Plantas a gas

Una central eléctrica de gas es un tipo de central eléctrica de combustible fósil en la

que la energía química almacenada en el gas natural, que es principalmente metano, se
convierte sucesivamente en: energía térmica, energía mecánica y, finalmente, energía
eléctrica. Aunque no pueden exceder el límite del ciclo de Carnot para la conversión de
energía térmica en trabajo útil, el exceso de calor puede utilizarse en plantas de
cogeneración para calentar edificios, producir agua caliente o calentar materiales a escala
industrial.

Las centrales eléctricas de gas natural son baratas y rápidas de construir. También tienen
eficiencias termodinámicas muy altas en comparación con otras centrales eléctricas. La
quema de gas natural produce menos contaminantes como NOx, SOx y partículas que el
carbón y el petróleo. [2] Por otro lado, las plantas de gas natural tienen emisiones
significativamente más altas que una planta de energía nuclear. Esto significa que la calidad
del aire tiende a mejorar (es decir, reduce el smog).
A pesar de la mejora de la calidad del aire, las plantas de gas natural contribuyen
significativamente al cambio climático, y esa contribución está creciendo Las centrales
eléctricas de gas natural producen dióxido de carbono considerable, aunque menos que las
plantas de carbón. Por otro lado, el proceso de obtener gas natural desde donde se extrae
hasta las centrales eléctricas conduce a una liberación considerable de metano (gas natural
que se filtra a la atmósfera). Mientras las plantas de gas natural se utilicen para producir
electricidad, sus emisiones continuarán calentando el planeta de manera peligrosa.

Plantas con turbinas de gas

Principios de operación

Las turbinas de gas han sufrido un fuerte desarrollo desde que en 1939 se
exhibiera en Suiza el primer modelo de turbina industrial para la generación de
energía eléctrica. La aparición de las centrales térmicas de ciclo combinado y la
exigencia de mayores potencias, mayores rendimientos, mayor disponibilidad y
mayor fiabilidad han hecho de la turbina de gas uno de los equipos en los que se
centra una buena parte de la investigación para generación de energía a partir de
combustibles fósiles.
Además, la posibilidad de hibridación con energías renovables (solar térmica) y
nuevos ciclos basados en el Hidrógeno o el Helio hacen pensar que el desarrollo
de las turbinas de gas continuará a un ritmo creciente los próximos años.
Una turbina de gas, es una turbomáquina motora, cuyo fluido de trabajo es un gas.
Como la compresibilidad de los gases no puede ser despreciada, las turbinas de
gas son turbomáquinas térmicas. Comúnmente se habla de las turbinas de gas
por separado de las turbinas ya que, aunque funcionan con sustancias en estado
gaseoso, sus características de diseño son diferentes, y, cuando en estos
términos se habla de gases, no se espera un posible cambio de fase, en cambio
cuando se habla de vapores sí.
1. Introducción
Las turbinas de gas son turbomáquinas que, de un modo general, pertenecen al
grupo de máquinas térmicas generadoras y cuya franja de operación va desde
pequeñas potencias (30 KW para las microturbinas) hasta 500 MW para los
últimos desarrollos. De esta forma, compiten tanto con los motores alternativos
como con la instalaciones de vapor de pequeña y media potencia.

Figura 1: Situación de las turbinas en el conjunto de máquinas.

Normalmente se entiende por turbina de gas el conjunto formado por los siguientes
elementos:

 Compresor, responsable de la elevación de presión del fluido de trabajo.

 Sistema de aporte de calor al fluido.
 Elemento expansor, o turbina propiamente dicha.
Sus aplicaciones son muy variadas, siendo su campo de aplicación el más amplio
entre los motores térmicos. Inicialmente se utilizaron para la realización de trabajo
mecánico. Posteriormente se trasladaron al campo de la aeronáutica como
elemento propulsor, sobre todo a partir de la segunda guerra mundial. Más tarde
se utilizaron como elemento motor para la generación de energía eléctrica,
aplicación para la que se han desarrollado modelos específicos que han tratado de
adaptarse a las exigencias de ese mercado

2. Principio de funcionamiento

Una turbina de gas es un motor térmico rotativo de combustión interna, donde a

partir de la energía aportada por un combustible se produce energía mecánica y
se genera una importante cantidad de calor en forma de gases calientes y con un
alto porcentaje de oxígeno.

El ciclo de una turbina de gas, sigue simplemente el modelo del ciclo abierto de
Brayton. En la figura 2.1

se detalla el recorrido del flujo de los gases a través de una turbina de gas. El aire
atmosférico entra a la carcasa de admisión del compresor axial (1), dicho aire va
atravesando consecutivamente todas las etapas del compresor saliendo
comprimido, por la descarga del mismo, hacia la cámara de combustión (2). En
dicha cámara se une junto con el combustible y mediante un elemento de ignición,
que por lo regular es una chispa eléctrica, se genera la combustión formándose
así los gases calientes, los cuales van saliendo (3) hacia la admisión de la turbina
de expansión. En la turbina de fuerza o potencia, esta energía calorífica es
transformada en energía mecánica, ya que los gases a alta temperatura
provenientes de la cámara de combustión inciden a alta velocidad a través de las
diferentes etapas de la turbina, haciendo que éstas le den movimiento al eje de la
turbina de gas. Luego que estos gases han cumplido su cometido a lo largo de las
etapas de la turbina, salen por la sección de escape (4), hacia la atmósfera
nuevamente. En razón de que este ciclo descarga a la atmósfera, se denomina
ciclo abierto.

Para el caso de los ciclos cerrados, los procesos de compresión y expansión

permanecen iguales, pero el proceso de combustión se sustituye por uno de
adición de calor a presión constante, en un intercambiador de calor, desde una
fuente externa, y el proceso de escape se reemplaza por uno de rechazo de calor
a presión constante, a través de otro intercambiador de calor, hacia el aire
ambiente, como se observa en el esquema de la figura 2.2
Rendimiento del ciclo Brayton

Las primeras plantas a gas construidas a finales del siglo XIX y a comienzos del
siglo XX, presentaban rendimientos muy pobres, a veces no superior al 3% y
siempre inferiores al 15%. El rendimiento bajo ha sido el principal obstáculo que
ha encontrado la turbina de gas para competir con el motor Diesel, la turbina de
vapor u otros motores térmicos. Sin embargo, con los numerosos trabajos de
investigación se han logrado mejores rendimientos principalmente por dos
procedimientos: Mejoras en el rendimiento del compresor y por la elevación de la
temperatura de entrada a la turbina, conseguida ésta última, gracias a la
investigación metalúrgica en materiales que soportan altas temperaturas.
Actualmente la temperatura de entrada en la turbina es ligeramente superior en
algunos casos a los 1.100 °C. Finalmente, se están ensayando con éxito, en fase
experimental, plantas a gas que funcionan en circuito cerrado con combustible
sólido (polvo de carbón, de hulla, lignito, etc.), lo cual ciertamente no mejoraría el
rendimiento, pero sí la economía de éstas.

La eficiencia de la generación de energía (cantidad de combustible para entregar

una unidad de electricidad) varía significativamente en todo el mundo y se basa en
la tecnología, la calidad del combustible, la antigüedad de la planta y otros factores
variables. La eficiencia promedio de todas las centrales térmicas que funcionan
con combustibles fósiles (carbón y gas) es de alrededor del 33%. Las tecnologías
de generación basadas en combustibles fósiles más avanzadas pueden lograr
eficiencias del 49% utilizando carbón y más del 60% utilizando gas
Descripción del ciclo Brayton

El ciclo Brayton ideal está integrado por cuatro procesos internamente reversibles:

Proceso A-B: Compresión adiabática reversible (en el compresor).

Proceso B-C: Adición de calor a presión constante (en la cámara de combustión o

en el intercambiador de calor). ƒ

Proceso C-D: Expansión isentrópica (en la turbina). ƒ

Proceso D-A: Rechazo de calor a presión constante (a la atmósfera o al

intercambiador de calor
ANÁLISIS TERMODINÁMICO DEL CICLO DE BRAYTON

Al efectuar el análisis termodinámico del ciclo de Brayton es necesario definir la

eficiencia del ciclo y para ello previamente se estudiarán individualmente cada uno
de los equipos involucrados en el ciclo, es decir: el compresor, la cámara de
combustión y la turbina; en cada uno de estos se definirá la ecuación que rige el
proceso.

 Compresor : Los compresores que se utilizan en las plantas a gas, están

formados fundamentalmente por un rotor provisto de álabes, que gira
dentro de una carcasa herméticamente cerrada, de forma que produce un
gradiente de presión entre la entrada y la salida del compresor, en virtud de
la acción de los alabes del rotor.
Si se aplica la primera ley de la termodinámica, al compresor que se muestra en la
figura anterior se tiene

se desprecian los cambios de energía cinética y potencial, y considerando el

compresor como un elemento adiabático, se tendrá:

Por lo tanto, la potencia consumida por el compresor ser

 Cámara de combustión;
La adición de calor se asume que se lleva a cabo a presión constante, por lo
general en una cámara de combustión se le entrega calor al fluido de trabajo,
 como consecuencia de la combustión del combustible. Al aplicar la primera ley
de la termodinámica a la cámara de combustión, se tiene:

Wvc • =0 ; ∆Ep = 0 ; ∆Ec = 0 Por lo tanto el flujo de calor resulta:

 Turbina:

Aplicando la primera Ley de la Termodinámica en la turbina

Consideracion
es:
El flujo de calor es nulo (Q =0), ya que la turbina se considera adiabática.
El trabajo realizado se considera positivo debido a que lo está ejerciendo la
turbina.
La entalpía se determina con las condiciones en el respectivo estado
termodinámico.

Por lo tanto:
Si se asume Cp como constante

EFICIENCIA DEL CICLO DE BRAYTON

El rendimiento térmico para cualquier ciclo termodinámico, como el ciclo de
Brayton, está definido por la expresión:

VENTAJAS Y DESVENTAJAS EN LA UTILIZACION DE LAS PLANTAS DE GAS

El rápido desarrollo alcanzado por las plantas a gas en el transcurso de estos
últimos años se debe, por una parte, a la investigación y al descubrimiento de
nuevos materiales que resisten las altas temperaturas y por otro lado a las
numerosas ventajas que éstas máquinas motrices poseen:
a. Rápida respuesta a cambios de carga.
b. Operan con variedad de combustibles.
c. Bajo costo inicial.
d. Fácil de silenciar.
e. No dependen de un sistema de agua de enfriamiento.
f. Los humos son casi invisibles.
g. Son equipos integrales y modulares.
h. Son disponibles de inmediato.
i. Con respecto a las turbinas hidráulicas, no sufren posibles fallas en
los meses de verano.
j. Son fáciles de re-arrancar.
k. Relativamente requieren poca área para ser instaladas.
l. Con respecto a las plantas de vapor, requieren de poco tiempo para
ser reparadas en caso de cualquier falla.
m. Son ideales para ayudar en las horas pico de un sistema eléctrico.
n. Son de fácil control.
Entre sus grandes inconvenientes se pueden citar los siguientes:
a. Presentan gran consumo específico de combustible.
b. Debido a las altas temperaturas desarrolladas, necesitan estar construidas en
sus puntos críticos, de materiales especiales de alto valor económico.
c. Presentan fallas en sus equipos de control y parte eléctrica.

APLICACIONES TIPICAS DE LAS TURBINAS DE GAS

a. Plantas tipo JET (turborreactores) para energía eléctrica.

b. Plantas de emergencia en centros de carga.

c. Para la producción combinada de energía eléctrica y de aire a presión para ser

usado en altos hornos.
d. Para la producción conjunta de energía eléctrica y calefacción.
e. Para la producción de energía eléctrica en ciclos combinados con plantas a
vapor. Ver figura siguiente.
https://sites.google.com/site/mariajosediestrocalderon/ciclo-brayton
3. Partes principales de la turbina de gas.
Los principales elementos de la turbina de gas son cinco: la admisión de aire, el
compresor, la cámara de combustión, la turbina de expansión y el rotor. A
continuación se detallan las principales características de cada uno de estos
elementos.
 Figura 9: Turbina de gas. Partes principales.

3.1 Admisión de aire

El sistema de admisión de aire consta de todos los elementos necesarios para que
el aire entre en la turbina en las condiciones más adecuadas de presión,
temperatura y limpieza. Para ello cuenta con filtros de varios tipos, que se
encargarán de eliminar la suciedad que pueda arrastrar el aire; y de una serie de
sistemas que acondicionarán la temperatura para facilitar que entre a la turbina la
mayor cantidad posible de masa de aire.
3.2 Compresor de aire
La función del compresor es elevar la presión del aire de combustión (una vez
filtrado) antes que entre en la cámara de combustión, en una relación que varía
según la turbina pero que normalmente está comprendida entre 10:1 y 40:1. Esta
compresión se realiza en varias etapas y consume aproximadamente las 2/3
partes del trabajo producido por la turbina.
El control de la entrada de aire para la combustión se realiza variando el ángulo de
inclinación de las ruedas iniciales de álabes del compresor. A mayor ángulo,
mayor cantidad de aire de entrada al compresor, y por tanto, a la turbina. Este
método se usa para mejorar el comportamiento a carga parcial de la turbina de
gas, como se verá más adelante. 
Una parte del aire del compresor se utiliza para refrigeración de álabes y de la
cámara de combustión, de forma que aproximadamente un 50% de la masa de
aire es usado para este fin.
3.3 Cámara de combustión
En ella tiene lugar la combustión a presión constante del gas combustible junto
con el aire. Esta combustión a presión obliga a que el combustible sea introducido
a un nivel de presión adecuado, que oscila entre 16 y 50 bar.
Debido a las altas temperaturas que pueden alcanzarse en la combustión y para
no reducir demasiado la vida útil de los elementos componentes de la cámara, se
trabaja con un exceso de aire alto, utilizando del 300 al 400% del aire teórico
necesario, con lo que se consigue por un lado reducir la temperatura de llama y
por otro refrigerar las partes más calientes de la cámara. Parte del aire que
procede del compresor, se dirige directamente hacia las paredes de la cámara de
combustión para mantener su temperatura en valores convenientemente bajos.
Otra parte se hace circular por el interior de los álabes de la turbina, saliendo por
orificios en los bordes que crean una película sobre la superficie de los álabes.
3.4 Turbina de expansión
En la turbina es donde tiene lugar la conversión de la energía contenida en los
gases de combustión, en forma de presión y temperatura elevada (entalpía), a
potencia mecánica (en forma de rotación de un eje). Como se ha indicado antes,
una parte importante de esta potencia es absorbida directamente por el
compresor.
Los gases, que entran a la turbina a una temperatura de 1200-1400ºC y una
presión de 10 a 30 bar., salen a unos 450-600ºC. Esa alta temperatura hace que
la energía que contienen pueda ser aprovechada bien para mejorar el rendimiento
de la turbina (con un sistema conocido como REGENERACIÓN, que consiste en
utilizar estos gases para calentar adicionalmente la mezcla en la cámara de
combustión) o bien, como es más habitual, para generar vapor en una caldera de
recuperación. Ese vapor posteriormente se introduce en una turbina de vapor
consiguiéndose un aumento del rendimiento global igual o incluso superior al 55%
(el rendimiento de la turbina de gas es de 30-35%).
4 OPTIMIZACIÓN
Para modificar la potencia de una turbina de gas se deben alterar, principalmente,
dos parámetros: el flujo másico que pasa a través de los álabes de la turbina y la
temperatura del fluido de trabajo a la entrada del rotor.
Así mismo, es posible incrementar la eficiencia y la potencia de un ciclo simple
recuperando la energía remanente en los gases de escape mediante un
recuperador de calor. Este equipo produce vapor que puede ser expandido en el
mismo eje de la turbina de gas o en otro eje mediante una turbina de vapor.

4.1 FACTORES QUE AFECTAN AL DESEMPEÑO DE LAS TURBINAS DE GAS.

Dado que la turbina de gas es un motor que respira aire del ambiente, su
desempeño cambia con cualquier cosa que afecte el flujo de masa de aire de
admisión al compresor, y con mayor razón los cambios en las condiciones de
referencia de la Internacional Standards Organization (ISO) de 15ºC (59ºF), 60%
de humedad relativa y 101.4 kPa (14.7 psia). Debido a esto, el desempeño de las
turbinas de gas varía significativamente con las condiciones locales, y la
temperatura ambiente es un factor determinante.
Si se disminuye la temperatura ambiente, la capacidad y eficiencia de las turbinas
de gas se incrementan, debido a que esta disminución induce un aumento en la
densidad del aire en la succión del compresor y, para una velocidad constante del
mismo, esto se traduce en un incremento en el flujo másico.
La presión atmosférica tiene, igualmente, un efecto importante sobre la capacidad
de las turbinas de gas, aunque no sobre su eficiencia. Cuando la presión
atmosférica disminuye, la densidad del aire baja, lo que, a su vez, reduce el flujo
de masa hacia la turbina y, por tanto, su capacidad. De igual modo, el aire
húmedo, al ser más denso que el aire seco, también afecta la producción de
potencia.
El tipo de combustible también influye en el rendimiento. Es así como el gas
produce alrededor del 2 % más de salida de potencia que los destilados del

petróleo.

La figura 4.1 presenta los resultados obtenidos de una prueba realizada a una
unidad en ciclo combinado compuesto por una turbina de gas de 100 MW y una
turbina de vapor de 50 MW, ubicado en Barranquilla, durante dos días (no
consecutivos) que estuvo operando con carga base las 24 horas. En esta prueba
se observó que por cada grado Fahrenheit de incremento en la temperatura del
aire a la entrada del compresor, la potencia final de la turbina de combustión cayó
en promedio 0.54 MW el primer día y 0.41 MW el segundo. En la misma figura se
observa también una disminución casi lineal en la potencia de salida con respecto
al incremento en la temperatura ambiente.
Esta unidad posee un enfriador evaporativo, por lo que las temperaturas
señaladas en la figura 1 no corresponden a la temperatura ambiente de
Barranquilla sino a la de bulbo seco, modificada por el enfriador, inmediatamente
antes de la primera rueda de álabes del compresor.

5 ARRANQUE
Los diferentes tipos de arranques los podemos clasificar según la temperatura de
la carcasa y del rotor en el momento de iniciarlos. Aunque los fabricantes de
turbinas hablan de 3 tipos de arranques (fríos, templados y calientes), en realidad
hay dos situaciones adicionales: los arranques superfríos, y los rearranques. La
diferencia fundamental es la rampa de subida de carga, ya que cuanto más frío
sea el arranque será necesario una subida progresiva más suave, para conseguir
un calentamiento uniforme que minimice las tensiones térmicas en el metal.
5.1 TIPOS DE ARRANQUE.
Los fabricantes de las turbinas los suelen dividir en tres grupos: 
 Arranque  frío,que es aquel que se produce cuando la turbina ha estado más
de 72 horas parada
 Arranque templado, entre las 24 y 72 horas.
 Arranque caliente, se produce en menos de 24 horas de que se haya producido
la parada, 
Adicionalmente, existen dos tipos más de arranques:
 Arranque superfrío.
Después de una parada programada, sin virador. El virador
es una máquina encargada de hacer girar el rotor a muy bajas revoluciones
para que se enfríe de forma homogénea y con ello evitar que se deforme.
En el arranque superfrío el metal de la turbina está a temperatura ambiente,
y posiblemente el rotor se encuentre ligeramente curvado, por lo que será
necesario que la turbina funcione en modo virador entre 6 y 24 horas
 Rearranque, inmediatamente después de un disparo, se produce después de
un disparo porque algún sensor ha dado un aviso y se ha corregido
rápidamente o ha sido una falsa alarma, o se están haciendo prueba.
Curiosamente, el número de arranques fallidos (arranques que no llegan a
completarse) en rearranques es mas elevado que en el resto de los tipos de
arranque.
La diferencia fundamental está en la temperatura de la carcasa y del rotor en el
momento de inicio del arranque. Debido a que la carcasa y el  rotor se calientan a
diferente ritmo por tener masas diferentes (la carcasa es más pesada que el rotor),
lo que obliga a una subida controlada en carga. El estrés térmico y la dilatación
diferencial entre la carcasa y el rotor marcan la velocidad de esa subida de
potencia. Las diferencias en tiempo son menos acusadas que en la turbinas de
vapor, por ejemplo. Un arranque frío con subida de carga hasta la plena potencia
puede completarse entre 30 y 45 minutos, mientras que para un arranque caliente pueden ser
necesarios menos de 15.

5.2 FASES DE UN ARRANQUE.

Las 5 fases en que puede dividirse el arranque de una turbina de gas son las
siguientes:
5.2.1   Funcionamiento en virador.
Para  asegurar el reparto de pesos a lo largo del eje de rotación en caso de
parada prolongada es necesario que la turbina gire en virador durante unas horas,
evitando así deformaciones producidas al enfriarse de forma no homogénea. Si
tras la parada ha estado funcionando en virador, está fase ya está realizada.
5.2.2   Preparación para el arranque.
 Debe haber presión de gas, se debe ir metiendo gas poco a poco.
 El sistema de alta tensión debe estar operativo, ya que nos alimentara al
generador que en este caso actuara de motor para arrancar la turbina.
 El sistema de refrigeración debe estar operativo, para ir evacuando el calor
conforme lo vayamos generando y no tener que sacar mucho de golpe.
 Niveles de caldera correctos, si tiene sistema de recuperación de gases, se
debe revisar el sistema para ver que todo esta correcto y no nos de
problemas cuando pongamos a plena carga la turbina.
 Bomba auxiliar de lubricación en marcha, temperatura correcta, para que
todo este bien lubricado y evitar posibles daños.
 Ausencia de alarmas de cualquier tipo, ver que no hay ninguna alarma que
nos avise de posibles fallos, no vaya a ser que exista un problema no nos
demos cuenta y a la hora de poner a plena carga el sistema nos de un fallo
y tengamos que parar.
5.2.3 Inicio y subida hasta velocidad de barrido de gases.
 El motor de arranque, que suele ser el propio generador, hace girar la
turbina, empezando nosotros a meter gas y aire.
 El variador controla la velocidad del motor de arranque para ir subiendo de
forma adecuada intentando evitar lo más rápido posible las zonas
peligrosas de vibración.
 Sube lentamente la velocidad, hasta una velocidad de giro lento, no
superior a 500 rpm. Se busca realizar un barrido de gases que pudiera
haber en la turbina, para evitar explosiones. También se pretende que la
distribución de pesos a lo largo del eje de rotación sea perfecta y se eviten
problemas de vibración al atravesar las velocidades críticas.
5.2.4 Aceleración hasta velocidad de sincronismo. Paso por velocidades críticas.
 Se ordena desde el control subir hasta velocidades de sincronismo.
 Interesa pasar por las velocidades críticas lo más rápido posible.
  La supervisión de las vibraciones durante la aceleración es fundamental, ya
que nos pueden indicar posibles problemas.
 El sistema también supervisa la aceleración, para asegurar que se pasa
rápidamente por las velocidades críticas.
 A una velocidad determinada, se activa el ignitor, y se enciende la llama
piloto.
 La llama piloto enciende a su vez las cámaras de combustión o
quemadores (FLAME ON).
 A partir de ese momento la fuerza de los gases de combustión empieza a
impulsar la turbina.
 Poco a poco, la fuerza que ejerce el motor va siendo menor, y la de los
gases mayores.
 A una velocidad determinada, el motor de arranque se desconecta. Si es el
generador, deja de actuar como motor y se prepara para actuar como
generador.
 Se alcanza la velocidad de sincronismo, empezamos a producir energía
eléctrica, en esta fase es donde más disparos  se producen.
5.2.5 Sincronización y  Subida de carga hasta la potencia seleccionada.
 El cierre del interruptor de máquina una vez alcanzada la velocidad de
sincronismo suele ser muy rápido, unos minutos como mucho
 El sincronizador varía ligeramente la velocidad de la turbina.
 La subida de carga debe ser lenta, de acuerdo al tipo de arranque.
5.3. PROBLEMAS HABITUALES DURANTE LOS ARRANQUES.
 Vibraciones al atravesar las velocidades críticas.
 Fallo de llama (Flame Off), se nos apaga la llama.
 Aceleración insuficiente.
 Desplazamiento axial excesivo al subir carga.
 Temperatura excesiva de cojinetes, esta fallando la lubricación o estamos
hiendo muy rápido.
 Vibraciones al subir carga. 
5.4 CONSEJOS ÚTILES EN LOS ARRANQUES DE TURBINAS DE GAS.
1) Si se ha producido un disparo durante un arranque, no hay que arrancar de
nuevo hasta no tener claro qué ha provocado el disparo y haberlo solucionado.
2) Las averías no se arreglan solas, de forma mágica. Aunque es cierto que a
veces son problemas “irreales” relacionados con la instrumentación, la mayoría de
las veces no es así.
3) Las turbinas de gas no son caprichosas: cuando tienen un problema no intentan
llamar la atención, tienen un problema de verdad.
4) Puentear sensores, anular detectores o elevar valores de consigna en el control
para facilitar un arranque es una mala decisión. Las averías más graves en una
turbina siempre están relacionadas con una negligencia de este tipo.

Referencias:

 RENOVETEC. (2013). Información de Turbinas de Gas. octubre

14, 2019, de PLANTAS DE COGENERACIÓN Sitio web:
http://www.plantasdecogeneracion.com/index.php/turbinas-de-gas
 Wikimedia Commons. (agosto 1, 2019). Turbina de gas. octubre
14, 2019, de Wikipedia Sitio web:
https://es.wikipedia.org/wiki/Turbina_de_gas
 Manual del ingeniero de planta, Vol.2, capítulo 4. McGraw-Hill.
 Steam injected gas turbine system with topping steam turbine.
Patent number 5,564,269. Oct. 15-1996. http://patent.uspto.gov
 “Superheated steam injection rivals combined cycle power
performance”. Artículo publicado en la edición julio-agosto de 1998
de la revista Gas Turbine World, p.12 a17.
 OPEX energy. (s.f). Ciclos Combinados. octubre 14, 2019, de
OPEX energy Sitio web:
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 OPEX energy. (s.f.). Ciclos Combinados. octubre 14, 2019, de
OPEX energy Sitio web:
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