Universidad del Istmo
Sede de Chorrera
Facultad de ingenierías y tecnologías de la información
Carrera:
Ingeniería industrial
Tema
Relación de la Ingeniería Industrial con la Ingeniería de Procesos
Industriales
Profesor
samuel Vásquez González
Presentado por:
Eduardo García
Jheycob López
Jeramel Bonilla
Año:
2023
Introducción
En este trabajo de investigación hablaremos sobre el Lean Management y Lean
Manufacturing, abordando desde que son estos términos y su evolución histórica desde
su origen a la actualidad, cual es la relación que existe entre el Lean Management y
Lean Manufacturing y como se relacionan estos con la Ingeniería Industrial e Ingeniería
de Proceso, también hablaremos sobre algunas herramientas de Lean Management y
Lean Manufacturing como lo son: TPM, Karakuri, Seis Sigma, Poka Yoke, AMEF y
Solución de problemas
Lean Management
Lean Management o gestión lean es una evolución natural de la cultura lean
Manufacturing iniciada en Japón en los años 70 a partir del Toyota Production System,
donde los ingenieros Taiichi Ohno, EIyy Toyota y Shigeo Shingo desarrollaron un
sistema de producción que pudiera responder sin problemas a los cambios del
mercado y que, adicionalmente, por su propia naturaleza redujera los costos.
El Lean Management que da título a esta entrada, pretende romper con los tres
paradigmas fundamentales asociados a Lean Manufacturing:
Lean no es exclusivo de la industria del automóvil
Lean no es exclusivo para empresas de gran tamaño
Lean no es exclusivo del sector industrial
El lean Management se caracteriza por ser un sistema que permite a las empresas
aumentar su valor, mejorar su eficacia y reducir los costes. Todo ello conlleva una
mayor competitividad y conseguir que los clientes queden satisfechos con los
productos o servicios de la empresa. La filosofía Lean elimina todo lo que no genere
valor y consuma recursos dentro de la empresa.
La cultura Lean se extiende mundialmente a todos los sectores. Su flexibilidad y su
orientación a la reducción de los costes la convierte en la cultura empresarial de
referencia en periodos de contracción de la demanda donde el coste cobra una vital
importancia.
cuando se habla de Lean, se habla de valor, de reducir desperdicios (lo que no crea
valor). Se trata de un proceso de mejora continua dentro de una empresa que pretende
eliminar todo aquello que no sea productivo como:
-Pérdidas de tiempo. El Lean Management hace un análisis de los trabajos y procesos
de la empresa para optimizar el tiempo necesario para realizarlos.
-Esfuerzos innecesarios. Todas las acciones dentro de una empresa serán objeto de
revisión para buscar la mejor forma de ser realizadas, minimizando el esfuerzo
necesario.
-Control de gastos. Todos aquellos gastos que no vayan relacionados con un aumento
de productividad o beneficio, serán eliminados.
Cómo implementar el Lean Management en una empresa
Implementar Lean Management en una empresa requiere de la implicación de todos los
integrantes de la misma, cambiando el pensamiento y estructura de toda la
organización. Las ideas centrales del pensamiento Lean no incluyen una metodología
de implantación estándar, hay que tener en cuenta que se aplica a empresas
de cualquier tamaño y actividad, con situaciones de partida diferentes por lo que cada
empresa será un caso de implantación único.
Ventajas de Lean Management
Seguir un sistema de gestión Lean dentro de una empresa proporciona una serie de
beneficios entre los que podemos destacar:
Los distintos procesos de producción son más eficientes reduciendo los costos.
Se reducen los tiempos de los distintos procesos dentro de la empresa. Todo el tiempo
que antes se perdía en realizar distintas tareas que no aportaban valor, ahora se
reutiliza en otras acciones que generan valor.
Se mejora la eficacia de los trabajadores, haciendo su trabajo con menos esfuerzo y
obteniendo mejores resultados. El personal que conforma los grupos de trabajo dentro
de la empresa estará más satisfecho y se verá aumentada la calidad de su trabajo.
Se reducen las pérdidas por los desperdicios generados en los procesos productivos.
Los costos en materias primas disminuirán al controlar el proceso de producción.
Se genera un control preciso de inventario, reduciendo los gastos por pérdidas, roturas
u obsolescencia.
Mejora del servicio al cliente. La entrega del producto al cliente se realiza más rápido y
en el lugar que el cliente lo solicite.
La filosofía Lean necesita de la implicación de todas las personas que trabajan en la
empresa y de un liderazgo por parte de los directivos, para así poder alcanzar sus
ambiciosos objetivos.
El uso de herramientas informáticas especializadas es parte de la clave del éxito a la
hora de implantar el Lean Management en una empresa. La tecnología actual ofrece
una serie de herramientas con funciones avanzadas que facilitan la implementación y
seguimiento del Lean Management, como es el caso de los programas ERP.
El Lean Manufacturing
es un modelo de gestión de origen estadounidense que se enfoca en minimizar las
pérdidas de los sistemas de manufactura al mismo tiempo que maximiza la creación de
valor para el cliente final. Para ello utiliza la mínima cantidad de recursos, es decir, los
estrictamente necesarios para el crecimiento.
La creación de flujo se focaliza en la reducción de los ocho tipos de "desperdicios" en
productos manufacturados:
Sobreproducción.
Tiempo de espera.
Transporte.
Exceso de procedimientos.
Inventario.
Movimientos.
Defectos.
Lean Manufacturing
La metodología creada por Toyota empezó a conocerse como “Lean Manufacturing”
después de la publicación en 1992 del libro de Woomack, Jones y Roos, “La máquina
que cambió el mundo”
El Lean Manufacturing utiliza las mejores prácticas en los procesos productivos. Con el
paso del tiempo, esta filosofía aplicada al proceso de fabricación se fue trasladando a
los distintos ámbitos de la empresa, pasando a conocerse como Lean Management y
siendo reconocido actualmente como modelo de negocio.
Evolución histórica de cada uno de esos conceptos/técnicas
Lean manufacturing
El surgimiento de él Lean manufacturing inicia A finales del siglo XIX, este se da en
Japón y es por parte de Sakichi Toyoda, quien fue el fundador del Grupo Toyota.
El Sr. Sakichi Toyoda creó un artefacto que podía detectar problemas que se daban en
los telares y daba una alerta a los trabajadores, este dispositivo daba una señal cuando
se rompía un hilo. La máquina de Sakichi Toyoda no solo automatizó un trabajo que
anteriormente era manual, sino que añadió un elemento de capacidad de detección de
errores en la máquina, “Jidoka”, una máquina con un toque humano. La producción
paraba cuando un elemento era defecto, y evitaban producción de errores. Esto logro
que un único operador lograra controlar varias máquinas, incrementando la
productividad.
Luego de la crisis del petróleo de 1973 Toyota destacó por su sistema JIT o TPS
mientras que muchas empresas japonesas incurrían en pérdidas. Entonces, el gobierno
japonés fomentó la extensión del modelo de Toyota a otras empresas y la industria
japonesa empezó a desarrollar su ventaja competitiva. No fue hasta principios de los 90
cuando el modelo japonés llegó al occidente de la mano de una publicación de Wornak,
Jones y Roos titulada «La máquina que cambió el mundo». Allí se explicaban las
características de un nuevo sistema de producción que combinaba eficiencia,
flexibilidad y calidad y se utilizaba por primera vez el concepto de Lean Manufacturing.
Hoy en día el Lean Manufacturing System de Toyota se aplica en su totalidad o en
variantes a todo tipo de empresas. La Metodología Lean ha ido evolucionando a
nuevas aplicaciones específicas como el Lean Meath, el Lean Construction y el Lean
Office. El punto en común entre todos es la actuación conjunta de directivos, mandos
intermedios y operarios, instaurando unos principios de calidad para optimizar el
trabajo, mejorar los resultados y aplicar para siempre la Mejora Continua en todas las
áreas empresariales.
El éxito de las ideas aplicadas en base a este sistema revitaliza Toyota y se extienden
por Japón. En la década del 70, su eficacia se da a conocer en occidente durante la
crisis del petróleo. El sistema permite la adaptación de la producción para dar
respuesta a un nuevo tipo de demanda más rápido y de manera menos traumática que
sus competidores. Toyota consigue acabar con el dominio que Ford y General Motors
habían tenido hasta ese momento en la industria automóvil.
Lean Management
Durante los 50, en la reconstrucción, tras la segunda guerra mundial, la industria
japonesa en general y Toyota en particular tuvieron que enfrentarse a poner en pie la
industria de manufactura
En la década de los 80, Toyota y otras empresas japonesas exportan este sistema de
producción a fábricas de Europa y América, comienza a extenderse fuera de Japón y
su filosofía comienza a adaptarse más allá de la manufactura
En 1990 J.P. Womack y D.T. Jones documentan la experiencia Lean en Estados
Unidos en su libro “The Machine That Changed the World”, exponiendo el impacto de
esta filosofía en la industria del automóvil en el contexto económico mundial, en un
estudio previo a esta publicación, acuñan el término Lean para referirse al sistema
utilizado por Toyota.
Unos años más tarde, en 1996, Womack y Jones publican “Lean Thinking” que
generaliza las lecciones aprendidas en su publicación anterior describiendo
experiencias de implantación de Lean en otros sectores.
En 1997 Womack funda el Lean Enterprise Institute, organización sin ánimo de lucro
cuyo objetivo es la promoción de la filosofía Lean a todos los niveles.
¿Cuál es la relación entre Lean Management y Lean Manufacturing?
Los términos se cruzan a menudo cuando se trata de lo que es productividad
empresarial son parecidos, pero no se trata de lo mismo en realidad
Sin embargo, tienen un leve parecer por el término lean que se trata de una base en
una mejora continua, orientada siempre al cliente y su beneficio en última instancia. Lo
que sucede a implementar estos procesos es que permiten la mejora de la
productividad reduciendo los tiempos y recursos
En efecto Lean manufacturing se refiere en concreto al proceso de mejora y
optimización de los sistemas de producción industrial denominado lean production
En el caso de management se debe encuadrar en un contexto más amplio de tipos de
organización y negocios ya que abarca un concepto de estrategia empresarial donde
se aplica la mejora continua
Como todo tiene sus ventajas y desventajas, pero esta actúa mediante la identificación
y resolución de problemas, entendiéndose como tales aquellos procedimientos de
trabajo que no aportan valor
Ya sea porque son redundantes o que carecen del entregable o producto final en este
caso se refiere a un producto o servicio
Se optimiza todo flujo operativo, táctico y estratégico de la organización
¿Cuál es la relación de estos temas con Ingeniería Industrial e Ingeniería de
Procesos?
Esto temas guardan mucha relación ya que todo va de la mano en términos de
productividad en ingeniería de procesos se conoce como ese grado de utilización
efectiva de cada elemento de producción este término guarda relación en todos los
aspectos y sentido de la palabra ya que siempre se busca una optimización, ya sea
eficiente y lo que es conocido como costo beneficio
Además de esto que todo va ligado a una sola cosa ofrecer un producto de gran
calidad a los clientes recordemos que estos se encargarán de hablar tanto positivo o
negativamente de la empresa en realidad o ya sea del producto o la atención que se le
brindó en momento en la que quería aclarar una duda
Sin embargo, también notamos que mediante esto siempre busca una mejora continua
ya sea en productos garantizando que no exista un margen de error o por lo menos que
ese margen pase a una decadencia y no solo se basan en eso si no también
observamos que todos buscan una mejora en cuanto un servicio de calidad
Seis Sigma
es una estrategia de mejora de procesos, centrada en la reducción de la variabilidad de
los mismos, reforzando y optimizando cada parte de proceso consiguiendo reducir o
eliminar los defectos o fallos en la entrega de un producto o servicio al cliente. La meta
de seis sigmas es llegar a un máximo de 3,4 defectos por millón de eventos u
oportunidades (DPMO), entendiéndose como defecto cualquier evento en el que un
producto o servicio no logra cumplir los requisitos del cliente.
Dentro de los beneficios que se obtienen del seis sigma están: mejora de la rentabilidad
y la productividad. Una diferencia importante con relación a otras metodologías es la
orientación al cliente.
Seis sigmas utilizan herramientas estadísticas para la caracterización y el estudio de
los procesos, de ahí el nombre de la herramienta, ya que sigma es la desviación típica
que da una idea de la variabilidad en un proceso, y el objetivo de la metodología seis
sigmas es reducir esta de modo que el proceso se encuentre siempre dentro de los
límites establecidos por los requisitos del cliente.
Historia de seis sigmas
Antecedentes
Seis sigmas es una evolución de las teorías sobre calidad de más éxito desarrolladas
después de la segunda guerra mundial. Especialmente pueden considerarse
precursoras directas.
Desarrollo y pioneros
Fue iniciado en Motorola en el año 1988 por el ingeniero Bill Smith,4 como una
estrategia de negocios y mejora de la calidad, pero posteriormente mejorado y
popularizado por General Electric.
Los resultados para Motorola hoy en día son los siguientes: Incremento de la
productividad de un 12,3 % anual; reducción de los costos de no calidad por encima de
un 84,0 %; eliminación del 99,7 % de los defectos en sus procesos; ahorros en costos
de manufactura sobre los 10 000 millones de dólares y un crecimiento anual del 17,0 %
compuesto sobre ganancias, ingresos y valor de sus acciones
Situación actual
Seis sigmas han ido evolucionando desde su aplicación meramente como herramienta
de calidad a incluirse dentro de los valores clave de algunas empresas, como parte de
su filosofía de actuación.
Aunque nació en las empresas del sector industrial, muchas de sus herramientas se
aplican con éxito en el sector servicios en la actualidad.
Principios de seis sigmas
Liderazgo comprometido de arriba hacia abajo. Esta metodología implica un cambio en
la forma de realizar las operaciones y de tomar decisiones.
Estructura directiva que incluye personal a tiempo completo. La forma de manifestar el
compromiso por seis sigmas es creando una estructura directiva que integre líderes de
negocio, de proyectos, expertos y facilitadores.
Formación/entrenamiento. Cada uno de los actores del programa de seis sigmas
requiere de formación y entrenamiento específicos.
Acreditación orientada al cliente y enfocada a los procesos. Esta metodología busca
que todos los procesos cumplan con los requerimientos del cliente y que los niveles de
calidad y desempeño cumplan con los estándares de seis sigmas.
Dirigida con datos. Los datos y el pensamiento estadístico orientan los esfuerzos de
esta metodología- Los datos son necesarios para identificar las variables de calidad y
los procesos y áreas que tienen que ser mejorados.
Metodología robusta. Se requiere de una metodología para resolver los problemas del
cliente, a través del análisis y tratamiento de los datos obtenidos.
Los proyectos generan ahorros o aumento en ventas.
El trabajo se reconoce.
Proyectos largos. Seis sigmas es una iniciativa con horizonte de varios años, con lo
cual integra y refuerza otros tipos de iniciativa.
El proceso seis sigmas se caracteriza por 5 etapas concretas
Definir, que consiste en concretar el objetivo del problema o defecto y validarlo, a la vez
que se definen los participantes del programa.
Medir, que consiste en entender el funcionamiento actual del problema o defecto.
Analizar, que pretende averiguar las causas reales del problema o defecto.
Mejorar, que permite determinar las mejoras procurando minimizar la inversión a
realizar.
Controlar, que se basa en tomar medidas con el fin de garantizar la continuidad de la
mejora y valorarla en términos económicos y de satisfacción del cliente.
TPM
El TPM (siglas de total productive maintenance) es el método de la gestión del
mantenimiento de la empresa con la vocación de conseguir cero fallos, con la
involucración de todo el personal de la empresa, y en todas las fases del desarrollo del
producto, incluido el diseño. Es un programa de mejora continua.
El buen funcionamiento de las máquinas es un factor importantísimo con respecto a la
productividad de la planta de manufactura. Debería ser una actividad más de la
empresa el registro de los posibles factores que pueden producir una avería, y la
elaboración de un plan que permita eliminarlos o minorarlos, buscando la optimización
del mantenimiento de equipos y herramientas.
El objetivo final del TPM es fallo cero, por lo que el mantenimiento correctivo no debe
estar planificado como un objetivo en sí, si no como un mal menor. El mantenimiento
correctivo debe tener dos funciones, una la de reparar inmediatamente la funcionalidad
del equipo perdida, y otra, para servirnos de estudio para evitar que vuelva a ocurrir.
Karakuri
Se trata de dispositivos que consiguen generar el movimiento de aquello que se desea
desplazar mediante levas y palancas utilizando únicamente la gravedad como fuerza
motriz. En el entorno productivo actual, mayoría de las aplicaciones que se
desarrollaron fueron utilizadas con fines de ocio, como servir té. Durante décadas,
Karakuri ha sido un elemento central de la filosofía lean, donde se refiere a la simple
pero inteligente automatización de procesos basados en principios físicos – sin
accionamientos, sensores, electricidad o aire comprimido, estos dispositivos responden
a las siguientes pautas constructivas:
No utilice las manos, mueva los objetos de forma automática.
No gaste dinero.
Utilice la fuerza de su equipo.
Construya elementos adaptados a las necesidades de cada proceso utilizando la
sabiduría y creatividad de sus colaboradores.
Actualmente, el principio del ‘karakuri’ se aplica en las fábricas en el diseño de
sistemas de transferencia de materiales, embalajes o componentes entre estaciones de
trabajo.
Poka Yoke
Conocido como un término japonés se basa en una técnica de calidad que se aplica
con el fin de evitar errores de operación en dicho sistema
Un ejemplo muy claro de este sería un USB el mismo tiene una sola forma de conectar
no permite conectarlo al revés
Quiere decir que garantiza la seguridad de la maquinaria antes los usuarios y procesos
de calidad del producto final de esta manera se evitan accidentes de todo tipo
Estos dispositivos lo introdujeron el ingeniero Shingao shingo en la empresa Toyota en
el año 1960 sin embargo no fue hasta su introducción en esa empresa cuando se
convirtieron en una técnica común para el control de calidad
El mismo afirmaba que la causa de los errores estaba en los trabajadores y que los
efectos en las piezas se producían porque no se corregían
En la actualidad suelen ser muy efectivos se pueden ver en un
• Sistema de detención
• Sistema de alarma visual y sonora en la que un trabajador se da cuenta
mediante un aviso que existe un error
• Un orden obligatorio de etapas para asegurar que no se puede asegurar una
etapa sin haber realizado la anterior
En un sentido más amplio es también un regulador de comportamiento a modo de paso
en el proceso para evitar una operación incorrecta. Como todo sistema tiene proceso el
de este es eliminar los defectos del producto previniendo, corrigiendo o trayendo la
atención hacia los errores humanos a medida que ocurran
AMEF
Es conocido por sus siglas en inglés como Failure Modes and Effects Analysis (FMEA)
o el Análisis de Modos y Efecto de Fallas (AMEF), se trata de un método en el que se
busca detectar las posibles fallas de un proceso o producto antes de que llegue al
cliente. Es una herramienta que permite identificar las consecuencias del
disfuncionamiento de un equipo de producción, el producto fabricado, la seguridad de
las personas y los bienes materiales.
Este método suele emplearse en procesos de diseño, fabricación y servicio. Cuando se
realiza un AMEF de diseño se examinan los fallos potenciales del producto y los
efectos que puede tener en el usuario final, mientras que un AMEF de fabricación o de
un proceso analiza cada una de las variables que pueden tener un impacto en la
calidad de un proceso. Por último, el AMEF de un servicio tiene por objetivo evitar el
mal uso de los materiales utilizados.
Cada uno de los componentes del AMEF tiene una importancia en particular:
Análisis: se trata de la fase en la que se revisan todos los elementos de un proceso,
producto/servicio o sistema
Modos: en esta etapa se pretende identificar la manera en la que se generó la falla
Efecto: el daño ocasionado, la consecuencia o el impacto que tuvo la falla detectada
Fallas: se trata del error o defecto que tuvo un resultado no deseado o que está por
fuera de los lineamientos previamente establecidos
Solución de problemas
En lenguaje coloquial todo el mundo sabe lo que significa resolver un problema. Pero si
hablamos de la resolución de problemas como metodología lean, nos referimos al
proceso que se utiliza para buscar soluciones a los problemas de cualquier naturaleza
y dimensión que surgen en el día a día de una empresa.
Existen diferentes métodos de resolución de problemas: el método ensayo-error, el
método de reducción de diferencias, el análisis de medios y fines y más.
La metodología más completa y eficaz se conoce como PPS por su acrónimo en
inglés: Practical Problem Solving, o resolución práctica de problemas, que además
completa las metodologías mencionadas.
El sistema PPS es una herramienta de Lean Manufacturing que aporta diversas
ventajas. No solo permite resolver el problema de forma rápida y eficaz; además, el
proceso se estandariza, lo que facilitará también la resolución de problemas futuros.
Una vez creado un marco de actuación, será mucho más fácil alcanzar la solución en
situaciones análogas que se presenten.
Conclusión
Alcanzamos a ver el grado de importancia que tiene cada una de estas ramas en la que
está muy presente la ingeniería de procesos en la cual siempre busca garantizar la
eficiencia en muchas áreas y en cualquier proceso y a su vez teniendo en cuenta el
costo beneficio Y como ingenieros industriales se ven de la mano ya que participan en
ese diseño y lo que es la implementación de procesos que ayudan a crear esos
productos y servicios de calidad y en menor tiempo es decir siempre con una mejora
continua para garantizar confiabilidad y poder satisfacer a los clientes o por lo menos
sus necesidades básicas o primarias
Referencias
Item (28 de enero de 2023) ¿Qué significa Karakuri? Lean Manufacturing
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/lean-manufacturing/que-significa-karakuri/
Bernardo Baiz (25 de julio de 2020) Lean Management-Hitos históricos, Lidekin
https://es.linkedin.com/pulse/lean-management-hitos-hist%C3%B3ricos-bernardo-baiz
Chaparro, James P. Womack, Daniel T. Jones, Daniel Roos ; traducción: Francisco Ortíz (1995).
La máquina que cambió el mundo ([1a. ed.]. edición). Aravaca (Madrid): McGraw-Hill. ISBN
9788476159217.
https://www.iebschool.com/blog/que-es-lean-manufacturing-negocios-internacionales
Nikkan Kogyo, Shimbun (1988). Poka-yoke: improving product quality by preventing defects
(Primera edición). Cambridge, Mass.: Productivity Press. p. 11. ISBN 9780915299317.
Consultado el 6 de noviembre de 2017.
