones que
describan el proceso de ese fenómeno en el sistema. (Çengel & Ghajar, 2011)
Flujo Laminar en Coraza
En aplicaciones con intercambiadores de calor, se recomienda evitar que el fluido que circula
por la coraza sea laminar, ya que a diferencia con el flujo turbulento se ve obligado a necesitar mayor
área de transferencia de calor para intercambiar el mismo calor entre los fluidos.
Convección Fuera de Tubos y Tuberías
La convección natural sobre superficies no está restringida por las corrientes de convección
cuando se encuentran al interior de un tubo, por lo que en el transcurso que el fluido se calienta puede
elevarse hasta zonas donde hay fluido frio permitiendo aumentar la transferencia de calor por
convección.
En Figura 11 se esquematiza el fenómeno de convección natural sobre un tubo en donde se
tiene la pared caliente del tubo a una temperatura considerablemente alta y a medida que circula el
fluido frio al exterior del tubo se observa que en cada corriente del fluido externo tiende a elevarse la
temperatura.
59
Figura 11
Convección natural sobre un tubo
Nota. Adaptado de Procesos de Transferencia de Calor (p. 257), por D. Kern, 1999. Mc Graw Hill.
Se han realizado diferentes investigaciones con el fin de encontrar correlaciones para la
convección libre analizados sobre un solo tubo o alambres, por lo que no es suficiente para usarlos en
aplicaciones industriales.
La expresión desarrollada por Chilton, Colburn, Generaux, y Vernon, se ha empleado para
determinar el coeficiente de convección cuando se tiene flujo laminar al exterior de banco de tubos sin
encontrar un error considerable en el cálculo. Los autores desarrollaron un nomograma que permite
este cálculo mediante la siguiente ecuación: (Kern, 1999)
0.25
𝑘𝑓3 𝜌𝑓2 𝐶𝑝𝑓 𝛽 ∆𝑡
ℎ𝑜 = 116 (( ) ( )) ( 40 )
𝜇𝑓′ 𝑑𝑜
Donde 𝜇𝑓′ esta en centipoises, y ∆𝑡, se calcula mediante la diferencia entre la temperatura de la
superficie y la del fluido frío. Para el cálculo y uso de la ecuación se debe trabajar en unidades inglesas.
60
Intercambio de Calor con Cambio de Fase
En los sistemas de refrigeración el refrigerante está sometido a cambios de fase durante el ciclo
de funcionamiento, a estos procesos en donde ocurren transformaciones de cambio de estado de
líquido a gas y de vapor a líquido, se los denomina como fluidos que trabajan en flujo bifásico o en
cambio de fase. Esto ocurre cuando trabaja el refrigerante en el evaporador produciéndose la ebullición
y cuando el refrigerante se encuentra en el condensador cambia de estado gaseoso a liquido conocido
como la condensación.
Analizar estos dos fenómenos se vuelve más complicado que cuando se estudia convección en
una sola fase, ya que a parte de las variables generales del proceso de convección se aumentan las
variables que intervienen con el cambio de estado.
Las propiedades como la densidad, conductividad térmica, viscosidad o geometría del sistema
son suficientes para describir el proceso de convección en una sola fase. Sin embargo, al analizar un
cambio de fase, características como la presión, el calor latente de vaporización juegan un papel
importante en el cálculo del coeficiente de convección, además de otras propiedades que pueden
intervenir en el análisis de estos procesos. (Kreith et al., 2012)
En cuanto al coeficiente de transferencia de calor por convección relacionados con el fenómeno
de condensación y ebullición tienen un valor más alto comparados con los procesos de una sola fase.
(Çengel & Ghajar, 2011)
Ebullición
El proceso de transferencia de calor en ebullición conlleva un proceso de convección cuando
cambia de estado líquido a gaseoso. Para entender cómo se produce el cambio de fase es importante
conocer los mecanismos físicos que se relacionan en este proceso, sin antes recalcar que se abordaran
temas con relación a la necesidad de diseño del presente trabajo.
61
El crecimiento de burbuja o el inicio de la ebullición se produce cuando la temperatura de la
superficie es mayor a la temperatura de saturación del fluido que cambiara de fase, por lo que se
empiezan a formar las primeras burbujas en la capa limite térmica. (Kreith et al., 2012)
Ebullición en Estanque. Este mecanismo se lo conoce cuando el fluido se encuentra en estado
estacionario y por medio de una superficie se transfiere calor al líquido, hasta llegar a la evaporación,
considerando este proceso como convección natural. (Kreith et al., 2012)
Ebullición Nucleada. Es un régimen que se produce después de la convección natural en
ebullición de estanque, depende de que tan rápido se forman las burbujas sobre la superficie por lo que
es complicado de predecir.
Ebullición en flujo. Este mecanismo se produce cuando el fluido tiende a moverse por ayuda de
una fuente externa como una bomba o con la ayuda de un compresor que empuja al fluido mientras se
produce el cambio de estado. Además, se generan dos efectos de convección y de ebullición en
estanque. En este caso puede existir dos tipos de ebullición en flujo, interno o externo, dependiendo si
el fluido que cambia de fase se encuentra al interior de una tubería o sobre una superficie caliente.
(Çengel & Ghajar, 2011)
Ebullición de Flujo Externo. Es similar al mecanismo de ebullición en estanque, pero debido al
movimiento se incrementa el flujo de calor en ebullición nucleada.
Ebullición de Flujo Interno. El análisis en flujo interno se torna compleja ya que el vapor no se
escapa a una superficie, sino que tanto el líquido como vapor se mueven juntos.
Régimen de Flujo. En Figura 12 se observa las distintas etapas que se producen en la ebullición
en flujo dentro de un tubo y la variación del coeficiente de convección a lo largo de los regímenes de
flujo. En primer lugar, el calor que se transfiere al liquido al ingresar por el tubo es mediante convección
62
forzada, inmediatamente al llegar a la temperatura de saturación se generan las primeras burbujas que
crecen y son arrastradas por la corriente principal denominándose la zona de flujo con burbujas. Estas
burbujas empiezan a unirse para formar una sola masa de vapor conocido como régimen de flujo en
grupo o tapón, para después continuar al régimen de flujo anular , aquí se forma una película de líquido
en la pared interna del tubo, produciendo un incremento en el coeficiente de convección, después
continúan por el régimen de transición en donde se empiezan a notar manchas totalmente secas en la
superficie interna del tubo hasta llegar a vapor saturado en donde el coeficiente convección disminuye
considerablemente con respecto a cuando se encontraba en régimen anular.
Figura 12
Regímenes de flujo para ebullición por convección forzada en un tubo
Nota. Adaptado de Fundamentals of Heat and Mass Transfer (p. 671), por F. P. Incropera & D. P. DeWitt
& T. L. Bergman & A. S. Lavine, 2011, John Wiley & Sons.
63
Condensación
Este proceso se produce cuando el vapor se encuentra en contacto con una superficie a una
temperatura menor que la temperatura de saturación. Se distinguen dos mecanismos de condensación
que se describen a continuación.
Condensación por Gotas. Este mecanismo a diferencia del anterior tiende a formar gotas sobre
la superficie, esto se produce cuando se recubre a la superficie con una sustancia que impide que se
moje. (Incropera & DeWitt, 1999)
Condensación de película. Cuando el vapor se condensa tiende a mojar la superficie formando
una película de líquido que por acción de la gravedad cae hacia abajo, que aumenta al condesarse mayor
cantidad de vapor.
En Figura 13 se muestra las dos formas comunes de condensación.
Figura 13
Modos de condensación
Nota. a) Condensación de película, b) Condensación por gotas. Adaptado de Fundamentals of Heat and
Mass Transfer (p. 671), por F. P. Incropera & D. P. DeWitt & T. L. Bergman & A. S. Lavine, 2011, John
Wiley & Sons.
64
En la realidad el calor de vaporización que se libera al condesarse el vapor, tiende a enfriarse a
una temperatura promedio entre la temperatura de la superficie y de saturación, por lo que expulsa
mayor calor. Por lo que se define al calor de vaporización modificado como: (Çengel & Ghajar, 2011)
∗
ℎ𝑓𝑔 = ℎ𝑓𝑔 + 0.68 𝐶𝑝𝑙 (𝑇𝑠𝑎𝑡 − 𝑇𝑠 ) ( 41 )
Como ya se menciona al inicio, cuando se estudia un proceso de cambio de fase se relacionan
propiedades relacionadas al flujo bifásico por lo que es importante aclarar que el calor de vaporización y
densidad de vapor, se deben evaluar a la temperatura de saturación de vapor. Por otro lado, las
propiedades de líquido se las evalúa a la temperatura de película definida como:
𝑇𝑠𝑎𝑡 + 𝑇𝑠
𝑇𝑓 = ( 42 )
2
Condensación de Película al Interior de Tubos. En refrigeración la condensación en la mayoría
de sus sistemas se produce al interior de las superficies o tubos. Chato recomienda usar, para fluidos
bifásicos al interior de tubos horizontales la siguiente expresión: (Çengel & Ghajar, 2011)
1/4
𝑔 𝜌𝑙 (𝜌𝑙 − 𝜌𝑣 )𝑘𝑙3 3
ℎ𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 = 0.555 ( (ℎ𝑓𝑔 + 𝐶𝑝𝑙 (𝑇𝑠𝑎𝑡 − 𝑇𝑠 ))) ( 43 )
𝜇𝑙 (𝑇𝑠𝑎𝑡 − 𝑇𝑠 )𝐷 8
Conceptos Generales en Mecánica de Fluidos.
La mecánica de fluidos es la ciencia que estudia el comportamiento, ya sea estático o dinámico,
en los fluidos.
Ecuación de la Energía para Flujo Estacionario
En el momento en que se aporte energía externa hacia un sistema determinado, un volumen de
control permite aplicar un balance de energía mecánica (Véase Figura 14).
65
Dando paso a la ecuación de la energía para flujo estacionario.
𝑉22 − 𝑉12
𝑄̇𝑒𝑛𝑡 𝑛𝑒𝑡𝑎 + 𝑊̇𝑓𝑙𝑒𝑐ℎ𝑎,𝑒𝑛𝑡 𝑛𝑒𝑡𝑎 = 𝑚̇ (ℎ2 − ℎ1 + + 𝑔(𝑧2 − 𝑧1 )) ( 44 )
2
𝑉22 − 𝑉12
𝑞𝑒𝑛𝑡 𝑛𝑒𝑡𝑎 + 𝑤𝑓𝑙𝑒𝑐ℎ𝑎,𝑒𝑛𝑡 𝑛𝑒𝑡𝑎 = ℎ2 − ℎ1 + + 𝑔(𝑧2 − 𝑧1 ) ( 45 )
2
Figura 14
Interacciones de energía en un volumen de control.
Nota. Adaptado de Mecánica de Fluidos. Fundamentos y Aplicaciones (p. 206), por Y. Cengel, 2012, Mc
Graw Hill.
𝑃
Al aplicar la definición de entalpia ℎ = 𝑢 + 𝜌, para seguidamente reorganizar la ecuación de la
energía, se obtiene el primer miembro de la ecuación que representa la energía mecánica que entra al
sistema mientras que el segundo miembro representa la salida de dicha energía y las perdidas
mecánicas que hubo en el sistema:
66
𝑒𝑚𝑒𝑐 𝑒𝑛𝑡 = 𝑒𝑚𝑒𝑐 − 𝑒𝑚𝑒𝑐 𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 ( 46 )
𝑃1 𝑉12 𝑃2 𝑉22
𝑤𝑓𝑙𝑒𝑐ℎ𝑎,𝑒𝑛𝑡 𝑛𝑒𝑡𝑎 + + + 𝑔𝑧1 = + + 𝑔𝑧2 + (𝑢2 − 𝑢1 − 𝑞𝑒𝑛𝑡 𝑛𝑒𝑡𝑎 ) ( 47 )
𝜌 2 𝜌 2
Ecuación de la Energía para Sistemas de Bombeo
La entrada de trabajo se denota como 𝑊𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 y la salida de esta como 𝑊𝑡𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑎 , las cuales
tendrán perdidas tratadas por separado una de otra, obteniendo la siguiente ecuación en términos de
carga.
𝑃1 𝑉12 𝑃2 𝑉22
+ + 𝑧1 + ℎ𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 = + + 𝑧2 + ℎ𝑡𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑎 + ℎ𝐿 ( 48 )
𝜌𝑔 2𝑔 𝜌𝑔 2𝑔
Perdidas Mayores. Las pérdidas de carga se expresan como perdidas mayores o menores dentro
de un sistema de bombeo. Las pérdidas de carga mayores se definen en base a las pérdidas de presión.
𝐿 𝜌𝑉 2
𝛥𝑃 = 𝑓 ( 49 )
𝐷 2
𝛥𝑃 𝐿 𝑉2
ℎ𝐿,𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 = =𝑓 ( 50 )
𝜌𝑔 𝐷 2𝑔
Donde f, representa el factor de fricción de Darcy y es aplicado con criterio dependiendo del
tipo de flujo, ya sea laminar o turbulento. En Figura 15, se puede observar el factor de fricción para flujo
laminar totalmente desarrollado correspondiente a distintas secciones transversales.
67
Figura 15
Factor de fricción para flujo laminar totalmente desarrollado en tuberías.
Nota. Adaptado de Mecánica de Fluidos. Fundamentos y Aplicaciones (p. 332), por Y. Cengel, 2012, Mc
Graw Hill.
En el caso de flujo turbulento, es muy común la aplicación de la ecuación de Colebrook, definida
a continuación, para la determinación del factor de Darcy.
1 𝜀/𝐷 2.51
= −2.0 𝑙𝑜𝑔 ( + ) ( 51 )
√𝑓 3.7 𝑅𝑒√𝑓
Dicha ecuación toma en cuenta el diámetro de la tubería, número de Reynolds y el valor de
rugosidad equivalente en la tubería, esta última siendo característica dependiente del tipo de material a
utilizar en la tubería, debido a esto en Tabla 3 se presentan algunas rugosidades equivalentes para
tuberías de plástico (Fagro, 2015).
68
Tabla 3
Rugosidad equivalente en distintos tipos de materiales en tuberías
Rugosidad 𝜺
Tuberías de Platico
(𝒎𝒎)
Polietileno
0.002
(PE)
Cloruro de Polivinilo
0.02
(PVC)
Nota. Adaptado de Hidráulica en tuberías a presión (p. 15), por Fagros, 2015.
Perdidas Menores. El coeficiente de perdida 𝐾𝐿 , depende de los accesorios dentro del sistema
de bombeo y es termino fundamental dentro de las perdidas menores, y se expresa de la siguiente
manera.
𝑉2
ℎ𝐿,𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 = 𝐾𝐿 ( 52 )
2𝑔
Obteniendo así la perdida de carga total, definida por la suma entre las pérdidas de carga
mayores y menores.
ℎ𝐿,𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ℎ𝐿,𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 + ℎ𝐿,𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 ( 53 )
𝐿 𝑉2
ℎ𝐿,𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = (𝑓 + ∑ 𝐾𝐿 ) ( 54 )
𝐷 2𝑔
Finalmente, la ecuación de la energía para cualquier sistema de bombeo se expresa.
𝑃1 𝑉12 𝑃2 𝑉22 𝐿 𝑉2
+ + 𝑧1 + ℎ𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 = + + 𝑧2 + ℎ𝑡𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑎 + (𝑓 + ∑ 𝐾𝐿 ) ( 55 )
𝜌𝑔 2𝑔 𝜌𝑔 2𝑔 𝐷 2𝑔
69
Intercambiadores de Calor
Para lograr un intercambio de calor entre dos fluidos con temperaturas distintas, existen
dispositivos que permiten dicho intercambio sin mezclarse entre ellos mediante la transferencia de calor
por conducción y convección (Çengel & Ghajar, 2011).
Se pueden tener dos tipos de distribución para el movimiento de los fluidos en los
intercambiadores de calor, el flujo paralelo permite que se muevan en una misma dirección y que su
entrada sea por el mismo extremo, caso contrario del flujo en contraflujo, que se mueven en direcciones
contrarias y sus ingresos también son opuestos (Çengel & Ghajar, 2011).
Tipos de Intercambiadores de Calor
En base a las necesidades que se presentan en diferentes áreas de procesos y operaciones que
están relacionados con: La ingeniería, medicina, calefacción, climatización, etc., se dispone de diferentes
tipos de intercambiadores que se los puede clasificar desde varios puntos de vista, según sea: su
aplicación, geometría, tamaño, disposición, etc.
Con la finalidad de que el presente documento contenga conceptos y contenido importante en
relación con el diseño de intercambiadores de calor en sistemas de refrigeración, se revisa la
clasificación de una manera generalizada como se muestra en Figura 16 y se amplía el conocimiento en
intercambiadores del tipo de contacto indirecto y de fase termodinámica.
70
Figura 16
Clasificación de Intercambiadores de calor
Nota. Adaptado de Introducción a la Termodinámica con Algunas Aplicaciones de Ingeniería (p. 666), por
J. Rodríguez.
Intercambiadores de fase termodinámica. Esta clasificación hace referencia a los
intercambiadores en donde uno de los fluidos de trabajo cambia de fase en el transcurso que circulan de
un punto a otro dentro del intercambiador de calor. En aplicaciones de refrigeración es necesario que
los dispositivos que permiten extraer o ceder calor, desde o hacia un medio, trabajen con un fluido en
donde el cambio de fase es necesario para que pueda trabajar adecuadamente el sistema.
Las aplicaciones más comunes y existentes en nuestro alrededor son los evaporadores y
condensadores que se utilizan en sistemas de refrigeración, sea que funcione como bomba de calor en
donde se busca generar calor hacia un medio o que el sistema trabaje de manera contraria permitiendo
enfriar un medio, como es el caso de refrigeración industrial o doméstica.
71
Evaporador. El evaporador es un intercambiador de calor que permite la transferencia de
energía térmica entre un fluido y un medio circundante, con el objetivo de absorber la energía de lo que
se busca refrigerar. El refrigerante es el que se encarga de recibir esa energía cuando pasa de un estado
líquido a vapor, por sufrir este cambio de estado e intercambio energético se denominan a estos
sistemas como evaporadores.
Condensador. El condensador es un intercambiador de calor que a través de la interacción entre
el medio circundante y el fluido que se encarga de ceder energía al medio exterior, pasa de vapor a
estado líquido, por producirse este cambio energético se conoce a estos sistemas como condensadores.
Intercambiadores de contacto indirecto. Aquí los fluidos de trabajo encargados de efectuar el
fenómeno de transferencia de calor están divididos por una pared sólida, que a menudo tienen
geometrías planas o tubulares. (Kreith et al., 2012)
Serpentín sumergido. Son intercambiadores de calor de forma helicoidal, que se sumergen en
un fluido que se encuentra generalmente en depósitos cilíndricos verticales, también se los conoce
como serpentines mojados o intercambiadores de calor serpentín coraza. Los serpentines más comunes
se muestran en Figura 17.
72
Figura 17
Tipos comunes de serpentines
Nota. Adaptado de Procesos de Transferencia de Calor (p. 819), por D. Kern, 1999. Mc Graw Hill.
Este tipo de intercambiadores permite obtener mayor superficie de transferencia de calor de
una manera más económica y sencilla ya que consiste en un solo tubo en forma helicoidal.
En Figura 18, se presenta un esquema de un serpentín sumergido dentro de un recipiente.
Figura 18
Serpentín sumergido en tanque
Nota. Adaptado de Procesos de Transferencia de Calor (p. 822), por D. Kern, 1999. Mc Graw Hill.
73
Intercambiador de Calor de Carcasa y Tubos. Contiene una gran cantidad de tubos enlazados a
una carcasa, donde el intercambio de calor se produce cuando un fluido se mueve por dentro y el otro
fluido por fuera de los tubos, como se muestra en Figura 19.
Figura 19
Esquema de intercambiador de calor tipo carcaza y tubos
Nota. Adaptado de Transferencia de Calor y Masa (p. 631), por Y. Cengel, 2012, Mc Graw Hill.
Son clasificados según el número de pasos que ejecutan por los tubos y la coraza, tomando en
cuenta que en todos los intercambiadores de calor de este tipo se forma una U en su coraza (Çengel &
Ghajar, 2011).
Aplicación en Intercambiadores de Calor de Carcasa y Tubos
Este tipo de intercambiadores de calor se utiliza generalmente en procesos industriales como
por ejemplo el calentamiento de glicerina y enfriamiento del agua. Son generalmente utilizados en la
parte química y petroquímica. En la parte farmacéutica, se encuentran de una manera más amplia,
debido a que de esta manera se pueda evitar una contaminación cruzada entre los dos fluidos (Çengel &
Ghajar, 2011).
74
Eficiencia en Intercambiadores de Calor
Galindo L. (2013) define a la eficiencia en intercambiadores de calor como “la potencia que
transmite el intercambiador de dimensiones finitas dividido por la potencia máxima que transmitiría si el
intercambiador fuese infinitamente grande o infinitamente bueno”.
La definición de potencia máxima en un intercambiador de calor es la potencia que brindaría el
intercambiador de calor al tener cualquiera de las siguientes características:
• Longitud infinita, que se traduce en un área de transferencia de calor infinita (𝐴 = ∞).
• Coeficiente de transferencia de calor infinito, que se traduce en transferencia total de
energía (𝑈 = ∞).
En Figura 9 b) se observa el comportamiento de un intercambiador en contraflujo, del cual para
obtener el criterio de potencia máxima a una longitud infinita las temperaturas 𝑇ℎ sería igual a 𝑇𝑐 , por lo
que la potencia máxima entregada por el intercambiador de calor en contraflujo vendría dada por la
ecuación 56.
̇ = (𝑚̇ 𝐶𝑝)𝑚𝑖𝑛 (𝑇ℎ − 𝑇𝑐𝑜 ) ( 56 )
𝑄𝑚𝑎𝑥
Dónde la expresión descrita 𝑚̇ 𝐶𝑝 corresponde a la menor inercia térmica entre los fluidos de
trabajo o de estudio.
En base a la potencia máxima del intercambiador de calor, la interpretación de la eficiencia del
intercambiador de calor viene dado por la ecuación 57:
𝑄̇ ( 57 )
𝑒=
̇
𝑄𝑚𝑎𝑥
75
Dónde 𝑄̇ representa el calor cedido o perdido por el fluido caliente o frío respectivamente, de lo
cual podemos considerar al fluido con menor inercia térmica para dicha interpretación, debido a que
dicho fluido será aquel con mayor diferencia de temperaturas, obteniendo así la simplificación de la
ecuación 58:
(𝑚̇ 𝐶𝑝)𝑚𝑖𝑛 (𝑇1 − 𝑇2 )𝑚𝑎𝑥
𝑒=
(𝑚̇ 𝐶𝑝)𝑚𝑖𝑛 (𝑇ℎ,1 − 𝑇𝑐𝑜,1 )
(𝑇𝑒 − 𝑇𝑠 )𝑚𝑎𝑥 ( 58 )
𝑒=
(𝑇ℎ,𝑒 − 𝑇𝑐,𝑒 )
Sistemas de Refrigeración
Uno de los campos de aplicación más utilizados de la termodinámica es el de refrigeración, el
cual Cengel & Boles (2012) lo define como la transferencia de calor producida desde una zona o región
de temperatura inferior a otra con una temperatura relativa superior. Los dispositivos o elementos que
producen dicho proceso de refrigeración se conocen como refrigeradores o bombas de calor, y los ciclos
dentro los cuales se caracteriza el proceso se conocen como ciclos de refrigeración.
Son arreglos de carácter mecánico que, mediante la utilización de propiedades termodinámicas
de distintos materiales, trasladan energía térmica (calor) entre dos o más focos o ambientes conforme a
requerimientos de aplicación. Su principal objetivo es el de refrigerar un volumen establecido en el cual
se puede almacenar distintos productos de interés como alimentos, compuestos químicos u otros.
Ciclos de Refrigeración
Existen dos tipos de ciclo de refrigeración, donde podemos notar al ciclo ideal y el ciclo real,
detallados a continuación.
Ciclo Ideal. Es el ciclo más utilizado en los sistemas de refrigeración, el cual contiene 4 etapas,
representadas en Figura 20:
76
Figura 20
Ciclo ideal por compresión de vapor, diagramas T-s y P-h
Nota. Adaptado de Termodinámica (p. 619, 620), por Y. Cengel, 2012, Mc Graw Hill.
• 1-2: El compresor, realiza una compresión isentrópica.
• 2-3 El condensador, cede de calor a presión constante.
• 3-4 El instrumento de expansión, estrangula el refrigerante para reducir la presión.
• 4-1 El evaporador, extrae el calor a presión constante.
El proceso inicia en el punto 1, donde el refrigerante se encuentra en forma de vapor saturado
ingresando al compresor que lo comprime hasta llegar isoentrópicamente a la presión del condensador,
lo que produce que el refrigerante aumente su temperatura y sea mayor a la temperatura
correspondiente al medio circundante. Continuando en el punto 2, en forma de vapor sobrecalentado
para poder ingresar al condensador y ceder el calor hacia la periferia (Çengel & Boles, 2012).
A continuación, en el punto 3 el refrigerante se encuentra como liquido saturado, para
posteriormente ingresar al instrumento de expansión, el cual estrangula al refrigerante hasta llegar a la
presión de trabajo del evaporador, es decir, al estado 4 donde se transforma en vapor húmedo y con
77
baja calidad. El evaporador absorbe el calor del espacio a refrigerar, lo cual provoca que el refrigerante,
salga en forma de vapor saturado y vuelve al punto 1 para comenzar de nuevo el ciclo (Çengel & Boles,
2012).
Ciclo Real. Este ciclo difiere en las irreversibilidades en algunos de sus componentes, como la
fricción del fluido, que se debe a las caídas de presión y a la transferencia de calor en los alrededores ya
sea hacia el sistema o desde el sistema, en Figura 21 se presenta el diagrama T - s del ciclo real (Çengel &
Boles, 2012).
Figura 21
Ciclo real por compresión de vapor, diagrama T-s
Nota. Adaptado de Termodinámica (p. 622), por Y. Cengel, 2012, Mc Graw Hill.
78
Para considerar en el campo real, se debe diseñar el sistema para que el refrigerante se
sobrecaliente ligeramente, antes de ingresar al compresor, lo cual garantiza que el refrigerante sea
totalmente vapor y no averíe el compresor. Adicionalmente, las caídas de presión producidas entre la
salida del evaporador y la entrada del compresor pueden llegar a ser muy representativas.
El compresor puede aumentar su potencial de trabajo, a causa del aumento del volumen
especifico debido al sobrecalentamiento, el aumento de calor en la línea de ensamble y las caídas de
presión. En el ciclo real, no es fácil que después del condensador, el refrigerante sea liquido saturado
totalmente para poder ser estrangulado en la válvula que debe estar a una distancia muy corta del
evaporador e ingresar con baja entalpia, lo que produce que se extraiga más calor, tomando en cuenta
que la caída de presión es pequeña (Çengel & Boles, 2012).
Componentes del Sistema de Refrigeración
Un sistema de refrigeración por compresión mecánica está constituido básicamente por cuatro
componentes principales, esto se pudo observar en Figura 20 y Figura 21:
• Compresor
• Condensador
• Válvula de expansión
• Evaporador
Compresor
Es una turbomáquina cuyo objetivo fundamental es el aporte de energía a fluidos
comprensibles, pueden ser gases y vapores, sobre los cuales aporta un trabajo obteniendo como
resultado un aumento de la presión o un aporte de velocidad (Díez, 2000).
79
Dentro del ciclo de refrigeración por compresión de vapor el compresor permite la compresión
del fluido de trabajo a condiciones de baja presión y temperatura, para descargarlo a propiedades de
presión y temperatura con las cuales se pueda realizar el proceso de condensación.
Compresores de Desplazamiento Positivo. Se basa en el aumento de presión del fluido,
provocado por la disminución de volumen en la cámara de comprensión, posteriormente, y con los
resultados de diseños, el fluido es liberador a una mayor presión deseada.
Compresor Alternativo. Son máquinas de desplazamiento positivo que utilizan un sistema
alternante de pistón o émbolo para comprimir un gas y evacuarlo a alta presión (Figura 22).
Figura 22
Diagrama de un compresor alternativo
Nota. Adaptado de Compresores Alternativos, por P. Fernández, 2012, Libros sobre Ingeniería Energética
([Link]
Compresor Rotativo. De igual forma son máquinas de desplazamiento rotativo que utilizan un
sistema de rotación de paletas para agregar velocidad al fluido de trabajo.
80
Figura 23
Funcionamiento de un compresor rotativo
Nota. Adaptado de Tecnología Frigorífica II, por C. Renedo, 2013, UNICAN
Compresor Hermético. Son el tipo de compresores utilizados generalmente en sistemas de
refrigeración y aire acondicionado. Su característica de hermeticidad evita que se pueda acceder al
motor eléctrico y al compresor, los cuales van acoplados entre sí directamente y dentro de una cubierta
de acero, por lo cual no se puede realizar operaciones de mantenimiento. Un limitante de este tipo de
compresores es que deben ser alimentados exclusivamente con gas limpio, ya que no tienen la
capacidad de manejar gas con partículas líquidas o sólidas, por lo que es necesario realizar una limpieza
y presurización, generalmente con gas nitrógeno.
Figura 24
Compresor hermético
Nota. Adaptado de Compresor alternativo Modelo Serie AE3, por Tecumseh, 2010, Compresor
alternativo ([Link]
81
Generalmente en el exterior de la carcasa, llevan fijos tres tubos soldados, de los cuales dos son
del mismo diámetro y el otro de un diámetro menor, siendo el último el conectado a la descarga del
circuito mientras que de cualquiera de los otros se conecta a la aspiración, tal como se muestra en
Figura 24. Además, cuenta con una estructura de anclaje para sujeción a superficies planas y de un
sistema de conexiones para el circuito eléctrico.
Interiormente un compresor hermético de pistón o reciprocante está estructurado como se
muestra en Figura 25.
Figura 25
Partes de un compresor hermético
Nota: Adaptado de Compresor de Aire Acondicionado, por Cuevas P. (2012), Blogspot
([Link])
82
Condensador
Consiste en un intercambiador de calor cuya función es brindar las condiciones para la
transferencia de calor entre el refrigerante y un medio externo para así completar el proceso de
licuefacción del refrigerante una vez que sale del compresor y de eliminar el recalentamiento del gas
refrigerante.
Generalmente el medio externo es aire y se utilizan condensadores de dos diferentes tipos:
• Tubo liso
Comúnmente utilizados en instalaciones pequeñas y son hechos con cobre. No poseen un flujo
forzado de aire ya que el aire que lo rodea al calentarse asciende y su volumen es sustituido por aire
ambiente, esto se puede evidenciar en las refrigeradoras domésticas.
• Tubo con aletas
Están conformados al igual que los condensadores de tubos lisos por serpentines de cobre, la
diferencia radica en la presencia de aletas separadas entre sí que aumentan el área de transferencia de
calor con el medio y siempre debe estar acompañado de una circulación de aire forzado. Las aletas
comúnmente son hechas de aluminio para no afectar propiedades del diseño en cuanto a peso.
Válvula de Expansión
Es un dispositivo cuyo objetivo es la restricción de flujo de un fluido para obtener una caída de
presión aprovechable para el proceso, la cual generalmente conlleva a una disminución de temperatura.
Dentro del campo industrial se utilizan 3 tipos distintos de elementos con el mismo objetivo, los cuales
se describen en Figura 26: a) Válvula ajustable, b) Tapón poroso y c) Tubo capilar.
83
Figura 26
Tipos de dispositivos para estrangulación de flujo
Nota. Adaptado de Termodinámica (p. 617), por Y. Cengel, 2012, Mc Graw Hill.
La diferencia de temperatura lograda en la válvula durante el proceso de expansión se debe a la
propiedad conocida como coeficiente de Joule – Thomson, el cual según Cengel (2012) “es una medida
del cambio en la temperatura con la presión durante un proceso de entalpía constante”, resultando
igual si la temperatura permanece constante, mayor a cero si la temperatura disminuye y menor a cero
si la temperatura aumenta.
Dentro de la clasificación de válvulas ajustables podemos encontrar diferentes tipos de válvulas,
las más comunes son las de tipo termo-estáticas y las electrónicas, las cuales difieren en su
funcionamiento con respecto a la señal de entrada, la termo-estática recibe un estímulo físico en el gas
presente en su mecanismo el cual se dilata o contrae movilizando un diafragma y la electrónica recibe
ese estímulo en forma de señal eléctrica mediante transductores para poder procesar dicha información
en un controlador y así poder abrir o cerrar el conducto.
84
Campos de Aplicación
En el sector industrial, es importante tomar en cuenta que se necesita tener temperaturas
extremadamente bajas, por lo cual se han implementado sistemas de refrigeración en cascada, que
trabajen en serie para poder completar todo el ciclo de refrigeración. En el área de procesos científicos y
de ingeniería, siempre ha sido de vital importancia el estudio del ciclo de refrigeración, tal es el caso de
la separación del oxígeno y nitrógeno del aire, los cuales existen en forma gaseosa (Çengel & Boles,
2012).
Refrigerantes
Para que un sistema de refrigeración funcione de acuerdo al propósito por el cual fue diseñado y
construido, necesita de un refrigerante que permita transferir el calor desde un foco frio a un foco
caliente o viceversa, según sea la aplicación.
Para lograr extraer calor de un espacio determinado y cederlo a otro, es indispensable el uso de
un refrigerante que estará sometido a cambios de estado, cuando pasa por una serie de procesos, los
que permiten al refrigerante volver al estado inicial dentro del ciclo de refrigeración. El refrigerante es
una sustancia capaz de absorber y ceder calor dentro de un sistema de refrigeración sin perder ninguna
de sus propiedades.
La clasificación más usada de los refrigerantes es la que dicta el Estándar 34 de la ASHRAE
(Asociación americana de ingenieros de calefacción, Refrigeración y aire acondicionado). En esta se
clasifica de acuerdo con la composición química, nivel de toxicidad e inflamabilidad. En Figura 27 se
clasifican los refrigerantes de acuerdo con su composición química.
85
Figura 27
Clasificación de refrigerantes según su composición química – ASHRAE 34
Nota. Adaptado de Buenas Prácticas en los Procesos de Instalación y Mantenimiento de Sistemas de
Refrigeración y Aire Acondicionado (p. 15), por G. Barletta y O. Acevedo, 2021.
Refrigerantes Halogenados
CFC – Clorofluorocarbonos. Refrigerantes que contienen Cloro, flúor, carbono, carecen de
hidrogeno, por lo que son químicamente muy estables al ser liberados a la atmosfera. Estos
refrigerantes al contener Cloro perjudican la capa de ozono y permanecen en la atmosfera de 60 a 1700
años.
86
HCFC – Hidroclorofluorocarbonos. Refrigerantes cuya vida es de 2 a 28 años, contienen cloro lo
que les hace perjudícales a la capa de ozono, estos también contienen hidrogeno haciéndolos menos
estables que los CFC, cuando suben a la atmosfera.
HFC – Hidrofluorocarbono. Refrigerantes alternativos a los CFC y HCFC, estos contienen alto
potencial de calentamiento atmosférico, ya que al contener flúor se comportan como un gas de efecto
invernadero, aumentando el calentamiento global.
HC – Hidrocarburo. Refrigerantes alternativos que tienen valores muy bajos de potencial de
calentamiento atmosférico (PCA). Estos deben ser manipulados con precaución debido a su alta
propagación a la llama.
HFO – Hidrofluorolefina. Refrigerantes químicos alternativos, conocidos también como HFC no
saturados. Su tiempo de vida es muy corta cuando se libera a la atmosfera y tiene valores muy bajos de
PCA.
Mezclas
Las mezclas se conforman de dos o más refrigerantes halogenados:
Azeotrópica. Estas mezclas no cambian de temperatura durante el cambio de fase a una
determinada presión, su identificación numérica inicia con 5XX.
Zeotrópica. A diferencia de la mezcla anterior, el cambio de fase del gas y el líquido varia en el
proceso de evaporación a una determinada presión, conociendo esa variación de temperatura como el
deslizamiento, su identificación numérica inicia con 4XX.
Refrigerantes no Orgánicos
Son refrigerantes alternativos que tienen valores muy bajos de PCA, no contienen carbono, su
identificación numérica inicia con 7XX.
87
Los refrigerantes se identifican simbólicamente con la letra R, seguido de una codificación
numérica, como se muestra en Figura 28.
Figura 28
Identificación numérica para refrigerantes halogenados según el Estándar 34
Nota. Adaptado de Buenas Prácticas en los Procesos de Instalación y Mantenimiento de Sistemas de
Refrigeración y Aire Acondicionado (p. 14), por G. Barletta y O. Acevedo, 2021.
Impacto Ambiental
Potencial de Agotamiento de Ozono – PAO. Es la capacidad que tiene una sustancia química
para causar daño a la capa de ozono. Se compara con el impacto de una masa de CFC-11. El valor de
referencia según la composición química se encuentra entre 0.01 y 1 para CFC y HCFC, respectivamente.
Para los HFC tiene un valor 0 ya que no poseen cloro.
Potencial de Calentamiento Atmosférico – PCA. También conocido como Potencial de
Calentamiento Global (PCG), que mide el efecto de gas invernadero. Se basa en la capacidad de atrapar
el calor de cada gas con respecto a la del CO2, así también como la rapidez que tienen de
descomponerse en la atmosfera en un número dado de años.
Tiempo de Vida Media de la Sustancia. Se trata del tiempo que necesita la concentración para
que se disminuya en la atmosfera a la mitad. Si el tiempo de duración es larga, se lo considera como una
88
sustancia estable. Los gases fluorados tienen un periodo de vida muy extenso, por lo que el efecto que
causan en el medio ambiente es mayor.
Clasificación según su Toxicidad
• Clase A: Para refrigerantes en donde no se ha encontrado concentraciones mayores o iguales a
400 ppm (400 ml/𝑚3 ).
• Clase B: Para refrigerantes en donde se ha identificado toxicidad a concentraciones inferiores a
400 ppm (400 ml/𝑚3 ).
Clasificación según su Inflamabilidad
• Clase 1: Refrigerantes que no propagan llama o no inflamables.
• Clase 2: Refrigerantes de baja propagación de la llama, cuyo LII (Límite Inferior de
Inflamabilidad) es mayor o igual al 3.5% en volumen, cuando se mezclan con el aire.
• Clase 2L: Indica que son refrigerantes cuya inflamabilidad es inferior, con un máximo de
velocidad de combustión menor o igual a 10 𝑐𝑚/𝑠.
• Clase 3: Refrigerantes de alta propagación de la llama, cuyo LII (Límite Inferior de Inflamabilidad)
es menor al 3.5% en volumen, cuando se mezclan con el aire.
En Figura 29 se presenta como se clasifican los refrigerantes según los grupos de seguridad
dictados por la ASHRAE.
89
Figura 29
Clasificación de seguridad en refrigerantes
Nota. Adaptado de Guía de Bolsillo de ASHRAE para Aire Acondicionado, Calefacción, Ventilación,
Refrigeración (p. 234), por ASHRAE, 2013.
En Tabla 4 se colocan los refrigerantes disponibles en el mercado, con su punto de ebullición,
punto de burbujeo, rocío y nivel de seguridad. Los cuales servirán para seleccionar el refrigerante en un
principio por su disponibilidad de adquisición.
90
Tabla 4
Características de refrigerantes disponibles en Ecuador
Refrigerante Punto de burbujeo Punto de rocío Grupo de seguridad PAO PCA
22 -41 - A1 0.055 1810
134A -26 - A1 0 1430
141B 32 - ND 0.11 725
290 -42 - A3 0 3.3
404A -46.6 -45.8 A1 0 3700
406A -32.7 -23.5 A2 0.057 1940
407C -43.8 -36.7 A1 0 1700
407F -46.1 -39.7 A1 0 1820
409A -36.5 -29.7 A1 0.048 1580
410A -51.6 -51.5 A1 0 2100
MO29/ 422 D -43.2 -38.4 A1 0 2230
M049/437 A -32.9 -29.2 A1 0 1810
507 -46.7 - A1 0 3800
600A -12 - A3 0 -20
Nota. Esta tabla muestra los refrigerantes disponibles en el mercado adicionando el valor de media PAO
y PCA, para medir el impacto ambiental (Estándar 34).
Conceptos generales aplicados en Sistemas de Control
Para la realización de Sistemas de Control es necesario la integración de distintas áreas del
conocimiento, teniendo principal interés en el área de electrónica y automatización, además de
91
metodologías sistémicas y matemáticas para la representación de los procesos físicos. Varios conceptos
y definiciones específicas para la implementación de un Sistema de Control se encuentran descritos a
continuación.
Conceptos Básicos
Lazo de Control. Lazo de control es el conjunto formado por una unidad de medida, una unidad
de control, un elemento final de control y el propio proceso, generando así un bucle o lazo.
Un lazo de control puede ser abierto o cerrado. En el lazo de control abierto de la Figura 30, un
operador es el encargado de modificar un parámetro de entrada mediante el ajuste de válvula manual
según su conveniencia para igualar el caudal de líquido de entrada con el de salida. Si existe una
variación regular de dicho parámetro será difícil para el operario de control mantener dicha condición,
por lo que deberá efectuar cambios con mayor frecuencia. Por otro lado, en el control de lazo cerrado
descrito en Figura 30, una vez hecha una primera calibración de parámetros de posición del vástago de
la válvula de control con la varilla de índice del flotador, propiamente dicho sistema regulará el nivel a
las condiciones deseadas.
92
Figura 30
Representación de lazos de control en un control de nivel.
Nota. Adaptado de Instrumentación Industrial (p. 2), por A. Creus, 2010, Marcombo.
Campo de Medida. El campo de medida está definido por los valores de la variable medida o su
espectro, comprendidos dentro de los extremos superiores e inferiores de la capacidad de la medida,
recepción o transmisión del instrumento y generalmente se lo expresa con dichos valores extremos.
(Creus, 2010)
Alcance. También conocido como span, el alcance consiste en la diferencia algébrica entre los
valores superior e inferior de la medida del instrumento.
Error. Corresponde a la diferencia algébrica entre un valor observado en un instrumento y el
valor propio de la variable sujeta a medición. El error se lo clasificará dependiendo de las condiciones en
las que se desarrolle la experimentación, si sus condiciones son permanentes se conoce como error
93
estático, mientras que si las condiciones son variables y los instrumentos son susceptibles a las
variaciones del entorno se conoce como error dinámico, en el cual su valor dependerá de las
condiciones propias del proceso. Una relatividad en el error se la puede obtener mediante el error
medio del instrumento, que resulta de la media aritmética de los errores de la experimentación.
Incertidumbre de la Medida. Posee relación con el error en la medición de cualquier magnitud
en la experimentación, la incertidumbre corresponde a la dispersión de los valores obtenidos o
categorizados como verdaderos valores de la magnitud observada. Dicha distribución es de carácter
estadístico y resulta de una serie de mediciones, características de los equipos y condiciones varias.
Exactitud. Es la capacidad que posee un instrumento diseñado para la medición de dar
resultados o lecturas semejantes al valor real de la magnitud evaluada.
Precisión. Corresponde al rango de medida o de resultados de la instrumentación que definen
una tolerancia y definen límites de los errores cometidos.
Zona Muerta. Es el rango de valores de la variable sometida a evaluación en el cual no existe
variación en los indicadores de salida del instrumento de medición.
Sensibilidad. Corresponde a la razón entre los valores del incremento de la lectura del
instrumento y el incremento de la variable que ocasiona dicha alteración, después de alcanzar un estado
de reposo.
Repetibilidad. Capacidad de reproducción de la señal de salida de un instrumento de medición
al comparar una misma variable bajo las mismas condiciones, es decir exponer los mismos resultados
múltiples veces.
94
Histéresis. Corresponde a la máxima distancia que se evidencia en los valores de salida del
instrumento para un mismo valor medido en la variable, cuando se realiza una experimentación que
analiza toda la escala del instrumento en sentidos ascendente y descendente.
Carga. Es la cantidad del agente o fluido de control mediante el cual el proceso mantiene
condiciones de trabajo específicas.
Tipos de Entrada
En el sistema, se proporciona una relación causa y efecto, el cual será el proceso a controlar y se
pueda enlazar la salida con la entrada. Los tipos de entradas, en un sistema de control, se representa en
Figura 31.
Figura 31
Tipos de entradas aplicadas a los sistemas de control.
Nota. Adaptado de introducción a los sistemas de control, aplicaciones y simulación con MATLAB (p. 2),
por R. Hernández, 2010, Prentice Hall.
La entrada de tipo escalón, expresa una constante introducida en el sistema, para el caso de la
entrada tipo rampa, representa una variación continua en el tiempo; caso contrario en la entrada tipo
impulso, se lo realiza con una magnitud extremadamente grande, pero con una duración
extremadamente corta (Hernández, 2010).
95
Sensores y Transductores
Sensor. Dispositivo capaz de emitir una señal de salida transformable a partir de la energía
percibida en el medio donde se encuentra operando, resultando dependiente de la variable medida.
(Pallás Areny, 2005)
Figura 32
Representación de aplicabilidad de un sensor.
Nota. Adaptado de The measurement, instrumentation and sensors Handbook (p. 26), por J. Webster,
2000, CRC Press
Los sensores se clasifican dependiendo de cómo interactúan con el medio en el cual se
encuentran realizando la medición en: sensores pasivos y sensores activos. (Webster, 1999)
Sensores Pasivos o Moduladores. Son los que no agregan energía durante el proceso de
medición, pero pueden remover energía durante dicha operación. Como ejemplo de sensor pasivo se
describe la termocupla, la cual convierte una temperatura física a una señal de voltaje debido a que el
gradiente de temperatura en el ambiente genera un voltaje termoeléctrico que se convierte en una
señal variable. (Webster, 1999)
96
Sensores Activos o Generadores. Son aquellos que agregan energía durante el proceso de
medición. Un ejemplo son los radares o sistemas sonares, donde la distancia hasta objetos es medida
enviando señales de onda de radio o acústicas para ser reflejadas en un cuerpo obteniendo así la
distancia hacia el sensor. (Webster, 1999)
Una segunda clasificación de los sensores se realiza considerando el tipo de señal que provee el
sensor, mediante este criterio se pueden clasificar en: sensores analógicos y sensores digitales.
Sensores analógicos brindan una señal que es continua tanto en su magnitud como en su
referencia espacial o temporal, esto quiere decir que la señal de salida que provee es continua y
directamente proporcional a la señal de entrada. Dentro de la naturaleza las variables físicas como
corriente, temperatura, desplazamiento, aceleración, velocidad, presión, intensidad lumínica y esfuerzo
tienden a ser continuas y medibles con sensores analógicos, lo cual permite representarlas con una
señal analógica. (Webster, 1999)
En Figura 33 se observa la representación de una termocupla, la cual al trabajar en un ambiente
determinado transforma la variación de temperatura a una señal de voltaje.
Figura 33
Representación de un sensor analógico (termocupla)
Nota. Adaptado de The measurement, instrumentation and sensors Handbook (p. 37), por J. Webster,
2000, CRC Press
97
Sensores digitales brindan una señal binaria (on/off ó 0/1), es decir que en dicha señal solo
existen valores discretos en el tiempo o espacio y dentro de este periodo de valores discretos la señal
puede ser representada solo con números discretos de valores de magnitudes. (Webster, 1999)
Un sistema binario es un sistema numérico en base dos, dentro del cual su representación más
básica son los valores 1 y 0.
Un ejemplo de sensor digital se ilustra en Figura 34, un contador de revoluciones permite
identificar el número de vueltas de un sistema en rotación mediante el uso de un sensor magnético que
brinda una señal digital que representa un giro completo del sistema.
Figura 34
Representación de un sensor digital (contador de revoluciones)
Nota. Adaptado de The measurement, instrumentation and sensors Handbook (p. 38), por J. Webster,
2000, CRC Press
En Tabla 5, se describen los sensores y métodos de detección ordinaries para magnitudes
utilizadas generalmente.
98
Tabla 5
Sensores y métodos de detección ordinarios.
Magnitudes
Sensores
Caudal
Temperatura Presión Nivel
Flujo
Anemómetros de Potenciómetro +
RTD Potenciómetros + hilo caliente flotador
Resistivos
Termistores tubo Bourdon Galgas + voladizo Termistores
Termistores LDR
Condensador
Condensador
Capacitivos - variable + -
variable
diafragma
LVDT + diafragma
LVDT + flotador
Inductivos y Reluctancia LVDT + rotámetro
- Corrientes
electromagnéticos variable + Ley Faraday
Foucault
diafragma
Termopares
Generadores Piezoeléctricos - -
Piroeléctricos
Osciladores de Codificador + tubo
Digitales Vórtices -
cuarzo Bourdon
Diodo
Uniones p – n Transistor - - Fotoeléctricos
Convertidores T/I
Efecto Doppler
Reflexión
Ultrasonido - - Tiempo tránsito
Absorción
Vórtices
Nota. Adaptado de Sensores y métodos de detección ordinarios para las magnitudes más frecuentes, por
A. Pallas, 2005, Marcombo
99
Transductores. Dispositivo capaz de convertir una señal de particularidades físicas en una señal
correspondiente, pero de distintas particularidades físicas, por lo cual se los considera dispositivos
capaces de convertir un tipo de energía en otra.
Dentro del campo habitual existen seis tipos de señales: eléctricas, magnéticas, mecánicas,
ópticas y químicas, por ende, cualquier dispositivo que transforme una señal de características
particulares en otra señal de otro tipo se lo debería considerar transductor, siendo su señal de salida
cualquier forma física aprovechable. En el ámbito práctico, los transductores son considerados a
aquellos que al convertir la energía su señal de salida es de naturaleza eléctrica. (Pallás Areny, 2005)
Representación en Diagramas de Bloques.
Dentro de un sistema, con todas sus partes e interconexiones pueden ser detallados
gráficamente, mediante el diagrama de bloques. En un bloque se puede encontrar los detalles o el
símbolo de la ejecución matemática a realizar en la entrada para obtener la salida (Figura 35 a). Cuando
existen varias entradas, el bloque, es cambiado por un círculo (Figura 35 b) y su salida resulta de la suma
algebraica de todas sus entradas, a esto se lo conoce como punto de suma. Adicionalmente, existe el
punto de reparto, que es generalmente utilizado cuando la señal es bifurcada para ser aplicada a varios
bloques (Figura 35 c) (Hernández, 2010).
Figura 35
Elementos en diagramas de bloque
100
Nota. Adaptado de Introducción a los sistemas de control, aplicaciones y simulación con MATLAB (p. 4),
por R. Hernández, 2010, Prentice Hall.
Transformada de Laplace
Transforma una función 𝑔(𝑡), del dominio del tiempo, en una función 𝐺(𝑠) en el dominio de s,
representada por la integral impropia (Hernández, 2010).
∞
𝐿{𝑔(𝑡)} = ∫ 𝑔(𝑡)𝑒 𝑠 𝑡 𝑑𝑡 = 𝐺(𝑠) ( 59 )
0
Si la integral existe, la transformada de Laplace de la función g(t) es satisfecha de 𝐺(𝑠) , donde s
es un número complejo 𝑠 = 𝑠 + 𝑗𝜔, por lo tanto, la función 𝐺(𝑠) se representa en el plano cartesiano s
como se muestra en Figura 36.
Figura 36
Plano compuesto por un eje real σ y un eje imaginario 𝑗𝜔
Nota. Adaptado de Introducción a los sistemas de control, aplicaciones y simulación con MATLAB (p. 26),
por R. Hernández, 2010, Prentice Hall.
101
El objetivo de la transformada de Laplace es convertir una ecuación diferencial de orden n en
una ecuación algebraica de grado semejante. Las raíces resultantes del polinomio, se puede representar
de la siguiente manera:
(𝑠 + 𝑧0 )(𝑠 + 𝑧1 ) ⋯
𝐺(𝑠) = 𝐾 ( 60 )
(𝑠 + 𝑝0 )(𝑠 + 𝑝1 ) ⋯
Donde K representa la constante del sistema, las raíces del polinomio del numerador
nombrados ceros, representados en el plano s, en forma de círculo y en el polinomio del denominador
sus raíces son llamados polos y son representados como una cruz para el plano s (Hernández, 2010).
Interpretación del Diagrama de Polos y Ceros
El polo más próximo al eje 𝑗𝜔 se lo llama polo dominante, debido a que este influye más en el
sistema (Hernández, 2010).
Parte real. Un comportamiento, donde en el dominio del tiempo, se llega más rápidamente a un
valor final, para el dominio de s, la posición del polo dominante es un índice para la velocidad de
respuesta del sistema (Hernández, 2010).
Parte imaginaria. Un comportamiento con respecto al dominio de s, la parte imaginaria del polo
dominante pertenece a la frecuencia angular de oscilación ω del sistema (Hernández, 2010).
Componentes para Placas PCB
SoC “System on a Chip”. Su traducción literal al español es “Sistema en un chip” y surge frente a
la necesidad de las compañías, de fabricación de teléfonos móviles, de fabricar dispositivos lo más
pequeños y autónomos posibles, con lo cual se crea un chip capaz de tener múltiples funciones
integradas.
102
Un SoC en su estructura se diferencia de un chip normal por su gran cantidad de componentes
que trabajan de manera colaborativa para tener funcionabilidad combinada, entonces un SoC se define
como un chip integrado de múltiples componentes en su estructura que al trabajar en sintonía
conforman un sistema completo.
Un ejemplo ilustrativo de SoC se representa en Figura 37, el cual es el SoC SnapDragon 801 de
Qualcomm. Dentro de dicho elemento están presentes 8 componentes, los cuales son: Procesador (Krait
CPU), controlador de la memoria, la memoria, la GPU, el DSP, el módulo de conectividad (USB, LTE, WiFi
o Bluetooth), el módulo GPS, el de la pantalla y el módulo multimedia.
Figura 37
Representación de los componentes del SoC SnapDragon 801 de Qualcom
Nota: Adaptado de SnapDragon 801, por P. Moya, 2014
Dichos componentes ensamblados en el SoC de Qualcom son los encargados del
funcionamiento principal en los celulares y debido a su aplicación sus dimensiones son mínimas.
103
La aplicación de los SoC no radica solo en dispositivos telefónicos, dependiendo de sus
componentes y diseño son utilizados en routers, consolas portátiles, smartwaches y distintas
aplicaciones tecnológicas.
Las ventajas del dispositivo SoC es la versatilidad que posee debido a sus dimensiones, lo que lo
permite trabajar en distintos dispositivos, otra ventaja es la eficiencia que brinda ya que con su trabajo
colaborativo y dimensiones reducidas demanda un menor consumo energético. No obstante, tiene dos
desventajas puntuales, la primera radica en que en caso de algún fallo en cualquiera de sus
componentes todo el SoC queda inservible y la segunda es que debido al aumento en la densidad de
componentes en su espacio reducido se genera un aumento de calor que afecta al rendimiento.
ESP32-WROOM-32U. “ESSP32” es un chip simple de 2.14 GHz con combo Wi-Fi y Bluetooth
diseñado con la tecnología TSMC ultra-low-power de 40 nm. Es diseñado para lograr el mejor
desempeño y potencia, demostrando robustes, versatilidad y confianza en una amplia variedad de
aplicaciones y escenarios.” (Espressif Systems, 2021)
Es una placa de desarrollo o SoC con conectividad WiFi y Bluetooth basado en el módulo ESP32,
con múltiples conexiones para desempeñarse en aplicaciones varias de con requerimientos de
conectividad versátil.
H11AA1. Es un Optoacoplador de entrada bidireccional que consta de dos LED infrarrojos de
arseniuro de galio en paralelo inverso acoplados a un fototransistor NPN de silicio en un paquete DIP de
5 pines. Está diseñado para aplicaciones que requieran detección o monitoreo de señales de AC.
104
Figura 38
Elemento H11AA1
Nota: Adaptado de Optocoupler, Phototransistor Output, Ac Input, with Base Connection, por Vischay,
2011.
Figura 39
Representación del Circuito Interno del H11AA1
Nota: Adaptado de Optocoupler, Phototransistor Output, Ac Input, with Base Connection, por Vischay,
2011.
IRM-20-5. Es un módulo miniatura de tipo fuente de energía de 20 W que está listo para
soldarse en placas PCB en distintos tipos de instrumentos electrónicos o equipos de automatización
industrial. Permite un rango universal de voltaje de entrada de 85 ~ 305 VAC. Su estructura permite la
disipación correcta de calor, resistencia al polvo, humedad y vibraciones.
105
Tabla 6
Especificaciones técnicas de IRM-20-5
Denominación Especificación
Tamaño 2.06” x 1.07”
Entrada Universal 85 ~ 305 VAC
Temperatura de operación -30 ~ 70 °C
Figura 40
Elemento IRM-20-5
Nota: Adaptado de IRM – 20 series, por Mean Well MW, 2022.
Figura 41
Diagrama de bloques del IRM – 20 series
Nota: Adaptado de IRM – 20 series, por Mean Well MW, 2022.
106
MOC 3010. Es un dispositivo de emisión y recepción cuyo funcionamiento se asemeja al de un
interruptor, el cual es activado mediante luz emitida por un LED que satura un componente
optoelectrónico, normalmente fototransistor o fototriac. Es utilizado para controlar cargas inductivas y
resistivas para operaciones de VCA o es utilizado para realizar un aislamiento entre dos etapas distintas
de un circuito.
Tabla 7
Especificaciones Técnicas de MOC 3010
Denominación Especificación
Voltaje reverso 3V
Potencia de disipación 330 mW
Temperatura de operación -40 ~ 85 °C
TPDV640. Utiliza la tecnología high performance de tiristor, logrando niveles de comunicación
altos y una alta capacidad de sobre corriente, se lo utiliza generalmente en el control de potencia en
carga inductiva como motores y transformadores.
Tabla 8
Especificaciones Técnicas de TPDV640
Denominación Especificación
Corriente en estado 40 𝐴
Voltaje máximo de bloqueo 1200 𝑉
Corriente en puertos 200 𝑚𝐴
107
Figura 42
Elemento TPDV640
Nota: Adaptado de TPDVxx40, por ST [Link], 2022.
DAC. Es un dispositivo que permite convertir señales digitales a señales analógicas, de ahí que
sus siglas en ingles signifiquen “Digital to Analog Converter”. En Figura 43 se puede observar una señal
digital discontinua atravesando un filtro (DAC) para poder convertirse en una señal analógica continua
(Huircán, 2003).
Figura 43
Ejemplo de aplicación de un dispositivo DAC
Nota. Adaptado de Conversores Análogo-Digital y Digital-Análogo: Conceptos Básicos (p. 1), por J.
Huircán, 2003.
108
MCP6002. Es un circuito integrado llamado amplificador operacional, el cual tiene la función de
amplificar el voltaje, específicamente la señal de entrada. Un amplificador operacional es representado
como se muestra en Figura 44.
Figura 44
Representación de un amplificador operacional
Nota. Ganancia de voltaje sin carga (A), Entrada no inversora ( V +) y Entrada inversora ( V −) Adaptado
de Amplificadores operacionales (p. 159), por I. Palomino, 2018.
MAX31855. Este dispositivo electrónico tiene la función de digitalizar la señal proveniente de
termocuplas K, J, N, T o E. A su vez, tiene la capacidad de asimilar lecturas de hasta 1800 °𝐶 y −270 °𝐶.
En Figura 45 se representa un dispositivo MAX31855 con la descripción respectiva de cada uno de sus
pines (MAXIM, 2011).
Figura 45
Representación de un dispositivo MAX31855
109
Nota. Adaptado de MAX31855 Datasheet (p. 7), por MAXIM, 2011.
Además, en Figura 46 se muestra la disposición de cables (T-) y (T+) correspondientes al material
de cada uno de los diferentes tipos de termocuplas.
Figura 46
Representación de cables (T-) y (T+) en termocuplas
Nota. Adaptado de MAX31855 Datasheet (p. 8), por MAXIM, 2011.
Finalmente, en Figura 47 se muestra la información de catalogo del dispositivo MAX31855.
Figura 47
Información de catalogo para el dispositivo MAX31855
Nota. Paquete libre de plomo - RoHS (+), empaquetamiento de componentes (T) y futuro producto (*)
Adaptado de MAX31855 Datasheet (p. 8), por MAXIM, 2011.
Tiristores. Se constituye por 4 capas y dos terminales (ánodo y cátodo) que forman un
dispositivo, dichas capas son semiconductoras, generando la estructura pnpn como se muestra en la
Figura 48. La característica principal de este dispositivo es que su funcionamiento es similar al
interruptor ya que se encuentra apagado hasta que recibe voltaje para encenderse y poder conducir
(Floyd, 2008).
110
Figura 48
Tiristor (4 capas)
Nota. Adaptado de Dispositivos Electrónicos (p. 554), por T. Floyd, 2008, Pearson Educación.
Disipador térmico. Es una superficie aletada de aluminio cuyo propósito es la disipación del
calor generado por distintos elementos dentro de un ambiente cerrado, tal como la caja de control o la
tarjeta de un circuito electrónico. Dependiendo de su configuración geométrica o disposición de las
aletas el dispositivo genera una mayor o menor transferencia de calor, siendo importante su correcta
colocación en un medio con correcta ventilación o corriente de fluido refrigerante. Un ejemplo se
encuentra ilustrado en Figura 49.
Figura 49
Disipador de calor
Nota. Adaptado de Disipador de calor (p.), por Electrónica Embajadores, 2022.
111
Sistemas de Control
“Un sistema de control está formado por subsistemas y procesos (o plantas) unidos con el fin de
controlar las salidas de los procesos. En su forma más sencilla, un sistema de control produce una salida
o respuesta para una entrada o estímulo dado (Figura 50)” (Nise, 2006)
Figura 50
Descripción básica de un sistema de control
Nota. Adaptado de Sistemas de control para ingeniería (p. 2), por N. Nise, 2006, Compañía Editorial
Continental.
Un ejemplo de Sistema de Control es el de un horno, el cual produce calor debido a un flujo de
combustible. En dicho proceso los subsistemas se los identifica como válvulas de combustible y
actuadores de válvulas de combustible y se usan para regular la temperatura de un espacio cerrado
controlado, además, existe el subsistema termostatos que funcionan como detectores midiendo la
temperatura de la habitación.
El uso de Sistemas de Control permite el movimiento de equipos con grandes dimensiones con
una precisión que no puede ser obtenida mediante otra forma, tal como lo hacen las enormes antenas
al dirigir sus captadores y emisores hacia regiones distintas del universo para realizar la comunicación de
señales en grandes distancias.
112
Los requerimientos básicos satisfechos con la construcción de sistemas de control son los
siguientes (Nise, 2006):
• Amplificación de potencia
• Control remoto
• Comodidad de forma de entrada
• Compensación por perturbaciones
Dentro de todos los procesos industriales es estrictamente necesario controlar y mantener
constantes magnitudes, entre ellas la presión, el nivel, el caudal, la temperatura, la acidez, la velocidad,
la humedad, etc. El uso de instrumentos de control y medición permiten realizar esta función necesaria
de mantener las magnitudes, además de regular de manera idónea las constantes de un modo que
supera el trabajo de operadores. (Creus, 2010)
Para la mejor comprensión de un sistema de control se idealiza un bucle de control típico,
conformado por un proceso cualquiera, el transmisor y la válvula de control.
Un proceso cualquiera hace referencia a un sistema conformado o dispuesto de tal manera que
se cumpla el objetivo de manufacturar o cambiar las propiedades de un material mediante una serie de
pasos u operaciones específicas para la transformación de materia.
Como ejemplo de sistema de control se ilustra en Figura 51 un sistema de intercambiador de
calor, dentro del cual el controlador desarrolla las siguientes dos funciones para lograr el objetivo
fundamental del proceso del intercambiador de calor:
a) Realiza la comparación de la variable medida en contra de la de referencia para
determinar la diferencia o error.
113
b) Permite la estabilización en el funcionamiento dinámico dentro del bucle de control
mediante arreglos especiales de circuitos con el objetivo de reducir la diferencia o error.
Figura 51
Diagrama de un intercambiador de calor
Nota. Adaptado de Instrumentación Industrial (p. 482), por Creus, 2010, Alfaomega Marcombo.
El diagrama de bloques para el bucle de control descrito en Figura 51, se encuentra ilustrado en
Figura 52, del cual se puede identificar un lazo de control cerrado. En el cual la variable sujeta a control
es la temperatura del líquido (agua) que fluye en el intercambiador de calor y el elemento de control es
el vapor que fluye al interior de la tubería que pasa por el intercambiador de calor.
Figura 52
Diagrama de un bucle de control
Nota. Adaptado de Instrumentación Industrial (p. 482), por Creus, 2010, Alfaomega Marcombo.
114
Como representación ilustrativa en Figura 53 se observa un bucle de control manual del
proceso, en el cual un operario detecta de manera sensorial la temperatura de salida del agua y según
su crítica procede a accionar la válvula de vapor para mantener condiciones deseadas de temperatura
en el agua de salida. Cabe destacar que debido a la inercia del proceso térmico no se obtienen
resultados instantáneos al manipular la válvula de vapor, es decir que el operador no percibirá un
cambio en la temperatura del agua de inmediato al momento de realizar un cambio en la abertura de la
válvula, por lo que se necesita un cierto tiempo para realizar la calibración con la válvula del equipo.
Figura 53
Ciclo de control manual en un proceso térmico
Nota. Adaptado de Instrumentación Industrial (p. 483), por Creus, 2010, Alfaomega Marcombo.
Al conjunto de operaciones de medida, obtención de error o comparación, cómputo y
corrección, se lo interpreta como una cadena cerrada de acciones, las cuales se las realiza múltiples
veces por el operador hasta obtener un resultado esperado. Este conjunto de operaciones dentro de un
circuito se lo conoce como anillo, bucle o lazo de control descrito previamente.
115
Todos los procesos, según Creus (2010) presentan dos características fundamentales que deben
ser consideradas al automatizarlos:
a) “los cambios en la variable controlada debido a alteraciones en las condiciones del
proceso y llamados generalmente cambios de carga” (Creus, 2010)
b) “el tiempo necesario para que la variable del proceso alcance un nuevo valor al ocurrir
un cambio de carga. Este retardo se debe a una o a varias propiedades del proceso:
capacitancia, resistencia y tiempo de transporte” (Creus, 2010)
Clasificación de Sistemas de Control.
El autor Ogata (2010), Dinámica de sistemas (p. 494) clasifica a los sistemas en lineales y no
lineales, dentro los cuales los de menor complejidad serán aquellos lineales representados por
ecuaciones diferenciales ordinarias, lineales e invariantes en el tiempo.
Sistemas Lineales. Los sistemas lineales son analizados principalmente por sus propiedades de
linealidad a las cuales se puede aplicar el principio de superposición, el cual establece que “la respuesta
producida por la aplicación simultánea de dos funciones de excitación diferentes o entradas, es la suma
de dos respuestas individuales” (Ogata, 2010). Lo que produce que, dentro de un sistema lineal, su
respuesta a varias entradas puede computarse o calcularse analizando individualmente cada función de
entrada y posteriormente se suman los resultados, logrando que ecuaciones diferenciales con
soluciones complicadas puedan resolverse mediante la suma de soluciones simples.
Dentro de un estudio experimental de un sistema dinámico, si las entradas y salidas son
proporcionales implica la aplicabilidad del principio de superposición, concluyendo que el sistema
basado en ese estudio se puede considerar lineal.
Sistemas No Lineales. Por otro lado, los sistemas no lineales son aquellos interpretados
mediante ecuaciones no lineales, lo cual hace que el principio de superposición no sea aplicable.
116
Generalmente las ecuaciones físicas aplicadas a sistemas resultan ser lineales, no obstante, la
interpretación real de un fenómeno frecuentemente llega a no tener la característica de lineal.
Debido a la dificultad para resolver matemáticamente los sistemas no lineales, se realiza una
linealización de los sistemas considerando una condición de operación. Ya conseguido un modelo lineal
a partir de un sistema no lineal, se aplican términos lineales para realizar el análisis y el diseño.
Dinámica de Sistemas
Según Ogata (2010), Dinámica de sistemas (p. 494), un sistema se define como “… una
combinación de componentes que actúan conjuntamente para alcanzar un objetivo específico”, lo cual
se puede aplicar a distintos ámbitos, expandiéndose a fenómenos dinámicos varios tales como el
crecimiento poblacional, transporte y economía, y no solo limitarse a sistemas físicos.
En dinámica de sistemas se conoce como sistema dinámico a todo aquel en el cual su salida en
tiempo presente depende de una entrada o estímulo situado en un tiempo pasado, mientras que, un
sistema estático su salida depende únicamente de la entrada presente. Entonces un sistema estático
provee una salida constante si la entrada no posee variación alguna y caso contrario variaría su señal de
salida si la entrada varía. Dentro de un sistema dinámico la salida va a cambiar en función del tiempo
cuando las condiciones de dicho sistema no estén en equilibrio.
“La dinámica de sistemas trata del modelado matemático y el análisis de la respuesta de los
sistemas dinámicos” (Ogata, 2010) Toda interpretación de la realidad intenta explicarse bajo el
modelamiento matemático, es decir que casi cualquier fenómeno es susceptible a ser modelado bajo
conceptos matemáticos, lo cual lleva a la dinámica de sistemas a identificar y traducir los fenómenos o
condiciones de diseño en ecuaciones, ya sean sencillas como ecuaciones lineales o más complejas y
reales como las ecuaciones diferenciales lineales y no lineales.
117
Elaboración de modelos. Un modelo matemático describe un sistema mediante sus leyes físicas,
que puede incluir parámetros desconocidos, que se pueden obtener realizando pruebas reales del
sistema, con las relaciones de entrada y salida.
Es importante tener un modelo que sea lo más simplificado posible, cuando no se necesite una
exactitud grande que delimita en la decisión de evaluar la existencia o no de varias variables, si al
ignorar estas variables, sus efectos, tienen respuestas pequeñas, los estudios del análisis del sistema
serán los correctos (Ogata, 2010).
Modelado Matemático. A continuación, se describe un procedimiento para desarrollar un
modelo matemático del sistema (Ogata, 2010):
1. Esquematizar un diagrama del sistema, definiendo sus variables.
2. Escribir ecuaciones físicas en cada elemento, que deben ser combinados en base al esquema
para adquirir el modelo matemático.
3. Comprobar con resultados experimentales, una vez resuelto el modelo se verifica su validez.
Este proceso es repetitivo, hasta que exista una similitud entre las predicciones y los resultados
experimentales.
Análisis y Diseño de Sistemas de Control
El análisis de sistemas, en condiciones específicas, es el estudio del comportamiento de un
sistema cuyo modelo matemático es conocido. Una vez elaborado el modelo matemático del sistema
completo, que se constituye al unir los modelos matemáticos de cada componente se puede realizar el
análisis del mismo, cuando los parámetros del sistema varíen, puedan provocar varias soluciones, que
deben ser interpretados por el diseñador o también por la computadora (Ogata, 2010).
En el desarrollo para que un sistema cumpla con una acción especifica, se aplica el diseño que
necesita de un ensayo y error. En toda la etapa de diseño, el procedimiento de síntesis es totalmente
118
matemático de manera que el procedimiento diseñado sea explicito para que un sistema funcione
especificadamente (Ogata, 2010).
Procedimientos de diseño. Inicialmente, es importante conocer los objetivos que tienen que
satisfacerse junto con sus especificaciones y también de la dinámica de sus componentes que se
introduce en el diseño. A medida que el diseño va tomando forma se puede notar que las
especificaciones pueden variar ya que algunos requerimientos no se pueden satisfacer. Se aplican
métodos o síntesis para lograr un modelamiento matemático del sistema.
Ahora es importante resolver el diseño matemático del sistema que pone en evidencia las
soluciones del problema de diseño, es preferible, una vez halladas las soluciones del problema hacer una
simulación en computadora que nos demuestre el efecto producido por las entradas en el sistema
derivado. En la simulación, se deben tener soluciones satisfactorias para que el diseño sea considerado,
caso contrario, se deberá rediseñar hasta que se cumplan las soluciones. A partir de ese instante se
puede crear un prototipo físico (Ogata, 2010).
Método de Oscilaciones Amortiguadas. Retroalimenta al sistema que se va a controlar, como se
muestra en Figura 54 de manera que el sistema no llegue a la inestabilidad, se tiene también los valores
de las constantes en Tabla 9.
Figura 54
Planta controlada bajo el método de Oscilaciones Amortiguadas
Nota. Adaptado de Sintonía experimental de controladores (p. 128), por A. Rosillo, 2008.
119
Al encontrar una relación del primer y segundo sobrepaso, que tiene un valor de 0.25, que se obtiene
cuando el valor del factor de amortiguamiento en los polos dominantes corresponde a 0.2176, mostrado
en Figura 55 (Rosillo, 2008).
Figura 55
Relación de decadencia 0.25
Nota. Adaptado de Sintonía experimental de controladores (p. 128), por A. Rosillo, 2008.
Tabla 9
Parámetros para el cálculo de constantes para el control P, PI, PID.
Tipo de
Kp 𝝉i 𝝉d
Controlador
P 𝐾𝐶 - -
PI 𝐾𝐶 𝜏0 -
𝜏0 𝜏0
PID 𝐾𝐶
1.5 6
120
Modos de control
Considerando el ejemplo anterior, mantener un operador para cada lazo de control resultaría
algo absurdo, por lo cual las acciones o propósitos desarrolladas por dicho operador son realizadas por
sistemas de control, supliendo así al operador.
En los distintos sistemas industriales existentes hoy en día se utilizan uno o varios sistemas de
control, que pueden ser según Creus (2010):
a) De dos posiciones
b) Proporcional de tiempo variable
c) Flotante
d) Proporcional (P)
e) Proporcional + integral (PI)
f) Proporcional + derivada (PD)
g) Proporcional + integral + derivada (PID)
Control de Dos Posiciones
También conocido como control todo-nada, es un sistema de control en el cual el elemento de
control final se trabaja rápidamente entre una de dos posiciones fijas para un valor específico de la
variable a controlar, tal como se muestra en Figura 56. Además, se identifica una banda diferencial o
zona neutra en la cual el elemento de control permanece en una sola posición para un rango de valores,
el cual, a su vez, es modificado según los requerimientos del sistema.
121
Figura 56
Representación de un control de dos posiciones.
Nota. Adaptado de Instrumentación Industrial (p. 488), por Creus, 2010, Alfaomega Marcombo.
El control todo o nada es utilizado satisfactoriamente si el proceso tiene un tiempo de retardo
relativamente bajo o mínimo y un cambio de estado lento.
Control Flotante
Posee similitud con el control todo-nada, pero mueve el elemento de control final a una
velocidad específica de manera independiente a la desviación obtenida. Este control se obtiene
mediante una modificación o acoplamiento de un control todo-nada con una zona neutra con una
válvula motorizada de baja velocidad reversible, logrando así que la válvula permanezca inmóvil si la
variable objetivo se localiza dentro de la zona neutra, y al momento que dicho valor rebasa los límites la
válvula genera un movimiento en la dirección adecuada para modificar nuestra variable objetivo dentro
de los límites de la zona neutral, tal como se muestra en Figura 57.
122
Figura 57
Representación de un control flotante.
Nota. Adaptado de Instrumentación Industrial (p. 489), por Creus, 2010, Alfaomega Marcombo.
Al compararlo con un control todo-nada, el control de tipo flotante tiende a producir oscilaciones de la
variable controlada, las cuales pueden ser reducidas escogiendo adecuadamente velocidades del
elemento final como medio de compensación para el proceso.
Posee una ventaja frente al control todo-nada, la cual radica en que puede compensar cambios
de carga lentos al desplazar gradualmente la posición de la válvula, no obstante, si existe un retardo
importante o los cambios de carga son muy rápido no es recomendable utilizar este tipo de control.
Control Proporcional
Es el control en el cual la válvula varía su posición en la misma magnitud por cada unidad de
desviación, es decir existe una relación lineal continua con el valor de la variable sujeta a control y el
posicionamiento del elemento de control final, todo esto en el rango de la banda proporcional.
Como ejemplo aplicativo en Figura 58 se ilustra el comportamiento de un controlador
proporcional, en el cual su punto de consigna radica en 150 °C y su intervalo en el que actúa va desde los
100 hasta los 200 °C. Se observa además que mientras la temperatura se mantiene entre los 100 y 200
°C la válvula modifica su posición de manera proporcional al valor obtenido en la variable sujeta a
123
control, mientras que cuando está a 100 °C o menos la válvula se encuentra totalmente abierta y caso
contrario cuando la variable controlada sen encuentra a más de 200 °C.
Figura 58
Representación de un control proporcional
Nota. Adaptado de Instrumentación Industrial (p. 490), por Creus, 2010, Alfaomega Marcombo.
De modo que mediante un control de tipo proporcional su salida de control está definida de la
siguiente manera:
𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 = 𝐾𝑝 ∙ 𝑒 ( 61 )
Siendo 𝑒 el error y 𝐾𝑝 una constante proporcional. Al momento de tomar la transformada de
Laplace:
𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 (𝑠) = 𝐾𝑝 ∙ 𝐸(𝑠) ( 62 )
Resultando 𝐾𝑝 en la función de transferencia del controlador.
Control Proporcional + Integral (PI)
Un control integral según (Hernández, 2010) “produce una acción de control que es
proporcional a la integral del error en el tiempo”, lo que significa que realiza la suma de los errores
obtenidos previamente y responde de acuerdo a los cambios suscitados.
124
Dentro de una conceptualización matemática el control integral es aquel en que la tasa de
cambio de los valores de salida del control 𝐼 es directamente proporcional a los valores de la señal de
error en la entrada
𝑑𝐼/𝑑𝑡 = 𝐾𝐼 ∙ 𝑒 ( 63 )
Entonces al ingresar una señal de error constante al controlador se obtiene una función de
salida de controlador del tipo recta pendiente, tal como se muestra en Figura 59. De donde se puede
interpretar que, al momento de tener una salida del controlador constante, la señal de error al ingreso
será resultante cero y cuando la salida del controlador posee una variación de manera constante la señal
de error será una constante.
Figura 59
Representación de un control Integral.
Nota. Adaptado de Mecatrónica: Sistemas de control electrónico en la Ingeniería Mecánica y Electrónica
(p. 342), por Bolton, 2016, Alfaomega Marcombo.
125
Dentro del control industrial un modelo de control de tipo integral generalmente no se lo utiliza
de manera individual, sino se lo utiliza en combinación con el modo de control proporcional, resultando
en una salida del controlador del tipo:
𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 = 𝐾𝑝 ∙ 𝑒 + 𝐾𝐼 ∫ 𝑒 𝑑𝑡 ( 64 )
Figura 60
Comparativa, modos de control proporcionales, integrales y proporcionales + integrales
Nota. Adaptado de Mecatrónica: Sistemas de control electrónico en la Ingeniería Mecánica y Electrónica
(p. 344), por Bolton, 2016, Alfaomega Marcombo.
126
Obteniendo como resultado un comportamiento ilustrado en Figura 60, donde se compara dos
tipos de señales de error de entrada (a y b) y el comportamiento de la salida del controlador si éste
fuera de tipo: únicamente proporcional, únicamente integral y proporcional integral PI.
Aplicando la transformada de Laplace a la Ecuación 65 que describe la salida del controlador,
obtenemos la función de transferencia:
𝐾𝐼
𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝐾𝑝 + ( 65 )
𝑠
Control Proporcional + Integral + Derivativo (PID)
El controlador PID al ser una combinación de los tres tipos de modos de control (proporcional,
integral y derivativo) ofrece la ventaja de no poseer una desviación en el error y a su vez decrece la
tendencia de formación de oscilaciones. Para lo cual su ecuación de comportamiento se describe como:
𝑑𝑒
𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 = 𝐾𝑝 ∙ 𝑒 + 𝐾𝐼 ∫ 𝑒 𝑑𝑡 + 𝐾𝐷 ( 66 )
𝑑𝑡
De igual manera, se le aplica la transformada de Laplace obteniendo la función de transferencia:
1
𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝐾𝑝 + 𝐾 + 𝑠 𝐾𝐷 ( 67 )
𝑠 𝐼
127
Capítulo III. Diseño y Construcción del Banco de Pruebas del Sistema De Refrigeración
Selección de Tubería de Refrigeración
Uno de los materiales generalmente utilizados para aplicaciones de refrigeración es el cobre,
por su buena conductividad térmica y además de su resistencia a la corrosión, que son características
principales para este tipo de sistemas (Muñoz & Zarantonelli, 2017). El tipo de tubo a utilizar es el tipo L,
que se detalla por su funcionamiento en Tabla 10 ya que es recocido y debido a su alta plasticidad que
posibilita su enrollamiento para que pueda ser doblado y facilite su manufactura, tomando en cuenta
que a nivel industrial esta tubería tiene una longitud de 15 metros (Scalofrios, 2013).
Tabla 10
Tipos de tubería de cobre.
Tipo de tubería de cobre Funciones
TIPO K Vapor y gases industriales
TIPO L Refrigeración y gas domiciliario
TIPO M Conducción de agua
Existen varios criterios generales de diseño para seleccionar una tubería adecuada de
refrigeración para tener una instalación optima, las líneas deben ser diseñadas lo mas cortas posibles y
con tramos directos para reducir perdidas de presión.
Por otro lado, es necesario saber que el aceite que circula por las tuberías para lubricar y enfriar
al compresor debe ser trasladado por las líneas con una velocidad mínima de 5 m/s en tramos
ascendentes (González, s. f.)
De las condiciones preestablecidas de diseño como su producción frigorífica y la temperatura de
evaporización del sistema, como se observa en la Tabla 30.
128
Tabla 11
Parámetros para selección de tubería en función de la capacidad frigorífica
Parámetros Cantidad
Producción Frigorífica 3.685 𝑘𝑊
Temperatura de evaporización 0 °𝐶
Temperatura de condensación 55 °𝐶
Se obtiene la pérdida de carga en relación a la caída de presión y temperatura, de
recomendación de la Tabla 12.
Tabla 12
Valores admitidos de perdida de carga equivalente a temperatura de vaporización
Parámetros Cantidad
Tubería de aspiración 1°𝐶
Tubería de descarga 0.5 𝑎 1 °𝐶
Nota. Adaptado de Nueva Enciclopedia de la Climatización (p. 301), por J. Ramírez, CEAC.
En donde de la Tabla 12, se selecciona que las pérdidas de carga serán admitidas a 1°C, cómo se
observa en la Figura 17.
129
Figura 61
Caída de presión y la temperatura equivalente
Nota. Adaptado de Nueva Enciclopedia de la Climatización (p. 300), por J. Ramírez, CEAC.
Para evaluar las pérdidas en una longitud de 10m se realiza la siguiente corrección en la caída de
presión. Tomando en cuenta que la tubería que se estableció en promedio donde se ubicara el sistema
de refrigeración es de 1 a 2m, teniéndose los resultados de la Tabla 13. (Ramírez, s. f.)
0.1 ∗ 10
𝐽= = 0.5 𝑏𝑎𝑟
2
Tabla 13
Caídas de presión en las líneas del sistema de refrigeración
Parámetros (J) Cantidad
Tubería de aspiración 0.5 𝑏𝑎𝑟
Tubería de descarga 0.5 𝑏𝑎𝑟
130
Paralelamente con el análisis de pérdidas de carga deben tomarse en cuenta el valor de la
velocidad recomendados en la Tabla 14.
Tabla 14
Valores normales de velocidad para refrigerantes
Velocidades en m/s
Refrigerante Aspiración Descarga
R717 15 a 20 15 𝑎 20
R134a
R22 4.5 a 20 10 a 18
R404a
Nota. Adaptado de Nueva Enciclopedia de la Climatización (p. 300), por J. Ramírez, CEAC.
En base a este criterio se considera evaluar en función del flujo necesario de refrigerante dentro
del sistema de 0.036 Kg/s, para obtener una velocidad adecuada en función de diferentes diámetros
disponibles en el mercado, como se muestra en la Tabla 15.
Tabla 15
Velocidad del refrigerante dentro del sistema para diferentes diámetros de tubería
Flujo másico Flujo Volumétrico Diámetro nominal Velocidad
Kg/s 𝒎𝟑 /𝒔 𝒊𝒏 𝒎/𝒔
1/4
37,31
3/8
16,58
0.036 0,0012 1/2
9,33
3/4
4,15
1
2,33
131
De acuerdo a las velocidades recomendadas, se puede observar de la Tabla 15 que para
diferentes diámetros de tubería se tienen distintas velocidades, por lo que, el primer criterio de
selección de tubería se toma en consideración que para el refrigerante R404A, debe circular en las líneas
de aspiración a una velocidad de 4.5 a 20 m/s lo que se decide seleccionar tubería de 3/8” y para la línea
de descarga se selecciona la tubería de ½”, con el fin de que el refrigerante se mantenga en el rango
recomendado. Por lo tanto, ya que la descarga se relaciona directamente con el condensador y la
aspiración o succión con el evaporador, en primera instancia se seleccionan los diámetros de 3/8” para
el evaporador y ½” para el condensador.
Además, existe otro parámetro de selección en base al área de transferencia de calor como se
menciona a continuación.
Tubería para el Evaporador
Una vez seleccionado el tipo de tubería para el sistema, es importante que bajo características
de diseño se tomó la tubería de cobre de 3/8” ya que en esta tubería las perdidas por presión son
mínimas, debido a que la distancia entre la válvula de expansión y el evaporador debe ser pequeña,
como se señaló en el apartado del ciclo real de refrigeración.
Tubería para Condensador
Para el caso de la tubería del condensador, se tomó en cuenta que generalmente las áreas de
transferencia de calor son grandes y por ende se necesita una tubería de diámetro mayor, al considerar
estos particulares se selecciona la tubería de cobre de 1/2".
132
Selección del refrigerante
Criterios de Selección del Refrigerante
Punto de Ebullición. El punto de ebullición es un criterio muy importante al momento de
seleccionar el tipo de refrigerante, aquí se toma en cuenta que en el evaporador se desea que circule
vapor sobrecalentado. Por tal motivo, se necesita que el punto de ebullición sea menor a la temperatura
de evaporación. Se considera entonces, por recomendación de la ASHRAE, que la temperatura de
evaporación sea aproximadamente 10°C menor. En este caso 10°C menor a la del agua en el reservorio
donde se encuentra el evaporador. Para definir esto se considera que la temperatura a la que va a llegar
el agua es de 10°C, por lo tanto, para este criterio de la Tabla 4, se seleccionan los refrigerantes cuyo
punto de burbujeo es menor a 0°C y se muestran en Tabla 16.
Tabla 16
Evaluación de refrigerantes según punto de ebullición.
Refrigerante Punto de burbujeo °C Punto de ebullición menor a 0 °C
22 -41 Si Cumple
134A -26 Si Cumple
141B 32 No cumple
290 -42 Si Cumple
404A -46,6 Si Cumple
406A -32,7 Si Cumple
407C -43,8 Si Cumple
409A -36,5 Si Cumple
410A -51,6 Si Cumple
M049/437 A -32,9 Si Cumple
507 -46,7 Si Cumple
600A -12 Si Cumple
133
Como se puede apreciar en Tabla 16, el único refrigerante que no cumple con estas condiciones
es el R-141B, y se descarta para el siguiente criterio de selección.
Seguridad. La seguridad es otro criterio que permite definir el tipo de refrigerante a usar, para
este diseño se toma en cuenta la salud de las personas, debido a que este equipo será manipulado por
estudiantes dentro del laboratorio de conversión de energía. Por lo tanto, se considera una categoría de
seguridad A1, con el fin de que el refrigerante a usar tenga baja propagación a la llama, que no sea
tóxico ni letal, frente a posibles fugas y en consecuencia inhalaciones imprevistas.
Para este análisis se parte desde el criterio anterior, descartando el refrigeranteR-141B, como se
muestra en Tabla 17.
Tabla 17
Evaluación de refrigerantes según inflamabilidad y toxicidad
Punto de Grupo de Categoría de baja
Refrigerante
burbujeo seguridad inflamabilidad y no toxico
22 -41 A1 Si Cumple
134A -26 A1 Si Cumple
290 -42 A3 No Cumple
404A -46,6 A1 Si Cumple
406A -32,7 A2 No Cumple
407C -43,8 A1 Si Cumple
409A -36,5 A1 Si Cumple
410A -51,6 A1 Si Cumple
M049/437 A -32,9 A1 Si Cumple
507 -46,7 A1 Si Cumple
600A -12 A3 No Cumple
134
De la Tabla 17, se puede observar que existen refrigerantes como el R-290, R-600 A y R-406 A,
que se ubican en la categoría A3 y A2, por lo tanto, no son tóxicos, pero recaen la categoría de alta y
baja propagación a la llama, siendo negativos para este diseño y por lo tanto se descartan.
Medioambiente. Este criterio se lo toma en cuenta debido a que en la actualidad existen
normativas donde mencionan que el uso de los refrigerantes o sustancias químicas deben ser
controladas, con el fin de minimizar la destrucción de la capa de ozono.
Como se mencionó en el Capítulo II, Existen indicadores para medir el impacto ambiental de los
refrigerantes y es conveniente evaluarlos mediante los índices PAO y PCA.
El potencial de agotamiento de ozono (PAO), es el indicador que permite medir la capacidad que
tiene un refrigerante para perjudicar la capa de ozono, los valores están en el rango de 0 y 1.
Recordando que se tiene al refrigerante CFC-11 como referencia, teniendo un valor de 1, por lo tanto, es
un refrigerante que destruye o deteriora la capa de ozono en una gran magnitud.
El potencial de calentamiento atmosférico (PCA), indica si el refrigerante contribuye a que se
generen gases de efecto invernadero, acelerando el calentamiento global. Recordando que los
refrigerantes se comparan con el R-744 (CO2) y empiezan desde 1.
Por lo tanto, el criterio de selección de los refrigerantes se toma un valor de PAO igual a cero y
para valores de PCA no muy elevados ya que mayor será el impacto atmosférico En Tabla 18 se
muestran los refrigerantes que cumplen este criterio.
135
Tabla 18
Evaluación de los refrigerantes según criterio medio ambiental
Punto de Grupo de Criterio medio
Refrigerante PAO PCA
burbujeo seguridad ambiental
22 -41 A1 0,055 1810 No Cumple
134A -26 A1 0 1430 Si Cumple
404A -46,6 A1 0 3700 Si Cumple
407C -43,8 A1 0 1700 Si Cumple
409A -36,5 A1 0,048 1580 No Cumple
410A -51,6 A1 0 2100 Si Cumple
M049/437 A -32,9 A1 0 1810 Si Cumple
507 -46,7 A1 0 3800 Si Cumple
De la Tabla 18 se descarta por criterio de Potencial de agotamiento de Ozono, a los refrigerantes
R-22 y R-409 A, puesto a que su valor es mayor a 0 y para minimizar el efecto perjudicial a la capa de
ozono se requiere que tenga un valor de 0.
Seguidamente, entre los refrigerantes que han cumplido los criterios anteriormente expuestos,
mediante la aplicación de matrices de decisión se selecciona el refrigerante R 404 a (Ver Apéndice 4).
136
Selección de Compresor
Selección del Tipo de Compresor
El tipo de compresor a elegir es el Hermético, el cual su selección se muestra en Figura 24.
Cálculos para Selección de Unidad Compresora
Para el diseño del sistema de refrigeración, específicamente la selección de la unidad
compresora, se plantearán diversos rangos de temperatura que permitirán el correcto
dimensionamiento energético.
Por lo tanto, como se puede observar en la Tabla 19, se procedió a calcular la energía calorífica
necesaria (Ver ecuación 21) en el agua para que un flujo másico, que será variado entre 0.6 a 0.05 kg/s,
aumente una determinada cantidad de temperatura (Δ𝑇). Además, la elección de los parámetros
deberá cumplir con una energía calorífica necesaria, dentro del rango de 1 Tonelada de refrigeración,
siendo este un parámetro de diseño propuesto.
𝑄𝑟𝑒𝑓𝑟𝑖𝑔𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑚𝑎 ∙ 𝐶𝑝𝑎 ∙ 𝛥𝑇𝑎
137
Tabla 19
Cálculos de la energía requerida para enfriar una diferencia de temperatura.
Temperatura Potencia Potencia
(C) Calores Específicos Flujo Másico
Requerida Requerida
(J/kg K) (kg/s)
Ti To (W) (kW)
∆T = 20 C
30 10 4182 0.60 50184 50.18
30 10 4182 0.50 41820 41.82
30 10 4182 0.40 33456 33.46
30 10 4182 0.30 25092 25.09
30 10 4182 0.20 16728 16.73
30 10 4182 0.10 8364 8.36
30 10 4182 0.05 4182 4.18
∆T = 10 C
20 10 4185 0.60 25110 25.11
20 10 4185 0.50 20925 20.93
20 10 4185 0.40 16740 16.74
20 10 4185 0.30 12555 12.56
20 10 4185 0.20 8370 8.37
20 10 4185 0.10 4185 4.19
20 10 4185 0.08 3348 3.35
20 10 4185 0.05 2093 2.09
∆T = 5 C
15 10 4189.5 0.60 12569 12.57
15 10 4189.5 0.50 10474 10.47
15 10 4189.5 0.40 8379 8.38
15 10 4189.5 0.30 6284 6.28
15 10 4189.5 0.20 4190 4.19
15 10 4189.5 0.10 2095 2.09
15 10 4189.5 0.05 1047 1.05
138
En Figura 62, se muestra la variación de los parámetros con respecto a la energía necesaria para
cada uno de los datos postulados.
Figura 62
Potencia Requerida vs Flujo Másico, para determinada variación de temperatura
55
50
45
40
35
Potencia
30
(kW)
25 ∆T: 20 C
20
∆T: 10 C
15
10 ∆T: 5 C
5
0
0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 0.40 0.45 0.50 0.55 0.60 0.65
Flujo Másico
(kg/s)
Luego de observar los resultados obtenidos, se presenta en Tabla 20, un resumen de los
resultados más cercanos a cumplir con el diseño previsto de 1 Tonelada de refrigeración, siendo este
3.35 kW equivalentes a 0.95 Toneladas de refrigeración.
139
Tabla 20
Selección de parámetros para agua.
Temperatura Potencia Potencia
(C) Calores Específicos Flujo Másico
Requerida Requerida
(J/kg K) (kg/s)
Ti To (W) (kW)
∆T = 10 C
20 10 4185 0.60 25110 25.11
20 10 4185 0.50 20925 20.93
20 10 4185 0.40 16740 16.74
20 10 4185 0.30 12555 12.56
20 10 4185 0.20 8370 8.37
20 10 4185 0.10 4185 4.19
20 10 4185 0.08 3348 3.35
20 10 4185 0.05 2093 2.09
A su vez también se procede a la selección de parámetros para el fluido Aceite, realizando un
balance de energía enfocado al intercambiador de calor externo al banco de pruebas. Para esto, se
aplica la ecuación 26, dado que se trata de un sistema en estado estacionario.
𝐸̇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝐸̇𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
𝑚̇𝑎 ∙ 𝐶𝑝𝑎 ∙ 𝛥𝑇𝑎 = 𝑚̇𝑎𝑐 ∙ 𝐶𝑝𝑎𝑐 ∙ 𝛥𝑇𝑎𝑐
𝑚̇𝑎 ∙ 𝐶𝑝𝑎 ∙ 𝛥𝑇𝑎
𝑚̇𝑎𝑐 = ( 68 )
𝐶𝑝𝑎𝑐 ∙ 𝛥𝑇𝑎𝑐
La ecuación 68, permite calcular el flujo másico requerido por el aceite para determinada
variación de temperaturas, por lo que a continuación, se muestra en Tabla 21 la selección de los
parámetros para aceite.
140
Tabla 21
Selección de parámetros para aceite.
Temperatura
ENERGIA UTILIZADA PARA
(C) Calores Específicos Flujo Másico
DISMINUIR UN ∆T DE ACEITE
(J/kg K) (kg/s)
ENTRA SALE (kW)
35 45 1950.00 0.172
40 50 1985.00 0.1687 3.35
40 60 2006.00 0.08
En Tabla 22, se muestra un resumen de los parámetros de diseño finales para los fluidos agua y
aceite. Parámetros que fueron calculados y seleccionados a partir de Tabla 20 y Tabla 21.
Tabla 22
Parámetros de diseño para agua y aceite.
Temperatura
Flujo Másico (C) Se pretende enfriar y calentar
Fluido
(kg/s) respectivamente:
ENTRA SALE
288 litros de agua en 76 galones en
Agua 0.08 𝑘𝑔/𝑠 20 10
una hora. una hora.
698 litros de agua en 184 galones en
Aceite 0.17 𝑘𝑔/𝑠 35 45
una hora. una hora.
Los compresores se eligen de acuerdo con la capacidad de refrigeración requerida, al obtener
dicha capacidad con respecto al fluido que se verá inmerso en el evaporador, se puede proceder a la
selección de la misma.
141
Producción frigorífica requerida.
𝑄𝑡 = 3.35 𝑘𝑊 = 11 430 𝐵𝑡𝑢/ℎ
Aplicación de factor de seguridad del 10% según Norma ASHRAE (Pag 248)
𝑄𝑡 = 𝑄𝑡 ∗ 1.10% = 3.35 𝑘𝑊 ∗ 1.10% = 3.685 𝑘𝑊
De acuerdo a los parámetros, tanto de agua como de aceite, se realiza la selección de
temperaturas de evaporación y condensación del compresor. Sabiendo que la temperatura de entrada
del agua tiene que ser mayor a la del evaporador para poder perder calor y que la temperatura de
entrada del aceite menor a la del condensador para poder ganar calor (Barletta & Acevedo, 2021). De
acuerdo a los parámetros, tanto de agua como de aceite, se realiza la selección de temperaturas de
evaporación y condensación del compresor. Sabiendo que la temperatura de entrada del agua tiene que
ser mayor a la del evaporador para poder perder calor y que la temperatura de entrada del aceite
menor a la del condensador para poder ganar calor (Barletta & Acevedo, 2021).
Temperatura de condensación:
𝑇𝑐 = 55 °𝐶
Temperatura de evaporación:
𝑇𝑒 = 0 °𝐶
Temperatura de sobrecalentado:
𝑇𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 7 °𝐶
Temperatura de subenfriamiento:
𝑇𝑠𝑢𝑏𝑒𝑛𝑓𝑟𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 11 °𝐶
142
Al haberse concretado los parámetros indispensables para la selección del compresor, se
realizarán los cálculos necesarios tanto para, refrigerante 404a como refrigerante 134a, de manera que
al final se puedan comparar y seleccionar la mejor opción.
Cálculos de unidad compresora para refrigerante R 404 A. Con los datos obtenidos se procede
al dimensionamiento del compresor para su posterior selección. Esto se realizará con la ayuda del
diagrama de Mollier para un refrigerante R 404a, el cual se ilustra en Figura 63.
Figura 63
Diagrama de Mollier para refrigerante R 404a.
Nota. Adaptado de Handbook (p. 756), por ASHRAE, 2013, American Society of Heating, Refrigerating
and Air - Conditioning Engineers.
143
Con el cálculo de propiedades termodinámicas en cada uno de los puntos del ciclo de
refrigeración por compresión de vapor, se procede a deducir variables indispensables y previas a la
selección del compresor (Averroes Blogs, 2019):
Producción frigorífica especifica neta
𝑄̇𝑒 = ℎ1𝑠 − ℎ4
𝐾𝐽
𝑄̇𝑒 = 103
𝐾𝑔
Calor especifico del condensador
𝑄̇𝑐 = ℎ2 − ℎ3
𝐾𝐽
𝑄̇𝑐 = 134
𝐾𝑔
Trabajo específico del compresor
𝑊̇𝑐𝑜𝑚𝑝 = 𝑄̇𝑐 − 𝑄̇𝑒
𝐾𝐽
𝑊̇𝑐𝑜𝑚𝑝 = 31
𝐾𝑔
COP de refrigeración
ℎ1 − ℎ4 372 − 269
𝐶𝑂𝑃𝑅𝑒𝑓 = =
ℎ2 − ℎ1 403 − 372
𝐶𝑂𝑃𝑅𝑒𝑓 = 3.3225
144
La producción especifica neta denota la cantidad de energía a absorber por unidad de masa,
por lo que su relación con la producción frigorífica requerida ayudará a encontrar el flujo másico de
refrigerante que el compresor deberá ser capaz de transportar.
𝐾𝐽 3600 𝑠
𝑄𝑇 = 3.685 ∙
𝑠 1ℎ
𝐾𝐽
𝑄𝑇 = 13266
ℎ
Flujo másico de refrigerante.
𝐾𝐽
13266 ⁄ℎ
𝑚𝑟 =
𝐾𝐽
103 ⁄𝐾𝑔
𝐾𝑔 𝑘𝑔
𝑚𝑟 = 128.80 = 0.036
ℎ 𝑠
El compresor deberá estar capacitado para recibir una cantidad de 128.80 𝑘𝑔/ℎ a la entrada del
compresor, generalmente los compresores se dimensionan de acuerdo al volumen transportado y no a
su masa, por lo que se calcula el volumen de refrigerante aspirado por el compresor a su entrada.
𝑉𝑎 = 𝑚𝑟 ∙ 𝑉1𝑠
𝐾𝑔 𝑚3
𝑉𝑎 = 128.80 ∙ 0.03448
ℎ 𝐾𝑔
𝑚3
𝑉𝑎 = 4.44
ℎ
Para posteriormente calcular el volumen teórico que el compresor deberá ser capaz de
transportar por unidad de tiempo, también llamado, volumen de barrido.
145
𝑉𝑎
𝜂𝑉 =
𝑉𝑏
𝑃𝐾 2.5
𝑟𝑝 = = = 4.16
𝑃𝑜 0.6
𝜂𝑉 = 1 − 0.05(𝑟𝑝 )
𝜂𝑉 = 1 − 0.05(4.16)
𝜂𝑉 = 0.79
𝑉𝑎
𝑉𝑏 =
𝜂𝑉
3
4.44 𝑚 ⁄ℎ
𝑉𝑏 =
0.79
3
𝑉𝑏 = 5.62 𝑚 ⁄ℎ
Por lo tanto, la potencia del compresor a elegir será de
𝑃𝑡 = (ℎ2 − ℎ1𝑠 ) ∙ 𝑚𝑅
𝐾𝐽 𝐾𝑔 1ℎ
𝑃𝑡 = 31 ∗ 128.80 ∗
𝐾𝑔 ℎ 3600
𝑃𝑡 = 1.109 𝑘𝑊 = 1.49𝐻𝑃
146
Finamente, en Tabla 23, se detallan los cálculos obtenidos para el refrigerante R 404 a.
Tabla 23
Resumen de cálculos, refrigerante R 404 a.
Volumen de Potencia
Flujo Másico Relación de Eficiencia
Refrigerante barrido (𝒎𝟑 / requerida
(𝒌𝒈/𝒔) Compresión Volumétrica
𝒉) (HP)
R 404 a 0.036 4.16 0.79 5.62 1.49
Selección del tipo de Válvula de Expansión
El tipo de válvula de expansión a utilizar será la Válvula de Expansión Electrónica (VEE), la cual se
manifiesta en su matriz de decisión en el Apéndice 4.
Selección de Válvula de Expansión Electrónica
Una válvula de expansión se puede seleccionar bajo los criterios de la capacidad nominal de
refrigeración y del tipo de refrigerante, como se muestra en ¡Error! No se encuentra el origen de la r
eferencia., proporcionada por el comerciante:
147
Figura 64
Características y modelos de válvulas de expansión electrónicas
Nota. Adaptado de Sanhua Series DPF-T/S Válvula de Expansión Electrónica (p. 2), por Sanhua, 2012.
Debido a que la capacidad nominal del compresor, es decir 1.5 HP, lo cual nos da 11.19 Kw y
aplicando un dimensionamiento extra se selecciona la válvula DPF(TS1)3.0C-01, ya que cumplen para el
refrigerante a usar, la capacidad frigorífica y la presión de operación, lo cual garantiza el correcto
funcionamiento de la válvula en estas condiciones.
Las dimensiones que nos ayudarán a saber las especificaciones de la válvula con los diámetros de
entrada y salida, según el comerciante, son las representadas en Figura 65.
148
Figura 65
Dimensiones de válvulas de expansión electrónicas
Nota. Adaptado de Sangua Series DPF-T/S Válvula de Expansión Electrónica (p. 3), por Sanhua, 2012.
Selección del Intercambiador de Calor para el Evaporador y Condensador
La mayor parte de intercambiadores de calor que se usan en unidades de acondicionamiento,
climatización y refrigeración es mediante el uso de serpentines debido a la facilidad de construcción y al
ahorro económico que presentan en estos sistemas.
149
Para enfriar agua y calentar aceite mediante el uso de un sistema de refrigeración, es necesario
que exista un intercambio de calor entre el fluido externo y el refrigerante que es el encargado de quitar
o ceder calor del medio en el que se encuentra. Por esa razón el evaporador y condensador a diseñar
serán de tipo serpentín (espiral simple) sumergido en recipientes cilíndricos verticales.
Consideraciones de Diseño para Evaporador y Condensador
El mecanismo de transferencia de calor que se produce en el evaporador y condensador es una
combinación de convección y conducción por medio de la pared del tubo que divide a los dos fluidos.
En este caso se produce convección en una sola fase del fluido que circula por la coraza del
intercambiador y convección con cambio de fase del refrigerante que circula por el interior del
serpentín.
Diseño del Evaporador
En principio, se debe describir el problema para el cual se busca la necesidad de diseñar el
evaporador de tipo serpentín sumergido.
Por lo que, se requiere diseñar el evaporador para enfriar agua empleando refrigerante R404A
que circula por el interior del serpentín, con la finalidad de que el agua que ha perdido calor recircule
nuevamente por el sistema. En Tabla 24 se registra el rango de temperaturas y flujos másicos tanto para
el refrigerante como para el agua.
150
Tabla 24
Parámetros del agua y refrigerante para diseño del evaporador
Parámetros Agua R404A Unidad
Flujo másico 0.08 0.036 𝑘𝑔⁄𝑠
Temperatura de
20 0 °𝐶
entrada
Temperatura de
10 7 °𝐶
salida
En Figura 66, se puede identificar el sentido de flujo del agua y refrigerante.
Figura 66
Esquema del evaporador
Se determinan los coeficientes de convección de calor interno y externo aplicando la teoría de
transferencia de calor, para después determinar el área de transferencia de calor mediante la ecuación
de Fourier.
El esquema geométrico inicial del intercambiador de calor serpentín coraza se muestra en Figura
67. Los parámetros geométricos se calculan en base al procedimiento de diseño de un intercambiador
de calor de serpentín helicoidal desarrollado por R. Patil y B. Shende y R. Chosh. (Patil et al., 1982)
151
Figura 67
Esquema y distribución geométrica del evaporador serpentín coraza.
Parámetros Geométricos
En Figura 68, se muestran las dimensiones de la tubería de cobre tipo L, la medida nominal del
tubo para el serpentín del evaporador es de 3/8”.
Figura 68
Dimensiones de tubería de cobre tipo L para evaporador.
Nota. Adaptado de Manual Técnico de Cobre (p. 10), por Nacobre S.A.
152
En Tabla 25 se presenta las dimensiones geométricas para el serpentín y la coraza.
Tabla 25
Dimensiones geométricas utilizadas en evaporador
Parámetro Cantidad Unidad
Diámetro exterior tubería cobre,𝑑𝑜 0.0127 𝑚
Diámetro interior tubería cobre, 𝑑𝑖 0.01092 𝑚
Espesor de pared, 𝑡𝑡𝑢𝑏𝑜 0.000889 𝑚
Diámetro de la hélice, 𝐷ℎ 0.3 𝑚
Pase de la hélice, 𝑝 0.019 𝑚
Diámetro interno de la coraza, 𝐷𝑖 0.4 𝑚
Diámetro de la tubería del serpentín:
𝑑𝑜 = 0.0127 𝑚
𝑡𝑡𝑢𝑏𝑜 : 0.000889 𝑚
𝑑𝑖 = 𝑑𝑜 − 2 𝑡𝑡𝑢𝑏𝑜 = 0.01092 𝑚
Diámetro exterior e interior de la hélice:
𝐷ℎ = 0.3 𝑚
𝐷ℎ𝑒 = 𝐷ℎ + 𝑑𝑜 = 0.313 𝑚
𝐷ℎ𝑖 = 𝐷ℎ − 𝑑𝑜 = 0.287 𝑚
Paso de la hélice:
𝑝 = 1.5 𝑑𝑜 = 0.019 𝑚
153
La longitud del serpentín queda expresada por la siguiente ecuación:
𝐷ℎ 2
𝐿𝑠𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑡í𝑛 = 𝑁𝑣 √(2𝜋 ) + 𝑝2
2
𝐿𝑠𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑡í𝑛 = 𝑁𝑣 √(𝜋 0.30𝑚)2 + (0.019 𝑚)2 = 0.943 𝑁𝑣 [𝑚]
Volumen ocupado por el serpentín:
𝜋 2
𝑉𝑠𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑡í𝑛 = 𝑑 𝐿
4 𝑜 𝑠𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑡í𝑛
𝜋
𝑉𝑠𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑡í𝑛 = (0.0127𝑚)2 0.943 𝑁𝑣 𝑚 = 0.0001194 𝑁𝑣 [𝑚3 ]
4
Volumen anular:
𝜋
𝑉𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟 = (𝐷𝑖2 ) 𝑝 𝑁𝑣
4
𝜋
𝑉𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟 = ((0.4𝑚)2 ) 0.019 𝑚 (𝑁𝑣 ) = 0.002 𝑁𝑣 [𝑚3 ]
4
Coeficiente de Convección Interno
El fluido que circula por el interior del serpentín experimenta un cambio de fase durante su
recorrido, el refrigerante ingresa al serpentín y en el transcurso que circula por el tubo cambia a estado
gaseoso, es decir, se produce un proceso de evaporación y se lo analiza como un fenómeno de ebullición
tomando en cuenta las consideraciones del capítulo II.
Temperatura promedio del refrigerante:
𝑇𝑟4 + 𝑇𝑟1
𝑇𝑝𝑟𝑒 =
2
154
0+7
𝑇𝑝𝑟𝑒 = = 3.5 °𝐶
2
Temperatura 𝑇𝑠 a la superficie del tubo:
En principio se genera dificultad determinar la temperatura a la que se encuentra la superficie
del tubo, ya que no se tiene información inicial de los coeficientes de convección interno y externo, así
que una buena aproximación puede realizarse entre la temperatura que está dentro del tubo y la
exterior a la que se encuentra el agua.
Tomando en cuenta que la temperatura 𝑇𝑠 debe ser mayor que la 𝑇𝑠𝑎𝑡 para que se produzca la
evaporación, se tiene:
𝑇𝑟4 + 𝑇𝑟1 𝑇𝑎1 + 𝑇𝑎2
2 + 2
𝑇𝑠 =
2
0 + 7 20 + 10
+
𝑇𝑠 = 2 2 = 9.25 °𝐶
2
Se concluye que la 𝑇𝑠 es mayor a 𝑇𝑠𝑎𝑡 que es de 0 °C,
𝑇𝑠 > 𝑇𝑠𝑎𝑡
Las propiedades de líquido se toman a la temperatura de película, ecuación 42 .
𝑇𝑠𝑎𝑡 + 𝑇𝑠
𝑇𝑓 = = 4.625 °𝐶
2
En Tabla 26 y Tabla 27, se presentan las propiedades termo físicas del refrigerante evaluadas a
la temperatura de película a 4.625°𝐶, temperatura de saturación, respectivamente. Se evalúan con la
tabla de propiedades termo físicas para refrigerantes de la norma ASHRAE Capítulo 30 (Apéndice 1)
155
Tabla 26
Propiedades termo físicas del refrigerante estado líquido
Propiedades termo físicas Cantidad Unidad
Densidad, 𝜌𝑙𝑟 1140.2 𝑘𝑔⁄𝑚3
Calor específico, 𝐶𝑝𝑙𝑟 1.3994 𝑘 𝐽⁄𝑘𝑔 °𝐶
Conductividad térmica, 𝑘𝑙𝑟 0.076 𝑊 ⁄𝑚 𝐾
Viscosidad dinámica, 𝜇𝑙𝑟 1.714 ∗ 10−4 𝑃𝑎 . 𝑠
El calor latente de vaporización y la densidad de vapor se obtienen a la 𝑇𝑠𝑎𝑡 = 0 °𝐶
Tabla 27
Propiedades termo físicas del refrigerante estado de vapor
Propiedades termofísicas Cantidad Unidad
Calor latente de vaporización, ℎ𝑓𝑔 165.82 𝑘𝐽⁄𝑘𝑔
Densidad de vapor, 𝜌𝑣𝑟 30.465 𝑘𝑔/𝑚3
El calor especifico de vapor se toma a una temperatura promedio entre la temperatura de vapor
en el punto ℎ1 y la temperatura de saturación.
Temperatura en el punto 1 (Sobrecalentamiento)
𝑇𝑟1 = 7 °𝐶
𝑇𝑟1 + 𝑇𝑠𝑎𝑡
𝑇𝑝𝑣𝑟 = = 3.5 °𝐶
2
𝑘𝐽
𝐶𝑝𝑣𝑅 = 1.02792
𝑘𝑔 𝐾
156
Se calcula la velocidad con al que circula el refrigerante por el interior del tubo:
𝑚𝑟 𝑚3
𝑄𝑟 = = 3.15 𝑥 10−5
𝜌𝑙𝑟 𝑠
𝑄𝑟 𝑚
𝑉𝑙𝑟 = 2 = 0.337 𝑠
𝑑
𝜋 𝑖
4
Número de Reynolds
𝜌𝑙𝑟 𝑉𝑙𝑟 𝑑𝑖
𝑅𝑒𝑟 = = 24 479.26
𝜇𝑙𝑟
Para encontrar el coeficiente de convección interno, se usa relación la descrita por Chaton
considerando que empiezan a generarse las primeras burbujas de vapor, ecuación 43.
1/4
9.81 𝜌𝑙𝑟 (𝜌𝑙𝑟 − 𝜌𝑣𝑟 ) (𝑘𝑙𝑟 )3 3
ℎ𝑖 = 0.555 ( (ℎ𝑓𝑔 ∙ 1000 + ∙ 𝐶𝑝𝑙𝑟 ∙ 1000 ∙ ((𝑇𝑠 − 𝑇𝑠𝑎𝑡 ))))
𝜇𝑙𝑟 (𝑇𝑠 − 𝑇𝑠𝑎𝑡 ) 𝑑𝑖 8
𝑊
ℎ𝑖 = 1 506.95
𝑚2 𝐾
Coeficiente de Convección Externo
Para calcular el coeficiente de convección externo se toma en cuenta que el fluido de trabajo
que circula por la coraza del evaporador es agua y no experimenta un cambio de fase.
Temperatura promedio del agua
𝑇𝑎1 + 𝑇𝑎2 20°𝐶 + 10°𝐶
𝑇𝑝𝑎 = = = 15 °𝐶
2 2
En Tabla 28 se presenta las propiedades termofísicas del agua evaluadas a la temperatura
promedio de 15°𝐶, con la tabla A-9 de propiedades de agua saturada. (Apéndice 2)
157
Tabla 28
Propiedades termo físicas del agua
Propiedades termo físicas Cantidad Unidad
Densidad, 𝜌𝑎 999.1 𝑘𝑔⁄𝑚3
Calor específico, 𝐶𝑝𝑎 4 185 𝐽⁄𝑘𝑔 °𝐶
Conductividad térmica, 𝑘𝑎 0.589 𝑊 ⁄𝑚 𝐾
Viscosidad dinámica, 𝜇𝑎 1.138 ∗ 10−3 𝑃𝑎 . 𝑠
Número de Prandtl, 𝑃𝑟𝑎 8.09 -
Volumen disponible para el flujo del fluido en el ánulo:
𝑉𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 = 𝑉𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟 − 𝑉𝑠𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑡í𝑛
𝑉𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 = 0.002 𝑁𝑣 − 0.0001194 𝑁𝑣 = 0.002 𝑁𝑣 [𝑚3 ]
Diámetro equivalente
4 𝑉𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜
𝐷𝑒𝑞 =
𝜋 𝑑𝑜 𝐿𝑠𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑡í𝑛
4 (0.002 𝑁𝑣 [𝑚3 ])
𝐷𝑒𝑞 = = 0.242 𝑚
𝜋 (0.0127 [𝑚]) (0.943 𝑁𝑣 [𝑚])
Velocidad de masa
𝑚𝑎
𝐺𝑎 = 𝜋
2 2 2
4 ((𝐷𝑖 )) − (𝐷ℎ𝑒 − 𝐷ℎ𝑖 ))
158
𝑘𝑔
0.08 𝑠 𝑘𝑔
𝐺𝑎 = 𝜋 = 0.704 2
2) ((0.313𝑚)2 − (0.287𝑚)2 ) 𝑚 𝑠
4 ((0.4𝑚) −
Número de Reynolds
𝐷𝑒𝑞 𝐺𝑎
𝑅𝑒𝑎 =
𝜇𝑎
𝑘𝑔
0.242 𝑚 (0.704 )
𝑚2 𝑠
𝑅𝑒𝑎 = = 149.568
𝑘𝑔
1.138 ∗ 10−3
𝑚𝑠
Debido al bajo número de Reynolds 149.568 < 2300, se considera que el agua se encuentra
en régimen laminar y se decide ocupar la expresión descrita por Chilton, Colburn, Gneraux y Vernons,
para convección libre fuera de tubos, ecuación 40.
Para reemplazar los términos en ecuación 40, se debe tomar en cuenta las unidades en las que
se trabaja, por lo que en Tabla 29 se presenta las propiedades termofísicas en unidades inglesas y la
viscosidad en centipoises (Kern, 1999, p. 259).
Tabla 29
Propiedades Termo físicas del agua (unidades inglesas)
Propiedades termofísicas Cantidad Unidad Cantidad Unidad
Densidad, 𝜌𝑎 999.1 𝑘𝑔⁄𝑚3 62.374 𝑙𝑏⁄𝑓𝑡 3
Calor específico, 𝐶𝑝𝑎 4 185 𝐽⁄𝑘𝑔 °𝐶 1 𝐵𝑡𝑢⁄𝑙𝑏 °𝐹
Conductividad térmica, 𝑘𝑎 0.589 𝑊 ⁄𝑚 𝐾 0.34 𝐵𝑡𝑢⁄ℎ 𝑓𝑡 °𝐹
Viscosidad dinámica, 𝜇𝑎 1.138 ∗ 10−3 𝑃𝑎 . 𝑠 1.138 centipois
Coeficiente de exp. t, 𝛽 0.0138𝑥10−3 1⁄°𝐶 7.667𝑥10−5 1⁄°𝐹
159
El cálculo de ∆𝑡, es la variación de la temperatura entre el fluido externo (Agua) y la
temperatura superficial de la pared del serpentín, teniendo que:
∆𝑡 = 𝑇𝑎1 − 𝑇𝑝𝑠𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑡í𝑛
∆𝑡 = 20°𝐶 − 9.25°𝐶 = 10.75°𝐶 = 51.35°𝐹
0.25
0.343 (62.3742 )(1) (7.667𝑥10−5 ) 51.35
ℎ𝑜 = 116 (( )( ))
1.138 0.5
𝐵𝑡𝑢 𝑊
ℎ𝑜 = 117.728 2
= 668.458 2
ℎ 𝑓𝑡 ℎ 𝑚 𝐶
Coeficiente Global de Transferencia de Calor
Para el cálculo del coeficiente global de transferencia se calcula con la sumatoria de resistencias
que intervienen en el proceso de transferencia de calor, como se muestra en Figura 10.
1
𝑈𝑒 =
𝑑𝑜 d ln (𝑟𝑜 /𝑟𝑖 ) 1
+ o +
𝑑𝑖 ℎ𝑟 𝐾𝑐𝑢 ℎ𝑎
1
𝑈𝑒 =
0.0127 0.0127 ln (0.0127/0.01092) 1
+ +
(0.01092) (1996) 385 668.458
𝑊
𝑈𝑒 = 440.03
𝑚2 𝐾
Diferencia de Temperatura Media Logarítmica
En el evaporador ingresaran dos fluidos en contraflujo y analizando la distribución de la Figura 9,
se reemplazan los valores de las temperaturas al ingreso y a la salida del evaporador tanto como al
serpentín en ecuación 37, teniendo que:
(𝑇𝑎1 − 𝑇𝑟𝑜 ) − (𝑇𝑎2 − 𝑇𝑟𝑖 )
∆𝑇 =
𝑇 −𝑇
ln ( 𝑇𝑎1 − 𝑇𝑟𝑜 )
𝑎2 𝑟𝑖
160
(20 − 7) − (10 − 0)
∆𝑇 = = 11.43 °𝐶
20 − 7
ln (10 − 0)
Para encontrar el área de transferencia de calor se expresa la razón de transferencia para
intercambiadores de calor (Çengel & Ghajar, 2011), teniendo:
𝑄 = 𝑈 𝐴𝑜 ∆𝑇
𝑄
𝐴𝑜 =
𝑈𝑒 ∆𝑇
Por lo tanto, reemplazando la capacidad térmica para enfriar el agua, se tiene que el área de
transferencia de calor necesario para el serpentín del evaporador es de:
3348
𝐴𝑜 = = 0.665 𝑚2
(479.937)(11.43)
El número de espiras queda expresado en función de la longitud del serpentín como se muestra
en la siguiente expresión:
𝐴𝑜
𝑁𝑣 =
𝐿𝑠𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑡í𝑛
𝜋 𝑑𝑜 ( )
𝑁𝑣
Se reemplaza la longitud del serpentín y se tiene:
0.61
𝑁𝑣 = = 17.692 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠
0.943 𝑁𝑣
𝜋 (0.0127) ( 𝑁 )
𝑣
La altura del serpentín aproximado se define como:
𝐻𝑒 = 𝑁𝑣 𝑝 + 𝑑𝑜
𝐻𝑒 = 17.692 (0.019) + 0.0127 = 0.35 𝑚
Finalmente, Considerando que este equipo debe funcionar en el rango establecido de
temperaturas, se considera un factor de seguridad entre el 10 y 15 % de la longitud final, se toma este
161
rango ya que se requiere que el equipo sea capaz de trabajar en las condiciones diseñadas. La longitud
del tubo de cobre necesario para el serpentín del evaporador es de:
𝐿𝑒 = 𝑁𝑣 𝐿𝑠𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑡í𝑛 1.15
𝐿𝑒 = 17.692(0.943)(1.15) = 19.179 𝑚
Diseño del Condensador
La metodología de diseño es similar al del evaporador, debido a que se requiere de un serpentín
sumergido. En este caso se emplea para calentar aceite con la finalidad de que recircule nuevamente
por el sistema.
En Tabla 30 se registra el rango de temperaturas y flujos másicos tanto para el refrigerante
como para el aceite.
Tabla 30
Parámetros para el aceite y refrigerante en el diseño del condensador
Parámetros Aceite R404A Unidad
Flujo másico 0.17 0.036 𝑘𝑔⁄𝑠
Temperatura de entrada 35 68 °𝐶
Temperatura de salida 45 44 °𝐶
En Figura 69 se puede identificar el sentido de flujo del aceite y refrigerante.
162
Figura 69
Esquema del condensador
El esquema geométrico inicial del intercambiador de calor serpentín coraza se muestra en Figura
70. Los parámetros geométricos se calculan en base al procedimiento de diseño del evaporador.
Figura 70
Esquema y distribución geométrica del condensador serpentín coraza
Parámetros Geométricos
En Figura 71, se muestran las dimensiones de la tubería de cobre tipo L, la medida nominal del
tubo para el serpentín del condensador es de 1/2”. En Tabla 31 se presenta las dimensiones geométricas
para el serpentín y la coraza.
163
Tabla 31
Dimensiones geométricas
Parámetro Cantidad Unidad
Diámetro exterior tubería cobre,𝑑𝑜 0.015878 𝑚
Diámetro interior tubería cobre, 𝑑𝑖 0.01385 𝑚
Espesor de pared, 𝑡𝑡𝑢𝑏𝑜 0.001016 𝑚
Diámetro de la hélice, 𝐷ℎ 0.4 𝑚
Pase de la hélice, 𝑝 0.02 𝑚
Diámetro interno de la coraza, 𝐷𝑖 0.5 𝑚
Figura 71
Dimensiones de tubería de cobre tipo L para condensador
Nota. Adaptado de Manual Técnico de Cobre (p. 10), por Nacobre S.A.
Diámetro de la tubería del serpentín
𝑑𝑜 = 0.015878 𝑚
𝑡𝑡𝑢𝑏𝑜 : 0.001016 𝑚
164
𝑑𝑖 = 𝑑𝑜 − 2 𝑡𝑡𝑢𝑏𝑜 = 0.01385 𝑚
Diámetro exterior e interior de la hélice
𝐷ℎ = 0.4 𝑚
𝐷ℎ𝑒 = 𝐷ℎ + 𝑑𝑜 = 0.416 𝑚
𝐷ℎ𝑖 = 𝐷ℎ − 𝑑𝑜 = 0.384 𝑚
Paso de la hélice
𝑝 = 1.25 𝑑𝑜 = 0.02 𝑚
La longitud del serpentín queda expresada por la siguiente ecuación:
𝐿𝑠𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑡í𝑛 = 𝑁𝑣 √(𝜋 0.40𝑚)2 + (0.02 𝑚)2 = 1.257 𝑁𝑣 [𝑚]
Volumen ocupado por el serpentín
𝜋
𝑉𝑠𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑡í𝑛 = (0.015878𝑚)2 1.257 𝑁𝑣 𝑚 = 0.0002489 𝑁𝑣 [𝑚3 ]
4
Volumen anular
𝜋
𝑉𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟 = ((0.5𝑚)2 ) 0.02 𝑚 (𝑁𝑣 ) = 0.004 𝑁𝑣 [𝑚3 ]
4
Coeficiente de Convección Interno
El fluido que circula por el interior del serpentín experimenta un cambio de fase durante su
recorrido, el refrigerante ingresa al serpentín como vapor sobrecalentado y en el transcurso que circula
165
por el tubo cambia a estado líquido, es decir, se produce un proceso de condensación y se analiza este
fenómeno tomando en cuenta las consideraciones del capítulo II.
Temperatura promedio del refrigerante
68 + 44
𝑇𝑝𝑟𝑒 = = 56 °𝐶
2
Temperatura 𝑇𝑠 de la superficie del tubo
Tomando en cuenta que la temperatura 𝑇𝑠 debe ser menor que la 𝑇𝑐𝑜𝑛𝑑 para que se produzca
la condensación, se tiene:
𝑇𝑟2 + 𝑇𝑟3 𝑇𝑎𝑐1 + 𝑇𝑎𝑐2
2 + 2
𝑇𝑠 =
2
68 + 44 35 + 45
+
𝑇𝑠 = 2 2 = 48 °𝐶
2
Se concluye que la 𝑇𝑠 es menor a 𝑇𝑠𝑎𝑡 que es de 55 °C,
𝑇𝑠 < 𝑇𝑠𝑎𝑡 𝑇𝑠𝑎𝑡
Las propiedades de líquido se toman a la temperatura de película, ecuación 42
𝑇𝑠𝑎𝑡 + 𝑇𝑠
𝑇𝑓 = = 51.5 °𝐶
2
En las Tabla 32 y Tabla 33, se presentan las propiedades termofísicas del refrigerante evaluadas
a la temperatura de película a 51.5 °𝐶, temperatura de saturación, respectivamente. Se evalúan con la
tabla de propiedades termofísicas para refrigerantes de la norma ASHRAE Capítulo 30 (Apéndice 1)
166
Tabla 32
Propiedades termo físicas del refrigerante estado líquido
Propiedades termofísicas Cantidad Unidad
Densidad, 𝜌𝑙𝑟 887.769 𝑘𝑔⁄𝑚3
Calor específico, 𝐶𝑝𝑙𝑟 2.01297 𝑘 𝐽⁄𝑘𝑔 °𝐶
Conductividad térmica, 𝑘𝑙𝑟 0.056 𝑊 ⁄𝑚 𝐾
Viscosidad dinámica, 𝜇𝑙𝑟 8.377 ∗ 10−5 𝑃𝑎 . 𝑠
El calor latente de vaporización y la densidad de vapor se obtienen a la 𝑇𝑠𝑎𝑡 = 55 °𝐶
Tabla 33
Propiedades termofísicas del refrigerante estado de vapor
Propiedades termofísicas Cantidad Unidad
Calor latente de vaporización, ℎ𝑓𝑔 93.29 𝑘𝐽⁄𝑘𝑔
Densidad de vapor, 𝜌𝑣𝑟 162.68 𝑘𝑔/𝑚3
El calor especifico de vapor se toma a una temperatura promedio entre la temperatura de vapor
en el punto ℎ2 y la temperatura de saturación.
Temperatura en el punto 2 (Sobrecalentamiento)
𝑇𝑟2 = 68 °𝐶
𝑇𝑟2 + 𝑇𝑠𝑎𝑡
𝑇𝑝𝑣𝑟 = = 61.5 °𝐶
2
𝑘𝐽
𝐶𝑝𝑣𝑟 = 3.1312
𝑘𝑔 𝐾
167
Se calcula la velocidad con la que circula el refrigerante por el interior del tubo:
𝑚𝑟 𝑚3
𝑄𝑟 = = 4.055 𝑥 10−5
𝜌𝑙𝑟 𝑠
𝑄𝑟 𝑚
𝑉𝑣𝑟 = 2 = 0.269 𝑠
𝑑
𝜋 𝑖
4
Número de Reynolds
𝜌𝑣𝑟 𝑉𝑣𝑟 𝑑𝑖
𝑅𝑒𝑟 = = 30 824.595
𝜇𝑣𝑟
Para encontrar el coeficiente de convección interno, se usa relación la descrita por Chaton,
considerando que empiezan a generarse las primeras gotas de líquido refrigerante, ecuación 43.
1/4
9.81 𝜌𝑙𝑟 (𝜌𝑙𝑟 − 𝜌𝑣𝑟 ) (𝑘𝑙𝑟 )3 3
ℎ𝑖 = 0.555 ( (ℎ𝑓𝑔 ∙ 1000 + ∙ 𝐶𝑝𝑙𝑟 ∙ 1000 ∙ ((𝑇𝑠𝑎𝑡 − 𝑇𝑠 ))))
𝜇𝑙𝑟 (𝑇𝑠𝑎𝑡 − 𝑇𝑠 ) 𝑑𝑖 8
𝑊
ℎ𝑖 = 1 064.157
𝑚2 𝐾
Coeficiente de Convección Externo
Para calcular el coeficiente de convección externo se toma en cuenta que el fluido de trabajo
que circula por la coraza del evaporador es aceite y no experimenta un cambio de fase.
Temperatura promedio del aceite
𝑇𝑎𝑐1 + 𝑇𝑎𝑐2 35°𝐶 + 45°𝐶
𝑇𝑝𝑎𝑐 = = = 40 °𝐶
2 2
En Tabla 34 se presenta las propiedades termofísicas del aceite evaluadas a la temperatura
promedio de 40°𝐶, con la tabla de propiedades de aceite (Apéndice 3)
168
Tabla 34
Propiedades termofísicas del aceite
Propiedades termofísicas Cantidad Unidad
Densidad, 𝜌𝑎𝑐 867 𝑘𝑔⁄𝑚3
Calor específico, 𝐶𝑝𝑎𝑐 1 830 𝐽⁄𝑘𝑔 °𝐶
Conductividad térmica, 𝑘𝑎𝑐 0.109 𝑊 ⁄𝑚 𝐾
Viscosidad dinámica, 𝜇𝑎𝑐 9.364 ∗ 10−3 𝑃𝑎 . 𝑠
Volumen disponible para el flujo del fluido en el ánulo:
𝑉𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 = 0.004 𝑁𝑣 − 0.0002489 𝑁𝑣 = 0.004 𝑁𝑣 [𝑚3 ]
Diámetro equivalente
4 (0.004 𝑁𝑣 [𝑚3 ])
𝐷𝑒𝑞 = = 0.233 𝑚
𝜋 (0.015878 [𝑚]) (1.257 𝑁𝑣 [𝑚])
Velocidad de masa
𝑘𝑔
0.17 𝑠 𝑘𝑔
𝐺𝑎𝑐 =𝜋 = 0.966 2
2) ((0.416𝑚)2 − (0.384𝑚)2 ) 𝑚 𝑠
4 ((0.5𝑚) −
Número de Reynolds
𝑘𝑔
0.233 𝑚 (0.966 )
𝑚2 𝑠
𝑅𝑒𝑎𝑐 = = 24.023
𝑘𝑔
9.364 ∗ 10−3 𝑚𝑠
169
Debido al bajo número de Reynolds 24.023 < 2300, se considera que el aceite se encuentra
en régimen laminar y se decide ocupar la expresión descrita por Chilton, Colburn, Gneraux y Vernons,
para convección libre fuera de tubos, ecuación 40.
En Tabla 35 se presenta las propiedades termofísicas en unidades inglesas y la viscosidad en
centipoises (Kern, 1999, p. 259) .
Tabla 35
Propiedades Termofísicas del aceite en unidades inglesas
Propiedades termofísicas Cantidad Unidad Cantidad Unidad
Densidad, 𝜌𝑎𝑐 867 𝑘𝑔⁄𝑚3 54.127 𝑙𝑏⁄𝑓𝑡 3
Calor específico, 𝐶𝑝𝑎𝑐 1 830 𝐽⁄𝑘𝑔 °𝐶 0.437 𝐵𝑡𝑢⁄𝑙𝑏 °𝐹
Conductividad térmica, 𝑘𝑎𝑐 0.109 𝑊 ⁄𝑚 𝐾 0.063 𝐵𝑡𝑢⁄ℎ 𝑓𝑡 °𝐹
Viscosidad dinámica, 𝜇𝑎𝑐 9.364 ∗ 10−3 𝑃𝑎 . 𝑠 9.364 centipoises
Coeficiente de exp. t, 𝛽𝑎𝑐 0.0007 1⁄°𝐶 3.889𝑥10−4 1⁄°𝐹
El cálculo de ∆𝑡, es la variación de la temperatura entre el fluido externo (aceite) y la
temperatura superficial de la pared del serpentín, teniendo que:
∆𝑡 = 𝑇𝑠 − 𝑇𝑎𝑐1
∆𝑡 = 48°𝐶 − 35°𝐶 = 13 °𝐶 = 55.4 °𝐹
0.25
0.0633 (54.1272 )(0.437) (3.889𝑥10−4 ) 55.4
ℎ𝑜 = 116 (( )( ))
9.364 0.625
𝐵𝑡𝑢 𝑊
ℎ𝑜 = 21.49 2
= 122.023 2
ℎ 𝑓𝑡 ℎ 𝑚 𝐶
170
Coeficiente Global de Transferencia
Para el cálculo del coeficiente global de transferencia se calcula con la sumatoria de resistencias
que intervienen en el proceso de transferencia de calor, como se muestra en Figura 10.
1
𝑈𝐶 =
0.625 0.625 ln (0.625/0.01385) 1
+ + 122.023
(0.01385) (1 064.157) 385
𝑊
𝑈𝐶 = 107.78
𝑚2 𝐾
Diferencia de Temperatura Media Logarítmica
En el condensador ingresaran dos fluidos en contraflujo y analizando la distribución de la Figura
9, se tiene:
(44 − 35) − (68 − 45)
∆𝑇 = = 14.92 °𝐶
44 − 35
ln ( )
68 − 45
Para encontrar el área de transferencia de calor se expresa la razón de transferencia para
intercambiadores de calor (Çengel & Ghajar, 2011), teniendo:
𝑄
𝐴𝑜 =
𝑈𝑐 ∆𝑇
Por lo tanto, reemplazando la capacidad térmica para calentar el aceite, se tiene que el área de
transferencia de calor necesario para el serpentín del condensador es de:
3348
𝐴𝑜 = = 2.082 𝑚2
(107.78)(14.92)
El número de espiras del serpentín:
2.082
𝑁𝑣 = = 33.209 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠
1.257 𝑁𝑣
𝜋 (0.015878 ) ( 𝑁𝑣 )
171
La altura del serpentín aproximado se define como:
𝐻𝑐 = 33.209 (0.02) + 0.015878 = 0.675 𝑚
Finalmente, considerando que este equipo debe funcionar en el rango establecido de
temperaturas, se considera un factor de seguridad entre el 10 y 15 % de la longitud final, se toma este
rango ya que se requiere que el equipo sea capaz de trabajar en las condiciones diseñadas. La longitud
del tubo de cobre necesario para el serpentín del condensador es de:
𝐿𝑐 = 33.209 (1.257)(1.15) = 47.997 𝑚
En Tabla 36 se enlista los parámetros finales del diseño de los serpentines tanto del evaporador
como del condensador.
Tabla 36
Dimensiones finales de diseño para los serpentines sumergidos en coraza
Parámetro Evaporador Condensador Unidad
Diámetro nominal de la tubería 3/8 1/2 𝑖𝑛
Diámetro de la hélice, 𝐷ℎ 0.3 0.4 𝑚
Diámetro interno de la coraza, 𝐷𝑖 0.4 0.5 𝑚
Altura del serpentín 0.35 0.675 𝑚
Número de espiras, 𝑁𝑣 17.69 33.20 𝑉𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠
Área de transferencia de calor, 𝐴𝑜 0.665 2.082 𝑚2
Coeficiente global de transferencia de calor, 𝑈 440.03 107.78 𝑊 ⁄𝑚 2 𝐾
172
Selección de Bombas
En Tabla 37, se presentan las características que poseerá el sistema de alimentación.
Tabla 37
Características del sistema de alimentación.
Características del sistema de alimentación Unidad
Material PVC -
Diámetro de tubería 3/4 𝑖𝑛
Rugosidad Equivalente 0.02 𝑚𝑚
En Tabla 38, se presentan las características que poseerán los fluidos en el sistema de
alimentación.
Tabla 38
Características de los fluidos en sistema de alimentación.
Características de los fluidos Unidad
Fluido 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝐴𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 -
A 10 ℃ A 55 ℃
Densidad 𝑘𝑔/𝑚3
999.7 876
Flujo Másico 0.08 0.17 𝑘𝑔/𝑠
0.08 ∙ 10−3 0.08 ∙ 10−3 𝑚3 /𝑠
Flujo Volumétrico 0.08 13.98 𝑙/𝑠
1.27 3.08 𝑔𝑝𝑚
Velocidad 0.07 0.17 𝑚/𝑠
173
En Tabla 39, se presentan los datos para calcular las perdidas mayores en cada uno de los
sistemas de alimentación.
Tabla 39
Datos para el cálculo de perdidas mayores en el sistema de alimentación
Características de los fluidos Unidad
Fluido 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝐴𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 -
Viscosidad Dinámica 1.307 ∙ 10−3 0.2177 𝑃𝑎 ∙ 𝑠
𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝐿𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟 -
Número de Reynolds
2039.94 26.06 -
Factor de Darcy 1.9557 2.46 -
Longitud Total 5.66 5.77 𝑚
En Tabla 40, se presentan los datos para calcular las perdidas menores en ambos sistemas de
alimentación.
Tabla 40
Datos para el cálculo de perdidas menores en el sistema de alimentación
Accesorios Cantidad 𝑲𝑳 ∑ 𝑲𝑳
Codos (roscado) 5 0.9 4.5
Acople tipo T (roscado) 2 0.9 1.8
Reducción (1" - 3/4") 3 0.1 0.3
Unión (roscada) 1 0.08 0.08
Acoples Universales 2 0.5 1
Válvula de Bola, totalmente abierta 1 0.05 0.05
Válvula de Compuerta, 1/2" cerrada. 2 2.1 4.2
Total 11.93
Nota. Adaptado de Mecánica de Fluidos. Fundamentos y Aplicaciones (p. 350), por Y. Cengel, 2012, Mc
Graw Hill.
174
Partiendo de la ecuación de la energía para sistemas de bombeo detallada en Ecuación 55,
tomando en cuenta tanto perdidas mayores como menores.
𝑃1 𝑉12 𝑃2 𝑉22 𝐿 𝑉2
+ + 𝑧1 + ℎ𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 = + + 𝑧2 + ℎ𝑡𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑎 + (𝑓 + ∑ 𝐾𝐿 )
𝜌𝑔 2𝑔 𝜌𝑔 2𝑔 𝐷 2𝑔
Se tiene como fin, calcular la carga que debe tener la bomba a seleccionar para el bombeo de
agua y aceite
Se utilizará un esquema del sistema de bombeo que permitirá el análisis de la ecuación de la
energía en los puntos 1 y 2.
Figura 72
Esquema del sistema de bombeo
El esquema mostrado en Figura 72 permite definir las características de la ecuación de la energía
en el punto 1 (Tanque de almacenamiento) y punto 2 (Salida del intercambiador de calor). Las
características del Punto 1 se muestran en Tabla 41.
175
Tabla 41
Características para ecuación de la energía, Punto 1
Definición Características Unidad
Fluido 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝐴𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 -
Presión
Manométrica 0 𝑘𝑃𝑎
(𝑷𝟏 )
Velocidad
0 𝑚/𝑠
(𝑽𝟏 )
Altura
0 𝑚
(𝒛𝟏 )
Para el punto 2 a la salida del intercambiador de calor, la presión (𝑃2 ) tendrá las siguientes
consideraciones: las cargas generadas por presiones serán insignificantes comparadas con las cargas
generadas por altura, y la presión manométrica en dicho punto será cercana a cero debido a los bajos
caudales a aplicarse en las prácticas de laboratorio. Entendiendo dichas consideraciones, se tienen las
siguientes características para el Punto 2 en Tabla 42.
Tabla 42
Características para ecuación de la energía, Punto 2
Definición Características Unidad
Fluido 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝐴𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 -
Presión
Manométrica 0 𝑘𝑃𝑎
(𝑷𝟐 )
Velocidad
0.07 0.17 𝑚/𝑠
(𝑽𝟐 )
Altura
0.963 0.638 𝑚
(𝒛𝟐 )
176
En Tabla 43 se muestran los resultados de la carga requerida por la bomba, tanto de aceite
como de agua, que son calculados aplicando la ecuación de la energía para sistemas de bombeo,
Ecuación 69.
𝑃2 − 𝑃1 𝑉22 − 𝑉12 𝐿 𝑉2
ℎ𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 = + + (𝑧2 − 𝑧1 ) + ℎ𝑡𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑎 + (𝑓 + ∑ 𝐾𝐿 ) ( 69 )
𝜌𝑔 2𝑔 𝐷 2𝑔
Tabla 43
Características de carga en bombas de agua y aceite
Características Unidad
Fluido 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝐴𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 -
Carga 1.11 1.75 𝑚𝑐𝑎
Caudal 1.27 3.08 𝑔𝑝𝑚
Debido a que, la succión de ambas bombas, se encuentran conectadas directamente al tanque
de alimentación con la disposición mostrada en Figura 72, teniendo una cabeza de succión positiva, se
garantiza una correcta alimentación en ambas bombas evitando la cavitación de las mismas, por tal
motivo se omite el cálculo del NPSH.
Selección de Bomba para Flujo de Agua
Luego de haber aprobado la selección de una bomba centrifuga para el flujo de agua (Véase
Apéndice 4), se procede a la selección de la marca SHIMGE debido a su disponibilidad en el mercado
nacional. Seguidamente, se procede a la selección del modelo de la bomba, procedimiento que se
realiza verificando la necesidad que se requiere para flujo de agua según Tabla 43 y buscando la mejor
opción en las curvas de rendimiento mostradas en Figura 73.
177
Finalmente, la bomba centrifuga SHIMGE modelo CPm130, se selecciona al cumplir con las
necesidades requeridas y ser adecuada para el transporte de agua a 10 ℃, teniendo como límite de
trabajo una temperatura de hasta 40 ℃, además cumple con un comportamiento resistente a la
corrosión debido a que su impulsor es de cobre.
Figura 73
Curvas de rendimiento, bomba centrifuga SHIMGE – Modelo CPm
Nota. Adaptado de Bombas de Superficie, por SHIMGE, 2020.
Selección de Bomba para Flujo de Aceite
Luego de haber aprobado la selección de una bomba periférica para el flujo de aceite (Véase
Apéndice 4), se procede a la selección de la marca EBARA debido a su disponibilidad en el mercado
nacional. Seguidamente, se procede a la selección del modelo de la bomba, procedimiento que se
178
realiza verificando la necesidad que se requiere para flujo de aceite según Tabla 43 y buscando la mejor
opción en las curvas de rendimiento mostradas en Figura 74.
Finalmente, la bomba periférica EBARA modelo PRA 0.50 M permite el bombeo de aceite con
viscosidad dinámica de 0.2177 𝑃𝑎 ∙ 𝑠. Siendo esta, la bomba de menor potencia encontrada en el
mercado que permite el suministro de altas presiones a cambio de bajos caudales, cumple con la
necesidad requerida para el bombeo de aceite, además, las presiones del fabricante con respecto a la
carga calculada poseen un amplio rango de trabajo seguro. Por lo tanto, se selecciona al cumplir con las
necesidades requeridas y ser adecuada para el transporte de aceite a 55 ℃, teniendo como límite de
trabajo una temperatura de hasta 80 ℃, además cumple con un comportamiento altamente resistente
a la oxidación y corrosión debido a que su impulsor es de latón.
Figura 74
Curvas de rendimiento, bomba periférica EBARA – Modelo PRA
179
Nota. Adaptado de Peripheral pumps, por EBARA, 2015.
Selección de la mejor estrategia de control y modelamiento del sistema
Para realizar un análisis y elegir qué control es más adecuado para la temperatura en el lado frio
y lado caliente, se realiza el modelamiento del sistema para después acudir a las herramientas de
simulación y saber cómo se va a comportar la planta con las condiciones a las que fueron diseñadas.
Se caracteriza, mediante un modelo matemático, a un ciclo de refrigeración por compresión de
vapor, donde la temperatura de sobrecalentamiento del refrigerante será la variable a controlar, la cual
variará con respecto a la temperatura ideal del refrigerante, siendo esta, la temperatura que permita la
transferencia de calor entre el fluido a enfriar o calentar.
Los componentes a analizarse dentro del proceso de refrigeración, en este caso evaporador y
condensador, serán los sistemas al cual se les aplicará un balance de energía dada por la ecuación 1.
𝐸̇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 + 𝐸̇𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝐸̇𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 𝐸̇𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎
Modelo Dinámico del Evaporador
Aplicando el balance de energía de la ecuación 1, se obtiene:
𝑑𝑇𝑟
𝑚̇ℎ4 + 𝑄̇𝑟 − 𝑚̇ℎ1 = 𝑚𝐶𝑝
𝑑𝑡
𝑑𝑇𝑟
𝑚̇(ℎ4 − ℎ1 ) + 𝑄̇𝑟 = 𝜌𝐶𝑝 𝑉 ( 70 )
𝑑𝑡
180
Donde el efecto de refrigeración, 𝑄̇𝑅 , es obtenido mediante el análisis de la transferencia de calor
entre el refrigerante, el serpentín y el fluido a refrigerar.
Figura 75
Diagrama esquemático del evaporador
Para obtener el coeficiente global de transferencia de calor, se considera la suma de resistencias
térmicas que intervienen dentro del condensador, como se muestra en Figura 10.
1
𝑈𝐶 =
𝑑𝑜 d ln (𝑟𝑜 /𝑟𝑖 ) 1
+ o +
𝑑𝑖 ℎ𝑟 𝑘𝑐𝑢 ℎ𝑎𝑐
Para este análisis, el área y el coeficiente global de transferencia de calor serán necesarios. Por lo
que se obtiene al efecto refrigerante en función de las temperaturas involucradas en el proceso de
refrigeración, en el evaporador:
𝑄̇𝑅 = 𝑈𝑒 𝐴𝑒 (𝑇𝐸𝑅 − 𝑇𝑟 )
Es necesario expresar las entalpias en función de la temperatura del refrigerante, por medio de
una regresión lineal como se muestra en la Figura 76 y Figura 77. Para realizar el ajuste de curvas se ha
tomado las propiedades termofísicas del refrigerante R404a de acuerdo con las temperaturas y
presiones de trabajo dentro del sistema diseñado, en este caso como la temperatura de condensación y
evaporación son de 55°C y 0°C, correspondientes a 2.5 Mpa y 0.6 Mpa, respectivamente. Se elige las
propiedades entre 0.6 Mpa y 2.5 Mpa de la tabla de Propiedades de líquido y vapor saturado del
capítulo 30 de la norma ASHRAE (Apéndice 1).
181
Figura 76
Regresión lineal de la entalpia de líquido saturado R404a
Entalpia de liquido vs Temperatura (Refrigerante R404A)
400
Entalpia [kJ/kg]
300
200 y = 1.5788x + 197.4
R² = 0.9983
100
0
-10 0 10 20 30 40 50 60
Temperatura [°C]
Entalpia de Liquido Lineal (Entalpia de Liquido)
ℎ𝑙𝑖𝑞 = 197.4 + 1.5788 𝑇𝑟 [𝑘𝐽/𝑘𝑔]
Figura 77
Regresión lineal de la entalpia de vaporización R404a
Entalpia de vaporización vs Temperatura (Refrigerante
R404A)
385
Entalpia [kJ/kg]
380
375
370 y = 0.2746x + 368.17
365 R² = 0.9155
360
-10 0 10 20 30 40 50 60
Temperatura [°C]
Entalpia de vaporización Lineal (Entalpia de vaporización)
ℎ𝑣𝑎𝑝 = ℎ𝑓𝑔 = 368.17 + 0.2746 𝑇𝑟 [𝑘𝐽/𝑘𝑔]
Tomando en cuenta que la entalpia en el punto 3 es igual a la entalpia del punto 4 a la entrada
del evaporador, queda expresada en función de la temperatura, como:
182
ℎ3 = ℎ4 = ℎ4 𝑙𝑖𝑞.𝑠𝑎𝑡. + 𝑥(ℎ𝑓𝑔 ) ( 71 )
La entalpia de vaporización queda expresada en función de la temperatura, como:
ℎ𝑓𝑔 = 368.17 + 0.2746 𝑇𝑟 ( 72 )
La entalpia de líquido saturado se expresa en función de la temperatura mediante la siguiente
expresión:
( 73 )
ℎ4 𝑙𝑖𝑞.𝑠𝑎𝑡. (𝑇𝑟 ) = 197.4 + 1.5788 𝑇𝑟
Por lo tanto, la entalpía en el punto 3 queda expresada en función de la calidad y la temperatura
del refrigerante.
ℎ3 = ℎ4 = ℎ4 𝑙𝑖𝑞.𝑠𝑎𝑡. (𝑇𝑟 ) + 𝑥(368.17 + 0.2746 𝑇𝑟 ) ( 74 )
Para facilitar el manejo de las ecuaciones se declaran dos constantes.
𝐿 = 368.17 𝑘𝐽/𝑘𝑔
𝐺 = 0.2746 𝑘𝐽/𝑘𝑔𝐾
ℎ3 = ℎ4 = ℎ4 𝑙𝑖𝑞.𝑠𝑎𝑡. (𝑇𝑟 ) + 𝑥(𝐿 − 𝐺 𝑇𝑟 ) ( 75 )
Donde las constantes L y G, describen una ecuación lineal, modelo que describe el valor de las
entalpias dentro de la curva de saturación (mezcla liquido – vapor). A su vez la entalpia ℎ4 𝑙𝑖𝑞 𝑠𝑎𝑡 , es una
ecuación que describe el comportamiento de entalpias del refrigerante en la curva de líquido saturado.
La ecuación 75, describirá la entalpia aproximada que tendrá el refrigerante en los puntos 3 y 4,
en función de la temperatura del refrigerante, 𝑇𝑅 , es decir, describe el comportamiento entálpico de la
sustancia (refrigerante) donde la variable es la temperatura del refrigerante.
183
Sustituyendo:
𝑑𝑇𝑟
𝜌𝐶𝑝 𝑉 = 𝑈𝑒 𝐴𝑒 (𝑇𝐸𝑅 − 𝑇𝑟 ) + 𝑚̇ (ℎ4 𝑙𝑖𝑞 𝑠𝑎𝑡 (𝑇𝑟 ) + 𝑥(𝐿 − 𝐺𝑇𝑟 ) − ℎ1 (𝑇𝑟 ))
𝑑𝑡
Se tiene que:
ℎ1 (𝑇𝑟 ) − ℎ4 𝑙𝑖𝑞 𝑠𝑎𝑡 (𝑇𝑟 ) = ℎ𝑓𝑔
ℎ4 𝑙𝑖𝑞 𝑠𝑎𝑡 (𝑇𝑟 ) − ℎ1 (𝑇𝑟 ) = −ℎ𝑓𝑔 = −(𝐿 − 𝐺𝑇𝑟 )
Por lo tanto, reemplazando, se obtiene que:
𝑑𝑇𝑟
𝜌𝐶𝑝 𝑉 = 𝑈𝑒 𝐴𝑒 (𝑇𝐸𝑅 − 𝑇𝑟 ) + 𝑚̇(−(𝐿 − 𝐺𝑇𝑟 ) + 𝑥(𝐿 − 𝐺𝑇𝑟 ))
𝑑𝑡
Finalmente, obteniendo:
𝑑𝑇𝑟
𝜌𝐶𝑝 𝑉 = 𝑈𝑒 𝐴𝑒 (𝑇𝐸𝑅 − 𝑇𝑟 ) + 𝑚̇(𝑥 − 1)(𝐿 − 𝐺𝑇𝑟 ) ( 76 )
𝑑𝑡
La ecuación 76 muestra que la temperatura del refrigerante depende de 10 variables, 𝑇𝑅 =
𝑇𝑅 (𝜌, 𝐶𝑝 , 𝑉, 𝑈𝐸 , 𝐴𝐸 , 𝑚̇, 𝑥, 𝐿, 𝐺, 𝑡), por lo que es indispensable adimensionar la misma para evitar el uso de
todas ellas, y para lograrlo se dispone de las siguientes variables adimensionales (Flores, 2006).
𝑇𝐸𝑅 − 𝑇𝑟 ( 77 )
Θ𝑒 =
Δ𝑇𝑐
𝑡 ( 78 )
𝜏=
𝑡𝑐
Donde:
• 𝑇𝑐 temperatura característica
• 𝑡𝑐 tiempo característico
184
Despejando las variables adimensionales se obtiene:
𝑡 = 𝑡𝑐 𝜏 ( 79 )
𝑇𝑟 = 𝑇𝐸𝑅 − Θ𝑒 Δ𝑇𝑐 ( 80 )
Sustituyendo las ecuaciones 79 y 80 en ecuación 76, se tiene que: se tiene que:
𝑑𝑇𝑟
𝜌𝐶𝑝 𝑉 = 𝑈𝑒 𝐴𝑒 (𝑇𝐸𝑅 − 𝑇𝑟 ) + 𝑚̇(𝑥 − 1)(𝐿 − 𝐺𝑇𝑟 )
𝑑𝑡
𝑑(𝑇𝐸𝑅 − Θ𝐸 Δ𝑇𝑐 )
𝜌𝐶𝑝 𝑉 = 𝑈𝑒 𝐴𝑒 (Θ𝑒 Δ𝑇𝑐 ) + 𝑚̇(𝑥 − 1)(𝐿 − 𝐺(𝑇𝐸𝑅 − Θ𝑒 Δ𝑇𝑐 ))
𝑑(𝑡𝑐 𝜏)
𝑑Θ𝑒 𝑈𝑒 𝐴𝑒 𝑡𝑐 𝑡𝑐 𝑚̇𝐿(𝑥 − 1) 𝐺 Δ𝑇𝑐
− = Θ𝑒 + [1 − 𝑇𝐸𝑅 (1 − Θ )] ( 81 )
𝑑𝜏 𝑉 𝜌𝐶𝑝 𝜌𝐶𝑝 𝑉Δ𝑇𝑐 𝐿 𝑇𝐸𝑅 𝑒
Donde el tiempo característico estará dado por:
𝜌𝐶𝑝 𝑉
𝑡𝑐 = ( 82 )
𝑈𝑒 𝐴𝑒
Y la temperatura característica como:
𝑚̇𝐿
Δ𝑇𝑐 = ( 83 )
𝑈𝑒 𝐴𝑒
Sustituyendo las ecuaciones 82 y 83 en 81, se tiene:
𝑑Θ𝑒 𝐺 Δ𝑇𝑐
− = Θ𝑒 + (𝑥 − 1) [1 − 𝑇𝐸𝑅 (1 − Θ )] ( 84 )
𝑑𝜏 𝐿 𝑇𝐸𝑅 𝑒
185
Por último, con el fin de simplificar aún más la ecuación 84:
Δ𝑇𝑐 𝑚̇𝐿
𝛾= = ( 85 )
𝑇𝐸𝑅 𝑈𝑒 𝐴𝑒 𝑇𝐸𝑅
𝐺
𝛼= 𝑇 ( 86 )
𝐿 𝐸𝑅
Por lo que se obtiene, sustituyendo, el modelo dinámico del evaporador:
𝑑Θ𝑒
− = Θ𝑒 + (𝑥 − 1)[1 − 𝛼(1 − 𝛾Θ𝑒 )] ( 87 )
𝑑𝜏
Modelo Dinámico del Condensador
En Figura 78 se representa el diagrama esquemático del condensador, al cual se le realiza el
balance de energías para obtener el modelo matemático del subsistema.
Figura 78
Diagrama esquemático del condensador
Considerando el balance de energía no estacionario en el condensador, aplicando la ecuación 1,
se tiene:
𝑑𝐸𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎
𝐸̇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 + 𝐸̇𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝐸̇𝑠𝑎𝑙𝑒 =
𝑑𝑡
𝑑𝑇𝐶
𝑄̇𝑅𝑒 + 𝑚̇𝑟 ∗ ℎ2 + (−𝑄̇𝑐 ) − 𝑚̇𝑟 ∙ ℎ3 = 𝑚𝑟 ∗ 𝐶𝑝 ∗ ( 88 )
𝑑𝑡
186
El calor aportado por la resistencia eléctrica se define por la ley de Ohm, en una relación entre el
voltaje y la resistencia, como:
𝑉𝑜2
𝑄̇𝑅𝑒 = 𝑃𝑒 = ( 89 )
𝑅
Donde:
𝑅𝑒 : 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑙é𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎
El calor cedido por el serpentín del condensador hacia el entorno exterior sumergido (Aceite),
es:
𝑄𝑐̇ = 𝑈𝑐 ∗ 𝐴𝑐 ∗ (𝑇𝑐 − 𝑇∞ ) ( 90 )
Para obtener el coeficiente global de transferencia de calor, se considera la suma de resistencias
térmicas que intervienen dentro del condensador, como se muestra en Figura 10.
1
𝑈𝐶 =
𝑑𝑜 d ln (𝑟𝑜 /𝑟𝑖 ) 1
+ o +
𝑑𝑖 ℎ𝑟 𝑘𝑐𝑢 ℎ𝑎𝑐
El balance de energía, reemplazando la ecuación 88, queda expresado de la siguiente manera:
𝑑𝑇𝐶
̇ + 𝑚̇ 𝑟 (ℎ2 − ℎ3 ) − 𝑈𝑐 ∗ 𝐴𝑐 ∗ (𝑇𝑐 − 𝑇∞ ) = 𝑚𝑟 ∗ 𝐶𝑝 ∗
𝑄𝑅𝑒 ( 91 )
𝑑𝑡
Para analizar la energía del refrigerante en la entrada al condensador (punto 2), se supone que
tiene un comportamiento de gas ideal.
ℎ2 = ℎ1 + 𝐶𝑝 (𝑇2 − 𝑇1 ) ( 92 )
Cabe mencionar que la entalpia en el punto 1, queda expresada en función de la temperatura
como: ℎ1 = ℎ1 (𝑇𝑟 ).
187
Recordando que la compresión del punto 1 al punto 2, se realiza mediante un proceso
isentrópico, en base a la ecuación 17, se tiene:
𝑘−1
𝑇2 𝑃2 𝑘
( )=( )
𝑇1 𝑃1
La relación de compresión está dada como:
𝑃2
𝑟𝑝 = ( 93 )
𝑃1
Por lo tanto, sustituyendo la ecuación 93, en ecuación 17, que define el proceso isentrópico, se
tiene:
𝑘−1
𝑇2 = 𝑇1 (𝑟𝑝 ) 𝑘 ( 94 )
Donde
𝑇2 = 𝑇𝐶 : 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟
𝑇1 = 𝑇𝑟 : 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑓𝑟𝑖𝑔𝑒𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒
Sustituyendo la ecuación 75 de entalpia en función de la temperatura y la ecuación 92 , en
ecuación 91 de balance de energía, se obtiene:
𝑑𝑇𝐶
̇ + 𝑚̇ 𝑟 (ℎ1 (𝑇𝑟 ) + 𝐶𝑝 (𝑇2 − 𝑇1 ) − ℎ4
𝑄𝑅𝑒 (𝑇 )
𝑙𝑖𝑞.𝑠𝑎𝑡. 𝑟 − 𝑥(𝐿 − 𝐺 𝑇𝑟
)) − 𝑈𝐶 𝐴𝑐 (𝑇𝑐 − 𝑇∞ ) = 𝜌 𝐶𝑝 𝑉 ( 95 )
𝑑𝑡
La entalpia de vaporización entre los puntos 4 y 1 del sistema, es la diferencia entre la entalpia
de vapor en el punto 4 y la entalpia de líquido saturado en el punto 1, teniendo que:
ℎ𝑓𝑔 = ℎ1 − ℎ4𝑙𝑖𝑞.𝑠𝑎𝑡. ( 96 )
188
Reemplazando la ecuación 94 y 96, en el balance de energías, se tiene:
𝑘−1 𝑑𝑇𝐶
̇ + 𝑚̇ 𝑟 (ℎ𝑓𝑔 (𝑇𝑟 ) + 𝐶𝑝 (𝑇𝑟 (𝑟𝑝 )
𝑄𝑅𝑒 𝑘 − 𝑇𝑟 ) − 𝑥(𝐿 − 𝐺 𝑇𝑟 )) − 𝑈𝐶 𝐴𝑐 (𝑇𝑐 − 𝑇∞ ) = 𝜌 𝐶𝑝 𝑉
𝑑𝑡
𝑘−1 𝑑𝑇𝐶
̇ + 𝑚̇ 𝑟 ((𝐿 − 𝐺 𝑇𝑟 ) + 𝐶𝑝 (𝑇𝑟 (𝑟𝑝 )
𝑄𝑅𝑒 𝑘 − 𝑇𝑟 ) − 𝑥(𝐿 − 𝐺 𝑇𝑟 )) − 𝑈𝐶 𝐴𝑐 (𝑇𝑐 − 𝑇∞ ) = 𝜌 𝐶𝑝 𝑉
𝑑𝑡
𝑘−1 𝑑𝑇𝐶
̇ + 𝑚̇ 𝑟 (𝐶𝑝 (𝑇𝑟 (𝑟𝑝 )
𝑄𝑅𝑒 𝑘 − 𝑇𝑟 ) + (𝐿 − 𝐺 𝑇𝑟 )(1 − 𝑥)) − 𝑈𝐶 𝐴𝑐 (𝑇𝑐 − 𝑇∞ ) = 𝜌 𝐶𝑝 𝑉
𝑑𝑡
𝑘−1 𝐺 𝑑𝑇𝐶
̇ + 𝑚̇ 𝑟 (𝐶𝑝 (𝑇𝑟 (𝑟𝑝 )
𝑄𝑅𝑒 𝑘 − 𝑇𝑟 ) + (1 − 𝑇 ) (1 − 𝑥)𝐿) − 𝑈𝐶 𝐴𝑐 (𝑇𝑐 − 𝑇∞ ) = 𝜌 𝐶𝑝 𝑉 ( 97 )
𝐿 𝑟 𝑑𝑡
Igual que en el método del evaporador, para adimensionalizar la ecuación del condensador se
propone la siguiente constante adimensional:
𝑇𝐶 − 𝑇∞ ( 98 )
𝜃𝐶 =
∆𝑇𝐶
𝑡 ( 99 )
𝜏=
𝑡𝑐
Donde:
𝑇𝐶 : 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑎𝑐𝑡𝑒𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑎
𝑡𝐶 : 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑎𝑟𝑎𝑐𝑡𝑒𝑟í𝑠𝑡𝑖𝑐𝑜
Despejando las ecuaciones 98 y 99, se obtiene:
( 100 )
𝑇𝐶 = 𝑇∞ + 𝜃𝐶 ∆𝑇𝐶
𝑡 = 𝑡𝑐 𝜏 ( 101 )
189
Tomando en cuenta las ecuaciones 94, 100 y 101 al reemplazar en ecuación 97, se tiene:
𝑘−1 𝐺 𝑑𝑇𝐶
̇ + 𝑚̇ 𝑟 (𝐶𝑝 𝑇𝑟 ((𝑟𝑝 )
𝑄𝑅𝑒 𝑘 − 1) + (1 − 𝑇𝐸𝑅 − 𝜃𝑒 ∆𝑇𝐶 ) (1 − 𝑥)𝐿) − 𝑈𝐶 𝐴𝑐 (𝜃𝐶 ∆𝑇𝐶 ) = 𝜌 𝐶𝑝 𝑉
𝐿 𝑑𝑡
∆𝑇𝐶 (𝑈𝑒 𝐴𝑒 ) 𝑘−1 𝐺 𝜃𝑒 𝑑𝑇𝐶
̇ +
𝑄𝑅𝑒 (𝐶𝑝 𝑇𝑟 ((𝑟𝑝 ) 𝑘 − 1) + (1 − 𝑇𝐸𝑅 (1 − ∆𝑇 )) (1 − 𝑥)𝐿) − 𝑈𝐶 𝐴𝑐 (𝜃𝐶 ∆𝑇𝐶 ) = 𝜌 𝐶𝑝 𝑉
𝐿 𝐿 𝑇𝐸𝑅 𝐶 𝑑𝑡
∆𝑇𝐶 (𝑈𝑒 𝐴𝑒 ) 𝑘−1 𝐺 𝜃𝑒 𝑑(𝑇∞ + 𝜃𝐶 ∆𝑇𝐶 )
̇ +
𝑄𝑅𝑒 (𝐶𝑝 𝑇𝑟 ((𝑟𝑝 ) 𝑘 − 1) + (1 − 𝑥)𝐿 (1 − 𝑇𝐸𝑅 (1 − ∆𝑇 ))) − 𝑈𝐶 𝐴𝑐 (𝜃𝐶 ∆𝑇𝐶 ) = 𝜌 𝐶𝑝 𝑉
𝐿 𝐿 𝑇𝐸𝑅 𝐶 𝑑(𝑡𝑐 𝜏)
𝐶𝑝 𝑇𝑟 𝑘−1 𝐺 𝜃𝑒 𝑑(𝑇∞ + 𝜃𝐶 ∆𝑇𝐶 )
̇ + ∆𝑇𝐶 (𝑈𝑒 𝐴𝑒 ) (
𝑄𝑅𝑒 ((𝑟𝑝 ) 𝑘 − 1) + (1 − 𝑥) (1 − 𝑇𝐸𝑅 (1 − ∆𝑇 ))) − 𝑈𝐶 𝐴𝑐 (𝜃𝐶 ∆𝑇𝐶 ) = 𝜌 𝐶𝑝 𝑉
𝐿 𝐿 𝑇𝐸𝑅 𝐶 𝑑(𝑡𝑐 𝜏)
𝐶𝑝 𝑇𝑅 𝑘−1 𝐺 𝜃𝑒
̇ + ∆𝑇𝐶 (𝑈𝑒 𝐴𝑒 ) (
𝑄𝑅𝑒 ((𝑟𝑝 ) 𝑘 − 1) + (1 − 𝑥) (1 − 𝑇𝐸𝑅 (1 − ∆𝑇 ))) − 𝑈𝐶 𝐴𝑐 (𝜃𝐶 ∆𝑇𝐶 )
𝐿 𝐿 𝑇𝐸𝑅 𝐶
( 102 )
1 𝑑(𝑇∞ ) ∆𝑇𝐶 𝑑(𝜃𝐶 )
= 𝑡𝑐 (𝑈𝑒 𝐴𝑒 ) ( ( + ))
𝑡𝑐 𝑑(𝜏) 𝑑(𝜏)
De la ecuación 102, se considera que:
𝑑(𝑇∞ )
=0
𝑑(𝜏)
𝐶𝑝 𝑇𝑟 𝑘−1 𝐺 𝜃𝑒
̇ + ∆𝑇𝐶 (𝑈𝑒 𝐴𝑒 ) (
𝑄𝑅𝑒 ((𝑟𝑝 ) 𝑘 − 1) + (1 − 𝑥) (1 − 𝑇𝐸𝑅 (1 − ∆𝑇 ))) − 𝑈𝐶 𝐴𝑐 (𝜃𝐶 ∆𝑇𝐶 )
𝐿 𝐿 𝑇𝐸𝑅 𝐶
( 103 )
∆𝑇𝐶 𝑑(𝜃𝐶 )
= (𝑈𝑒 𝐴𝑒 )
𝑑(𝜏)
1
Se multiplica a toda la ecuación 103 por ∆𝑇𝐶 (𝑈𝑒 𝐴𝑒 )
𝑄𝑅𝑒̇ 𝐶𝑝 𝑇𝑟 𝑘−1 𝐺 𝜃𝑒 𝑈𝐶 𝐴𝑐 𝑑(𝜃𝐶 ) ( 104 )
+ ((𝑟𝑝 ) 𝑘 − 1) + (1 − 𝑥) (1 − 𝑇𝐸𝑅 (1 − ∆𝑇 )) − 𝜃 =
∆𝑇𝐶 (𝑈𝑒 𝐴𝑒 ) 𝐿 𝐿 𝑇𝐸𝑅 𝐶 𝑈𝑒 𝐴𝑒 𝐶 𝑑(𝜏)
190
Ahora se define a la conductancia como la razón entre los coeficientes globales y áreas de
transferencia de calor del evaporador y condensador, se tiene que:
𝑈𝐶 𝐴𝑐
𝛽= ( 105 )
𝑈𝑒 𝐴𝑒
𝑄𝑅𝑒̇ 𝐶𝑝 𝑇𝑟 𝑘−1 𝐺 𝜃𝑒 𝑑(𝜃𝐶 ) ( 106 )
+ ((𝑟𝑝 ) 𝑘 − 1) + (1 − 𝑥) (1 − 𝑇𝐸𝑅 (1 − ∆𝑇𝐶 )) − 𝛽𝜃𝐶 =
∆𝑇𝐶 (𝑈𝑒 𝐴𝑒 ) 𝐿 𝐿 𝑇𝐸𝑅 𝑑(𝜏)
Sustituyendo las ecuaciones del evaporador 80 y 85, donde interviene la temperatura del
refrigerante quedan expresadas en función de 𝛾, como:
𝜃𝑒 ∆𝑇𝐶
𝑇𝑟 = 𝑇𝐸𝑅 (1 − )
𝑇𝐸𝑅
𝑇𝑟 = 𝑇𝐸𝑅 (1 − 𝛾 𝜃𝑒 ) ( 107 )
Se crea una nueva constante lambda, , que relaciona el calor especifico con la temperatura del
refrigerante y se expresa como:
𝐶𝑝
= 𝑇 ( 108 )
𝐿 𝐸𝑅
Se sustituye las ecuaciones 107 y 108 en ecuación 106:
̇
𝑄𝑅𝑒 𝑘−1 𝑑(𝜃𝐶 )
+ 𝑇𝑟 ((𝑟𝑝 ) 𝑘 − 1) + (1 − 𝑥) (1−∝ (1 − 𝛾 𝜃𝑒 )) − 𝛽𝜃𝐶 =
∆𝑇𝐶 (𝑈𝑒 𝐴𝑒 ) 𝑇𝐸𝑅 𝑑(𝜏)
𝑃𝑒 𝑘−1 𝑑(𝜃𝐶 )
+ (1 − 𝛾 𝜃𝑒 ) ((𝑟𝑝 ) 𝑘 − 1) + (1 − 𝑥) (1−∝ (1 − 𝛾 𝜃𝑒 )) − 𝛽𝜃𝐶 = ( 109 )
∆𝑇𝐶 (𝑈𝑒 𝐴𝑒 ) 𝑑(𝜏)
El gasto másico en el compresor viene dado por la siguiente relación (Flores, 2006, p. 25):
𝑘−1 ( 110 )
𝑚̇ 𝑟 = 𝑁𝑐𝑜𝑚𝑝 𝑉𝑃 𝜌 (1 + 𝐶𝑟 − 𝐶𝑟 𝑟𝑝 𝑘 )
191
El gasto másico en la válvula de expansión, se expresa mediante la siguiente ecuación (Flores,
2006, p. 25):
1
1 𝑃2 2
( 111 )
𝑚̇ 𝑟 = 𝐾 𝜌2 (𝑃1 ( − 1))
𝑃1
Donde:
𝐾: 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑎𝑐𝑡𝑒𝑟í𝑠𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑝𝑎𝑛𝑠𝑖ó𝑛
En este caso como primera aproximación se considera un compresor ideal en donde 𝐶𝑟 = 0, se
igualan los gastos másicos del compresor (ecuación 110) y válvula de expansión (ecuación 117)
teniéndose la siguiente expresión:
1
1
2
𝑁 𝑉𝑃 𝜌 = 𝐾 𝜌2 (𝑃1 (𝑟𝑝 − 1))
𝑁 𝑉𝑃 2 𝜌
( ) = (𝑟𝑝 − 1) ( 112 )
𝐾 𝑃1
Utilizando la ecuación 3 de gas ideal, se tiene:
𝜌 1
= ( 113 )
𝑃1 𝑅 𝑇𝑟
Sustituyendo la ecuación 107, se tiene:
𝜌 1
= ( 114 )
𝑃1 𝑅 𝑇𝐸𝑅 (1 − 𝛾 𝜃𝑒 )
En donde para relacionar a la temperatura del refrigerante con las expresiones del compresor y
válvula de expansión, se reemplazan la ecuación 114 en 112:
𝑁 𝑉𝑃 2 1 ( 115 )
( ) = (𝑟𝑝 − 1)
𝐾 𝑅 𝑇𝐸𝑅 (1 − 𝛾 𝜃𝑒 )
192
Se reescribe la ecuación 115, creando una nueva constante épsilon (𝜀) que depende de las
condiciones del compresor y temperatura del refrigerante, como:
𝑁 𝑉𝑃 2 1
𝜀=( ) ( 116 )
𝐾 𝑅 𝑇𝐸𝑅
𝜀
𝑟𝑝 = +1 ( 117 )
(1 − 𝛾 𝜃𝑒 )
Finalmente, se reemplaza la relación 117 en ecuación 109 y se tiene el modelo matemático para
el condensador expresado como:
𝑘−1
𝑃𝑒 𝜀 𝑘 𝑑(𝜃𝐶 )
+ (1 − 𝛾 𝜃𝑒 ) (( + 1) − 1) + (1 − 𝑥)(1−∝ (1 − 𝛾 𝜃𝑒 )) − 𝛽𝜃𝐶 = ( 118 )
∆𝑇𝐶 (𝑈𝑒 𝐴𝑒 ) (1 − 𝛾 𝜃𝑒 ) 𝑑(𝜏)
Realizado el modelamiento del evaporador y condensador, ecuación 87 y 118 respectivamente,
se concluye que el condensador es dependiente de la solución del evaporador.
De acuerdo al análisis anterior, el condensador dependerá de las condiciones en el evaporador
por lo que se trabaja con la ecuación 87 para aplicar el control. En Figura 79 se presentan los
componentes principales que conforman el sistema de refrigeración.
193
Figura 79
Variables que intervienen en el sistema de refrigeración
En Figura 80 se presenta el esquema del evaporador con el modelo que gobierna al equipo.
Figura 80
Esquema con variables que intervienen en evaporador
𝑑Θ𝑒
− = Θ𝑒 + (𝑥 − 1)[1 − 𝛼(1 − 𝛾Θ𝑒 )]
𝑑𝜏
𝑇𝐸𝑅 − 𝑇𝑟
Θ𝑒 =
Δ𝑇𝑐
194
𝑚̇ 𝑟 𝐿
Δ𝑇𝑐 =
𝑈𝑒 𝐴𝑒
𝑚̇ 𝑟 𝐿
𝛾=
𝑈𝑒 𝐴𝑒 𝑇𝐸𝑅
𝐺
𝛼= 𝑇
𝐿 𝐸𝑅
Modelo Numérico
Aplicando la teoría clásica del control para analizar un ciclo ideal de refrigeración por
compresión de vapor ante una entrada escalón unitario y al realizar la transformada de Laplace en la
ecuación 87 se tiene en su forma general para el evaporador.
1 1
−(𝑠𝜃𝐸 (𝑠) − 𝜃𝐸 (0)) = (1 − 𝑥) [ − 𝛼 ( − 𝛾 𝜃𝐸 (𝑠))] − 𝜃𝐸 (𝑠)
𝑠 𝑠
Donde se despeja 𝜃𝐸 (𝑠)
𝑠𝜃𝐸 (0) + (𝑥 − 1)(𝛼 − 1)
𝜃𝐸 (𝑠) =
𝑠 2 + (𝛼𝛾(𝑥 − 1) + 1)𝑠
Tomando en cuenta la condición inicial que 𝜃𝐸 (𝑠) = 0, entonces nos queda de la siguiente
manera:
(𝑥 − 1)(𝛼 − 1)
𝜃𝐸 (𝑠) =
𝑠2 + (𝛼𝛾(𝑥 − 1) + 1)𝑠
Se toma en cuenta, para estudio que es un ciclo ideal, con las condiciones en
Tabla 44 y Figura 63.
195
Tabla 44
Propiedades termofísicas para cada estado.
Estado 1 Estado 2
𝑻𝟏 = 𝟕 ℃ 𝑇2 = 68 ℃
𝑷𝟏 = 𝟎. 𝟔 𝑴𝑷𝒂 𝑃2 = 2.5 𝑀𝑃𝑎
𝒉𝟏 = 𝟑𝟕𝟐 𝐤𝐉/𝐤𝐠 ℎ2 = 403 kJ/kg
𝒗𝟏 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟒𝟒𝟖 𝒎𝟑 /𝐤𝐠 𝑣2 = 0.00714 𝑚3 /kg
Estado 3 Estado 4
𝑻𝟑 = 𝟒𝟒 ℃ 𝑇4 = 0 ℃
𝑷𝟑 = 𝟐. 𝟓 𝑴𝑷𝒂 𝑃4 = 0.6 𝑀𝑃𝑎
𝒉𝟑 = 𝟐𝟔𝟗 𝐤𝐉/𝐤𝐠 ℎ4 = 269 kJ/kg
Se obtiene los valores de 𝐶𝑝 y 𝑘:
𝐶𝑝 = 2.095 𝑘𝐽/𝑘𝑔𝐾
𝑘 = 2.032
En el caso del condensador se tiene un coeficiente global de transferencia de calor de
𝑊 𝑊
107.78 y de 440.03 del evaporador, con un área de 2.082 𝑚2 y de 0.665 𝑚2 para el
𝑚2 𝐾 𝑚2 𝐾
condensador y del evaporador, respectivamente.
Para hallar las características de L y G del modelo matemático, se selecciona la temperatura y
entalpias cercanas a la temperatura del refrigerante, como se indicó en Figura 77.
Con las características de L y G de:
𝐿 = 368.17 𝐾𝐽/𝑘𝑔
𝐺 = 0.2746 𝐾𝐽/𝑘𝑔
196
Los coeficientes ∝ 𝑦 𝛾 se encuentran mediante:
∆𝑇𝐶 𝑚̇𝐿
𝛾= = = 2.7342 × 10−4
𝑇𝐸𝑅 𝑈𝑒 𝐴𝑒 𝑇𝐸𝑅
𝐺
𝛼= 𝑇 = 0.211076
𝐿 𝐸𝑅
Las mismas que se sustituirán para obtener la función de transferencia:
(𝑥 − 1)(∝ −1) 0.45994277
𝜃𝐸 (𝑠) = = 2 ( 119 )
𝑠2 + (∝ 𝛾(𝑥 − 1) + 1)𝑠 𝑠 + 0.99996635 𝑠
El sistema de refrigeración posee dos componentes indispensables que permiten que el sistema
se comporte con las condiciones deseadas de trabajo; siendo estas, la válvula de expansión y compresor.
El diagrama de control para el sistema de refrigeración que permite que la temperatura de
sobrecalentamiento del refrigerante se mantenga a las condiciones deseadas depende de la apertura y
cierre de la válvula de expansión, siempre y cuando el compresor este trabajando. En Figura 81 se
presenta el diagrama de bloques correspondiente al sistema de refrigeración.
Figura 81
Diagrama de bloques de control de la válvula de expansión
Para poder hallar la respuesta del sistema, con una entrada de escalón unitario, se toma en
cuenta la ecuación 119, simulando el comportamiento con la herramienta Simulink de Matlab.
197
En la Tabla 45 se enlista los parámetros de los controladores a comparar, en Figura 82 se
comparan los tres tipos de control con respecto a la respuesta independiente del sistema cuando no se
tiene control.
Tabla 45
Parámetros de controladores de la primera simulación
Controlador 𝑲𝒑 𝑲𝒊 𝒌𝒅
P 7.03056 − −
PI 6.72030 0.19080 −
PID 7.76480 0.12648 0.84188
Figura 82
Primera simulación controladores P, PI, PID
De la Figura 82 se observa que los controladores P, PI y PID, tardan en estabilizarse con respecto
al comportamiento libre del sistema, por lo que, se opta por reajustar las constantes proporcionales,
integrales y derivativas.
198
En Figura 83 se realiza una segunda comparación entre los tres controles con la finalidad de
obtener un tiempo de estabilización menor al comportamiento del sistema y en la Tabla 46 se presentan
las constantes manipuladas para ser implementadas en el sistema de refrigeración.
Tabla 46
Parámetros de controladores de la segunda simulación
Controlador 𝑲𝒑 𝑲𝒊 𝒌𝒅
P 19.25786 − −
PI 10.97473 0.41076 −
PID 11.47971 3.78228 6.0003
Figura 83
Segunda simulación controladores P, PI, PID
Comparando el control proporcional integral derivativo con los controles P y PI de la Figura 83,
se observa que el control PID se estabiliza en menor tiempo que los otros dos controladores, por esta
razón se selecciona el control PID para aplicar en el sistema de refrigeración, esto permite que el
199
refrigerante trabaje a una temperatura de sobrecalentamiento adecuado y que a su vez la temperatura
en el evaporador disminuya de forma paulatina quitando el calor con la ayuda del refrigerante.
Por otro lado, como se mencionó en el modelado dinámico del condensador, este depende del
evaporador, por lo que el control independiente del lado caliente no es posible mediante el uso de este
sistema. De todas maneras, se quiere implementar un control PID con la ayuda de una niquelina que
será controlada por un control de fase, enviando pulsos de voltaje para calentar proporcionalmente al
fluido en este caso al aceite.
Reemplazando la solución del evaporador en la ecuación 118, se obtiene el comportamiento del
condensador de la Tabla 72, cuyas constantes del control fueron 204, 7.2, 1.04 para las constantes
proporcional, integral y derivativo, respectivamente.
Figura 84
Comportamiento del condensador con controlador PID
Construcción del Banco de Pruebas.
El Banco de Pruebas se encuentra conformado por cinco (5) sistemas o elementos que se
desarrollan y operan de manera integral, los cuales son: Estructura Metálica, Tanques de
200
Almacenamiento de Líquido, Sistema de Refrigeración, Sistema de Alimentación y el Sistema de control,
que se encuentran identificados en Figura 85 a continuación.
Figura 85
Sistemas y elementos del Banco de pruebas
Nota: 1. Tanques de Almacenamiento, 2. Sistema de Alimentación, 3. Sistema de control y adquisición
de datos, 4. Sistema de Refrigeración, 5 Estructura Metálica.
Para la elaboración del banco de pruebas, se subdividió en elementos o sistemas
fundamentales, tal como se muestra en Tabla 47. A su vez, las características de cada una de dichos
elementos y sistemas se completan a continuación.
201
Tabla 47
Elementos o sistemas del Banco de Pruebas
Ord Elemento o sistema
1 Estructura Metálica
2 Tanques de Almacenamiento de Líquido
3 Sistema de Refrigeración
4 Sistema de Alimentación de Líquido
5 Sistema de Control y Adquisición de Datos
La disposición y ordenamiento de componentes específicos se encuentra descrito en el
diagrama unifilar (Apéndice 6). En Tabla 48 se enlista el peso de los componentes que serán colocados
sobre la estructura.
Tabla 48
Peso de componentes
Componentes Peso [kg]
Tanque externo evaporador 24.06
Tanque interno evaporador 11.72
Tanque externo condensador 46.06
Tanque interno condensador 23.97
Intercambiador de calor 17
Sistema de refrigeración 31.6
Elementos del control 15
Tuberías 4.37
Bomba de agua 5
Bomba de aceite 5
Agua 54.84
Aceite 123.75
Total 362.37
202
La estructura metálica desempeñara la función de soportar un peso de aproximadamente
362.37 kg, correspondiente a la totalidad del banco de pruebas. Construida con perfil cuadrado de 1’’
con 2 mm de espesor, perfil cuadrado de 2” con 3 mm de espesor y una base de una unidad
condensadora. Los procesos seguidos para construir la estructura fueron: corte a 45° y 90°, soldadura
MIG, desbaste y afinado de uniones con amoladora, taladrado y finalmente, ensamble con sus
respectivas garruchas. Se adjuntan planos en Apéndice 5 y se evidencia la Estructura Metálica en Figura
86.
En Figura 87 se muestra una simulación computacional aplicando cargas, como se indica en
Figura 86, las cuales representan el peso de los componentes con un factor que aumenta la carga en un
30%.
Figura 86
Distribución de las cargas para análisis computacional.
Nota. Recuperado del software SolidWorks, realizado por Autores (2022).
203
Figura 87
Análisis estático de la estructura metálica
Nota. Recuperado del software SolidWorks, realizado por Autores (2022).
Tanques de Almacenamiento
A continuación, se presentan la construcción de tanques de almacenamiento para la unidad
condensadora y evaporadora. Tanto condensador como evaporador cuentan con dos tanques
respectivamente, los cuales reposarán en la estructura metálica. Se adjuntan planos en Apéndice 5.
Tanques Internos. El tanque interior servirá de almacenamiento para los fluidos de trabajo,
aceite y agua. Fabricados en acero inoxidable 430, debido a que permanecerán en contacto directo,
permanentemente, con el fluido de trabajo evitando la oxidación temprana del material y alargando su
vida útil. Para su proceso de fabricación se realizó una deconstrucción de la geometría cilíndrica para
obtener las dimensiones para cortar la plancha de acero inoxidable con oxicorte en maquinaria CNC,
obteniendo así dos geometrías después del corte, un rectángulo y un círculo. El rectángulo se utilizó
para el cuerpo del tanque, después del corte se procede a rolarlo próximo al diámetro requerido, luego
se procede a realizar la soldadura con proceso TIG y varilla de aporte 308L, para luego volver a rolarlo
204
con el fin de obtener el diámetro requerido. Luego ambos elementos se sueldan bajo el mismo proceso
del cuerpo y se procede a realizar los agujeros para los accesorios mediante un taladro de banco con
mesa adaptada para realizar agujeros en superficies curvas. Una vez realizados los agujeros se procede a
realizar la soldadura de los acoples y se colocaron tapones para realizar una prueba de fugas llenando el
tanque a tope con agua. Una vez culminado el proceso y con los tanques limpios se realizó un decapado
en los cordones de soldadura con el fin de evitar oxidación de estos con un Gel Decapante.
Figura 88
Tanques internos
Nota. Tanque interno evaporador (Izquierda) y Tanque interno condensador (Derecha).
Tanques Externos. El tanque exterior es el recipiente que abarcará al tanque interno. Fabricados
en acero A36. Para su proceso de fabricación se realizó una deconstrucción de la geometría cilíndrica
para obtener las dimensiones para cortar la plancha de acero A36 con oxicorte en maquinaria CNC,
obteniendo así dos geometrías después del corte, un rectángulo y un círculo. El rectángulo se utilizó
para el cuerpo del tanque, después del corte se procede a rolarlo próximo al diámetro requerido, luego
se procede a realizar la soldadura con proceso SMAW con electrodo revestido 6010, para luego volver a
rolarlo con el fin de obtener el diámetro requerido. Luego ambos elementos se sueldan bajo el mismo
205
proceso del cuerpo y se procede a realizar los agujeros para los accesorios mediante un taladro de
banco con mesa adaptada para realizar agujeros en superficies curvas. Para culminar el proceso se
realizaron los agujeros por donde se conectarían los tanques internos con el Sistema de Alimentación y
se los llevaría al proceso de Pintura.
Figura 89
Tanques externos
Nota. Tanque externo evaporador (Izquierda) y Tanque externo condensador (Derecha).
Pintura y Aislamiento Térmico. Los tanques externos fueron limpiados y pintados con pintura
electrostática que brindan un gran recubrimiento superficial, durabilidad y secado rápido en el metal, a
su vez, el espacio anular generado entre ambos tanques (externo e interno) servirá como acopio de
poliuretano, logrando un sistema adiabático.
206
Figura 90
Tanques de almacenamiento
Nota. Evaporador (Izquierda) y Condensador (Derecha).
Sistema de Refrigeración
El sistema de refrigeración consta de varios elementos que son necesarios tanto para el
funcionamiento como para la seguridad de los componentes que lo conforman. A continuación, se
detalla los elementos necesarios que se instalaron en el sistema y se los identifica en el Banco de
Pruebas en Figura 91.
207
Figura 91
Sistema de refrigeración
Nota: 1. Llave de cierre manual Evaporador, 2. Visor de líquido, 3. Llave de cierre manual, 4. Válvula
solenoide, 5. Compresor, 6. Válvula Rotolock, 7. Kit de arranque, 8. Capacitor de trabajo, 9. Válvula
antirretorno, 10. Llave de cierre manual Condensador entrada, 11. Llave de cierre manual Condensador
salida, 12. Válvula Rotolock del recibidor de líquido, 13. Recibidor de líquido, 14. Filtro deshidratador,
15. Sensor de temperatura y presión.
Compresor. El compresor se comporta como una bomba mecánica que permite mover el
refrigerante dentro del circuito de refrigeración, esta unidad aspira el vapor a la salida del evaporador y
lo descarga a una presión mayor debido al trabajo que realiza el compresor.
En Figura 92, se muestra el compresor CAJ4519Z de la marca Tecumseh, junto con el kit de
arranque necesario para dar el primer impulso de trabajo, además de la válvula rotolock, necesaria para
realizar el vacío y carga de refrigerante, se ubican en la parte baja entren el evaporador y condensador
del banco de pruebas.
208
Figura 92
Elementos de la unidad compresora
Nota. [Link], 2. Kit de Arranque, 3. Válvula Rotolock
Manómetro de Presión de Alta y Baja. Con el objetivo de identificar las presiones a las que se
encuentra el refrigerante antes de ingresar al condensador y después de salir del evaporador, se coloca
dos manómetros, uno en la salida del condensador para medir la presión de alta y el otro antes de
ingresar al compresor para medir la presión de baja en el sistema. En Figura 93 se muestra los
manómetros de alta y baja que tienen un rango de 0 a 800 psi y de 0 a 500 psi, respectivamente.
Figura 93
Manómetros de alta y baja presión
Nota. 1. Manómetro de baja presión, 2. Entrada al compresor, 3. Manómetro de alta presión, 4. Salida del
condensador.
209
Presostatos de Alta y Baja. Este elemento mide una presión diferencial, se coloca en el sistema
para proteger al compresor, comparando las presiones cuando sobrepasa el límite de presión a la salida
del acumulador de líquido o cuando baja más de lo configurado en la línea de baja presión, abriendo o
cerrando un interruptor. En Figura 94 se muestra el presostato de alta y baja, de la marca Danfoss que
se coloca junto a los manómetros de presión.
Figura 94
Presostatos de alta y baja presión
Nota. 1. Presostato de baja presión, 2. Línea de baja presión, 3. Presostato de alta presión, 4. Salida del
recibidor de líquido.
Recibidor de Líquido. El recibidor de líquido se coloca a la salida del condensador con el fin de
contener en forma líquida el refrigerante y abastecer de refrigerante en forma de gas continuamente a
la válvula de expansión. Otra ventaja de colocar el acumulador es que permite almacenar el refrigerante
cuando sea necesario realizar mantenimiento del sistema. En Figura 95 se muestra el contenedor de
líquido para sistema de refrigeración de 1.5 HP.
210
Figura 95
Recibidor de líquido
Nota. 1. Salida del acumulador, 2. Entrada del acumulador, 3. Acumulador de líquido, 4. Válvula Rotolock
Filtro Deshidratador. Debido a que por las tuberías del sistema de refrigeración no circula
solamente refrigerante sino también una pequeña cantidad de aceite que permite la lubricación del
compresor es necesario que la mezcla este totalmente seca cuando llega a la válvula de expansión y por
esa razón se coloca un filtro deshidratador de diámetro 3/8”.
Visor de líquido. Se coloca un visor de líquido de diámetro 3/8” junto al filtro deshidratador
como se muestra en Figura 96, ya que permite observar en que condición circula el refrigerante antes de
ingresar a la válvula de expansión.
Figura 96
Visor de líquido y filtro deshidratador
Nota. 1. Filtro deshidratador, 2. Visor de líquido
211
Válvula Solenoide. Se coloca la válvula solenoide para apagar el compresor por el lado de baja
presión, la cual al llegar a una presión determinada se cierra completamente el paso de refrigerante
cuando su bobina no está energizada. En Figura 97 se muestra la válvula de la marca Danfoss de
diámetro 3/8” colocada en el sistema.
Figura 97
Válvula solenoide
Nota. 1. Solenoide, 2. Válvula
Válvula de Cierre Manual. En el sistema se han colocado cuatro válvulas de cierre manual como
las que se muestran En Figura 98, con el fin de permitir el mantenimiento de una forma segura y
evitando que existan fugas de refrigerante, se colocan a la entrada y salida tanto del evaporador como
del condensador, esto permite cerrar el paso de refrigerante por el sistema cuando sea necesario
realizar una soldadura en caso de fugas y hacer vacío en esa línea sin desperdiciar refrigerante.
Figura 98
Llaves de cierre manual
Nota. 1. Entrada del condensador, 2. Salida del condensador, 3. Entrada del evaporador, 4. Salida del
evaporador.
212
Válvula de Expansión Electrónica. Como se mencionó en el capítulo III, se selecciona una válvula
de expansión electrónica para refrigerante R404A, este se coloca antes del evaporador con el fin de que
se regule el paso de refrigerante, siendo el causante de pasar de una presión alta a una presión baja, la
válvula colocada en el sistema es de la marca Sanhua como se muestra en Figura 99.
Figura 99
Elementos de la válvula de expansión
Nota. 1. Bobina, 2. Sensor de temperatura, 3. Sensor transductor de presión, 4. Válvula de expansión.
Serpentines del evaporador y condensador. Se diseñó serpentines de tubería maleable de cobre
para poder realizar la transferencia de calor entre el refrigerante y el medio circundante. Los serpentines
son sujetados a una estructura de canales ranurados y soportados en una base de perfiles en L de acero
A36 con pintura electrostática. En Figura 100 y Figura 100 se puede observar los serpentines para
evaporador y condensador respectivamente.
Figura 100
Serpentín del evaporador
Nota: 1. Base del serpentín, 2. Serpentín de cobre, 3. Canal ranurado
213
Figura 101
Serpentín del condensador
Nota: 1. Base del serpentín, 2. Serpentín de cobre, 3. Canal ranurado
Sistema de Alimentación
En el sistema de bombeo es importante mencionar todo el sistema está dividido en dos circuitos
separados, uno para agua y otro para aceite, con una bomba respectiva para cada fluido y anclados a la
estructura metálica.
Flujómetros para Sistemas de Alimentación. Para poder medir el flujo que pasa a través de
nuestros sistemas de alimentación (Agua – Aceite) se utilizaron flujómetros de las siguientes
características.
Tabla 49
Características del Flujómetro
Fluido Caudal (GPM) Marca Modelo No.
Brooks Instrument
Agua 0.1 − 0.8 1305D08A1A1A
Division
Brooks Instrument
Aceite 1 − 15 1305D10A3A1A
Division
Nota. Adaptado de Variable Area Flow Meters (Rotameters), por Brooks Instrument, 2013.
214
Figura 102
Flujómetros en el sistema de alimentación
Nota. Flujómetro para sistema de alimentación de agua (izquierda), flujómetro para sistema de
alimentación de aceite (derecha).
Sistema de Alimentación para Agua. La bomba utilizada para impulsar el fluido agua es de la
marca SHIMGE modelo CPm130, mostrado en Figura 103.
Figura 103
Bomba Centrífuga SHIMGE modelo CPm130
215
Esta conecta su succión mediante un neplo de 1” a un acople universal, con el fin de poder
desmantelar la bomba, a continuación, está conectado a un acople tipo T, que se acopla por el extremo
de salida a una llave de paso para poder liberar el líquido del tanque, con una reducción de 1” a 1/2", y
por el otro extremo se conecta un neplo de 1” junto a un codo para lograr el ingreso al tanque mediante
otro neplo de 1”, que a su vez está conectado a una llave de paso tipo esférica para controlar el ingreso
de flujo al tanque, tal como se muestra en Figura 104.
Figura 104
Línea de succión de agua desde evaporador hacia la bomba SHIMGE
Nota. 1. Neplos, 2. Llave de paso esférica, 3. Codo, 4. Reducción, 5. Llave de salida, 6. Conexión T, 7.
Conexión Universal, 8. Bomba
Para la salida de la bomba centrífuga, se conecta un neplo de 1” a una reducción de 1” a 3/4",
seguido de una conexión universal junto con un segmento de tubería que llega a la altura del neplo de
entrada del tanque para poder colocar una conexión Bypass. Se acopla mediante un acople tipo T que
de forma vertical continua con dos codos unidos mediante un neplo de 1” para poder reducir la presión
del fluido hasta llegar al flujómetro junto a una llave de paso para poder controlar el flujo de líquido que
216
ingresa a través un neplo metálico de 1”, a la salida del flujómetro se encuentra el acople rápido para
conectar a las mangueras.
Para el Bypass, en el otro extremo del acople tipo T, se conecta también una llave de paso con
un neplo de 1” conectado hacia un codo, que se enlaza con tubería para ingresar al tanque, dentro del
tanque con la misma conexión se emplea un codo para evitar el desfogue del líquido dentro del tanque.
Esta disposición se encuentra ilustrada en Figura 105.
Figura 105
Línea de descarga de agua desde bomba SHIMGE hacia intercambiador de calor
Nota. 1. Flujómetro, 2. Llave de paso, 3. Codo, 4. Neplos, 5. Reducción, 6. Conexión Universal, 7.
Conexión T, 8. Tubería 3/4", 9. Unión, 10. Neplos metálicos, 11. Acople Rápido
217
Sistema de Alimentación para Aceite. Se utilizar la bomba marca Ebara tipo PRA 046 M que se
muestra en Figura 106.
Figura 106
Bomba periférica EBARA modelo PRA 0.50 M
Siendo esta, conectada de forma similar al sistema de alimentación del agua desde la salida del
tanque hasta la succión de la bomba como se puede observar en Figura 107.
Figura 107
Línea de succión de aceite desde condensador hacia la bomba EBARA
Nota. 1. Neplos, 2. Bomba, 3. Conexión Universal, 4. Conexión T, 5. Llave de salida, 6. Reducción, 7.
Codo, 8. Llave de paso esférica.
218
A continuación, para la descarga de la bomba para aceite y el Bypass se procede con la misma
disposición que en el sistema de alimentación de agua, el cual se detalla en Figura 108.
Figura 108
Línea de descarga de aceite desde bomba EBARA hacia intercambiador de calor
Nota. 1. Neplo metálico, 2. Unión, 3. Conexión T, 4. Codo, 5. Neplo 3/4", 6. Conexión Universal, 7.
Reducción 1” a 3/4”, 8. Neplo 1”, 9. Tubería 3/4”, 10. Llave de paso, 11. Flujómetro.
219
Capítulo IV. Diseño e Implementación del Sistema de Control y Adquisición de Datos
La implementación de un sistema de control y adquisición de datos adecuado permite al equipo
Banco de Pruebas un correcto funcionamiento mejorando la precisión y transferencia de datos.
La implementación de un sistema de control y de adquisición de datos adecuado permite al
equipo Banco de Pruebas un correcto funcionamiento mejorando la precisión y transferencia de datos.
Se tomará en cuenta la parte física (Hardware), en la que se incluirá el diseño de placas, la
impresión de la placa (PCB) y el circuito de control físico; y el Software que incluye la programación en
Arduino y el diseño del HMI.
Arduino. Esta plataforma permite programar el funcionamiento de microcontroladores ya que
su aplicación es sumamente fácil, posee algunos prototipos electrónicos con código abierto en los cuales
se puede implementar entradas y salidas de dispositivos a usar en la programación y utilizando su
propio lenguaje, sumamente parecido al lenguaje de programación C++ (Enríquez, 2009)
Proteus. Es un Software de CAD electrónico con un sistema de modelado virtual que combina la
simulación del circuito, sus componentes y los distintos microprocesadores para realizar la simulación
del microcontrolador que además resulta el esquemático del circuito y layout del PCB (Viveros, 2009).
Nextion - Editor HMI. Es un software que permite el desenvolvimiento del GUI de interfaz
hombre-máquina o como sus siglas en inglés HMI, logra funciones para animaciones mediante
diapositivas táctiles, botones, textos, gráficos, etc. Para su codificación de interacción de componentes,
utiliza el texto ASCII (Nextion, 2022).
Diseño e Impresión de Placa (PCB)
Se utilizó el software Proteus, que ayuda a realizar las conexiones necesarias y el ruteo de estas,
para poder implementar todos los componentes del sistema de control, sus conexiones y
220
esquematización, con el fin de desarrollar un circuito de control capaz de satisfacer las necesidades del
banco de pruebas. Se presenta el diseño esquemático del circuito de control en la Figura 109.
Figura 109
Esquemático del circuito de control
Una vez esquematizado el circuito y realizado un modelo con el ruteo para la conexión del
circuito de control, mostrado en Figura 110, se realiza la impresión de placas PCB en fibra de vidrio con
recubrimiento de cobre.
Una vez terminado el diseño se realiza la impresión de placas en la cual el modelo del circuito
diseñado, mostrado en Figura 110, representa el circuito a ser impreso en la placa hecha de material
fibra de vidrio con recubrimiento de cobre.
221
Figura 110
Circuito a ser impreso (Anverso y Reverso)
A continuación, se realiza el planchado entre la placa de cobre y el circuito impreso en papel
transfer y se sumerge en cloruro férrico con leves movimientos para remover las partículas de cobre
sobrantes en el circuito impreso. Una vez finalizado el proceso obtuvimos el resultado ilustrado en la
Figura 111.
222
Figura 111
Placa PCB Impresa
Nota: Anverso de placa (Izquierda) y Reverso de placa (Derecha)
El siguiente paso es realizar las perforaciones necesarias en el circuito para continuar con el
montaje de los elementos, tomando en cuenta los puentes y resistencias a utilizar.
Circuito de Control
A continuación, se realizó el montaje y suelda de los componentes eléctricos determinados en el
circuito de control de la Figura 109, tomando en cuenta las posiciones indicadas en el diseño de la placa
representado en Figura 110, como se muestra en Figura 112.
223
Figura 112
Placa con implementación de componentes del circuito de control
Nota. 1. Bornera, 2. MCP6002, 3. Potenciómetro, 4. Puente, 5. Resistencia 10k, 6. H11AA1, 7. Resistencia
15k, 8. Resistencia 33k, 9. Bornera para disipador de calor, 10. Bornera para niquelina, 11. Fuente 5V,
12. 2N3904, 13. Relé, 14. Resistencia de Relé, 15. Led indicador, 16. Resistencia, 17. PC817, 18. Bornera
para actuadores, 19. Salida HMI, 20. Led Testigo, 21. Bornera para termocuplas, 22. MAX31855JASA, 23.
Microcontrolador ESP32
Para el CPU del circuito de control se seleccionó el SoC tipo microcontrolador ESP32 – WROOM
– 32U, el cual es un sistema integrado en un chip con múltiples funciones, basado en el chip ESP32, con
el cual podemos almacenar y desarrollar la programación requerida para el funcionamiento del sistema
224
de control, realizar la adquisición de lecturas de los instrumentos mediante la interpretación de voltajes,
realizar la interpretación de los datos obtenidos en la interfaz HMI, exportar los datos obtenidos
mediante la conectividad Wifi o Bluetooth, entre otros.
El microcontrolador ESP32 – WROOM – 32U se encuentra ilustrado en la Figura 113 y sus
características técnicas se encuentran detalladas en Tabla 50.
Figura 113
Microcontrolador ESP32 – WROOM – 32U
Nota: Adaptado de ESP32 – WROOM – 32U, por Epressif (2019)
225
Tabla 50
Especificaciones Técnicas de ESP32-WROOM-32U
Denominación Especificación
Core ESP32-D0WD
SPI flash 32 Mbits, 3.3V
Cristal Integrado 40 MHz
Conector para antena externa
Antena
(necesario conectar antena externa)
Dimensiones 18 x 19.2 x 3.2 mm
Protocolo Wi-Fi 802.11 b/g/n
Bluetooth v4.2 BR/EDR y
Protocolo Bluetooth
especificación Bluetooth LE
Tarjeta SD, UART, SPI, SDIO, I2C, LED
PWM, Motor PWM, I2S, IR, contador
Módulos de interfaz de pulso, GPIO, sensor capacitivo de
tacto, ADC, DAC, TWAI, compatible
con ISO11898-1
Memoria SPI Flash 4 MB
Voltaje de operación 3.0 V ~ 3.6 V
Corriente de operación 80 mA (promedio)
Temperatura de operación
-40 °C ~ 85 °C
recomendad
Nota: Transmisor receptor asíncrono universal (UART), Estándar de comunicaciones para transferir
información entre circuitos integrados (SPI: Serial Peripheral Interface), Seguridad digital de entrada y
salida (SDIO), Circuito inter-integrado, comunicación entre diferentes partes de circuito (I2C), Pulse
Width Modulation (PWM), Interconexión de circuitos de audio digital (I2S), Módulo receptor infrarrojo
226
(IR), General Purpose Imput Output, sistema de entrada y salida de propósito general (GPIO), Conversor
analógico digital (ADC) y Convertidor analógico digital (DAC).
Al microprocesador ESP32 – WROOM – 32U se encuentran vinculados distintos elementos y
subsistemas, tal como se detalla en Figura 109, de manera integral y directa en la placa PCB, ilustrada
sus conexiones en Figura 110 con los cuales se realiza el sistema de control.
Los componentes que se utilizaron en el sistema de control son los descritos en Tabla 51
Tabla 51
Componentes del Sistema de Control
ORD Componente Cantidad Función
Microprocesador ESP32 –
1 1 CPU
WROOM – 32U
Puerto para conexión de cables con ajuste
2 TBlock – I2 14
atornillable.
3 IRM – 20 – 5 1 Módulo de tipo fuente de energía 20 W.
Optoacploador para aplicaciones de monitoreo
4 H11AA1 1
de señales AC.
5 MOC3010 1 Control de cargas inductivas.
6 MCP6002 5 Amplificador operacional (amplifica voltaje)
7 PC817 4 Diodo de emisión de luz infraroja
8 TPDV640 1 Interruptor con respuesta de voltaje.
9 DAC 1 Convertidor de señales digitales a analógicas.
Digitalizador de señal proveniente de
10 MAX31855JASA 4
termocuplas.
227
A continuación, se detallan las conexiones del CPU con los distintos componentes.
Tabla 52
Conexión ESP32 – WROOM – 32 a MCP6002 (U11:A, U12:A, U12;B, U13:A, U13:B)
ESP32 – WROOM – 32 MCP6002
SENSOR_VP - 3 A10 (U12:A)
SENSOR_VN - 4 A20 (U12:B)
IO34 - 5 A30 (U13:A)
IO35 - 6 A40 (U13:B)
IO25 - DAC DAC - 3 (U11:A)
Figura 114
Conexión ESP32 – WROOM – 32 a MCP6002 (U12:A, U12;B, U13:A, U13:B)
228
Figura 115
Conexión ESP32 – WROOM – 32 a MCP6002 (U11:A)
Tabla 53
Conexión ESP32 – WROOM – 32 a PC817 (U2, U14, U15, U16)
ESP32 – WROOM – 32 PC817
IO32 - 8 R4 (U2)
IO33 - 9 R3 (U14)
IO26 - 10 R2 (U15)
IO27 - 11 R1 (U16)
229
Figura 116
Conexión ESP32 – WROOM – 32 a PC817 (U2, U14, U15, U16)
Tabla 54
Conexión ESP32 – WROOM – 32 a MOC3010 (U5)
ESP32 – WROOM – 32 MOC3010
IO14 - 12 OUT (U5)
230
Figura 117
Conexión ESP32 – WROOM – 32 a MOC3010 (U5)
Tabla 55
Conexión ESP32 – WROOM – 32 a H11AA1
ESP32 – WROOM – 32 H11AA1
IO13 - 15 ZC – 5 (U3)
Figura 118
Conexión ESP32 – WROOM – 32 a H11AA1
231
Tabla 56
Conexión ESP32 – WROOM – 32 a MAX31855JASA (U6, U7, U8, U9)
ESP32 – WROOM – 32 MAX31855JASA
IO4 - 26 CS1 - 6 (U6)
IO5 - 29 CS2 - 6 (U7)
IO21 - 33 CS3 - 6 (U8)
IO22 - 36 CS4 - 6 (U9)
SCK - 5 (U6)
SCK - 5 (U7)
IO19 - 31
SCK - 5 (U8)
SCK - 5 (U9)
MISO - 7 (U6)
MISO - 7 (U7)
IO18 - 30
MISO - 7 (U8)
MISO - 7 (U9)
232
Figura 119
Conexión ESP32 – WROOM – 32 a MAX31855JASA (U6, U7, U8, U9)
Tabla 57
Conexión ESP32 – WROOM – 32 a CONN-SIL4 (HMI)
ESP32 – WROOM – 32 CONN-SIL4
IO16 - 27 3 (HMI)
IO17 - 28 2 (HMI)
233
Figura 120
Conexión ESP32 – WROOM – 32 a CONN-SIL4 (HMI)
234
Tabla 58
Conexión ESP32 – WROOM – 32 Pin EXT_5V - 19 a Componentes
Componente Pin
8 (U11:A)
8 (U12:A)
MCP6002 8 (U12:B)
8 (U13:A)
8 (U13:B)
1 (U2)
1 (U14)
1 (U15)
1 (U16)
PC817
4 (U2)
4 (U14)
4 (U15)
4 (U16)
D4
D6
LED-RED
D8
D10
D3
D5
1N4007
D7
D9
TBLOCK - I2 1 (J1)
IRM - 20 - 5 4 (U10)
235
Tabla 59
Conexión a Tierra (GND) a Componentes
Componente Pin
GND1 - 14 (U1)
ESP32 – WROOM – 32 GND2 - 32 (U1)
GND3 - 38 (U1)
2 (U11:A)
4 (U11:A)
4 (U12:A)
MCP6002
4 (U12:B)
4 (U13:A)
4 (U13:B)
2 (U2)
2 (U14)
PC817
2 (U15)
2 (U16)
1 (Q1)
1 (Q2)
2N3904
1 (Q3)
1 (Q4)
TBLOCK - I2 2 (J3)
IRM - 20 - 5 3 (U10)
H11AA1 4 (U3)
236
Sistema Eléctrico de Potencia
Los sistemas eléctricos de potencia son aquellos que distribuyen la energía eléctrica para el
consumo de la misma, en todo el circuito a seguir.
Construcción de Sistema Eléctrico de Potencia
Se presenta la disposición de elementos en el exterior del tablero de control.
Figura 121
Disposición de elementos en exterior de tablero de control
Nota: 1. HMI, 2. Cerradura, 3. Luz piloto led, 4. Paro de emergencia, 5. Selector metálico (2 posiciones),
6. Controlador de temperatura y 7. Gabinete Metálico.
237
Las especificaciones de los elementos se muestran en Tabla 62.
Tabla 60
Especificaciones de elementos aplicados en tablero de control
Elemento Especificaciones
HMI Nextion – Pantalla 7´´
12/440 vac Verde
Luz Piloto Led
12/440 vac Naranja
Paro de Emergencia 12/440 vac
Selector Metálico 2 posiciones – 22 mm
Controlador de temperatura 115/230V
A continuación, se presenta la disposición del circuito dentro del tablero de control.
Figura 122
Disposición de elementos en tablero de control
Nota: 1. Relé, 2. Controlador de válvula de expansión, 3. Contactores y 4. Breakers.
238
Gabinete Metálico. Es la estructura metálica responsable de abarcar a todo el sistema de
control. Las medidas de la misma son: 80 x 40 x 20 cm.
Figura 123
Gabinete metálico para tablero de control
Controlador de Temperatura MT – 519 Ri. Es un dispositivo de control que permite introducir la
temperatura deseada en el evaporador y mediante el uso del termostato apagar el sistema de
refrigeración cuando esto se logre (Full Gauge, 2006).
Figura 124
Controlador de Temperatura Full Gauge, MT – 519 Ri
239
Tabla 61
Especificaciones del controlador de temperatura MT – 519 Ri
Característica Especificación
115 o 230 Vac
Alimentación directa
50/60 Hz
Temperatura de control -50 a 105 ℃
Apreciación 0.1 ℃
Dimensiones 71 x 28 x 71 mm
Breaker. Es un dispositivo eléctrico que deshabilita las conexiones eléctricas en condiciones
indeseadas como altibajos de tensión o corriente excesiva, protegiendo el sistema eléctrico en el que se
lo aplico (La bodega eléctrica, 2020). Para este proyecto se utilizaron 2 breakers en total, 1 breaker que
alimenta a todo el sistema eléctrico de fuerza y 1 breaker para el controlador de temperatura. Las
especificaciones de cada breaker se muestran en Tabla 62.
Figura 125
Disposición de contactores en tablero de control
Nota: 1. Breaker para sistema eléctrico de fuerza y 2. Breaker para controlador de temperatura.
240
Tabla 62
Especificaciones de breakers aplicados en tablero de control
Breaker MARCA Modelo
Sistema eléctrico de
CHINT Nxb 3p-63a
fuerza
Controlador de
CHINT Nxb/Ebc 1p-6a
temperatura
Nxc-25a 3p
Bomba de Agua CHINT
120/220v
Nxc-25a 3p
Bomba de Aceite CHINT
120/220v
Contactor. Es un dispositivo electromagnético que se comporta como electroimán cuando la
corriente eléctrica recorre la bobina del contactor produciendo el cierre de los contactos y permitiendo
la conexión eléctrica (Eminca, 2022). Para este proyecto se utilizaron 4 contactores en total, 1 contactor
para el compresor del sistema de refrigeración, 1 contactor para la resistencia eléctrica de
calentamiento y 2 contactores para las bombas de agua y aceite. Las especificaciones de cada contactor
se muestran en Tabla 63,
Figura 126
Disposición de contactores en tablero de control
241
Nota: 1. Contactor para compresor del sistema de refrigeración, 2. Contactor para resistencia eléctrica
de calentamiento, 3. Contactor para bomba de agua y 4. Contactor para bomba de aceite.
Tabla 63
Especificaciones de contactores aplicados en tablero de control
Contactor MARCA Modelo
Nxc-32a 3p
Compresor CHINT
120/220v
Nxc-32a 3p
Resistencia Eléctrica CHINT
120/220v
Nxc-25a 3p
Bomba de Agua CHINT
120/220v
Nxc-25a 3p
Bomba de Aceite CHINT
120/220v
Relé. Es un dispositivo electromagnético que funciona como interruptor automático, este se
activara cuando la conexión sea creada por un electroimán. A diferencia del contactor, el relé permite
que los contactos se cierran o abran según los requerimientos deseados (Arjona, 2013). Para este
proyecto se utilizó 1 Relé auxiliar. Las especificaciones del mismo se muestran en Tabla 64.
242
Figura 127
Disposición de relé auxiliar en tablero de control
Nota: 1. Relé Auxiliar 8 pines redondo y 2. Base 8 pines redondo.
Tabla 64
Especificaciones de relé aplicado en tablero de control
Partes MARCA Modelo
Relé Auxiliar 8 pines JQX-10F 3Z AC 220V
CHINT
redondo - DC 24V
Base 8 pines redondo CHINT CZF08A-E 10 A
Programación
Se realiza la conexión mediante Wireless entre el microprocesador (ESP32) y el software
Arduino, de esa manera se cargará la programación del control que gobernará el control de todo el
sistema.
Librerías de Arduino
En Figura 128 se muestran las librerías utilizadas:
243
Figura 128
Librerías utilizadas en el control del equipo
• RBDdimmer.h: Librería utilizada para implementar el control de fase.
• HardwareSerial.h: Librería utilizada para enviar datos hacia la PC, desde un puerto serial.
• analogWrite.h: Genera señal analógica para el control de la válvula de expansión.
• PID_v1.h: Librería para implementación de PID
El programa completo desarrollado en el software Arduino se lo puede apreciar en el Apéndice
Diseño del HMI
Se diseña mediante el software Nextion Editor HMI, mostrando su interfaz principal en Figura
129, en la cual se presenta la página a ser diseñada, las páginas a usar en el proyecto, el bloque de
atributos ayuda a mejorar los diferentes aspectos utilizados en el HMI como los botones, fondos, etc. A
continuación, en el bloque de programación se adhiere a los atributos para poder direccionar los
botones, elegir un tiempo de cambio de página y muchas funciones más; el bloque de compilaciones
indica los posibles errores producidos al diseñar el HMI, se presenta también las páginas cargadas en el
proyecto y finalmente el bloque de herramientas, donde tenemos varias opciones para implementar en
el diseño como botones, texto, número, etc.
244
Figura 129
Interfaz del programa Nextion Editor HMI
Nota. 1. Página en diseño, 2. Bloque de páginas, 3. Bloque de atributos, 4. Bloque de programación, 5.
Bloque de compilación, 6. Bloque de carga de páginas, 7. Bloque de herramientas de diseño.
En el HMI, para poder cambiar mediante un toque se implementan botones que redirigen a una
página definida en el bloque de programación, como se muestra en Figura 130.
245
Figura 130
Cambio de página según botones
Adicionalmente para poder solicitar datos en el HMI, se adiciona un texto que es redireccionado
a una interfaz que tiene diferentes tipos de entradas como texto, números, símbolos chinos, etc.
Figura 131
Redirección de entrada de datos numéricos en HMI
246
De igual manera, existen botones que generan alguna acción como encender y apagar
bombas o encender y apagar el sistema de refrigeración, esto se realiza mediante la programación de la
tarjeta del microcontrolador en el software Arduino (Apéndice 7)
Los parámetros medidos como es el caso de las temperaturas mediante termocuplas se
presentan en los recuadros correspondientes, redireccionados mediante el programa en el apéndice
descrito anteriormente.
Figura 132
Programación de botones de actuadores y salida de texto en HMI
Finalizado este proceso, se procede a cargar al microcontrolador las funciones necesarias para
cada opción de control como son los datos ingresados, acciones de actuadores y toma de datos.
Interfaz Hombre Maquina (HMI)
Una vez finalizado el diseño, se carga la información editada en el HMI y queda estructurado de
la siguiente manera:
Pantalla principal: Presenta los datos principales del proyecto, adicionalmente permite pulsar el
botón siguiente, mostrada en Figura 133.
247
Figura 133
Pantalla principal de HMI
Pantalla previa al menú principal: Presenta el nombre e imagen del equipo y el botón de
siguiente.
Figura 134
Pantalla previa al menú principal
Menú principal: Se elige el tipo de flujo a realizar la práctica.
248
Figura 135
Pantalla del menú principal
Y dependiendo de la opción escogida, lleva a las diferentes páginas para ingresar los datos ya
sea en flujo paralelo o en contraflujo (Figura 136), los mismos introducidos mediante la entrada
numérica como se muestra en Figura 137.
Figura 136
Páginas para parámetros de entrada flujo paralelo y contraflujo
249
Figura 137
Introducción de datos numéricos
Una vez introducidos los datos de temperatura de agua y de flujos másicos a ser manejados en
la práctica, sigue a la siguiente interfaz donde se debe seleccionar el intervalo de tiempo para recolectar
los datos y los botones de acción de bombas y sistema de refrigeración. Cuando el equipo esté en
funcionamiento, se selecciona el botón de toma de datos que a partir de ese instante enviará los datos
tomados por las termocuplas y presentados en pantalla hasta que se opima de nuevo el botón “TOMA
DE DATOS”.
Figura 138
Salida de datos y control de actuadores
250
Puesta a Punto del Sistema
A continuación, se presentan las operaciones realizadas para que el sistema trabaje
correctamente.
Puesta a Punto del Sistema de Refrigeración
Presurización y revisión de fugas. El manifold de presurización debe estar conectado a la válvula
Rotolock de la línea de alta, en este caso al acumulador de líquido, comprobando que el acople de la
válvula de aguja se conecte perfectamente a la entrada de los manómetros. A su vez la línea de servicio
del manifold debe estar conectada a los manómetros de salida del recipiente de nitrógeno. Se abre la
válvula de nitrógeno y se realiza una regulación de la presión de la salida de nitrógeno a
aproximadamente 250 psi, una vez regulada la presión de salida se abre la válvula del manómetro de
alta para que regule 100 psi a la conexión con el sistema de refrigeración para una primera verificación.
Se comprueba que en un período considerable de tiempo la presión marcada en el manifold sea
constante, caso contrario existen fugas y el sistema debe ser analizado para encontrar fugas o averías. A
continuación, se calibra en la válvula del manifold para una mayor presión y se realiza el mismo
procedimiento, para la última prueba a presión máxima de 250 psi se debe dejar presurizado el sistema
por al menos 15 minutos y comprobar que no haya pérdidas de presión.
El procedimiento para despresurizar el gas nitrógeno del sistema de refrigeración consiste en
cerrar el suministro del tanque de nitrógeno a su válvula de regulación y posteriormente se abre la llave
de la línea de servicio permitiendo que el gas salga al ambiente.
251
Figura 139
Detección de fugas y presurización con Nitrógeno.
Carga de refrigerante. Existen acciones previas que deben ser llevadas a cabo para poder iniciar
con la carga de refrigerante R 404 a.
Se realiza el procedimiento de vacío en el sistema con el fin de remover la humedad del mismo
tanto por el lado de alta como por el lado de baja debido a la presencia de una válvula solenoide, para
ello se trabajará en conjunto con una máquina de vacío que será conectada a la manguera de servicio
del manifold y al mismo tiempo las mangueras de baja y alta presión se conectan a las válvulas rotolock
del acumulador de líquido y del compresor. Al momento de encender la máquina de vacío se deberá
tomar en cuenta que ambas llaves en el manifold tendrán que permanecer completamente abiertas, el
procedimiento durara 1 hora aproximadamente.
252
Figura 140
Procedimiento de vacío en el sistema de refrigeración
Después, se procede al purgado de la manguera de servicio conectándola al tanque de
refrigerante que se encontrara en posición vertical donde solo liberara gas. Desenroscando de manera
leve la misma manguera en el manifold. Esto debido a que luego de hacer el vacío es posible que haya
entrado aire a dicha manguera y con este procedimiento se lo soluciona.
Se procede a la carga de refrigerante en fase liquida, para lo cual el manifold tendrá la siguiente
disposición, manguera de servicio al tanque en posición vertical girado 180°, manguera de baja a la
entrada del compresor y manguera de alta conectada al acumulador de líquido, se abre la válvula del
manómetro de alta presión del manifold con el objetivo de que fluya liquido al acumulador y controlar la
abertura hasta 80 psi aproximadamente hasta que se estabilice el sistema, manteniendo la válvula del
manómetro de baja cerrada, por otro lado debido a que el equipo cuenta con una válvula solenoide que
al ser nueva se encuentra en posición abierta y por lo tanto la manguera de baja es suficiente para llenar
253
al sistema entero. Se procede a abrir la llave de baja permitiendo el ingreso paulatino de gas
refrigerante R 404 a al sistema. Finalmente, se prende el equipo para que trabaje durante breves
instantes y en el momento que se obtenga la temperatura y presión deseada mediante pruebas de
funcionamiento, se cerrara la llave de baja culminando el proceso de carga (Danfoss, 2016).
Figura 141
Carga de refrigerante en el sistema de refrigeración
Puesta a Punto del Sistema del Control
En este apartado se realizan las conexiones de los componentes físicos con los elementos
eléctricos para que permita la comunicación con el control de la máquina. En la Figura 142 se puede
observar las conexiones físicas descritas en el capítulo IV.
254
Figura 142
Conexión física de los sensores a la placa de control
Nota: 1. Conexión sensores de control PID, 2. Conexión de termocuplas, 3. Conexión a reles del sistema
de bombeo y refrigeración, 4. Cable serial. 5. Conexión Control de niquelina y fuente de corriente.
Una vez diseñada la placa con los elementos eléctricos necesarios para el control, se
implementa el PID en el sistema de refrigeración. La programación se realiza en el software Arduino en
donde se colocan las constantes y se carga el algoritmo al microprocesador ESP32.
En la sintonización del PID con la herramienta PID Tuner de Matlab, se obtuvo que la constante
proporcional es de 11.47971, la constante integral es de 3.7828 y la constante derivativa es de 6.0003.
El control PID para el sistema de refrigeración y niquelina, se implementa mediante la
programación en Arduino con la librería PID “#include <PID_v1.h>”. (Apéndice 7)
En la Figura 143 se muestra las constantes definidas en el modelamiento de la planta.
255
Figura 143
Constantes proporcional, integral y derivativo para los controles PID
Las constantes permitirán estabilizar el control de acuerdo a lo simulado, los sensores de
presión y temperatura enviarán señales eléctricas por medio de los pines 34 y 35 del microcontrolador
ESP32. En Figura 145 se puede observar la programación, en donde se configura la temperatura de
sobrecalentamiento de 7°C en el control PID del sistema de refrigeración y la temperatura establecida
de 45°C para la temperatura del aceite.
Figura 144
Ingreso de temperatura de refrigerante y aceite para el control PID
A continuación, se muestra en la Figura 145 la simulación del comportamiento de la válvula de
expansión con la herramienta de Arduino serial Plotter, se realizaron pruebas de funcionamiento a las
cuales se observa que, a la temperatura de sobrecalentamiento a 7°C, la apertura de la válvula se
mantiene en un rango entre el 20% y 40%, estabilizando al sistema en 7.6°C, para garantizar que el
refrigerante ingrese en forma de vapor al compresor.
256
Figura 145
Comportamiento PID, mantenido la temperatura de sobrecalentamiento.
Nota. Adaptado interfaz de Arduino con herramienta serial Plotter.
De la Figura 145 se identifica a la línea azul como el comportamiento PID, la línea roja
representa la temperatura configurada de estabilización y la línea verde representa la temperatura del
refrigerante a la salida del evaporador. Se puede observar que existe una diferencia de tiempo de
estabilización comparada con la simulación ya que realmente se estabiliza a los 11 s después de haberse
prendido el compresor.
En la Tabla 65 se detallan las pruebas realizadas a una temperatura de sobrecalentamiento del
refrigerante a 7 °C.
257
Tabla 65
Porcentaje de apertura de la válvula a 7 °C de sobrecalentamiento en el refrigerante
Temperatura de sobrecalentamiento 7°C
Presión de refrigerante (bar) Apertura de la válvula (%)
5,9 35.7
6,1 29.1
6,2 28
6,3 27.7
6,4 27.5
6,7 26.8
6,9 26.6
7,2 26.5
7,5 24.8
El control de fase se implementó en la parte de la niquelina con el fin de enviar pulsos
proporcionales de voltaje y permitir que la niquelina caliente el aceite mientras usa un control PID para
estabilizar la temperatura a 45°C.
En la Figura 146 se observa el comportamiento de la temperatura en el tanque de aceite con un
control PID, se observa como varia la temperatura con la ayuda de la herramienta serial Plotter de
Arduino.
258
Figura 146
Control de temperatura del aceite
De la Figura 146 se puede observar que la línea de color azul representa la temperatura del
aceite a 45°C, la línea de color rojo es el comportamiento de la temperatura del aceite dentro del
condensador cuando se enciende la niquelina.
El control PID permite encender la niquelina a partir de que el aceite alcanza los 33°C en el
condensador y empieza a elevar la temperatura a 45°C, al llegar a esta temperatura el control deja de
enviar pulsos de voltaje para apagar la niquelina hasta que la temperatura del aceite sea menor a 45°C y
volverla a controlar, generando un problema en el control, debido a que el recipiente en donde se
almacena el aceite se encuentra asilado con poliuretano y posee un sistema bypass por donde retorna
fluido caliente, ocasionando que la temperatura del aceite no disminuya en gran proporción, además, el
enfriamiento que se produce en el intercambiador de calor no es suficiente para reducir la temperatura
de todo el volumen del fluido contenido en el tanque, por lo que para bajar la temperatura en el aceite
se debería esperar alrededor de 8 horas y en ese momento la niquelina volvería a encender para ser
259
controlada por el PID, por tal razón, no es posible aplicar el control cuando el sistema trabaja enfriando
agua y calentando aceite al mismo tiempo.
260
Capitulo V: Pruebas de Funcionamiento
Se realizará la toma de datos a partir de 4 termocuplas que censaran las temperaturas de
entrada y salida del intercambiador de calor en cada uno de los fluidos de trabajo, agua y aceite.
Se procede con las pruebas de funcionamiento, las bombas son encendidas y calibradas a un
flujo masico deseado, seguidamente se procede a encender el sistema de refrigeración y se define la
temperatura objetivo en evaporador, el equipo tiene que llegar a condiciones equilibradas, por lo tanto,
cuando se lo haya conseguido al verificar que las temperaturas no varían de forma brusca, el equipo
estará listo para empezar con la toma de datos.
Análisis de eficiencia del intercambiador de calor de tubo concéntrico
En Tabla 66 se presenta la toma de datos para intercambiadores de calor de tubo concéntrico en
contraflujo, aplicando flujos masicos constantes para ambos fluidos de trabajo. Las mediciones serán
tomadas en múltiples ocasiones en intervalos de 5 minutos.
261
Tabla 66
Toma de datos para intercambiadores de calor de tubo concéntrico en flujo paralelo
Temperatura Caudal Tiempo
(°𝑪) (𝑮𝑷𝑴) (𝒎𝒊𝒏)
ORD 𝑻𝒄𝒊 𝑻𝒉𝒐 𝑻𝒉𝒊 𝑻𝒄𝒐 𝒎𝒉 𝒎𝒄 𝒕
1 19.50 38.25 42.25 20.00 0
2 19.25 38.00 42.50 20.25 5
3 19.75 38.75 42.75 20.25 10
4 19.25 40.00 43.25 20.00 15
5 19.50 39.50 43.50 20.00 20
6 19.75 40.25 44.00 20.25 25
7 19.25 40.00 44.25 20.25 0.8 2 30
8 19.50 41.00 44.75 20.00 35
9 19.25 41.25 45.25 20.00 40
10 19.25 41.50 45.25 19.75 45
11 19.50 42.00 45.50 19.75 50
12 20.25 42.50 45.75 20.75 55
13 20.50 42.50 46.00 20.25 60
Nota: La temperatura seteada en agua fue de 19.5 (°𝑪)
262
Figura 147
Temperatura de entrada y salida del Agua vs. Tiempo
Temperatura de entrada y salida del Agua vs. Tiempo
21
20.8
20.6
20.4
Temperatura (°C)
20.2
20
19.8
19.6
19.4
19.2
19
0 10 20 30 40 50 60 70
Tiempo (min)
Temperatura de entrada del Agua Temperatura de salida del Agua
Figura 148
Temperatura de entrada y salida del Aceite vs. tiempo
Temperatura de entrada y salida del Aceite vs. tiempo
47
46
45
44
Temperatura (°C)
43
42
41
40
39
38
37
0 10 20 30 40 50 60 70
Tiempo (min)
Temperatura de entrada del Aceite Temperatura de salida del Aceite
263
Análisis: Tanto en Figura 147 y Figura 148 se evidencia el funcionamiento del intercambiador de
calor de tubos concéntricos en disposición contraflujo en sus extremos, es decir las temperaturas de
entrada y salida de los distintos fluidos.
De los resultados obtenidos en Tabla 66, se realizó el análisis de eficiencia del intercambiador de
calor obteniendo los siguientes resultados detallados en Tabla 67.
Tabla 67
Análisis de eficiencia para intercambiador de calor de tubo concéntrico en disposición contraflujo
̇
Potencia Máxima 𝑸𝒎𝒂𝒙 Calor cedido 𝑸̇𝒄 Eficiencia
ORD
(W) (W) (%)
1 76167.00 1674.00 2.20%
2 77841.00 3348.00 4.30%
3 77004.00 1674.00 2.17%
4 80352.00 2511.00 3.13%
5 80352.00 1674.00 2.08%
6 81189.00 1674.00 2.06%
7 83700.00 3348.00 4.00%
8 84537.00 1674.00 1.98%
9 87048.00 2511.00 2.88%
10 87048.00 1674.00 1.92%
11 87048.00 837.00 0.96%
12 86211.00 1674.00 1.94%
13 85374.00 837.00 0.98%
264
Figura 149
Eficiencia del intercambiador de calor de tubos concéntricos
Eficiencia del intercambiador de calor de tubos
concéntricos
5.00%
4.50%
4.30%
4.00% 4.00%
3.50%
3.00% 3.13%
2.88%
2.50%
2.20% 2.17%
2.00% 2.06% 1.98% 1.94%
1.92%
2.08%
1.50%
1.00% 0.96% 0.98%
0.50%
0.00%
0 10 20 30 40 50 60 70
Eficiencia del intercambiador de calor de tubos concéntricos
De la Tabla 67 se evidencia una eficiencia promedio de 2.35% del intercambiador de calor de
tubo concéntrico.
Valoración que se justifica en la tesis “Ingeniería conceptual, básica y de detalle de un banco de
pruebas para intercambiadores tipo tubo concéntrico y multitubos para flujo paralelo y contraflujo
utilizando como fluidos de trabajo aceites API y agua para el Laboratorio del DECEM” debido al diseño y
construcción sin normas certificadas en el intercambiador de calor (Mejía & Pérez, 2011).
Análisis de la temperatura controlada
A continuación, se presenta una recopilación de datos de la variable temperatura de ingreso del
agua, la cual es el objetivo establecido en el interfaz HMI, para distintas condiciones con su respectivo
análisis de error y variabilidad.
265
Tabla 68
Toma de datos de la temperatura de ingreso del agua a temperatura setting de 19,5 °C
Temperatura setting: 19.5 °C
Temperatura
Ord Tiempo Error Error (%)
𝑻𝒄𝒊
1 0 19.5 0.00 0.00%
2 5 19.25 0.25 1.28%
3 10 19.75 0.25 1.28%
4 15 19.25 0.25 1.28%
5 20 19.5 0.00 0.00%
6 25 19.75 0.25 1.28%
7 30 19.25 0.25 1.28%
8 35 19.5 0.00 0.00%
9 40 19.25 0.25 1.28%
10 45 19.25 0.25 1.28%
11 50 19.5 0.00 0.00%
12 55 20.25 0.75 3.85%
13 60 20.5 1.00 5.13%
266
Figura 150
Comparativa de valores obtenidos para una temperatura seteada de 19,5 °C
Comparativa de valores obtenidos en Termocupla de
ingreso de agua para una temperatura seteada de 19.5
°C
20.6 6.00%
20.4 5.00%
TEMPERATURA (°C)
20.2
4.00%
ERROR (%)
20
19.8 3.00%
19.6 2.00%
19.4
19.2 1.00%
19 0.00%
0 10 20 30 40 50 60 70
TIEMPO (MIN)
Temperatura Termocupla Temperatura de Setting Error (%)
267
Tabla 69
Toma de datos de la temperatura de ingreso del agua a temperatura setting de 17,0 °C
Temperatura setting: 17,0 °C
Temperatura
Ord Tiempo Error Error (%)
𝑻𝒄𝒊
1 0 17.00 0.00 0.00%
2 5 17.75 0.75 4.41%
3 10 18.00 1.00 5.88%
4 15 17.75 0.75 4.41%
5 20 17.25 0.25 1.47%
6 25 18.00 1.00 5.88%
7 30 17.25 0.25 1.47%
8 35 16.50 0.50 2.94%
9 40 16.75 0.25 1.47%
10 45 16.00 1.00 5.88%
11 50 17.00 0.00 0.00%
12 55 17.25 0.25 1.47%
13 60 18.25 1.25 7.35%
268
Figura 151
Comparativa de valores obtenidos para una temperatura seteada de 17 °C
Comparativa de valores obtenidos en Termocupla de
ingreso de agua para una temperatura seteada de 17 °C
18.50 8.00%
7.00%
18.00
TEMPERATURA (°C)
6.00%
ERROR (%)
17.50 5.00%
4.00%
17.00 3.00%
2.00%
16.50
1.00%
16.00 0.00%
0 10 20 30 40 50 60 70
TIEMPO (MIN)
Temperatura Termocupla Temperatura de Setting Error (%)
269
Tabla 70
Toma de datos de la temperatura de ingreso del agua a temperatura setting de 14,5 °C
Temperatura setting: 14 °C
Temperatura
Ord Tiempo Error Error (%)
𝑻𝒄𝒊
1 0 14.50 0.00 0.00%
2 5 14.75 0.25 1.72%
3 10 15.25 0.75 5.17%
4 15 14.25 0.25 1.72%
5 20 14.75 0.25 1.72%
6 25 13.75 0.75 5.17%
7 30 15.00 0.50 3.45%
8 35 15.50 1.00 6.90%
9 40 14.75 0.25 1.72%
10 45 13.75 0.75 5.17%
11 50 15.00 0.50 3.45%
12 55 14.75 0.25 1.72%
13 60 15.50 1.00 6.90%
270
Figura 152
Comparativa de valores obtenidos para una temperatura seteada de 14,5 °C
Comparativa de valores obtenidos en Termocupla de
ingreso de agua para una temperatura seteada de 14.5
°C
16.00 8.00%
15.50 7.00%
TEMPERATURA (°C)
6.00%
15.00
ERROR (%)
5.00%
14.50 4.00%
14.00 3.00%
2.00%
13.50 1.00%
13.00 0.00%
0 10 20 30 40 50 60 70
TIEMPO (MIN)
Temperatura Termocupla Temperatura de Setting Error (%)
271
Tabla 71
Toma de datos de la temperatura de ingreso del agua a temperatura setting de 12,0 °C
Temperatura setting: 12,0 °C
Temperatura
Ord Tiempo Error Error (%)
𝑻𝒄𝒊
1 0 12.00 0.00 0.00%
2 5 12.50 0.50 4.17%
3 10 11.25 0.75 6.25%
4 15 11.25 0.75 6.25%
5 20 12.25 0.25 2.08%
6 25 12.75 0.75 6.25%
7 30 12.00 0.00 0.00%
8 35 11.25 0.75 6.25%
9 40 12.50 0.50 4.17%
10 45 11.75 0.25 2.08%
11 50 11.25 0.75 6.25%
12 55 12.00 0.00 0.00%
13 60 12.50 0.50 4.17%
272
Figura 153
Comparativa de valores obtenidos para una temperatura seteada de 12 °C
Comparativa de valores obtenidos en Termocupla de
ingreso de agua para una temperatura seteada de 12 °C
13.00 7.00%
12.80
6.00%
12.60
TEMPERATURA (°C)
12.40 5.00%
ERROR (%)
12.20 4.00%
12.00
11.80 3.00%
11.60 2.00%
11.40
1.00%
11.20
11.00 0.00%
0 10 20 30 40 50 60 70
TIEMPO (MIN)
Temperatura Termocupla Temperatura de Setting Error (%)
En Tabla 72 se resumen los valores obtenidos para las cuatro pruebas realizadas.
Tabla 72
Resumen de resultados y análisis obtenidos en adquisición de datos.
Temperatura Setting Temperatura
ORD ̅̅̅̅ Desviación Estándar Error (%)
(°C) 𝑻𝒄𝒊
1 19.5 19.58 0.4 1.38
2 17.0 17.29 0.65 3.28
3 14.5 14.73 0.56 3.45
4 12.0 11.94 0.55 3.69
273
Capítulo VI: Análisis económico
Con el objetivo de analizar el ámbito económico del presente proyecto se realiza un análisis
financiero en el que se desglosan los costos directos e indirectos que interfirieron dentro del proyecto.
Costos directos
Se establece como costos directos para el presente proyecto los honorarios a profesionales,
remuneración a no profesionales y estudiantes, así como los costos de fabricación de la estructura
metálica, tanques de almacenamiento de líquido, sistema de refrigeración, sistema de bombeo y
sistema de control.
Honorarios a profesionales
Dichos costos son asumidos por la Universidad de las Fuerzas Armadas “ESPE” debido a que son
profesionales que durante el presente período académico se encuentran nómina como docentes, se
detallan en Tabla 73.
Tabla 73
Honorarios para profesionales de la Universidad de las Fuerzas Armadas “ESPE”
Cargo Nombre Tiempo (horas) Valor hora (USD) Costo total (USD)
Director Ing. Luis Carrión 48 8 384
Asesoría Dr. Reynaldo Delgado 4 8 32
Total (USD) 416
A partir de los siguientes elementos los costos fueron asumidos voluntariamente por los
estudiantes autores del proyecto.
274
Remuneración a no profesionales
Se reconoció a técnicos de diferentes áreas que apoyaron a la realización del proyecto, se
encuentra descrito en Tabla 74.
Tabla 74
Remuneración a personal no profesional
Ord Función Tiempo (horas) Valor hora (USD) Costo total (USD)
1 Técnico de Refrigeración 12 4 48
2 Técnico Mecánico 12 4 48
3 Técnico de Control 12 4 48
Total (USD) 144
Remuneración de estudiantes
El trabajo realizado por los estudiantes y la remuneración reconocida por el mismo se detalla en
Tabla 75.
Tabla 75
Remuneración de estudiantes
Ord Nombre Tiempo (horas) Valor hora (USD) Costo total (USD)
1 Sr. Joel Benavides 640 4.00 2,560.00
2 Sr. Bryan Chávez 640 4.00 2,560.00
3 Sr. Daniel Reyes 640 4.00 2,560.00
4 Sr. Gandhy Yépez 640 4.00 2,560.00
Total (USD) 10,240.00
275
A continuación, se describen los gastos realizados en cada elemento o sistema del proyecto.
Estructura Metálica
Tabla 76
Costos de estructura metálica
Cantidad Unidad Material Valor Unitario (USD) Valor Total (USD)
4 u Perfil cuadrado 25 x 25 x 3 13.65 54.61
3 u Perfil cuadrado 50 x 50 x 3 7.04 21.13
Electrodo revestido 6011
1 Kg 4.82 4.82
Ø1/8"
S/E S/E Taller e Insumos varios 30.00 30.00
Total (USD) 110.56
276
Tanques de Almacenamiento de Líquido
Tabla 77
Costos del sistema de almacenamiento de líquido
Cantidad Unidad Material Valor Unitario (USD) Valor Total (USD)
Lámina 1220 x 2440 Acero A36
1 u 112.56 112.56
(espesor 3mm)
Lámina 1220 x 2440 Acero
1 u 138.50 138.50
Inoxidable 430 (espesor 3mm)
Perfil en L 25 x 25 (espesor
3 m 8.96 8.96
3mm)
Electrodo revestido 6010
2 Kg 4.82 9.63
Ø1/8"
Electrodo revestido 308L
2 Kg 9.52 19.04
Ø1/8"
Varilla Tig Acero Inoxidable
1 Kg 9.07 9.07
316L
Neplo hembra Acero
4 u 6.23 24.92
inoxidable 3/8 “
Neplo hembra Acero
4 u 13.56 54.24
inoxidable 1“
Neplo hembra Acero
1 u 35.63 35.63
inoxidable 1 1/2”
S/E S/E Decapante Gel 28.00 28.00
4.5 KG Isocianato Rubinate 8.00 35.99
4 KG Poliol Rubitherm 8.00 31.99
2 u Riel Chanel 40 x 20 11.60 23.20
S/E S/E Taller e Insumos varios 500.00 500.00
Total (USD) 1031.72
277
Sistema de Refrigeración
Tabla 78
Costos del sistema de refrigeración
Valor Unitario Valor Total
Cantidad Unidad Material
(USD) (USD)
Válvula check de diámetro 3/8"
1 u 55.04 55.04
soldable
Acumulador de líquido para sistema
1 u 110.07 110.07
de 1.5 HP
Filtro deshidratador de diámetro
1 u 18.35 18.35
3/8" 2TR
1 u Visor de líquido 3/8" tipo rosca 22.02 22.02
1 u Válvula solenoide Danfoss 3/8" 103.44 103.44
2 u Llave de paso 3/8" tipo rosca 37.00 74.01
2 u Llave de paso 5/8" tipo rosca 48.38 96.77
2 u Tuerca Flares 1/2" tipo rosca 1.34 2.69
10 u Tuerca Flares 3/8" tipo rosca 1.18 11.76
2 u Tuerca Flares 1/4" tipo rosca 0.85 1.70
10 u Soldadura de plata al 15% 4.28 42.78
Presostato diferencial de alta
1 u 79.50 79.50
presión
Presostato diferencial de baja
1 u 79.50 79.50
presión
2 u Rubatex 5/8" 3.67 7.35
1 u Gas Refrigerante R 404 24lbs 101.32 101.32
1 u Manómetro 15.46 15.46
60 m Tubería de Cobre 1/2” 4.09 245.28
30 m Tubería de Cobre 3/8” 3.02 90.72
278
1 u Tanques de Almacenamiento S/E S/E
Válvula de expansión electrónica
1 u 100.00 100.00
SANHUA
Controlador válvula de expansión
1 u 141.08 141.08
electrónica SANHUA
S/E S/E Accesorios 150.00 150.00
S/E S/E Taller e insumos varios 1500.00 1500.00
Total (USD) 3048.82
Sistema de Bombeo
Tabla 79
Costos del sistema de bombeo
Cantidad Unidad Material Valor Unitario (USD) Valor Total (USD)
Neplo macho Acero inoxidable
8 u 1.33 10.64
3/8”
Unión Roscada Acero
4 u 1.32 5.29
Inoxidable 3/8”
Neplo macho Acero inoxidable
4 u 4.80 19.22
1“
Bomba Centrífuga H. F.
1 u 157.33 157.33
CPm130 0.5 HP
Bomba Centrífuga EBARA Para
1 u 224.46 224.46
0.56m 0.5HP
S/E S/E Tuberías y accesorios 100.00 100.00
S/E S/E Taller e insumos varios 200.00 200.00
Total (USD) 716.94
279
Sistema de Control
Tabla 80
Costos del sistema de control
Valor Unitario Valor Total
Cantidad Unidad Material
(USD) (USD)
Control de Temperatura Calefacción
1 u 80.00 80.00
115/230V
Gabinete Metálico Liviano 80 x 40 x
1 u 68.77 68.77
20 cm
2 u Contactor Nvo-32a 3p 24.22 48.44
2 u Contactor Nvo-25a 3p 18.16 36.31
1 u Relay Auxiliar 5 pines Redondo 5.00 5.00
1 u Base 5 Pines Redondos 10a 1.88 1.88
1 u Canaleta Ranurada 50 x 40 x 2m 13.56 13.56
1 u Breaker P/Riel Nxb/Ebc 3p-63a 9.77 9.77
1 u Breaker P/Riel Nxb/Ebc 1p-8a 2.73 2.73
Luz Piloto Led 22mm 12/440 vac
4 u 1.93 7.71
Verde
4 u Selector Metálico 2 posic 22mm 4.03 16.13
1 u Luz Piloto Led 22mm 12/440 vac Rojo 1.93 1.93
30 u Cable Flexible Thin/Twin 10 awg Rojo 1.09 32.66
Cable Flexible Thin/Thermal 16 awg
20 u 0.30 6.05
Amarillo
100 u Terminal Abierto U 14-16 / 5mm Cnc 0.06 6.05
40 u Terminal Abierto U 10-12 /5mm Cbc 0.10 3.92
Cable Concentrico Thin/Twin 3 *
40 u 1.08 43.14
16awg
1 u ESPE32DEVKITC 12.00 12.00
280
4 u PC817 4.35 17.40
1 u TPDV640 18.10 18.10
4 u MAX31855JASA 12.20 48.80
1 u IRM-20-5 12.06 12.06
3 u MCP6002 4.15 12.45
1 u Pantalla HMI 5" 75.00 75.00
14 u TBLOCK-I2 2.00 28.00
S/E S/E Taller e Insumos varios 50.00 189.96
Total (USD) 624.00
Costos Indirectos
Dentro del proyecto se estiman como Costos Indirectos los gastos utilizados en: Combustible,
Transporte, Servicios Básicos, Alimentación y Varios.
Tabla 81
Costos Indirectos
Ord Descripción Cantidad Precio Unitario (USD) Costo total (USD)
1 Combustible 1 175.00 175.00
2 Transporte 1 60.00 60.00
3 Servicios Básicos 1 30.00 30.00
4 Alimentación 1 100.00 100.00
5 Varios 1 70.00 70.00
Total (USD) 435.00
281
Gastos Totales
Tabla 82
Resumen de costos directos
Ord Descripción Costo (USD)
1 Estructura 110.56
2 Tanques de Almacenamiento 1031.72
3 Sistema de Bombeo 716.94
4 Sistema de Refrigeración 3048.82
5 Sistema de Control 624.00
6 Honorarios para profesionales de la Universidad 464.00
7 Remuneración a personal No Profesional 144.00
8 Remuneración de estudiantes 10240.00
Total (USD) 16380.05
Tabla 83
Resumen de costos indirectos
Ord Descripción Costo (USD)
1 Costos Indirectos de Fabricación 435.00
Total (USD) 435.00
282
Tabla 84
Análisis de costos
Ord Descripción Costo (USD)
1 Costos Directos 16380.05
2 Costos Indirectos 435.00
3 SUBTOTAL 16815.05
4 Costos Asumidos por Universidad 10704.00
Total (USD) 6111.05
283
Capítulo VII: Conclusiones y Recomendaciones
Conclusiones
• Los ciclos de refrigeración teóricos muestran a cuatro elementos fundamentales (compresor, condensador,
válvula de expansión y evaporador) como pilares fundamentales para el funcionamiento de un sistema de
refrigeración. No obstante, un sistema de refrigeración cuenta con más elementos y características
importantes que cumplen con los requerimientos que se necesitan en la práctica, como se mostró en
Capitulo III.
• A partir del estudio térmico de un sistema de refrigeración por compresión de vapor, se determina que es
posible controlar la temperatura cuando el sistema solamente trabaja para refrigerar o para calentar un
medio circundante por separado, aplicando el control de dos posiciones juntamente con el control PID que
regula el flujo de refrigerante en el sistema.
• Partiendo del modelamiento dinámico del sistema de refrigeración en el evaporador y condensador, se
determina que la temperatura del condensador será dependiente del comportamiento del evaporador, por
lo que aplicar un control independiente con este sistema no sería posible.
• La mejor estrategia de control para enfriar el agua es trabajar en conjunto con el control de dos posiciones,
que controla al compresor para encender cuando necesita bajar la temperatura o apagar cuando ha llegado
a la temperatura requerida en el evaporador, por otro lado, el control PID aplicado en el sistema de
refrigeración permite controlar el flujo de refrigerante en el evaporador para enfriar el agua garantizando
que el refrigerante llegue totalmente evaporado a una temperatura de sobrecalentamiento antes de
ingresar al compresor.
• Comparando los métodos de control para aplicarlos en el sistema de refrigeración se determina que el
control PID es el más adecuado, debido a que se estabiliza a los 7s, que comparado con los controles P y PI
tardan 10 s en estabilizar el sistema.
284
• Al realizar el análisis de eficiencia del intercambiador de calor de tubo concéntrico, proporcionado por el
Laboratorio de Conversión de la Energía, se obtuvo una eficiencia promedio de 2.35%. Valoración que se
justifica debido al diseño y construcción sin normas certificadas del intercambiador de calor utilizado.
• Al analizar los datos obtenidos en la experimentación con el equipo Banco de Pruebas, se concluye que el
equipo permite obtener una temperatura de ingreso de agua con un error porcentual promedio de 2.95%
con relación a la temperatura de setting, además se evidencia un comportamiento en el error porcentual
inversamente proporcional a la temperatura de setting en la interfaz HMI, es decir mientras menor sea la
temperatura establecida el error porcentual incrementará, como se evidencia en Tabla 72.
Recomendaciones
• Realizar un estudio termo – físico computarizado de los cambios de fase en el refrigerante durante todo el
proceso dentro del circuito de refrigeración, con el fin de determinar con mayor precisión su
comportamiento y la transferencia de calor capaz de realizar.
• Incorporar un sistema de agitación o enfriamiento en el recipiente de calentamiento de fluido
(condensador) para poder implementar un control PID adecuado, teniendo variables influyentes en las
propiedades del fluido de manera que controle el cambio de la temperatura.
• Aplicar un sistema de enfriamiento para disipar el calor generado en el compresor, debido a que al realizar
un trabajo constante tiende a sobrecalentarse, causando averías y reduciendo la vida útil del compresor.
• Al realizar las prácticas en el banco de pruebas se debe evitar trabajar a una temperatura mayor de 55 °C en
el aceite, debido a que afecta considerablemente el funcionamiento del sistema de refrigeración, debido a
que el refrigerante que circula por el serpentín del condensador eleva su temperatura y por ende su presión
ocasionando paros del sistema de refrigeración por la acción del presostato de alta presión como medida de
seguridad para proteger el compresor.
285
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289
Apéndices
Apéndice 1 Propiedades termofísicas de refrigerante R-404 A
Apéndice 2 Propiedades del agua saturada
Apéndice 3 Propiedades del aceite
Apéndice 4 Matrices de decisión
Apéndice 5 Planos de construcción del banco de pruebas
Apéndice 6 Diagrama unifilar
Apéndice 7 Programación Arduino - PID y HMI
Apéndice 8 Manual de usuario
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