Unidad 2 - Tarea 2
Determinar Indicadores De Medición De Un Proceso Productivo
Javier Alonso Diaz
1044912353
Diseño del Trabajo
Grupo: 18
Luis Castro Calderón
Tutor
Universidad Nacional Abierta y a Distancia-UNAD
Escuela de Ciencias Básicas, Tecnología e Ingeniería
2023
1. Determinar indicadores de medición del proceso
Eficiencia
Muebles Gaby es una empresa dedicada a la fabricación y venta de muebles para el hogar y
la oficina. En la fabricación de 60 sillas el tiempo estimado son 5 horas, por lo que por hora
se producen 12 sillas en toda la planta. El jefe de producción reporte que cada 5 horas se
están produciendo únicamente 45 sillas.
Se calcula la eficiencia en la producción relacionando la producción real con la estimada.
45
Eficiencia= ∗100=75 %
60
Pérdidas por Disponibilidad.
Debido a los diseños deficientes en la distribución de planta, se ha logrado constatar que las
horas productivas corresponden a 4 horas.
Producción teórica por hora 12 sillas
En 5 horas debe producir 60 sillas
La producción real es 45 sillas
La eficiencia corresponde a 75%
El tiempo de funcionamiento de los equipos corresponde a 3,5 horas y el tiempo productivo
a 3 horas.
4
Tasa de disponibilidad= ∗100=80 %
5
3,5
Tasa de Rendimiento= ∗100=87,5 %
4
3
Tasa de Calidad= ∗100=85,71 %
3,5
3
EficienciaGlobal = ∗100=60 %
5
El equipo opera a un 60% significa que está produciendo a una tasa de eficiencia del 60%
en comparación con su capacidad máxima. Esto significa que el equipo no está funcionando
al máximo de su capacidad, lo que puede ser debido a varios factores, como falta de
mantenimiento, tiempo de inactividad, problemas de calidad, entre otros.
Productividad
La cantidad de trabajadores utilizados son 5 para fabricar las 45 sillas.
Cantidad Fabricada
Productividad=
Recursos Empleados
45 Unidades
Productividad= =1,8
(5∗5) hora−persona
El indicador de productividad de 1,8 unidades por hora y por persona significa que cada
hora de trabajo de una persona produce 1,8 unidades del producto en cuestión. Este
indicador es útil para medir la eficiencia de los trabajadores y la productividad de la
empresa, ya que permite comparar la cantidad de producción obtenida en función del
tiempo y los recursos utilizados. Un indicador de productividad más alto indica que los
trabajadores están produciendo más en menos tiempo, lo que puede ser beneficioso para la
rentabilidad de la empresa.
Tasa de defectos
Se establece que la cantidad de unidades no conformes corresponde a 2 unidades en cada
jornada laboral.
Cantidad Fabricada NoComforme
Tasa de Defectos=
Cantidad Fabricada Total
2
Tasa de Defectos= ∗100=4,4 %
45
En ese caso, la empresa debería investigar las causas de los defectos y tomar medidas para
reducirlos y mejorar la calidad de los productos. Si, por otro lado, una tasa de defectos del
4,4% es aceptable para los clientes, entonces la empresa podría considerar mantener esa
tasa de defectos como parte de sus estándares de calidad.
2. Determinar capacidad efectiva del proceso e Identificar cuellos de botella
Para determinar la capacidad efectiva del proceso y los cuellos de botella, se puede utilizar
el enfoque de la Teoría de las Restricciones. En este enfoque, se identifica el recurso o
estación de trabajo con la capacidad más limitada (cuello de botella) y se trabaja para
mejorar su eficiencia y aumentar la capacidad del proceso.
Capacidad efectiva de cada una de las estaciones de trabajo:
Tiempo estimado para producir 60 sillas: 5 horas
Por hora se producen 12 sillas en toda la planta
Por lo tanto, la capacidad efectiva de cada estación de trabajo es de 12 sillas por hora.
Capacidad efectiva total del proceso:
El jefe de producción reporta que cada 5 horas se están produciendo únicamente 45 sillas.
Esto significa que en 5 horas, la capacidad efectiva total del proceso es de 45 sillas, lo que
equivale a una tasa de producción de 9 sillas por hora (45 sillas / 5 horas).
Cuello de botella del proceso:
La capacidad efectiva total del proceso es de 9 sillas por hora, lo que indica que hay un
cuello de botella en el proceso.
Para identificar el cuello de botella, se debe analizar cada estación de trabajo y determinar
cuál tiene la menor capacidad efectiva.
En este caso, todas las estaciones de trabajo tienen la misma capacidad efectiva de 12 sillas
por hora, por lo que se puede concluir que el cuello de botella está en otro lugar del
proceso.
Es posible que el cuello de botella esté relacionado con la disponibilidad de materias
primas, problemas en el proceso de ensamblaje o algún otro factor.
3. Realice un análisis del trabajo, movimientos y tiempos
Formulación del problema
La empresa Muebles Gaby tiene un problema de eficiencia en su proceso de fabricación de
sillas. A pesar de que el tiempo estimado para producir 60 sillas es de 5 horas, el jefe de
producción reporta que cada 5 horas se están produciendo únicamente 45 sillas, lo que
indica una baja en la tasa de producción. El objetivo del análisis es identificar las causas del
problema y buscar soluciones para mejorar la eficiencia del proceso.
Análisis del problema
Tiempo estimado para producir 60 sillas: 5 horas
Por hora se producen 12 sillas en toda la planta
Cada 5 horas se están produciendo únicamente 45 sillas
Esto indica que la tasa de producción se ha reducido a 9 sillas por hora
Es necesario identificar las causas del problema para buscar soluciones efectivas.
Búsqueda de alternativas
Para mejorar la eficiencia del proceso de fabricación de sillas, se pueden explorar las
siguientes alternativas:
1. Identificar el cuello de botella: Es posible que el problema de eficiencia se deba a
un cuello de botella en el proceso. Se puede llevar a cabo un análisis del proceso
para identificar el cuello de botella y buscar soluciones para mejorar la capacidad de
esa estación de trabajo.
2. Mejorar la gestión de inventario: La falta de materias primas puede ser una causa de
la baja tasa de producción. Se puede mejorar la gestión de inventario para asegurar
que se tenga suficiente materia prima disponible para mantener una producción
constante.
3. Reducir tiempos muertos: Se pueden identificar y reducir los tiempos muertos en el
proceso, lo que puede ayudar a aumentar la tasa de producción.
4. Capacitar al personal: El personal de la planta puede beneficiarse de capacitación
adicional en técnicas de producción y manejo de maquinaria. Esto puede ayudar a
mejorar la eficiencia del proceso y reducir los tiempos muertos.
Evaluación de alternativas
Para evaluar las alternativas, se pueden considerar los siguientes factores:
1. Impacto en la tasa de producción: Se debe evaluar el impacto de cada alternativa en
la tasa de producción. Se debe buscar soluciones que puedan aumentar la tasa de
producción y mejorar la eficiencia del proceso.
2. Costo: Se debe evaluar el costo de implementar cada alternativa. Se debe buscar
soluciones que sean rentables y que puedan proporcionar un retorno de inversión a
largo plazo.
3. Tiempo de implementación: Se debe evaluar el tiempo necesario para implementar
cada alternativa. Se debe buscar soluciones que se puedan implementar rápidamente
y que puedan proporcionar resultados a corto plazo.
4. Impacto en la calidad: Se debe evaluar el impacto de cada alternativa en la calidad
de los productos. Se debe buscar soluciones que no comprometan la calidad de los
productos y que puedan mejorar la eficiencia del proceso sin afectar negativamente
la calidad.
Referencias
Nieto Vigil, A. (2010). Organización industrial. Grupo Editorial Éxodo.
Palacios, L. (2016). Ingeniería de métodos: movimientos y tiempos (2a. ed.). Ecoe
Ediciones.
Palacios Acero, L. C. (2009). Ingeniería de métodos: movimientos y tiempos. Ecoe
Ediciones.
Castellanos R., et al. (2020). Instructivo para la Visibilidad de las Normas APA.
