Etapas del proceso de galvanización en
Caliente.
El proceso de galvanización en caliente por inmersión es bastante simple. Es necesario
controlar rigurosamente todas las etapas para obtener un recubrimiento de óptima
calidad.
El proceso comienza con la eliminación por completo del óxido, pinturas y grasas que
existan sobre la superficie de los objetos a galvanizar, lo cual se consigue mediante
tratamientos preliminares adecuados y posterior decapado en ácido sulfúrico o
clorhídrico. Después de cada baño de tratamiento se realiza un lavado para evitar el
arrastre de productos de procesos posteriores.
Antes de sumergir la pieza en el zinc fundido se sumerge en un baño de sales formado
por cloruro de zinc y cloruro de amonio y se seca la pieza.
Durante la inmersión en el baño de zinc fundido, la superficie de las piezas reacciona
con el zinc y forma distintas aleaciones de zinc-hierro. Las piezas se mantienen
sumergidas hasta que la pieza alcanza la temperatura del baño del zinc fundido, unos
450 ºC. Por último, se seca la pieza y se aplica un pasivado.
El pasivado es opcional y proporciona una protección anticorrosiva adicional. A
continuación, se muestra en la figura el diagrama principal de flujo
1.1.- Limpieza previa.
La primera etapa del proceso consiste en una limpieza mediante la aplicación de agua a
presión de agua a presión para eliminar polvo y suciedad que se hayan acumulado
durante el transporte.
1.2.- Desengrase
Para eliminar los residuos de aceites y grasas procedentes de otros procesos de
fabricación es necesario realizar un desengrase. De esta forma se evita el arrastre de
aceites a fases de tratamientos posteriores. En el caso que el baño de desengrases no
haya sido eficaz, los restos de aceites y grasas se eliminan al introducirse en el baño de
zinc en forma de gases.
La composición del baño del baño de desengrase contiene agentes tenso activos que
emulsionan con los aceites y grasas adheridos a la superficie de las piezas. La
efectividad del baño dependerá de la concentración de los agentes desengrasantes que se
encuentra entre el 1 y 4% según el grado de suciedad del material, de la temperatura del
baño y de la duración de baño.
Se puede distinguir dos tipos de procesos de desengrase en función del tipo de
desengrasante que se usa.
1.2.1.- DESENGRASASE ALCALINO.
El desengrase alcalino es el más utilizado frente al ácido. Está formado por una solución
alcalina siendo su composición básica de hidróxido sódico, carbonato sódico, silicatos
sódicos, fosfato alcalino y bórax. La temperatura del baño está en torno de los 85ºC.
Con el baño alcalino es necesario una etapa posterior de lavado. A la hora de elegir un
tipo de desengrase u otro se tiene en cuenta el espacio disponible ya que la eliminación
de la etapa de lavado ahorra espacio.
Se muestra en la Tabla 5.1 una comparativa más detallada de los dos tipos de baño.
1.3.- Lavado después del desengrase.
Una vez realizado el desengrase alcalino se lava el material. Se sumerge el material en
un baño caliente unos 95º C, evitando así que residuos de desengrasante que puedan
haber quedo adheridos pasen a la siguiente etapa del proceso. Para el lavado se dispone
de una cuba que será calentada mediante soplado directo.
1.4.- Decapado
La siguiente etapa en el proceso de galvanizado es el decapado, proceso mediante el
cual se elimina el óxido y la cascarilla de la superficie de la pieza mediante un baño en
medio ácido a una temperatura de 20-80ºC.
Los principales óxidos que aparecen en la superficie de un material férreo:
Oxido ferroso o calamina
Oxido ferroso - férrico o magnetita
Oxido férrico o hematíes
En el proceso de galvanizado se utilizan dos ácidos como ácidos de decapado, el ácido
clorhídrico (HCl) o el ácido sulfúrico (H2SO4).
1.5- Lavado después del decapado.
Una vez realizado el baño de decapado se realiza un lavado estanco de las piezas para
evitar que se arrastren ácidos y sales de hierro a etapas posteriores. Al arrastrar sales de
hierro al baño de zinc se produce una formación de lo que comúnmente se denomina
“matas de zinc”.
Por cada gramo de hierro que se arrastre y llegue al baño de zinc fundido provoca la
formación de 20 gramos de mata de zinc. Es importante que el lavado sea lo
suficientemente eficaz. Estos baños de lavado se pueden utilizar para la formación de
nuevos baños de decapado.
1.6.- MORDENTADO.
El baño de mordentado está formado por sales que eliminan las últimas impurezas de la
superficie metálica, consiguiendo así la mayor limpieza posible antes de sumergir la
pieza en el baño de zinc fundido para optimizar la interacción superficial.
La composición del baño de mordentado consiste en una mezcla de cloruro de zinc
(ZnCl2) y cloruro de amonio (NH4Cl), con una proporción de 60% de ZnCl2 y
40% de NH4Cl, siendo el contenido de esta mezcla de 500 g/l. En muchos baños de
mordentado se sustituirá el NH4Cl por cloruro potásico (KCl) debido a que su presencia
en el baño de zinc fundido, provoca la formación de humos.
Existen tres métodos de mordentado:
Método seco antiguo.
Las sales que proceden del decapado con ácido clorhídrico se secan y actúan como
mordientes. La pieza una vez decapada se deja secar antes de sumergirla en el baño de
zinc fundido. Este proceso solo es posible si el decapado es a base de ácido clorhídrico.
Método seco.
Una vez que se ha realizado el decapado se lava la pieza y se sumerge en el baño de
mordentado. Tras el mordentado se deja secar y se sumerge en el baño de zinc fundido.
Una parte importante del proceso de limpieza que proporciona el mordentado se realiza
en la etapa de secado. La eficiencia de este método depende de la cantidad de mordiente
que se ha depositado en la superficie, así como del tiempo de secado y de la
temperatura.
Método húmedo.
En el método húmedo la pieza se lleva directamente del baño posterior del decapado al
baño que contiene el zinc fundido. En este último existe la presencia de una capa
flotante de mordiente fundido sobre el zinc. Cuando se extrae la pieza el mordiente
elimina el exceso de zinc, permitiendo una mayor velocidad de extracción, mejorando
así la velocidad de producción. En necesario el enfriamiento de la pieza para eliminar
cualquier traza de sales de mordentado.
El método más utilizado es el mordentado seco, en el que se dispone un baño de
mordentado por separado. Con este método se reducen las emisiones producidas al
introducir las piezas en el baño de zinc fundido.
La temperatura del baño de mordentado varía en función del método y se encuentra
entre los 25 y 70º[Link] parámetro a controlar es el pH del baño. Este ha de ajustarse en
torno a un valor de 4-5, siendo el valor recomendado de 4,5, para que, por una parte, los
iones de hierro que se han arrastrado de etapas anteriores, se precipiten como hidróxido
de hierro, mientras que por otro lado se mantiene el poder decapante del baño de
mordentado.
1.7.- SECADO.
Con la etapa de secado posterior al baño de mordentado se minimizan las salpicaduras
de zinc producidas por la evaporación de restos de agua que quedan adheridas a la
superficie de las piezas.
5.8.- Inmersión en zinc fundido.
Una vez realizado las etapas previas de limpieza, se sumerge las piezas en un baño de
zinc fundido. La adecuada limpieza de la superficie permite que esta reaccione con el
zinc fundido, formándose las capas de Zn-Fe de composición variable en la interfase. La
parte externa del recubrimiento tendrá la misma composición que el baño si la reacción
ha sido controlada adecuadamente.
El zinc fundido se encuentra a una temperatura de 450ºC aproximadamente.
La reacción a esta temperatura es extremadamente rápida, siendo los instantes iniciales
donde se forma la parte principal del recubrimiento, formado por una capa fina de
aleación hierro-zinc como ya se vio en el punto 3.2. Una vez formada la capa principal,
la reacción se ralentiza, disminuyendo el crecimiento del recubrimiento. El tiempo de
inmersión en el baño de zinc fundido oscila desde unos pocos segundos para chapas
finas y varios minutos para estructurales de gran tamaño y espesor.
1.9.- ENFRIAMIENTO.
Al terminar el proceso de galvanizado de la pieza, se enfría mediante una impulsión de
aire, o sumergiendo la pieza en un baño de agua. Al sumergir la pieza en agua se enfría
rápidamente consiguiendo de algún modo “congelar” el recubrimiento, evitando que las
capas de aleación sigan creciendo.
2.- CANTIDADES Y TIEMPOS
2.1.- DESENGRASE.
El material sujeto llega al baño de desengrase. La velocidad de descenso será de 42
mm/seg y la de elevación de 21 mm/seg. Las cubas de desengrase contarán con dos
bombas de recirculación, de forma que la concentración de la solución permanece
constante.
Formulación típica baño de desengrase
Esta disolución acuosa precisa de agitación por aire, trabaja a una temperatura de 90ºC y
el tiempo de tratamiento es de 3 a 10 minutos en función del grado
Hidróxido sódico (g/l) 50
Carbonato sódico (g/l) 10
Fosfato sódico (g/l) 20
Gluconato sódico (g/l) 20
Tensioactivo (humectante) (g/l) 0,3
de suciedad de las piezas. Los 80 m3 del baño se renuevan unas cinco veces por hora,
mediante las dos bombas que proporcionan 150 m3/h, manteniendo la concentración de
desengrasante en un 4%. El calentamiento y mantenimiento de la temperatura se
realizará con intercambiadores de tipo tubular dispuestos en los laterales largos de la
cuba y son alimentados por la red de vapor que hay en la planta.
En el caso de que los baños de desengrase no sean regenerados en continuo, aumentará
la concentración de aceite, disminuyendo progresivamente la eficacia del baño. El
contenido del baño se manda a una unidad de ultrafiltración mediante una cuba de
concentración. Aquí tiene la separación mediante membranas, obteniendo una fase rica
en aceite y otra prácticamente sin aceite que retorna al baño de desengrase.
2.2.- LAVADO DESPUÉS DEL DESENGRASE.
Tras el desengrase, los perfiles se someten a un lavado en contracorriente a una
temperatura de 95ºC durante 2 minutos para eliminar el posible arrastre de solución
desengrasante a posteriores procesos. El calentamiento y mantenimiento del baño de
lavado se realizará por soplado directo de vapor.
2.3.- DECAPADO CON ÁCIDO CLORHÍDRICO.
El material lavado ya puede decaparse. Se sumerge el material en un baño de soluciones
ácidas. Principalmente se usan como ácidos de decapado el ácido clorhídrico (HCl) o en
una menor proporción el ácido sulfúrico (H2SO4).
La finalidad de este proceso es la eliminación de la cascarilla sin que se llegue a atacar
la superficie del acero, para ello es necesario la adición de inhibidores.
Para un decapado con ácido clorhídrico, se usa como inhibidor el isopropanol.
El decapado con ácido clorhídrico es más caro que con ácido sulfúrico. Sin embargo, el
ácido clorhídrico proporciona una buena velocidad de decapado a temperatura ambiente
y confiere a los objetos un aspecto mucho más liso y brillante. La temperatura del
proceso será de 20º C.
Formulación típica baño de decapado
Al ir atacando la superficie de la pieza se elimina la cascarilla. Los óxidos que forman la
cascarilla se disuelve en ácido clorhídrico siguiendo las reacciones:
La ecuación 7.4 corresponde al ataque del material base. La eficacia del baño de
decapado va disminuyendo al aumentar la concentración de hierro. Para ello es
necesario realizar adiciones periódicas de ácido para reponer las pérdidas producidas,
tanto por el arrastre de las piezas, como por evaporación. Esta adiciona se compensa con
adición de agua. Para ello se dispone de un depósito de ácido de 20 m3 conectado con
un tanque intermedio de regeneración. Las cuatro cubas de decapado estarán conectadas
con el tanque intermedio de ácido. Por medio de una instalación de regeneración se
mantiene el nivel de hierro en unos 90 g/l. El baño puede mantenerse así hasta que se
alcanza el límite de solubilidad de cloruro ferroso (FeCl2) en el ácido clorhídrico. Una
vez alcanzado dicho límite no será posible seguir decapando. De la misma manera si el
contenido de hierro de lo solución de decapado supera los 140-150 g/l, el baño estará
agotado y será necesario su renovación.
El ácido clorhídrico llega a los depósitos a través de un filtro de ácido. Se produce la
vaporización del ácido por medio de los gases calientes provenientes del recuperador de
lavado. El ácido concentrado pasa del depósito de concentrado a ser calentado por las
toberas de la red de vapor. El líquido inyectado se vaporiza, y el cloruro de hierro
producido en el baño se descompone en ácido clorhídrico y óxido de hierro.
El óxido de hierro se extrae mediante un dispositivo a baja presión y el ácido clorhídrico
se bombea al tanque de ácido.
Ácido clorhídrico (g/l) 160
Inhibidores de decapado (g/l) 1,4
La velocidad del decapado será función directa de la concentración de ácido clorhídrico.
Para una concentración de ácido de 200g/l el decapado es extremadamente rápido
dándose un ataque del material base. Por debajo de 150g/l, el tiempo de decapado es
más uniforme como se ve en la figura:
2.4.- LAVADO DESPUÉS DEL DECAPADO.
Los restos de ácido y hierro se eliminan de los perfiles mediante un lavado en
contracorriente a una temperatura de 20ºC y con una duración de 2 minutos.
El baño ha de renovarse, para ello se añade periódicamente agua y el contenido de la
cuba se manda una instalación de neutralización.
Para neutralizar las aguas que contienen ácido clorhídrico, se añade agua lechada con
cal en las cubas de neutralización. En una cuba se produce la reacción de reoxidación.
Desde esa cuba se manda la solución a una cuba de decantación, donde el lodo espeso
se trata de forma discontinua en un filtro prensa.
2.5.- MORDENTADO.
El material ya lavado se somete a un tratamiento de sales a base de cloruro de zinc
(ZnCl2) y cloruro de amonio (NH4Cl). Con este último tratamiento se eliminan las
ultimas impurezas superficiales que puedan quedar en la superficie metálica, y se activa
la superficie del acero, facilitando así su reacción con el zinc fundido.
Se sumergen los perfiles en el baño de sales durante 1 minuto a una temperatura de
60ºC, se crea una fina capa de sales cristalizadas que favorece la difusión intermetálicas
del zinc con el acero cuando los perfiles son sumergidos en el crisol de zinc fundido. De
esta forma se asegura un buen galvanizado, con capas de zinc perfectamente unidas y
una superficie químicamente limpia debido a los efectos decapantes del cloruro de
amonio.
Formulación típica baño de Fluxado.
Los vapores que se generan en el tratamiento de sales con junto con los vapores del
proceso de desengrase y los generados en el lavado en caliente se tratan en una torre de
lavado y, se expulsan al exterior.
2.6.- SECADO.
Tras el baño de mordentado el material a galvanizar pasa al foso de secado, donde se
realiza una inspección para comprobar si la superficie está libre de defectos de
tratamientos e impurezas.
Existen dos fosos de secado, cada uno dispone de dos cámaras que son calentadas con
gases provenientes de la cuba de galvanización. La temperatura máxima será de 100ºC y
el tiempo de secado de 5 min por cada lote de perfiles. En el caso que los gases
procedentes del horno de zinc fundido no sean suficientes, existen cuatro quemadores
automáticos. Las corrientes de aire caliente son impulsadas por cinco ventiladores
instalados en los fosos de secado.
Cloruro de zinc (ZnCl2)( g/l) 300
Cloruro de amonio (NH4Cl) (g/l) 200
2.7- INMERSIÓN EN ZINC.
Después del secado del material, los perfiles llegan al horno de galvanización.
Los perfiles se sumergen en el baño de zinc fundido que se encuentra a una temperatura
de 450ºC
Formulación baño de zinc fundido (Norma UNE EN ISO 1461)
Zinc (%) 98.9
Plomo (%) 1
Hierro (%) 0,03
Aluminio (%) 0.002
Cadmio (%) 0,02
Trazas de otros metales Sn, Cu, etc.
La inmersión será lo más rápida posible sin que se produzca salpicaduras, con el fin de
exponer al mismo tiempo toda la superficie de la pieza y darle un espesor uniforme. La
velocidad de inmersión de los perfiles será de 42mm/seg.
Por el contrario, la velocidad de extracción debe ser muy lenta, de lo contrario se
pueden producir gotas y grumos de recubrimientos. Una velocidad lenta permite que el
zinc no aleado que sobre la superficie reaccione con el sustrato y se formen más
compuestos de zinc-hierro.
Antes y después de extraer las piezas en el baño de zinc fundido, se ha de quitar
mediante rasquetas la capa de óxidos y de cenizas de zinc que se forma en la superficie
del baño con objeto de obtener un recubrimiento limpio. Las cenizas se llevan a un
horno de recuperación de zinc que se reutilizara en el proceso.
El tiempo de inmersión para perfiles IPN 300, en los que se quiere tener un espesor
mínimo de 85μm, será de 7 minutos aproximadamente.
Los humos generados durante la inmersión en el baño de zinc fundido son dirigidos por
unas cortinas delgadas de acero galvanizado hacia una campaña de captación colocada
en la parte superior del horno.
2.8- ENFRIAMIENTO.
Una vez extraídas las piezas del baño de galvanización, se procede a realizar un
enfriamiento de las mismas.
Se realiza mediante la aplicación de aire controlado. Para ello se dispone de cuatro
mesas de 10 m de longitud y 1,5 metros de altura. En el caso de perfiles que contengas
muchas uniones soldadas, se controla en cada momento su enfriamiento y se proceder
con cuidado, para evitar cualquier tipo de deformación a causa de la liberación de
tensiones producidas por el gradiente térmico de sumergirlas en el baño de zinc a
450ºC.
2.9.- ALMACENAMIENTO.
Una vez ha terminado el proceso de secado se procede al almacenamiento del lote de
perfiles. El almacenamiento se realizará apilando los perfiles sobre tablones de madera
seca con una distancia mínima del suelo de 30 cm, se usarán separadores de madera
para permitir una correcta ventilación, y se inclinaran para permitir asi un maximo
drenaje, evitando así la aparición de corrosión blanca.
