UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA MARÍA
FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍAS FÍSICAS Y FORMALES
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA
PLAN DE DESARROLLO PROFESIONAL:
“DISEÑO DE UN CONTROL DIFUSO DE TEMPERATURA Y CAUDAL EN
CHILLER DE ENFRIAMIENTO EN LA FÁBRICA CAUTIVA”
PRESENTADO POR LOS BACHILLERES:
▪ HUAYLLAZO CANCAPA, JAIME ABRAHAN
▪ MAMANI NAIRA, GUSTAVO ADOLFO
▪ MEZA FLOR, JONATHAN ROBERT
Para el Curso de Estrategia y Gestión Profesional en Ingeniería Electrónica
en el Programa de Titulación Profesional 2022
AREQUIPA – PERU
2022
ÍNDICE
1. Introducción .......................................................................................................... 4
1.1. Título ................................................................................................................. 5
1.2. Identificación del Problema ............................................................................... 5
1.3. Descripción del Problema .................................................................................. 6
1.4. Descripción del proceso de la bebida ................................................................ 6
1.4.1. Tratamiento de agua ....................................................................................... 8
1.4.2. Elaboración del jarabe .................................................................................... 8
1.4.3. Filtración ........................................................................................................ 8
1.4.4. Elaboración del jarabe terminado ................................................................... 9
1.4.5. Sistema de enfriamiento chiller ...................................................................... 9
1.4.6. Proceso de carbonatación ............................................................................. 11
1.5. Objetivos.......................................................................................................... 12
1.5.1. Objetivo General .......................................................................................... 12
1.5.2. Objetivos Específicos ................................................................................... 12
1.6. Variables .......................................................................................................... 12
1.6.1. Variable Independiente ................................................................................ 12
1.6.2. Variable Dependiente ................................................................................... 12
1.7. Alcances........................................................................................................... 12
1.8. Antecedentes.................................................................................................... 12
2. Marco Teórico......................................................................................................... 16
2.1. Chiller .............................................................................................................. 16
2.2. Controlador lógico programable PLC ............................................................. 16
2.3. Sistema de control de lazo abierto ................................................................... 17
2.4. Sistema de control de lazo cerrado .................................................................. 18
2.5. Control difuso .................................................................................................. 18
3. Planeamiento Operacional ...................................................................................... 20
3.1. Esquema conceptual ........................................................................................ 20
4. Presupuesto ............................................................................................................. 20
4.1. Presupuesto de diseño...................................................................................... 20
5. Cronograma............................................................................................................. 21
5.1. Cronograma de actividades ............................................................................. 21
6. Bibliografía ............................................................................................................. 22
6.1. Bibliografía básica ........................................................................................... 22
1. Introducción
Hoy en día la mayoría de los equipos electromecánicos que se usan para procesos
industriales de cualquier índole son implementados con sistemas automatizados con el fin de
estandarizar la producción, reducir costos, aumentar la productividad, calidad y reducir fallas en
los procesos.
Los sistemas de refrigeración tienen diversas aplicaciones y mucha relevancia en la
industria de producción como: Alimentaria, pesquera, minería, farmacéutica, por ellos su constante
funcionamiento y monitoreo es fundamental en la producción.
En la ciudad de Arequipa, dentro de las instalaciones de la empresa Cautiva que se encarga
de la producción de agua ozonizada y gaseosa, se han identificado problemas en el control de
caudal y temperatura en el Chiller de enfriamiento en proceso de carbonatado de la gaseosa, el
cual carece de un control de proceso automatizado.
En el presente se planteará una propuesta de diseño en la empresa Cautiva. El control
automatizado de temperatura y caudal en el equipo Chiller de enfriamiento va utilizar un control
de lógica difusa considerando que los sistemas de control son para variables del tipo MIMO
(Múltiple In, Múltiple Out), con variables de temperatura y caudal de entrada.
Se puede diseñar un controlador basado en lógica difusa en un PLC, para realizar control
de sistemas lineales o no lineales; adicionalmente, se puede controlar un proceso de eventos
discretos. Con la metodología descrita se puede realizar otras topologías o esquemas de control
difuso. Los parámetros de configuración del sistema difuso se deben seleccionar adecuadamente
por medio de simulaciones para obtener un desempeño aceptable del controlador.
El PLC como herramienta industrial puede ser utilizado para desarrollar sistemas de control
avanzados.
Entre las principales diferencias entre la lógica difusa y un control PID tenemos:
Tabla 1
Características control difuso vs control PID
Características / Tipo de control Control Difuso Control PID
Menor tiempo de respuesta X
Menor error X
Mejor precisión X
Mejor respuesta a las perturbaciones X
Nota: Elaboración propia.
En la investigación realizada por A. Ferreyra, R. Fuente que lleva por título “Estudio
comparativo entre control PID y Difuso “publicado por la UAM- Azcapotzalco, Departamento de
Electrónica México.
1.1. Título
" DISEÑO DE UN CONTROL DIFUSO DE TEMPERATURA Y CAUDAL EN
CHILLER DE ENFRIAMIENTO EN LA FÁBRICA CAUTIVA”
1.2. Identificación del Problema
La falta de un sistema automatizado para el control de temperatura en la unidad
evaporadora y control de caudal en el circuito de agua fría del equipo Chiller de enfriamiento
afecta directamente en el proceso de carbonatación de la gaseosa no llegando al valor de
enfriamiento que oscila entre los 7 y 9 °C, esto ocasiona que el jarabe llegue a solidificarse
(congelar) o tenga una elevada temperatura, lo cual baja la calidad y esto hace que esa producción
se pierda.
La causa del problema en el control de caudal en el Chiller de enfriamiento es la bomba
centrifuga que tiene un control on-off que genera caídas de presión en el circuito de agua fría
encargada bajar la temperatura a la gaseosa y un desgaste del compresor de la unidad evaporadora.
La causa del problema en el control de temperatura es que carece de un sensor Pt100 en la
parte del condensador del circuito de refrigeración del gas que generando fallos en el sistema no
alcanzado las temperaturas deseadas.
1.3. Descripción del Problema
Los problemas identificados en el equipo Chiller de enfriamiento fueron descubiertos a
través de las mediciones de temperatura que no alcanzó la gaseosa pasando por el sistema de
refrigeración antes de ingresar al proceso de carbonatación, identificados con equipos de medición
de temperatura de forma manual por los operadores de la planta.
La situación actual del equipo es que no cuenta con un control automatizado de temperatura
y caudal en el Chiller de enfriamiento, no se puede visualizar en tiempo real las temperaturas en
este proceso y si esta condición continúa la gaseosa no llegará a la temperatura deseada generando
pérdidas de producción, costos y calidad.
La situación deseada para el proceso es llegar que la gaseosa en el proceso de refrigeración
alcance los valores entre los 7 y 9 °C.
1.4. Descripción del proceso de la bebida
Para la elaboración del producto se realiza una serie operaciones y proceso sistemáticos en
los cuales se han identificados los siguiente:
Figura 1
Ubicación del proceso en estudio dentro de la planta.
Nota: Elaboración propia
Tabla 2
Leyenda del diagrama del proceso de la bebida carbonatada
LEYENDA
TK-125 Almacenamiento de agua sin trata.
TK-126 Almacenamiento de azúcar.
TK-127 Almacenamiento de aditivos y colorante.
TK-128 Almacenamiento de gas CO2.
TK-120 Tanque de jarabe.
Nota: Elaboración propia
1.4.1. Tratamiento de agua
La preparación de bebidas carbonatadas es necesario que el agua sea limpia, incolora e
inodora y que no contenga bacterias. En la empresa Cautiva cuanta con una planta de tratamiento
de agua llamada Osmosis inversa, En este proceso el agua es bombeada a altas presiones a través
de una membrana semipermeable, en donde partículas y contaminantes microbiológico son
retenidos por el tamaño de los poros de la membrana. Los iones disueltos y materia orgánica son
retenidos debido a que se ven afectados por la carga en la membrana.
1.4.2. Elaboración del jarabe
la primera elaboración llamada jarabe simple, el cual consiste en la mezcla de azúcar con
el agua tratada.
En este proceso. el tanque se llena de agua y se lleva a una temperatura de 80 a 90 ᵒ, cuando
se alcanza esa temperatura se le adiciona azúcar. Este jarabe se logra poniendo en marcha el
agitador del tanque agregando lentamente la azúcar requerida, esto depende de la formulación de
la bebida.
Luego el jarabe pasa por un proceso de pasteurización y filtración, con el fin de eliminar
cualquier impureza o contaminación microbiológica.
1.4.3. Filtración
Es un proceso mediante el cual, se separa un sólido del fluido en el cual se transporta. Esto
se logra pasando el fluido a través de una membrana porosa. la membrana atrapa los sólidos y deja
pasar el fluido.
1.4.4. Elaboración del jarabe terminado
Una vez obtenido el jarabe simple y luego de filtrarlo, se procede a mezclar el resto de los
ingredientes; es decir, colorante, esencias, saborizante, acidulantes, etc. A este proceso de le
denomina jarabe terminado.
1.4.5. Sistema de enfriamiento chiller
En este proceso el jarabe terminado pasa hacia el sistema de enfriamiento antes de ser
mezclador con el CO2, esto se hace con el fin de aumentar la capacidad de la bebida para absorber
el gas. Es muy importante tomar en cuenta el efecto de la temperatura del jarabe y del caudal. El
enfoque de nuestra investigación es porque la temperatura del jarabe no es la adecuada ya que
cuenta con un control on off, generando un desgate de los componentes del sistema y reduciendo
su vida útil, es por ello La necesidad de aplicar un sistema de control de lógica difusa.
El chiller como cuenta con la siguiente parte principales:
[Link]. Compresor
Es el encargado de hacer circular al refrigerante a través de los diferentes componentes del
sistema de refrigeración del chiller. Succionan el gas refrigerante sobrecalentado a baja presión y
temperatura, lo comprime aumentado la presión y la temperatura aun punto tal que se puede
condensar.
Figura 2
Compresor del sistema de refrigeración modelo:6446130100.
Nota: Elaboración propia.
[Link]. Unidad evaporadora
Es un intercambiador de calor, su función es proporcionar una superficie para transferir
calor del líquido a enfriar. Mediante la línea de succión fluye el gas refrigerante como vapor a
baja presión proveniente del evaporador a la succión del compresor, es el componente del sistema
de refrigeración donde se efectúa el cambio de fase del refrigerante. Es aquí donde el calor del
jarabe es transferido al refrigerante, el cual es evaporado al tiempo de ir absorbiendo el calor.
Figura 3
Unidad evaporadora del sistema de refrigeración
Nota: Elaboración propia.
[Link]. Unidad condensadora
Es la componente del sistema que extrae el calor del refrigerante y lo transfiere al aire. Esta
pérdida de calor provoca que el refrigerante se condense. Su función es proporcionar una superficie
de transferencia de calor a través de la cual pasa el calor del gas refrigerante caliente al medio
condénsate. Mediante la línea de líquido fluye el refrigerante en estado líquido a alta presión a la
válvula de expansión.
Figura 4
Unidad condensadora del sistema de refrigeración.
Nota: Elaboración propia.
[Link]. Válvula de expansión
Cumple la función de controlar el suministro apropiado del líquido refrigerante al
evaporado, así de cómo reducir la precisión del refrigerante de manera que vaporice en el
evaporador a la temperatura desea.
1.4.6. Proceso de carbonatación
El proceso de carbonatación consiste básicamente en inyectar CO 2 en la bebida terminada,
para ello se toma en consideración el efecto de la temperatura del líquido, como se sabe el líquido
frio absorbe mayor cantidad de CO2 m además se satura a menor presión y es más estable. La
carbonatación obtenida depende de los siguientes factores:
- Temperatura del liquido
- Presión del gas
- Composición del liquido
- Cantidad de aire en el sistema.
1.5. Objetivos
1.5.1. Objetivo General
Diseñar un control difuso de temperatura y caudal en Chiller de enfriamiento.
1.5.2. Objetivos Específicos
- Desarrollar las variables lingüísticas dentro del universo de discurso, así como la
fusificación inferencia y defusificacion en el lenguaje Ladder.
- Simular el sistema de control basado en lógica difusa a través del software Matlab.
- Desarrollar la programación del controlador lógico programable (PLC) así como
también las imágenes en el interfaz hombre maquina (HMI).
1.6. Variables
1.6.1. Variable Independiente
Automatización del control de temperatura y caudal de un Chiller de enfriamiento.
1.6.2. Variable Dependiente
Diseño y Simulación del sistema de control basado en lógica difusa para el control de
temperatura y caudal de un chiller de enfriamiento.
1.7. Alcances
El presente informe abarcará al Chiller de enfriamiento para la producción de gaseosas que
se encuentra en la ciudad de Arequipa – Perú.
1.8. Antecedentes
Para el desarrollo del presente informe fue necesario recurrir a otras investigaciones,
repositorios y tesis de investigación. A continuación, se realizará un resumen de cada una de las
investigaciones:
(Humpiri, 2019). Desarrollo la siguiente investigación “Diseño e implementación de un
control difuso del nivel de temperatura en un horno eléctrico usando un PLC de la serie Simatic
S7-1200”.
La presente investigación pertenece al área de automatización e instrumentación y presenta
el diseño e implementación de un control difuso del nivel de temperatura en un horno eléctrico
usando un PLC de la serie SIMATIC S7-1200, de la marca SIEMENS, CPU 1214C AC/DC/RLY,
donde se plantea una solución ante la carencia de un controlador difuso en el PLC, de la serie antes
mencionado, con el objetivo específico de desarrollar las funciones de membresía de fusificación,
inferencia y defusificación en el lenguaje ladder; la inferencia elegida para esta investigación es
el de Mamdani que con una adecuada elección de las reglas lingüísticas podremos realizar el
control del error producido entre el set point, que se encontrará en un HMI KTP Basic y la señal
proveniente del transmisor del de temperatura RTD pt100, una vez realizado el control del error
por medio de la fusificación y defusificación esta señal será enviada a la etapa de
acondicionamiento de señal PWM proveniente del PLC, una manera de comprobar el adecuado
funcionamiento del controlador difuso y los algoritmos de control es por medio de la herramienta
Fuzzy Logic Toolbox del software de Matlab donde nos indica los valores de fusificación y
defusificación y, de esa forma se corroborar el adecuado funcionamiento del controlador difuso y
se concluirá de que es posible el diseño e implementación de un controlador difuso en un PLC
SIMATIC S7-1200 para el control de nivel de temperatura en un horno eléctrico.
(Dominguez, 2018). Desarrollo la siguiente investigación “Diseño de un sistema de control
distribuido con control pid difuso para control de nivel de aguas para una planta de distribución de
servicios de agua potable”.
Las empresas prestadoras de servicios de agua son empresas que se encargan de distribuir
el agua a toda la ciudad mediante sus reservorios situados en diferentes puntos. Para esta tarea se
necesita controlar y mantener el caudal de agua a través de varios reservorios distribuidos en toda
la ciudad por un sistema de control automatizado distribuido e interconectado por radioenlaces
hacia una central que monitoree y controle en tiempo real su adecuada distribución. En la presente
investigación se plantea un control de nivel, de caudal en reservorios usando lógica difusa
considerando minimizar el golpe de ariete y que será implementado en un PLC maestro que
controle a su vez a otros PLC esclavos de la red de reservorios.
(Carmona, Casas, & Salazar, 2011). Desarrollaron la siguiente investigación “Diseño de
un sistema de control de temperatura y monitoreo basado en lógica difusa para la caldera eléctrica
de Labinthap”.
La presente de investigación se aplicó al desarrollo de un sistema de control de temperatura
y monitoreo para una caldera eléctrica alimentada con un bando de cuatro resistencias cuyo
objetivo principal fue eliminar la inestabilidad y el retardo que existe actualmente en la realización
de pruebas físicas, esto basado en lógica difusa que nos permite imitar la toma de decisiones del
ser humano, haciendo que el control de temperatura y mop0nitoreo sobre la caldera sea flexible y
más rápido que con métodos convencionales.
Para el desarrollo de este proyecto se realizó el levantamiento de datos característicos del
funcionamiento de la caldera del LABINTHAP, considerando los accesorios de la misma y las
condiciones de trabajo. Con estos valores es posible obtener la perdida de calor del agua en la
instancia dentro de la tubería, así como el calor que proporciona cada resistencia para poder separar
el encendido de cada una de ellas.
Se consideró la temperatura deseada y medida para realizar el modelado difuso y el
posterior desarrollo del controlador difuso que va monitorear el comportamiento del sistema
además de considerar las dos variables mencionadas anteriormente para determinar el estado en el
cual se encuentra el banco de resistencias, dichos estados son: desactivado, resistencia 1,
resistencia 2, resistencia 3, resistencia 4. Por medio de la simulación efectuada se comprobó el
correcto funcionamiento del sistema de control de temperatura y monitoreo, esto se realizó
simulando valores de la temperatura medida y deseada para cada sección del intervalo de
temperatura propuestos, dichos valores se comparan por medio del controlador difuso y se
determina el estado de cada sección. Al final del proyecto se logró el objetivo deseado, y que se
obtuvo el sistema de control de temperatura y monitoreo con una interfaz hombre-máquina
(desarrollada en LabVIEW) que nos permite conocer el estado del banco de resistencias de la
caldera bajo los criterios antes mencionados.
2. Marco Teórico
2.1. Chiller
Un Chiller es un refrigerador de líquido, que como en un sistema de expansión directa mediante
el intercambio térmico o bien calienta o enfría. El Chiller como característica principal tiene:
- Mantener el líquido refrigerado cuando funciona en función frío.
- Mantener el líquido calentado en función bomba de calor.
Los Chillers se presentan en diferentes tamaños y formas, dependiendo del fabricante, con
capacidades que van de una a varias Toneladas de Refrigeración (TR). Se emplean diferentes tipos
de compresores de refrigeración como pueden ser del tipo semihermético, hermético o de tornillo.
Los evaporadores suelen ser del tipo casco y tubo, aunque pueden ser también de placas, todo
dependerá de la aplicación, los condensadores de los Chillers suelen ser enfriados por aire, aunque
puede haber enfriados por agua.
Figura 5
Chiller enfriador de agua Carrier.
Nota: Manual de carrier.
2.2. Controlador lógico programable PLC
El Controlador Lógico Programable, conocido por sus siglas en ingles PLC (Programmable Logic
Controller), es un dispositivo utilizado en el área de la automatización industrial. Particularmente
la Gama del S7-1200 de la marca Siemens tiene un diseño compacto, amplio juego de aplicaciones
y herramientas.
La CPU incorpora un microprocesador, una fuente de alimentación integrada, así como circuitos
de entrada y salida en una carcasa compacta, conformando así un potente PLC. Una vez cargado
el programa en la CPU, ésta contiene la lógica necesaria para vigilar y controlar los dispositivos
de la aplicación. La CPU vigila las entradas y cambia el estado de las salidas según la lógica del
programa de usuario, que puede incluir lógica booleana, instrucciones de contaje y temporización,
funciones matemáticas complejas, así como comunicación con otros dispositivos inteligentes.
(SIEMENS, 2009).
Figura 6
Partes de un PLC Siemens
Nota: (SIEMENS,2009).
2.3. Sistema de control de lazo abierto
Los sistemas en los cuales la salida no tiene efecto sobre la acción de control se denominan
sistemas de control en lazo abierto. En otras palabras, en un sistema de control en lazo abierto no
se mide la salida ni se realimenta para compararla con la entrada. Un ejemplo práctico es una
lavadora. El remojo, el lavado y el centrifugado en la lavadora operan con una base de tiempo. La
máquina no mide la señal de salida, que es la limpieza de la ropa. En cualquier sistema de control
en lazo abierto, la salida no se compara con la entrada de referencia. Así, a cada entrada de
referencia le corresponde una condición de operación fija; como resultado de ello, la precisión del
sistema depende de la calibración. Ante la presencia de perturbaciones, un sistema de control en
lazo abierto no realiza la tarea deseada. En la práctica, el control en lazo abierto sólo se usa si se
conoce la relación entre la entrada y la salida y si no hay perturbaciones internas ni externas. Es
evidente que estos sistemas no son de control realimentado. Obsérvese que cualquier sistema de
control que opere con una base de tiempo está en lazo abierto. Por ejemplo, el control de tráfico
mediante señales operadas con una base de tiempo es otro ejemplo de control en lazo
abierto.(OGATA, 2010)
2.4. Sistema de control de lazo cerrado
Los sistemas de control realimentados se denominan también sistemas de control en lazo cerrado.
En la práctica, los términos control realimentado y control en lazo cerrado se usan indistintamente.
En un sistema de control en lazo cerrado, se alimenta al controlador la señal de error de actuación,
que es la diferencia entre la señal de entrada y la señal de realimentación (que puede ser la propia
señal de salida o una función de la señal de salida y sus derivadas y/o integrales), con el fin de
reducir el error y llevar la salida del sistema a un valor deseado. El termino control en lazo cerrado
siempre implica el uso de una acción de control realimentado para reducir el error del
sistema.(OGATA, 2010)
2.5. Control difuso
La teoría de Fuzzy Logic en la aplicación de control se llama Fuzzy Control. El control difuso
emerge como una tecnología que puede mejorar las capacidades de automatización industrial, y es
adecuada para tareas de nivel de control generalmente realizadas en controladores programables
(PC). El control difuso se basa en el conocimiento práctico de la aplicación representado por la
llamada regla lingüística bases, en lugar de por modelos analíticos (empíricos o teóricos). Control
difuso puede ser utilizado cuando hay una experiencia que se puede expresar en su formalismo.
Eso permite aprovechar la oportunidad de conocimiento disponible para mejorar procesos y
realizar una variedad de tareas. (IEC_1131, 1997).
Figura 7
Lazo de un controlador difuso clásico.
Nota: (PONCE, 2010)
3. Planeamiento Operacional
3.1. Esquema conceptual
En la siguiente figura se describe el diagrama de control del sistema de lazo cerrado donde
se percibe una entrada de HMI hacia la planta de refrigeración que se desea controlar.
Figura 8
Diagrama de bloques de sistema de control
Nota: Elaboración propia
4. Presupuesto
4.1. Presupuesto de diseño
A continuación, se detalla el presupuesto de los equipos para la realización de la
automatización de control de temperatura y caudal en el Chiller de enfriamiento
Tabla 3
Presupuesto en caso de implementación del proyecto
ITEM DESCRIPCIÓN UND METRADO [Link] [Link]
1 PLC S7 1200 SIEMENS Und 1 S/1,300.00 S/1,300.00
PANTALLA HMI KTP 400
2 Und 1 S/2,000.00 S/2,000.00
SIEMENS
VARIADOR DE VELOCIDAD
3 Und 1 S/1,100.00 S/1,100.00
SINAMICS SIEMENS
TRANSDUCTOR DE PRESION
4 Und 1 S/350.00 S/350.00
4-20 MA
SENSOR DE TEMPERATURA
5 Und 1 S/200.00 S/200.00
PT 100
SUB TOTAL S/4,950.00
IGV 18% S/891.00
TOTAL CON IGV S/5,841.00
Nota: Elaboración propia.
5. Cronograma
5.1. Cronograma de actividades
A continuación, se detalla el cronograma de actividades para la elaboración del informe de
desarrollo profesional.
Tabla 4
Cronograma de actividades del informe de desarrollo profesional
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES INFORME DE DESARROLLO PROFESIONAL
20 DE 27 DE 11 DE 25 DE
ACTIVIDADES / MESES
SETIEMBRE SETIEMBRE OCTUBRE OCTUBRE
PRESENTACIÓN DE PLAN X
DESARROLLO DEL INFORME ABSOLUCION DE
X
DUDA
PRESENTACIÓN DE INFORME X
SUSTENTACIÓN X
Nota: Elaboración propia.
6. Bibliografía
6.1. Bibliografía básica
Carmona, I., Casas, F., & Salazar, C. (2011). Diseño de un sistema de control de temperatura y
monitoreo basado en logica difusa para la caldera electrica de Labinthap.
Dominguez, R. (2018). DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO CON
CONTROL PID DIFUSO.
Humpiri, C. (2019). “DISEÑO E IMPLEMENTACION DE UN CONTROL DIFUSO DEL NIVEL
DE TEMPERATURA EN UN HORNO ELECTRICO USANDO UN PLC DE LA SERIE
SIMATIC S7-1200.
SIEMENS. (2009). S7 Controlador Programable S7-1200. En SIEMENS, S7 Controlador
Programable S7-1200 (pág. 378). Alemania.
