UNIVERSITAT POLITÈCNICA DE VALÈNCIA

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA DEL DISEÑO

Grado de ingeniería mecánica

TRABAJO DE FIN DE GRADO

Evaluación y desarrollo de aleaciones de alta

entropía Ti-Nb-Zr-Ta obtenidas mediante
procesos pulvimetalúrgicos, para aplicaciones
aeronáuticas y biomédicas
Alumno:

Wilder Rafael Saavedra Sayago

Tutor:

Ángel Vicente Escuder

Cotutor:

Vicente Amigó Borrás

Departamento de Ingeniería Mecánica y de Materiales

Valencia, junio 2021

 AGRADECIMIENTOS

Quiero agradecer a mis tutores del proyecto Angel Vicente y Vicente Amigó por su valiosa ayuda
y oportunidad para la realización de trabajo de fin de grado. A Montserrat y compañeros del
laboratorio por las risas, la integración y explicarme todo el proceso de la ejecución del uso de
las máquinas durante el trabajo. Esto me lleva a agradecer al Departamento de Ingeniería
Mecánica y de Materiales por brindarme el apoyo necesario y la posibilidad de realizar el trabajo
de fin de grado.

También me gustaría agradecer a Miguel Ángel por sus sabios consejos y a mis amigos por su
apoyo incondicional.

Por último, quiero agradecer a mi familia. En especial mencionar a mis padres por dar todo su
tiempo, esfuerzos y recursos con el fin de apoyarme en los momentos difíciles y darme la
oportunidad de continuar con mis estudios universitarios; y a mi tía Antonia por los buenos
momentos inolvidables.
 RESUMEN

En este proyecto, se dará a conocer un estudio de las aleaciones de alta entropía TNZT mediante
el uso de técnicas pulvimetalúrgicas de mezcla elemental y aleado mecánico. Con ello,
conoceremos si estas aleaciones interesantes son viables mediante estas técnicas y si tienen
alguna aplicación.

Las aleaciones de titanio son una parte importante de aleaciones con rigurosas aplicaciones
desde estructura y motores de aviones a implantes ortopédicos y ortodónticos gracias a sus
excelentes propiedades, proporcionan ventajas excelentes respecto a otras aleaciones.

Como elementos de la aleación del titanio, se decide utilizar el niobio, zirconio y tantalio por su
biocompatibilidad y fase estabilizadora β. De esta manera, comprobaremos cómo se comportan
estos elementos con el mismo porcentaje en peso y que propiedades mecánicas al final de la
aleación se obtiene.

La obtención de las muestras viene dadas a través de los polvos metálicos, el mismo proceso de
presión de compactación y la misma temperatura de sinterización. Con la sinterización a una
temperatura de 1350 °C, se evitará la formación de una fase eutectoide y se obtendrá una fase
β por sus mejores prestaciones.

La aleación obtenida mostrará propiedades mecánicas aptas a pesar de su alta porosidad que
afectará sobretodo en su viabilidad para alguna aplicación.
ÍNDICE DE CONTENIDOS

1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 1

1.1. ANTECEDENTES ................................................................................................................ 1

1.2. PROBLEMAS Y LIMITACIONES .......................................................................................... 8

1.3. MOTIVACIÓN .................................................................................................................... 9

1.4. OBJETIVOS ...................................................................................................................... 10

2. PLANIFICACIÓN DEL ESTUDIO ............................................................................................. 12

2.1. ETAPA 1: OBTENCIÓN DE LAS ALEACIONES.................................................................... 13

2.1.1. Mezcla cuaternaria: TiNbZrTa ............................................................................. 13

2.1.2. Compactación de las muestras............................................................................. 15

2.1.3. Sinterización de los compactos ........................................................................... 16

2.2. ETAPA 2: CARATERIZACIÓN MECÁNICA DE LOS SINTERIZADOS ..................................... 19

2.2.1. Estudio del módulo elástico ................................................................................. 19

2.2.2. Ensayo de flexión.................................................................................................. 20

2.2.3. Estudio de dureza ................................................................................................. 21

2.3. ETAPA 3: CARACTERIZACIÓN MICROESTRUCTURAL DE LAS MUESTRAS ........................ 21

2.3.1. Preparación metalográfica ................................................................................... 22

2.3.2. Estudio de difracción de rayos X (DRX) ................................................................ 22

2.3.3. Estudio de microscopia óptica ............................................................................. 22

2.3.4. Estudio de microscopia electrónica de barrido (SEM) ......................................... 22

2.4. ETAPA 4: CARACTERIZACIÓN QUÍMICA........................................................................... 23

2.4.1. Ensayo de liberación de iones .............................................................................. 23

2.4.2. Ensayo de corrosión ............................................................................................. 23

3. PLIEGO DE CONDICIONES, MATERIALES Y MÉTODOS ......................................................... 26

3.1 OBJETO ............................................................................................................................. 26

3.2. OBTENCIÓN DE LAS ALEACIONES POR TÉCNICAS PULVIMÉTALURGICAS ....................... 26

3.2.1. Preparación/ Mezclado del polvo ........................................................................ 26

3.2.2. Compactación de las muestras............................................................................. 29

3.2.3. Sinterización de las muestras ............................................................................... 31

3.2.4. Caracterización de las muestras sinterizadas ....................................................... 31

3.3. CARACTERIZACIÓN MECÁNICA DE LAS MUESTRAS ........................................................ 32

3.3.1. Estudio de módulo elástico .................................................................................. 32

3.3.2. Ensayo de flexión de cuatro puntos ..................................................................... 33

3.3.3. Ensayo de dureza/ microdureza ........................................................................... 34

3.4. CARACTERIZACIÓN MICROESTRUCTURAL....................................................................... 34

3.4.1. Preparación metalográfica de las aleaciones ....................................................... 34

3.4.2. Difracción de rayos X (DRX) .................................................................................. 37

3.4.3.. Análisis superficial mediante microscopia óptica ............................................... 37

3.4.4. Estudio microestructural de microscopia electrónica por barrido (SEM) ........... 37

3.5. ESTUDIO QUÍMICO DE LAS ALEACIONES ......................................................................... 38

3.5.1. Estudio de liberación de iones ............................................................................. 39

3.5.2. Estudio de resistencia a la corrosión .................................................................... 40

4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN.................................................................................................. 42

4.1. RESULTADOS DE LA COMPACTACIÓN DE LAS MUESTRAS ............................................. 42

4.2. RESULTADOS DE LA SINTERIZACIÓN DE LAS MUESTRAS................................................ 44

4.3. RESULTADOS DE LA CARACTERIZACIÓN MECÁNICA DE LAS MUESTRAS ....................... 46

 4.4. RESULTADOS DE LA CARACTERIZACIÓN MICROESTRUCTURAL DE LAS ALEACIONES .... 48

4.5. RESULTADOS DE LA CARACTERIZACIÓN QUÍMICA ......................................................... 58

5. CONCLUSIONES ................................................................................................................... 63

6. BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................................... 65

ANEXO I: PRESUPUESTO .............................................................................................................. 67

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1: a) Se exhiben la citotoxicidad de los metales puros b) la resistencia de la polarización

respecto a la biocompatibilidad de los metales puros (Kuroda, Niinomi, Morinaga, Kato, &
Yashiro, 1998)................................................................................................................................ 3

Figura 2: Impactos biologicos de los materiales (Biesiekierski, Wang, Abdel, Gepreel, & Wen,
2012). ............................................................................................................................................ 5

Figura 3: Se muestra el módulo de elasticidad E(GPa) de aleaciones de Ti importantes

experimentales usado para implantes ortopédicos (Prakash Kolli & Deveraj, 2018). .................. 6

Figura 4: Interacción de las bolas al chocar con los polvos de los elementos (Discovery, 2020) . 7

Figura 5: Esquema de la planificación del estudio TNZT. ............................................................ 12

Figura 6: Esquema a desarrollar de la etapa 1 de la planificación del estudio. .......................... 13

Figura 7: Curva de sinterización propuesta con un calentamiento a 10 °C/min hasta una

temperatura de 800°C, un mantenimiento 1h para homogenizar la temperatura en el material
y el horno, otra rampa de calentamiento a 7°C/min hasta 1350°C, la sinterización durante 8
horas y el enfriamiento en horno. .............................................................................................. 18

Figura 8: Esquema a desarrollar de la etapa 2 de la planificación del estudio. .......................... 19

Figura 9: Ensayo de Flexión. ........................................................................................................ 20

Figura 10: Esquema a desarrollar de la etapa 3 de la planificación del estudio ......................... 22

Figura 11: Esquema a desarrollar de la etapa 4 de la planificación del estudio. ........................ 23

Figura 12: Cámara de guantes con atmósfera controlada por argón. ........................................ 27

Figura 13: a) Túrbula modelo Bioengineeing b) Molino planetario modelo PM 400. ............... 27

Figura 14: Jarra de acero al cromo con los enganches. .............................................................. 29

Figura 15: Montaje de ensayo de compactación. ....................................................................... 30

Figura 16: Muestras obtenidas “en verde” tras la compactación. ............................................. 30

Figura 17: Horno de alto vacío de Carbolite donde se llevó a cabo la sinterización de las
aleaciones.................................................................................................................................... 31

Figura 18: Montaje del ensayo de Arquímedes. (Normativa ASTMC373-14, 2014). .................. 32
Figura 19: Ensayo sonelastic. ...................................................................................................... 33

Figura 20: Trozos de las muestras después del ensayo de flexión. ............................................ 34

Figura 21: Embutidora Struers LabaPress. .................................................................................. 35

Figura 22: Desbastadora modelo Labapol 25 de Struers. ........................................................... 36

Figura 23: Pulidora Struers modelo Labapol 5. ........................................................................... 36

Figura 24: Muestras pulidas obtenidas por los procesos anteriores. ......................................... 37

Figura 25: Microscopía electrónica de barrido (SEM). Normativa (ASTM E112-13, 2013)......... 38

Figura 26: a) Botes de las salivas para el ensayo de liberación de iones b) Estufa SELECTA
modelo 2000207. ........................................................................................................................ 40

Figura 27: Ensayo de corrossión montado.................................................................................. 41

Figura 28: Curva tensión- deformación de la aleación TNZT para ambas técnicas
pulvimetalúrgicas. ....................................................................................................................... 48

Figura 29: Imágenes de la microscopia óptica de la mezcla elemental de a) Ti25Nb25Zr25Ta sin

atacar, b) Ti25Nb25Zr25Ta atacada a 100 aumentos c) Ti25Nb25Zr25Ta sin atacar y d)
Ti25Nb25Zr25Ta atacada a 50 aumentos. .................................................................................. 49

Figura 30: Difractrograma de la aleación TNZT en 25 % en peso mediante la mezcla elemental

para el ciclo térmico de sinterización de 1350 °C. ...................................................................... 50

Figura 31: Difractrograma de la aleación TNZT en 25 % en peso mediante el aleado mecánico

para el ciclo térmico de sinterización de 1350 °C. ...................................................................... 51

Figura 32: Imágenes de electrones retrodispersados mediante microscopio electrónico de

barrido a) mezcla elemental a 250 aumentos y b) aleado mecánico a 1000 aumentos. ........... 53

Figura 33. Análisis de mapa de la aleación TNZT, realizado a 250 aumentos de la mezcla
elemental a) Titanio b) Niobio c) Zirconio y d) Tantalio. ............................................................. 54

Figura 34: Análisis de mapa de la aleación TNZT, realizado a 1000 aumentos del aleado
mecánico a) Titanio b) Niobio c) Zirconio y d) Tantalio. ............................................................. 55

Figura 35: Imagen EBSD de la muestra TNZT. a) Fases obtenidas de la mezcla elemental a 250
aumentos y del b) aleado mecánico 1000 aumentos. La fase azul es titanio hexagonal, la fase
roja se corresponde al titanio cúbico y la fase amarilla a titanio α´´ martensita........................ 56
Figura 36: Muestra Ti25Nb25Zr25Ta de la mezcla elemental a 250 aumentos a) Mapa de color
Euler, Diagramas IPF b) en dirección X, c) en dirección Y, d) en dirección Z e) y f) indicando su
MUD. ........................................................................................................................................... 57

Figura 37 Muestra Ti25Nb25Zr25Ta del aleado mecánico a 250 aumentos a) Mapa de color
Euler, Diagramas IPF b) en dirección X, c) en dirección Y, d) en dirección Z e) y f) indicando su
MUD. ........................................................................................................................................... 58

Figura 38: Potencial de circuito abierto (OCP) de la aleación TNZT para mezcla elemental y
aleado mecánico en saliva artificial Ringer-Hartmann. .............................................................. 60

Figura 39: Curvas potenciodinámicas de la aleación TNZT para mezcla elemental y aleado
mecánico en saliva artificial Ringer-Hartmann. .......................................................................... 61
ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1: Valores de la densidad, calor especifico y punto de fusión de los elementos TNZT. ..... 4

Tabla 2: Valores de las densidades de cada elemento de la aleación TNZT. .............................. 13

Tabla 3: Densidad y masas reales de la aleación. ....................................................................... 28

Tabla 4: Composición de la saliva Ringer- Hartmann utilizado para el estudio químico de las
aleaciones.................................................................................................................................... 39

Tabla 5: Valores dimensionales, masas, densidades de la aleación TNZT en verde. .................. 42

Tabla 6: Valores promedios de densidad en verde, densidad relativa en verde y porosidad en

verde para junto con la desviación estándar de cada una de las técnicas pulvimetalúrgicas. ... 43

Tabla 7: valores de la dimensiones y volumen de las muestras tras su sinterización. ............... 44

Tabla 8: Densidad y contracción promedio de la aleación junto con su desviación típica en el

proceso de sinterización. ............................................................................................................ 45

Tabla 9: Valores de la masa y volúmenes obtenidos por el ensayo de Arquímedes de cada una
de las aleaciones. ........................................................................................................................ 45

Tabla 10: Valores de la porosidad abierta y cerrada con su desviación típica para cada técnica
pulvimétalurgica. ......................................................................................................................... 46

Tabla 11: Valores medios del módulo elástico de las muestras. ................................................ 46

Tabla 12: Valores medios tensión- deformación y módulo elástico a flexión de las muestras. . 47

Tabla 13: Valores medios de la dureza. ...................................................................................... 48

Tabla 14: Valores porcentuales de la aleación TNZT para las técnicas pulvimetalúrgicas de
mezcla elemental y aleado mecánico. ........................................................................................ 51

Tabla 15: Análisis espectral a 100 aumentos de la aleación TNZT. ............................................ 53

Tabla 16: Porcentaje de las fases encontradas en la aleación TNZT. ......................................... 56

Tabla 17: Valores medios de las concentraciones de Ti, Nb, Zr y Ta en saliva artificial durante
730 h............................................................................................................................................ 59

Tabla 18: Concentración de iones y velocidad de corrosión media de la aleación TNZT para
ambas técnicas pulvimétalurgicas. ............................................................................................. 60
Tabla 19: Intensidad de pasivación ip para potenciales de 0.5, 1, 1.5 V obtenidos de las curvas
potenciodinámicas ...................................................................................................................... 62
1. INTRODUCCIÓN

1.1. ANTECEDENTES
El concepto de las aleaciones de alta entropía (HEA´s High entropy alloys) es de la combinación
de un número de elementos metálicos que se obtienen mediante un proceso de fundición,
tienen un gran interés puesto que tienden a tener buenas las propiedades mecánicas, químicas
y físicas. Por lo tanto, el interés de estas nuevas aleaciones es relativamente importante para
diversos campos de investigación.

Cabe señalar que existen efectos propios que alteran a las aleaciones de alta entropía. Estos
efectos pueden afectar la microestructura y sus propiedades. Esto se debe al número de
elementos que existen en la composición. Normalmente, las aleaciones de alta entropía
contienen al menos cinco elementos y las aleaciones convencionales al menos dos elementos.

Estos efectos se clasifican en cuatro que son: la alta entropía, la gran distorsión de la red, la
lenta difusión y el efecto cocktail. En particular, para la termodinámica el efecto de la alta
entropía interfiere en la fase de formación. Para la cinética, el efecto de la difusión lenta puede
ralentizar la fase de formación. Para la estructura, la gran distorsión de la red altera las
propiedades del material hasta un cierto grado y por último para las propiedades, el efecto
cocktail trae un exceso a las cantidades debido a las varias interacciones de átomos diferentes y
una alta distorsión en la red. Por lo tanto, conocer el comportamiento y aplicaciones de
aleaciones de alta entropía han hecho que se desarrolle y se diversifique para determinar sus
aplicaciones. (Yong Zhang, y otros, 2014).

En este siglo, las aleaciones convencionales de titanio (Ti) son muy usadas en diversas
aplicaciones industriales como la aeronáutica o automoción siendo utilizado como partes de
componentes de aeronaves, reducción de peso en chasis de vehículos y partes de propulsores
por su resistencia a elevadas temperaturas. Una de aleaciones de alta entropía que son
importantes son aleaciones a base de titanio (Ulma, 2020).

En aplicaciones aeronáuticas, se han encontrado aleaciones de titanio como la aleación

Ti10V2Fe3Al con las propiedades E=103 GPa y ρ=4650 Kg/cm3 , donde E y ρ son el módulo de
elástico y densidad del material respectivamente (Vinicius & Henriques, 2009). Esta aleación se
desarrolló con el fin de proporcionar ahorros de peso sobre los aceros en las operaciones de
forjado de fuselajes. Además, una de las características principales es la capacidad de forjado en
caliente.

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Otra aleación para aplicaciones aeronáuticas es el Ti15V3Cr3Al3Sn siendo sus propiedades de la
aleación E= 87GPa y ρ= 4900 Kg/cm3. Esta aleación comenzó a usarse en componentes de
aviones principalmente debido a su alta conformabilidad y mayor resistencia a la tracción que
Ti6Al4V con las propiedades E=110 GPa y ρ=4420 Kg/cm3. También, las aleaciones como
Ti10V2Fe3Al, Ti14.7Mo2.7Nb3Al0.27Si y Ti5V5Mo5Al3Cr se convirtieron en los más utilizados
para componentes estructurales de la industria aeroespacial como piezas de tren de aterrizaje.
La aleación Ti10V2Fe3Al tiene un mejor rendimiento a la fatiga y la aleación
Ti14.7Mo2.7Nb3Al0.27Si es la más utilizada por su resistencia a altas temperatura, a la oxidación
y a la fluencia. (Altobelli, Fernandes, & Lopes de oliveira, 2018).

En aplicaciones biomédicas, las aleaciones titanio han despertado interés. Como consecuencia
se debe ser capaz de conocer las propiedades y características de los elementos que formaran
con el titanio. Como se sabe, las aleaciones el titanio se caracterizan por su baja densidad
(ρ=4700 Kg/cm3 ), biocompatibilidad, resistencia a la corrosión, resistencia a la fatiga, bajo
módulo elástico; y como biomaterial ampliamente usado compite con otros tipos de aleaciones
utilizadas. Por ejemplo, aleaciones de acero inoxidable AISI 316 (ρ=7900 Kg/cm3) o aleaciones
de Co-Cr-Mo (ρ=8300 Kg/cm3 ) conocido como Vitalliun. (Gil & Planell, 1993).

Como se ha comentado las aleaciones de titanio poseen una buena resistencia a la corrosión
debido a la capacidad de reacción rápida de titanio con el oxígeno que forma una capa
protectora superficial de óxido impermeable. Esto hace que el titanio sea un elemento caro por
su complicada extracción y trasformación. Otras de las ventajas es su módulo de Young que es
alrededor de 110 GPa frente a los valores alrededor de 200 GPa de aleaciones expresadas en el
párrafo anterior, lo que conlleva a que el titanio se adapte elásticamente al tejido natural.

Estas características justifican que el titanio y sus aleaciones son unas de las mejores opciones
para la fabricación de implantes quirúrgicos, rótulas, implantes ortopédicos y prótesis donde se
buscan una buena resistencia, bajo módulo de Young y biocompatibilidad.

Dentro de mundo de las aleaciones de titanio se encuentran otras aleaciones para aplicaciones
biomédicas que pueden llegar dar problemas. Las primeras aleaciones usadas para implantes
ortopédicos fueron principalmente α-TiCP (titanio comercialmente puro) y la aleación α+β
Ti6Al4V, aunque su uso fue principalmente para estructuras de aviones, su alta
biocompatibilidad y resistencia a la corrosión llevaron aplicarlas en implantes ortopédicos. No
obstante, la citotoxicidad por liberación de iones a largo plazo de vanadio (V) y aluminio (Al)
llevaron hacer diferentes modificaciones en la composición. Respecto al vanadio se sabe que
presenta efectos adversos en la reproducción y desarrollo en mamíferos (Domingo, 1996) ; y la
presencia de aluminio se ha asociado a las enfermedades neurodegenerativas relacionadas con
la edad como el Alzheimer (Bondy, 2010).

Otra aleación de base titanio es el Nitinol (NiTi) que presentan memoria de forma (SME, shape
memory effect) y superelasticidad. Sus aplicaciones van desde el uso para antenas de radio hasta
implantes ortodoncia y endoprótesis vascular (Stents). Desafortunamente, las preocupaciones
de Nitinol son mayores respecto a que está compuesto por el Níquel (Ni). Dando resultados
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negativos en las pruebas de alérgenos metálicos donde se informa que como aleación es tóxico,
alergénico y cancerígeno. Además de tener un módulo de Young más alto que el hueso.
(Biesiekierski, Wang, Abdel, Gepreel, & Wen, 2012).

Unos de los principales problemas de estas aleaciones de titanio es el alto módulo de elasticidad
que es mayor que el hueso circundante lo que conlleva al fenómeno de apantallamientos de
tensiones, es decir, las tensiones aplicadas son absorbidas por el implante en vez del hueso por
lo cual lleva a la reabsorción del hueso lo que deriva a una fractura ósea, desprendimiento del
implante del lugar o fallos del implante (Rho, Tsui, & Pharr, 1997). Cabe señalar que el módulo
de Young del hueso (cortical) varía entre 6.0 a 26 GPa.

Por lo tanto, para una aleación biomédica, los implantes tienen que tener una función
estructural en el cuerpo y con unas propiedades como la resistencia a la fatiga, al desgaste,
biocompatibilidad, no citotóxico, no genotóxico, no cancerígeno, no alérgeno, no mutagénico,
sin liberación de iones, un módulo elástico adecuado y si es capaz de resistir un entorno
biológico corrosivo.

De este modo, los nuevos estudios de los autores se centran en aleaciones de alta entropía. En
especial en las aleaciones de titanio compuesto por elementos estabilizadores de fase β no
tóxicos. Un ejemplo es el sistema compuesto por Ti-Nb-X (donde X= Au, O, Nb, Zr, Ta, Hf, Mo y
Sn). Según la composición obtenida estas aleaciones tienen a tender un módulo de elasticidad
bajo y mayor resistencia a la corrosión.

A continuación, en la siguiente Figura 1 se muestra la citotoxicidad de los metales puros (a) y la

resistencia de la polarización y biocompatibilidad de los metales puros (b).

Figura 1: a) Se exhiben la citotoxicidad de los metales puros b) la resistencia de la

polarización respecto a la biocompatibilidad de los metales puros (Kuroda, Niinomi,
Morinaga, Kato, & Yashiro, 1998).

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Entre sus principales características de las aleaciones tipo β son un bajo módulo de elasticidad,
biocompatibilidad con lo que conlleva muchas ventajas como resistencia a la corrosión, no
genotóxico y sin liberación de iones. La aleación β que se quiere estudiar es Ti25Nb25Zr25Ta
conocida como TNZT. Esta aleación será procesada por dos técnicas pulvimetalúrgicas: la mezcla
elemental (BE, Blend Element) y aleado mecánico (MA, Mechanical Alloying). En la Tabla 1, se
observa una tabla de las propiedades físicas de los elementos químicos TNZT.

Tabla 1: Valores de la densidad, calor especifico y punto de fusión de los elementos TNZT.

Densidad Calor especifico Punto de fusión

𝟑 (J/Kg°K) (°C)
(𝐊𝐠/𝐦 )
Titanio (Ti) 4507 520 1668

Niobio (Nb) 8570 265 2477

Zirconio (Zr) 6501 0.27 1855

Tantalio (Ta) 16650 140 3017

Considerando la biocompatibilidad y la estabilidad de la fase β. Por una parte, los estabilizadores

β como el Molibdeno (Mo), Tantalio (Ta), Niobio (Nb), Hafnio (Hf), Paladio (Pd) y Hierro (Fe) se
seleccionan como elementos aditivos de una aleación de Ti. El Zirconio (Zr) se puede utilizar
como elemento estabilizador β con una combinación de otros estabilizadores como Ta y Nb. Por
otra parte, los elementos como el aluminio (Al), Vanadio (V), Cromo (Cr), Hierro (Fe), Cobalto
(Co), Niquel (Ni) y Zinc (Zn) son tóxicos.

Con el objetivo de conocer los principales problemas como impactos biológicos y

biocompatibilidad de los elementos, así como sus reacciones y sus efectos en las aleaciones Ti
en el cuerpo, en la Figura 2 se recogen los impactos biológicos de los materiales donde el color
rojo indica preocupación seria, amarrillo preocupación moderada y verde indica sin
preocupación.

Aunque el estudio de las aleaciones TNZT no llevan mucho tiempo en el campo de investigación
respecto a otras aleaciones más investigadas. Diversos autores al encontrar muchas ventajas
que proporcionan dichas aleaciones para el campo biomédico han hecho que las publicaciones
de los estudios de aleaciones de Ti β estén en aumento.

Con el fin de promover los diversos estudios de aleaciones a base de titanio La aleación
Ti40Nb20Zr20Ta10Fe muestra una excelente resistencia a la corrosión y un módulo de Young
ultra bajo en comparación con el Ti6Al4V (Pospescu, Ghiban, Rosu, & Carcea, 2018). Otras
aleaciones β para implantes ortopédicos son Ti12Mo6Zr2Fe, Ti35Nb5Ta7Zr y Ti15Mo que se
caracterizan por el uso de elementos menos tóxicos, un bajo módulo de elasticidad mucho más
bajo que el hueso cortical reduciendo el efecto de protección contra la tensión (Niinomi, 1998).
Por último, otra aleación que se desarrolló es la aleación Ti29Nb13Ta4.6Zr (% en peso) para
implantes que se caracteriza por su excelente biocompatibilidad, bajo módulo de Young y baja
citotoxicidad que la aleación Ti6Al4V (Niinomi, Hatori, Morikawa, Fukui, & Suzuki, 2002).
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 Otros* Se refiere a problema como neurológicos, hemólisis, etc

Figura 2: Impactos biologicos de los materiales (Biesiekierski, Wang, Abdel, Gepreel, & Wen,
2012).

Una de las grandes ventajas que tienen las aleaciones de Ti β son la capacidad de ajustar un
amplio rango el módulo de elasticidad alterando la composición de sus elementos. Aunque las
últimas investigaciones se están centrando en aleaciones binarias como Ti-Mn para reducir los
costos comparados con las aleaciones de Nb y Ta. Sin embargo, las aleaciones Ti-Mn requieren
aún estudios debido a que se sabe poco de su procesamiento, estructura y propiedades
comparados con estudios de otras aleaciones titanio β. En la Figura 3, se puede observar la
comparación de las aleaciones de titanio respecto a su módulo de elasticidad.

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 Figura 3: Se muestra el módulo de elasticidad E(GPa) de aleaciones de Ti importantes
experimentales usado para implantes ortopédicos (Prakash Kolli & Deveraj, 2018).

También, las aleaciones de titanio β son de uso para aplicaciones exigentes como estructuras de
motores de aviones e implantes para sector biomédico. Esto hace que sus aplicaciones estén
centradas en un área en concreto lo que las convierte que la extracción sea compleja y el
procesamiento sea demasiado costoso por ejemplo en cuanto a los elementos refractarios como
Mo, V y Nb de la aleación son costosos.

De este modo los métodos comunes de la fabricación de las aleaciones de titanio es la

fabricación tradicional y la pulvimetalurgia (PM, Powder Metallurgy). El método de fabricación
tradicional se trata de una composición homogénea de la aleación mediante la fusión completa
de todos sus elementos para que luego la aleación sea moldeada o forjada. Sin embargo, es el
método más costoso debido a que el principal problema es llegar al punto de fusión de los
elementos y cuando se llega al punto de fusión, el proceso de formación de la aleación deseada
se ve afecta por la reactividad del Ti cuando está caliente y hace que el mecanizado de los
diversos grados del titanio sea más difícil que la mayoría de los aceros. Este método no es
adecuado por la formación de aleaciones porosas, producidos por la alta temperatura y
reactividad del Ti fundido (Ryan, Pandit, & Apatsidis, 2006).

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La pulvimetalurgia ofrece ciertas ventajas sobre los métodos más tradicionales. Se trata de un
proceso económico, simple y versátil en la cual reduce un costoso mecanizado y acabado. El
proceso de pulvimetarlurgia se divide por dos categorías, la primera técnica es mezcla elemental
que consiste en usar los polvos de los elementos que son prensados en frio de forma mecánica
a través de la presión fluido hidráulica con la forma deseada. En este proceso se obtiene la forma
de la muestra en “verde” para luego ser sinterizado al vacío con el fin de tener un producto final
del 95-99% del metal denso. La sinterización se realiza por debajo de la temperatura de fusión
de los elementos constituyentes en torno a 1300 °C (Biesiekierski, Wang, Abdel, Gepreel, & Wen,
2012).

La segunda técnica es el aleado mecánico desarrollada en 1960 por Jon Benjamín. Esta técnica
implica la utilización polvos elementales en un molino de bolas de alta energía. El proceso
involucra repetidas soldaduras en frio, fracturas y resoldaciones de polvo para producir una
microestructura controlada y extremadamente fina.

Las ventajas del aleado mecánico:

- Refinamiento de tamaños de grano hasta un rango homogéneo.

- Permite producir piezas mecánicas a costos más bajos con propiedades mejoradas.
- Producir aleaciones y microestructuras estándar como la fundición o forja.
- Posibilidad de alear elementos difíciles.

El proceso de la aleación mecánica consiste en el aplanamiento, fractura y soldadura repetidas

en una carga de bolas de alta energía como se puede observar en la Figura 4. Cada vez que
chocan dos bolas de acero atrapan partículas de polvo entre ellas, deformándolas. En el proceso
predomina la soldadura en frio y se forman partículas compuestas en capas de los componentes
de partida. Luego sucede un endurecimiento de las partículas, fracturas y soldadura en frio que
conducen a un tamaño de partícula compuesta más fino. Cabe señalar que en el proceso de
aleado mecánico se debe de realizar en atmósfera inerte para evitar oxidaciones de los metales.

Figura 4: Interacción de las bolas al chocar con los polvos de los elementos (Discovery,
2020).

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 1.2. PROBLEMAS Y LIMITACIONES
En este trabajo de fin de grado de “Evaluación y desarrollo de aleaciones de alta entropía Ti-Nb-
Zr-Ta obtenidas mediante procesos pulvimetalúrgicos, para aplicaciones aeronáuticas y
biomédicas” se va a realizar una aleación equimásica de 25 % en peso para todos los elementos
que componen la aleación con el objetivo de que el producto que obtengamos sea apto en
cuanto a sus propiedades químicas, físicas y mecánicas para el campo de investigación de la
aeronáutica y la biomedicina.

Sus aplicaciones varían dentro del campo biomédico, pueden ser ideales para aplicaciones
odontológicas o ciertas aplicaciones como prótesis u ortopédicas. Aunque los materiales usados
son aptos para el estudio por su gran biocompatibilidad con el cuerpo humano y estas aleaciones
TNZT son aleaciones multicomponentes más investigadas dentro del mundo de las aleaciones
de alta entropía. La prueba de uso de los materiales usados como titanio (Ti) es debido a que es
uno de los metales que no presenta un impacto biológico negativo.

Para los metales como zirconio (Zr) y Niobio (Nb) su uso es mucho menor, aunque son utilizados
en aleaciones dentales, han demostrado que son biocompatibles con una baja citotoxicidad, alta
biocompatibilidad sin prueba de mutagenicidad o sin presencia de células cancerígenas. Además
de una buena resistencia a la corrosión y compatibilidad ósea igual o mayor al titanio. El tantalio
(Ta) es uno de los metales que demuestra una excelente resistencia a la corrosión, excelente
biocompatibilidad, baja citotoxicidad y moderada osteocompatibilidad.

A pesar que estas aleaciones han sido investigadas por diversos autores mediante otros tipos de
porcentaje en peso o diversos procesos de fabricación como colada. Seleccionados los
elementos a estudiar, se enfocará en la técnica de pulvimetarlurgia, es decir, la utilización de
polvos metalúrgicos realizando su mezcla en estado sólido. Aunque, no se utilizará colada
debido a que cada elemento del estudio tiene un punto de fusión distinto al otro. Siendo del
titanio de 1668 °C y el tantalio de 3017 °C, la diferencia de temperaturas es muy grande por lo
que se complicaría este método.

Por lo tanto, dentro de la pulvimetalurgia se realizará la mezcla elemental de los polvos y aleado
mecánico que se diferencia por el tiempo y proceso de ejecución de la combinación de los
elementos. Al tratarse de una técnica convencional de pulvimetalurgia, posteriormente
realizaremos una compactación y sinterización. De este modo, se obtendrá muestras aptas de
la aleación TNZT para realizar los ensayos estándares para un estudio biomédico.

Estas técnicas que utilizaremos están disponibles para la realización de proyecto. Además de la
limitación que existe, hay una diferencia de tiempo que varía en cada etapa durante el trabajo
y hace que si se quiere profundizar más en las investigaciones no tengamos el suficiente tiempo
y servicios disponibles para estudios más interesantes.

Otro punto a destacar, se trata que al alear el titanio con otros elementos exista una falta de
difusión de los elementos, ciertos problemas de homogeneidad y una severa distorsión de la
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estructura de la red cristalina que son efectos de la alta entropía debido a que se trabaja con
distintos elementos, distintos radios atómicos, puntos de fusión distintos lo que conlleva a un
gran desorden que es difícil de controlar. También, el sistema TNZT se tratan de elementos que
son refractarios, cuya miscibilidad es muy compleja y una reordenación de los elementos no es
factible debido a que queda desordenado a temperaturas elevadas. Además, que se trabaja por
debajo de punto de fusión durante la sinterización conllevando a influir en estas dificultades.

A pesar de estas limitaciones y problemas, la aleación TNZT estudiada, aportará para estudios
posteriores información de los métodos con la tecnología determinada que se han utilizado, es
decir, si son correctos o no lo son para cambiar ciertos parámetros en la realización de otro
estudio a posteriori. De este modo, a lo largo del trabajo conoceremos sí somos capaces de
enfrentar los obstáculos que nos encontremos y dar respuestas a los problemas expuestos en
los objetivos.

1.3. MOTIVACIÓN
Las aleaciones de alta entropía han sido estudiadas desde hace años. Con el avance de las
investigaciones se enfocaron las aleaciones para el estudio de biomateriales para el cuerpo
humano. De este modo, las investigaciones se centran sobre todo en la resistencia al desgate y
a la corrosión, toxicidad, citotoxicidad y biocompatibilidad. Los objetivos principales de las
aleaciones es evitar totalmente las consecuencias perjudiciales en el cuerpo humano.

El titanio es un elemento muy usado en diversas aplicaciones como en la industria aeronáutica,

automovilística y medicina son algunos de los ejemplos. Sus grandes propiedades mecánicas y
su gran biocompatibilidad han hecho que las investigaciones se centren en las aplicaciones
biomédicas.

La aleación más utilizada de Ti es la Ti6Al4V que básicamente es destinada para implantes.

También hay otras aleaciones usadas como la aleación Vitallium, acero inoxidable y el Nitinol.
Aunque en su día se utilizaron con este objetivo, los estudios muestran que no son totalmente
biocompatibles.

Las consecuencias que tienen estas aleaciones es que son perjudiciales para el ser vivo. Hasta
este momento uno de los problemas que se querían resolver es el tema de alto módulo elástico.
Por ello, lo que se trata es buscar materiales biocompatibles y que al alearlos con titanio
obtengamos un módulo elástico igual al hueso cortical.

Disminuir el módulo elástico se consigue con el cambio de la estructura cristalina del Ti

cambiando de fase de hexagonal compacta (HCP, Hexagonal Close-Packed) a fase cúbica
centrada (BCC, Body-Centred Cubic) junto con elementos biocompatibles. Estos elementos
biocompatibles son Zirconio, Rubidio, Tantalio, Niobio y Oro, candidatos para la producción de
aleaciones. Además, se hicieron investigaciones de sistemas de aleación Ti- (Ta, Nb)- (Zr, Hf)
donde resultaron ser prometedores para implantes ortopédicos debido a su bajo módulo de
Young (Biesiekierski, Wang, Abdel, Gepreel, & Wen, 2012).
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Una de las investigaciones que se han hecho es TiNbTaZrMo que destacó por su resistencia
mecánica, resistencia a la corrosión y a la biocompatibilidad como material avanzado para la
aplicación de tejidos óseos (Hori, Nagase, Todai, Matsugaki, & Nakano, 2019). Diversos autores
trabajan las aleaciones Ti β mediante la fusión y colada (Biesiekierski, Wang, Abdel, Gepreel, &
Wen, 2012). Sin embargo, un método que nos ofrece ventaja es la pulvimetalurgia en la cual
podemos obtener cierta composición homogénea de los materiales además de una estructura
porosa moderada condicionando el bajo módulo de elasticidad.

Por lo tanto, lo que se quiere realizar es utilizar una tecnología específica para obtener esta
aleación TNZT que presentan propiedades especiales desarrollado mediante pulvimetalurgia. El
proceso de pulvimetalurgia es el más común y encima de bajo coste, pero a su vez presenta falta
de difusion de los elementos y dificultades con la porosidad. De esta manera, el estudio que se
va desarrollar es dar a conocer si la aleación TNZT equimásica resulta interesante de estudiar
como posible candidato para diversas aplicaciones.

1.4. OBJETIVOS
El estudio trata de colaborar con el desarrollo de las aleaciones TNZT para diversas aplicaciones.
El objetivo general del estudio es estudiar el comportamiento de que factible es la aleación
equimásica Ti25Nb25Ta25Zr. Esto los realizaremos con técnicas pulvimétalurgicas
convencionales que están a nuestra disposición. Las técnicas que se usarán son mezcla
elemental y aleado mecánico para luego realizar los estudios de caracterización estructural y
microestructural en función de los elementos estudiados. Además, de otros ensayos como la
resistencia a la corrosión y liberación de iones. De esta manera, conoceremos las propiedades
mecánicas y químicas examinadas.

Para lograr el objetivo general tendremos que superar los objetivos particulares planteados del
estudio TNZT:

I. Selección de los polvos de cada elemento.

II. Análisis de las porosidades, densidades y geometrías de las muestras para ambas
técnicas pulvimetalúrgicas después de la compactación y al finalizar la sinterización.

III. La sinterización de los polvos aleados sirve para obtener productos consolidados y
realizaremos:

a) Caracterización microestructural mediante: difracción de rayos X (DRX),

microscopia electrónica de barrido (SEM) y microscopia óptica (MO) para
identificar las fases formadas si existe difusion total de todos los elementos
seleccionados y el tipo de estructuras que poseen.

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 b) Caracterización mecánica de módulo elástico, flexión y dureza.

IV Entender el comportamiento de las aleaciones de alta entropía centrándonos en los

datos que obtengamos, los ciclos de sinterización y la formación de la estructura.

V. Comparar las dos técnicas pulvimetalúrgicas argumentando y justificando sus

propiedades mecánicas, así como los resultados obtenidos durante la fase de ensayos.
Por último, se comentará si los materiales consolidados son aptos.

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2. PLANIFICACIÓN DEL ESTUDIO

En base a los artículos estudiados y para contribuir con parte de la investigación se ha

determinado el estudio de un sistema cuaternario TiNbZrTa (TNZT) equimásico, es decir, en
proporciones iguales a un 25% en peso para cada elemento. Los ciclos elegidos y la temperatura
máxima de sinterización que se va a trabajar generarán en la aleación TNZT una fase β. De esta
manera, se ejecutarán dos técnicas pulvimetalúrgicas de la aleación TNZT que son la mezcla
elemental (ME) y el aleado mecánico (AM).

Para cumplir los objetivos planteados del estudio, se describirá de manera convencional los
procesos que se ejecutaron en las muestras. En la Figura 5 para más comodidad se estructuran
en etapas la planificación del estudio y dentro de estas etapas se llevarán tareas necesarias que
se describirá cada una de ellas para entender la serie de procesos que se han seguido durante
el estudio para cumplir los objetivos. Posteriormente, se realizará los procesos convencionales
y cálculos para obtener los valores fundamentales detallado sobre sus propiedades mecánicas,
químicas y biocompatibles.

Figura 5: Esquema de la planificación del estudio TNZT.

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 2.1. ETAPA 1: OBTENCIÓN DE LAS ALEACIONES
El objetivo a cumplir en la Etapa 1 es la obtención de las aleaciones por pulvimetalurgia. Para
ello, se preparará una aleación Ti25Nb25Zr25Ta para desarrollar nuestro estudio. Para conseguir
el polvo es necesaria una previa adquisición. En la Figura 6, se menciona las tareas que se van
comentar en esta etapa.

Figura 6: Esquema a desarrollar de la etapa 1 de la planificación del estudio.

2.1.1. Mezcla cuaternaria: TiNbZrTa

Una vez obtenido los polvos de cada elemento se procede a fabricar la aleación deseada,
conociendo ciertos parámetros necesarios como la densidad de cada elemento mostrados en
Tabla 2, el volumen de la probeta, y la cantidad de probetas para calcular la densidad de la
mezcla. Con ello, obtendremos la masa de la mezcla y posteriormente la masa de cada elemento.

Tabla 2: Valores de las densidades de cada elemento de la aleación TNZT.

Material Densidad
(𝐊𝐠/𝐦𝟑 )

Ti 4507

Nb 8570

Zr 6510

Ta 16650

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En la ecuación 1, se observa cómo se calcula la densidad teórica final de la mezcla. Donde %𝑊𝑋
es el porcentaje en peso de los elementos de la aleación y 𝜌𝑋 es la densidad de cada elemento
siendo X=Ti, Nb, Zr y Ta.

100 (1)
Densidad teórica final =
%WTi %WNb %WZr %WTa
( ρTi + + ρZr + ρTa )
ρNb

Calculada la densidad teórica final, posteriormente se realizará el cálculo de la masa suponiendo

muestras rectangulares mediante la ecuación 2. Siendo V, el volumen de la probeta de 1.8 cm3 .

Masa rectangular = Densidad teórica final x V (2)

En un principio, para los cálculos del estudio se realizará cinco muestras para cada técnica.
Aunque el número de probetas o muestras depende de la masa. Al momento de la ejecución de
la compactación se estimará según lo aceptable de la probeta para los ensayos o estudios
posteriores. Es por este motivo que finalmente se va a trabajar para el BE con seis probetas y
para el MA, siete probetas. Por lo consiguiente en la ecuación 3, la masa de la mezcla para el
número de probetas planteadas es:

Masa de mezcla = Masa rectangular x Nº de probetas (3)

De este modo, al tratarse de una aleación equimásica con el mismo porcentaje en peso,
obtendremos la misma masa del elemento en ambas técnicas pulvimetalúrgicas multiplicando
el valor de la masa de la mezcla por el 25% en peso. Los valores de masa de elemento es 16.297
g, la densidad de la mezcla es 7243 Kg/cm3 , la masa rectangular 13.038 g y la masa de la mezcla
65.19 g.

Los valores obtenidos sirven para calcular la densidad en verde, densidad del sinterizado,
porcentaje de poro abierto, porcentaje del poro cerrado después de los procesos de
compactación y sinterización.

A continuación, obtenida la masa para cada elemento, se procede a la extracción de los polvos.
Todos estos polvos estarán dentro de una caja de guantes que los mantiene en una atmósfera
inerte controlada sin ningún elemento que le cause reacción sobre todo por el titanio por su
reactividad con elementos como el O2 , N2 y C que puede formar una capa de oxidación
superficial.

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Dentro de la caja de guantes, se pesaron los polvos y se llevaron en un bote. Posteriormente se
extrajeron los botes de los polvos a través de un compartimento. Finalmente, pasaremos a la
homogenización antes de la compactación de las muestras. Colocamos el bote plástico de la
aleación a una túrbula durante 30 minutos a 45 rpm para la mezcla elemental junto con dos
bolas de acero inoxidable para evitar que se apelmacen los polvos y para el aleado mecánico se
llevó a un molino planetario con una jarra de acero al cromo donde se introdujeron los polvos
durante 72 horas. Es necesario llevar nuestra aleación a la túrbula o molino con el fin de
conseguir una repartición de todos los elementos.

2.1.2. COMPACTACIÓN DE LAS MUESTRAS

Después de la homogenización y/o molienda, el siguiente paso consiste en la compactación de
las muestras que se basa en aplicar la suficiente presión en ambas caras de la muestra a través
de su eje uniaxial y en una matriz flotante de dado rectangular con la prensa hidráulica, se
logrará la unión de todos elementos para formar muestras “en verde” con el fin de darle cierta
resistencia e integridad. Por ende, se consigue que las partículas alrededores de polvo se
mantengan soldadas en frío.

Para el estudio, la compactación se realiza a 600 MPa y las dimensiones de la huella rectangular
son 30 x 12 x 5 mm con un volumen de 1.8 cm3 . Para conocer la fuerza (F) a la que está sometido
cada probeta. Se calculará con la fórmula de la presión (P) (4):

F (4)
P=
S

Donde la superficie (S) es 30x 12 mm. Entonces para cada muestra aproximadamente la fuerza
a la que estará sometido es 216 kN.

La aplicación de la carga se realiza de forma constante, manteniendo la carga hasta llegar a la

presión preestablecida y nos mostrará para cada muestra compactada una curva de
compactación.

Se realiza una verificación dimensional después de cada compactación de la muestra y se anota

el peso de estas. Estas verificaciones, se llevarán a cabo con un pie de rey y una balanza de
precisión. De esta manera, obtenemos los datos suficientes para los cálculos de volúmenes,
densidades y porosidad en verde con las siguientes expresiones 5, 6, 7 y 8:

longitud·anchura·altura (5)
Volumenverde (cm3 )=
1000

g masadesp compactación (6)

Densidadverde ( 3 ) =
cm Volumenverde

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 Densidadverde (7)
Densidad relativa verde (%) = ( ) ∗ 100
Densidad teóricafinal

Densidadverde (8)
Porosidad en verde (%) =(1 − Densidad teóricafinal
) ∗ 100

Los datos del volumen son para calcular la densidad en verde ya que revela las características
de la muestra acabada. También, sirven para conocer la variación de volumen en la contracción
después de la sinterización, es decir durante la etapa de sinterización el horno calienta las
muestras produciendo una contracción ligera mínima de las muestras y se deberá determinar
cuánto ha sido su variación.

2.1.3. Sinterización de los compactos

Continuando con la obtención de las muestras. El último paso a comentar se trata del proceso
de sinterización en la cual destaca por ciertos parámetros como la temperatura, la atmósfera y
ciclo a la que se trabaja. En el presente estudio se ha utilizado un horno Carbolite eléctrico de
ato vacío donde el horno mantendrá una atmósfera inerte controlada en su interior de
5.10−4 mbar para evitar la oxidación de los compactos en presencia oxígeno y por la reactividad
del titanio.

El proceso de sinterización sirve para mejorar las propiedades mecánicas de la aleación. La

temperatura de sinterización debe ser alta para lograr el movimiento de los átomos de los
elementos y que exista recristalización total. Además, esta temperatura de trabajo es por debajo
de punto de fusión de la aleación. En este proceso existirá una difusión de los elementos de un
estado sólido en temperaturas elevadas y hará fortalecer las uniones entre partículas,
crecimiento de los granos y surgimiento de poros.

El resultado de la sinterización es una pieza con cierta microporosidad, elevada precisión

dimensional, con buenas prestaciones mecánicas y con buena funcionabilidad para operaciones
posteriores.

Para el estudio de TNZT, el titanio presenta una transformación alotrópica de fase α a β a 882°C.
Con el objetivo de conseguir que todos los elementos estén a la misma temperatura y obtener
una transformación alotrópica de todos ellos, se realizará en la sinterización dos fases de
calentamiento para cada aleación:

- La primera fase para ambos métodos consiste en alcanzar una temperatura de 800°C a
una velocidad de aproximadamente 10 °C/min. Esta fase se denomina presinterizado y

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 se mantendrá durante 1 hora con el objetivo de homogenizar la temperatura del horno
y descomponer el hidruro en zirconio.

- La segunda fase, es inmediatamente después de terminar la primera y consiste en llegar

a la temperatura de sinterización de 1350 °C a una velocidad de 7 °C/min para ambas
aleaciones y se mantendrá durante 8 horas. El enfriamiento de las muestras se realizará
en el horno, dejándolas enfriar a la temperatura ambiente en la que se encuentran tras
el apagado de este. La temperatura a la que se procesa la sinterización en el estudio está
por debajo de punto de fusión de los componentes y el proceso de difusión de los
materiales se formará, logrando la uniendo entre los puntos de contacto de los
materiales. Las fases de la sinterización se pueden observar en la Figura 7.

Obtenidas las muestras sinterizadas se miden sus dimensiones y se pesan para conocer el
porcentaje o variación de contracción del volumen. Esto servirá para hacer una comparación
con los datos obtenidos en las muestras en verde. Para ello, utilizaremos las siguientes
expresiones 9, 10, 11 y 12.

long desp−compactación − long desp− sinterización (9)

∆longitud (%) = x 100
long desp−compactación

alturadesp−compactación − alturadesp− sinterización (10)

∆altura (%) = x 100
alturadesp−compactación

anchuradesp−compactación − anchuradesp− sinterización (11)

∆anchura (%) = x 100
long desp−compactación

volumendesp−compactación − volumendesp− sinterización (12)

∆volumen (%) = x 100
volumendesp−compactación

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 Figura 7: Curva de sinterización propuesta con un calentamiento a 10 °C/min hasta
una temperatura de 800°C, un mantenimiento 1h para homogenizar la temperatura
en el material y el horno, otra rampa de calentamiento a 7°C/min hasta 1350°C, la
sinterización durante 8 horas y el enfriamiento en horno.

Después de evaluar las contracciones resultadas por la sinterización. A continuación, se realizará

el ensayo de Arquímedes que sirve para determinar la densidad y porosidad real de las muestras
En el ensayo de Arquímedes se determinan tres masas por cada muestra: la masa seca (Mseca )
, la masa sumergida (Msumergida ) y la masa saturada (Msaturada ). Con estos datos y con el dato
de la densidad teórica obtendremos los datos del volumen teórico, volumen exterior, volumen
de poro abierto y volumen de poro cerrado con las expresiones 13, 14, 15 y 16; y nos permitirán
calcular el porcentaje de porosidad abierta y cerrada con las ecuaciones 17 y 18.

Mseca (13)
Vteórico =
ρ teorica

Vext = Msaturada − Msumergida (14)

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 Vpabierto = Msaturada − Mseca (15)

Vpcerrado = Vext − Vteórico − Vpabierto (16)

Vpabierto (17)
%pabierta = ∗ 100
V ext

Vpcerrado (18)
%pcerrado = ∗ 100
V ext

2.2. ETAPA 2: CARATERIZACIÓN MECÁNICA DE LOS

SINTERIZADOS
Una vez obtenidas las muestras sinterizadas. En la etapa 2, se comentará los procesos para la
caracterización mecánica de los sinterizados mediante ensayo mediante Sonelastic, el ensayo
de flexión y ensayo de dureza Vickers. A continuación, en la Figura 8 se muestra por separado
estos puntos.

Figura 8: Esquema a desarrollar de la etapa 2 de la planificación del estudio.

2.2.1 Estudio del módulo elástico

Para conocer el módulo elástico de cada muestra, se necesita las dimensiones y el peso después
de la contracción. El estudio mediante Sonelastic es un ensayo no destructivo con esta
herramienta nos permite conocer el módulo elástico E (GPa) que se basa en una señal acústica
al darle un golpe de baja energía. Estas señales acústicas emiten una cierta frecuencia que a su
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vez se relacionan con el módulo elástico. De este modo, podemos visualizar en el ordenador
mediante el software, la velocidad en la que se propagan las señales de cada muestra. Se
anotarán los valores del módulo elástico y la densidad. En el ensayo para cada muestra se ha
realizado 4 mediciones para luego calcular la media de su modulo elástico.

2.2.2. Ensayo de flexión

Los objetivos del ensayo de flexión es determinar la fuerza- desplazamiento mientras la muestra
esta solicitado a flexión. El ensayo de flexión se ejecuta después de la sinterización de las
muestras contraídas cuyas dimensiones aproximadamente son en torno a 30x5x11.5 mm.

El tipo de ensayo de flexión es de cuatro puntos tal como indica en la Figura 9. Se realiza en una
máquina electromecánica de modelo SHIMADZU de carga máxima 100kN. Las condiciones a la
que se llevaron el estudio del ensayo de flexión son a temperatura ambiente. La muestra se
apoya en dos filos del borde de una matriz como si fuera una viga simple y luego se le aplicará
una fuerza axial a la muestra. Con los datos de fuerza - desplazamiento obtendremos los datos
para la curva tensión- deformación con la ecuación 19 para tensión y la ecuación 20 para
deformación. Respecto a la ecuación 19, la tensión es 𝜎, la fuerza aplicada es la F, la longitud
entre apoyos es la L, el ancho es b y el espesor es h de la muestra y respecto a la deformación 𝜀
en la ecuación 20 para el ensayo a cuatro puntos, D es el desplazamiento, L la longitud entre
apoyos y h el espesor de la muestra.

Figura 9: Ensayo de Flexión.

De esta manera se consigue los resultados suficientes que con la ayuda de un Excel podemos
obtener el módulo elástico, la resistencia máxima y los porcentajes de deformación máxima para

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cada muestra. Tras la finalización del ensayo de flexión obtenemos mitades de las muestras que
servirán para la preparación metalográfica de las muestras y los siguientes ensayos.

N 0.75FL (19)
σ( 2
)=
mm bh2

mm 4.36Dh (20)
ε( )=
mm L2

2.2.3. Estudio de dureza

El ensayo de la dureza se realizará mediante un penetrador sobre la superficie de la muestra. Se

ha escogido una escala HR15T correspondiente a la dureza Rockwell con una carga de 147N. Con
la ayuda de un conversor pasaremos los valores de la escala a valores de dureza Vickers.

Para el ensayo de microdureza se determinará con el método Vickers. Para la microdureza se

realiza en diez puntos distintos y la dureza en cinco puntos distintos de la muestra además de
realizar la media total.

Cabe señalar que para que no exista errores en las mediciones de los resultados para la
microdureza, el penetrador debe tocar una superficie sin rayaduras y sin poros grandes, es decir,
una superficie completamente lisa para conseguir resultados óptimos para el análisis.

2.3. ETAPA 3: CARACTERIZACIÓN MICROESTRUCTURAL DE LAS

MUESTRAS
La Etapa 3 consiste en preparar las muestras que tenemos para un análisis microestructural
como DRX, microscopia óptica y microscopia electrónica de barrido (MEB) con el fin de observar
cómo es la microestructura de nuestra aleación. Anteriormente en el ensayo flexión
conseguimos trozos o mitades que posteriormente seleccionamos los trozos más adecuados
para la preparación metalográfica y para los siguientes estudios esta etapa.

En la Figura 10, se recogen las tareas que se van a realizar.

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 Figura 10: Esquema a desarrollar de la etapa 3 de la planificación del estudio.

2.3.1. Preparación metalográfica

Seleccionadas nuestras piezas, la preparación metalográfica consiste en realizar el proceso de

embutición en resina conductora o no conductora dependiendo de su destino final, desbaste y
pulido. Al final del proceso las muestras tendrán una superficie completamente pulida sin
rayaduras ni impurezas adecuados para los siguientes estudios.

2.3.2 Estudio de difracción de rayos X (DRX)

En el estudio por DRX se determinará las fases que existen en las aleaciones mediante un barrido
de diferentes valores angulares. Para conseguir una adecuada medida de la muestra, se
dispondrá de una superficie grande y complemente plana. Obteniéndose un difractograma que
nos permitirá identificar y cuantificar las fases presentes de las aleaciones. El objetivo es que el
haz de rayos X difracta sobre la superficie de la muestra y nos permite realizar el estudio de
identificación de fases.

2.3.3 Estudio de microscopia óptica

El estudio de microscopia óptica evalúa la microestructura de la aleación. Se tomarán imágenes

de 50 y 100 aumentos. Sin embargo, para un análisis microestructural más a detallado con el fin
de observar la difusión de los elementos y los poros, se usará un reactivo de Kroll.

2.3.4 Estudio de microscopia electrónica de barrido (SEM)

El estudio microestructural en SEM se realiza con la sección transversal de una muestra

previamente seleccionada y preparada metalográficamente en estado pulido. El SEM utiliza un
haz de electrones para formar una imagen. Está equipada con detector de electrones
retrodispersados (BS), electrones secundarios (SE) y energía dispersiva de rayos X (EDS). El SEM

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permite realizar un análisis de la composición química de la muestra de forma puntual y un área
mapeado de las diferentes fases observadas. Además, permite obtener fotografías de alta
resolución para conocer el tamaño y forma de los granos.

2.4. ETAPA 4: CARACTERIZACIÓN QUÍMICA

Como se comentó al inicio de la investigación, es primordial que los materiales sean
biocompatibles dentro del cuerpo humano para cumplirlos se llevará una serie de estudios para
cuantificar la cantidad de iones liberados que se determinará mediante estudios de ensayo de
corrosión y el ensayo de liberación iones. De esta manera, mediante una saliva artificial
conoceremos ciertos parámetros que nos decantaría si la aleación es óptima. A continuación,
en la Figura 11, seguiremos con la descripción de las tareas de la Etapa 4.

Figura 11: Esquema a desarrollar de la etapa 4 de la planificación del estudio.

2.4.1. Ensayo de liberación de iones

La principal desventaja de los biomateriales es que son susceptibles a las corrosiones y a la

liberación de iones. Al estar expuesto a concentraciones de iones metálicos que se segregan en
cantidades incalculables de masa de los elementos pueden causar problemas de salud. Esta es
la razón por la cual es necesario el estudio de liberación de iones de las aleaciones.

En el ensayo de liberación de iones se utiliza una saliva artificial asemejándose a la saliva humana
junto con las muestras preparadas metalográficamente previamente durante 30 días a una
temperatura de 37°C. Finalmente terminado el tiempo, se determinan las cantidades de
concentración de iones de Titanio, Niobio, Tantalio y Zirconio mediante análisis químico.

2.4.2. Ensayo de corrosión

El ensayo de resistencia a la corrosión se realiza después de la selección del ensayo de flexión.

Terminado el estudio de las muestras para la caracterización microestructural en la cual
previamente se prepara metalográficamente, se desembutieron para el ensayo frente a la

Página | 23
corrosión. El ensayo de corrosión sirve para estudiar en qué medida se modifican las
propiedades de las muestras en un ambiente corrosivo mediante la saliva artificial.

El ensayo de corrosión consta de electrodos (el electrodo de trabajo, el contraelectrodo de

platino y electrodo de referencia Ag/ AgCl, 3M KCl), el potenciómetro conectado al ordenador y
un electrolito (Ringer-Hartmann) que ira depositada en la base adaptada del electrodo de
trabajo en área de expuesta de 0.5 cm2 y 0.785 cm2.

De esta manera para comenzar el ensayo de corrosión, objetivo de la Etapa 5 de la planificación

del estudio, determinaremos los siguientes pasos:

- Limpieza catódica (Cathodic Cleaning).

- Evaluación potencial a circuito abierto (OCP, Open Circuit Potential).
- Determinación de Espectrometría de impedancias electroquímica (EIS,
Electrochemical Impedance Spectroscopy).
- Voltametria de barrido lineal (LSV, Linear Sweep Voltammetry).

-Limpieza catódica

La limpieza aplica un voltaje de -1,1V mediante el potenciostato durante 5 minutos para activar
la superficie de la muestra a estudiar.

-Evaluación potencial a circuito abierto (OCP)

La evaluación por OCP se caracteriza por una diferencia de potencial entre dos electrodos sin la
presencia de corriente externa como consecuencia de ello nos dará la resistencia a la corrosión
de la aleación es decir el estado superficial del material.

Para obtener los datos de la OCP se determinará a falta de corriente en torno a 30 minutos
después de la limpieza catódica y obtendremos una curva del OCP con un valor en la cual ha sido
promediado en últimos 300s necesarios para los siguientes pasos.

-Espectrometría de impedancias electroquímica (EIS)

Sirve para medir la respuesta del eléctrodo a una modulación potencial sinusoidal de baja
amplitud de 10 mV a distintas frecuencias entre de 104 𝐻𝑧 - 5 mHz con una señal de variación
de potencial de 0-2 V que excitara el electrodo de trabajo. Esta respuesta es un valor de
impedancia con parte real e imaginaria para cada valor de frecuencia y nos dará los gráficos de
Nquist y Bode para la muestra estudiada. Estos gráficos generados servirán para interpretar el
comportamiento electroquímico. Los resultados se observarán con el software ZView 2.7.

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- Voltametría de barrido lineal (LSV)

Las curvas de voltametría de barrido lineal es la relación entre el potencial aplicado E(V) y la
intensidad de la corriente I(A) vinculada con la superficie del electrodo de trabajo. En estas
curvas se pueden distinguir la zona activa, zona pasiva y zona transpasiva (Amigó Mata, Amigó
Borrás, & Busquets Mataix, 2017).

Las curvas se consiguen debido a que se realiza un barrido potencial de -1 V a 0V zona catódica
y 0 a 3 V zona anódica con una velocidad de barrido de 0.0002 v/s La condición necesaria para
cumplir con el transporte de masa en la superficie del electrodo es que la velocidad de barrido
sea de manera lenta (Landolt, 2007).

Los parámetros que se obtienen en las curvas para calificar la resistencia a la corrosión son el
potencial de corrosión Ecorr ,es decir, el potencial de igualdad entre el electrodo de trabajo y el
de referencia mediante el electrolito usado y la densidad de corriente Icorr, densidad de
corriente en el potencial de corrosión. Con el Icorr se puede calcular la velocidad de corrosión
es decir la cantidad de masa perdida por un año (µm/año).

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3. PLIEGO DE CONDICIONES, MATERIALES Y
MÉTODOS

3.1 OBJETO
El presente pliego de condiciones técnicas son las descripciones de las características que se
deben cumplimentar en la ejecución pulvimétalurgica de la aleación de titanio (TNZT) descrita
en el apartado anterior planificación del estudio, así como los materiales y métodos de los
ensayos utilizados para las fabricaciones de las muestras. Por lo consiguiente, explicaremos los
contenidos del capítulo:

- Obtención de las aleaciones por técnicas pulvimétalurgicas.

- Caracterización de las muestras.

-Caracterización microestructural.

-Caracterización química.

3.2. OBTENCIÓN DE LAS ALEACIONES POR TÉCNICAS

PULVIMÉTALURGICAS
En este apartado se explicará cómo se obtuvieron las aleaciones mediante las técnicas
pulvimetalúrgicas. Por lo tanto, se explicará el uso de las máquinas utilizadas, así como el
proceso que se siguió en cada una de ellas.

3.2.1 Preparación/ Mezclado del polvo

Para la preparación de los polvos de la composición equimásica planeada, se ha utilizado una

caja de guantes de laboratorio de marca GP CAMPUS Jacomex que se caracteriza por tener una
atmósfera controlada y un regulador de presión como se puede observar en la Figura 12. En su
interior de la caja de guantes se encuentran los polvos. Estos son seleccionados y se pesan en la
balanza de precisión KERN PFB 300. Los pesos de cada elemento se realizan dentro de la caja
de guantes en bandejas separadas para evitar la interacción con las partículas de otros
elementos. Obtenidos sus pesos respectivos se colocan en dos botes de plástico, los cuales se
precintan con Parafilm para minimizar la entrada de oxígeno que pueda causar la oxidación de
los polvos.

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 Figura 12: Cámara de guantes con atmósfera controlada por argón.

Previamente al cerrado del bote, colocamos dos bolas de acero inoxidable de diámetro de 10
mm en un bote y retiramos los botes de la caja de guantes a través de un compartimento. Estas
bolas sirven para favorecer una mezcla homogénea del ME. Para la mezcla elemental se utilizó
una túrbula, modelo Bioengineering y para el aleado mecánico se llevó a un molino planetario
PM400 de Retch. En la Figura 13, se aprecian las máquinas utilizadas.

Figura 13: a) Túrbula modelo Bioengineeing b) Molino planetario modelo PM 400.

No obstante, como es complicado de obtener el peso exacto del total de la aleación se aproxima
a lo más cercana a la masa calculada teórica comentada en la planificación del trabajo. En la
Tabla 3, muestras los valores que se utilizaran para calcular de nuevo la densidad teórica final.

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 Tabla 3: Densidad y masas reales de la aleación.

Aleaciones Elementos Masa real (g) Masa de la Densidad teórica

mezcla (g) final (g/cm3)
Ti 16.293 65.185 7.244
TNZT -ME

Nb 16.296
Zr 16.297
Ta 16.299
Ti 16.293 65.188 7.244
TNZT- AM

Nb 16.297
Zr 16.298
Ta 16.3

A continuación, se comentará el proceso del aleado mecánico que se siguió en el laboratorio. El

proceso consiste en la utilización del molino planetario y una jarra de acero al cromo como se
puede ver en Figura 14 que se alojará en el disco giratorio propio de la máquina.

El molino planetario es de la marca Retsh modelo PM400/2 y las jarras contendrán las bolas de
acero al cromo de diámetro 10 mm. Dentro de ellas, se verterán el polvo TNZT y se cerrará con
un anillo de acero. El movimiento de la máquina es giratorio según el plano XY por lo que aplicará
fuerzas centrifugas dentro de la jarra.

Las condiciones de ejecución para el proceso de aleado mecánico son:

- Retiramos los botes de polvos pesado de la caja de guantes.

- Colocamos dos bolas de acero inoxidable y lo ponemos en la túrbula durante 30 minutos
- Al ser aproximadamente 65 g de polvo, se pesan 650 g de bolas de acero al cromo. Se
dividen en dos jarras donde cada una ellas contendrán la mitad del polvo junto con la
mitad de las bolas de acero al cromo pesadas.
- Se coloca el polvo y luego las bolas en la jarra.
- Se cierra la jarra procurando que los enganches del cierre estén correctamente
acoplados.
- Se inyecta gas de argón en las válvulas de entrada para evitar la formación de óxidos
- Se programa el molino a 180 rpm con unas condiciones de tiempo siendo 72 horas en
funcionamiento con 48 horas efectivas de trabajo y 24 horas de parada, es decir, 10
minutos de trabajo y 5 minutos de parada. Después de los 10 minutos la máquina
cambia el giro.
- Al terminar el proceso se retira la jarra. Durante este proceso, se tiene que desprurizar
el gas, se retira los enganches y se desenrosca.
- Se extrae las bolas procurando no retirar la mezcla del compuesto impregnada en ellas.
- Se retira el polvo en una bandeja y se guarda en un bote previamente etiquetado.

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 Figura 14: Jarra de acero al cromo con los enganches.

3.2.2 Compactación de las muestras

Realizado el proceso de homogenización se procede a la compactación de los polvos que se

realiza en una prensa hidráulica INSTRON modelo 1343 como se puede observar en la Figura 15.
Los pasos de la compactación de las muestras consisten: Primero, montar la matriz flotante de
huella rectangular de 30x12 mm en la superficie de apoyo de la prensa hidráulica y a través de
un software en el ordenador se pondrán las condiciones de compactación de 600 MPa con una
fuerza de 216 kN durante 30s. Segundo, se pesaron los polvos en una balanza KERN PFB 300 con
una sensibilidad de 0.001g antes de la compactación. Tercero, se colocan los polvos en el molde
de la matriz. Cuarto, terminado la compactación se expulsará la muestra con la ayuda de unos
topes que se colocaran en la superficie superior de la matriz; y con la ayuda de la fuerza uniaxial
que controlaremos con el mando manual, lentamente subiremos la matriz. Esta presión hará
expulsar la muestra para evitar posibles roturas. Quinto, se anota la masa final de la muestra.

Cabe mencionar antes de echar el polvo de la aleación en la matriz, este se lubricará con polvo
de talco para que la extracción sea fácilmente y no se agriete las muestras. Posteriormente,
echamos el polvo aleado y colocamos la matriz flotante en la superficie de la prensa. En la parte
superior de la matriz ira acompañada una rótula esférica que hará contacto con la prensa
hidráulica.

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 Figura 15: Montaje de ensayo de compactación.

Cada tres o cuatro muestras en el proceso de compactación la matriz se desmontará para

hacerle una limpieza general con un bastoncillo de algodón adecuado para llegar a todos los
vértices de la matriz, alcohol, Estereato de Zinc y aire comprimido. Esto limpieza se realiza con
el fin de evitar posibles problemas al extraer las muestras. Una vez limpiada se vuelve a montar
la matriz y se empieza de nuevo la compactación.

Después de la compactación se realizó la medición de sus dimensiones largo, ancho y espesor

con un calibre Rs componentes con una sensibilidad 0.01mm. De esta manera, en la Figura 16,
se puede observar las muestras en verde para luego realizar el proceso de sinterización.

Figura 16: Muestras obtenidas “en verde” tras la compactación.

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 3.2.3. Sinterización de las muestras

El proceso de sinterización se ejecuta con un horno tubular al vacío modelo CARBOLITE HVT
15/75/450 con una temperatura hasta 1500°C como se muestra en la Figura 17. Se trabaja con
una atmósfera inerte con el fin de evitar la reactividad de los elementos a temperaturas
elevadas. Durante el proceso de sinterización previamente se ejecutó un presinterizado a 800°C.
Antes de la sinterización se logra un vacío dentro del horno de 3.10−4 mbares, luego se
programa el tiempo de la sinterización propuesto en la planificación

Los pasos a seguir en la sinterización de las muestras son colocar las muestran sobre una bandeja
con unos rodillos de circona. Debe existir una distancia mínima entre las muestras para evitar
contacto entre ella. Luego, introducimos las bandejas dentro del horno y programamos el ciclo
del horno. Tras terminar el proceso del ciclo de horno, se retiran las bandejas con las muestras.
Finalmente, las muestran sinterizadas se dejan enfrían; y son etiquetadas y guardadas en un
desecador para evitar el contacto con la humedad del ambiente.

Figura 17: Horno de alto vacío de Carbolite donde se llevó a cabo la sinterización de las
aleaciones.

3.2.4. Caracterización de las muestras sinterizadas

Terminado el tiempo del proceso de sinterización. Por un lado, las muestras se vuelven a pesar
en la balanza KERN PFB 300 y se midieron de nuevo las dimensiones con un calibre RS
components para conocer las contracciones. Por otro lado, se efectuará el ensayo de
Arquímedes que se montará específicamente con un manual. Este ensayo sirve para obtener los
datos de peso saturado, peso sumergido, y peso en seco. Por ello, se vuelve a pesar las muestras
con la balanza KERN 770 con una sensibilidad de 0.001g. Conocidos los valores de los pesos y
dimensiones de la sinterización se calcula de manera experimental la densidad de sinterizado,

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porosidades abiertas y cerradas para cada muestra comentadas en la planificación. A
continuación, en la Figura 18, se muestra el montaje del ensayo de Arquímedes.

Figura 18: Montaje del ensayo de Arquímedes. (Normativa ASTMC373-14, 2014).

3.3. CARACTERIZACIÓN MECÁNICA DE LAS MUESTRAS

En la caracterización mecánica de las muestras se estudiará, estudio de dureza, microdureza,
ensayo de flexión y el estudio del módulo elástico.

3.3.1. Estudio de módulo elástico

La siguiente fase a ejecutar es el módulo elástico de las muestras mediante un ensayo no

destructivo. Para ello, se necesita un equipo de Sonelastic y un ordenador que llevará el software
Sonelastic como se aprecia en la Figura 19. El ensayo se ejecuta colocando la muestra en el
soporte de la máquina. Las muestras deben tener una superficie plana para cercionar el contacto
con la superficie. El micrófono reconocerá la señal acústica con el golpeteo. También, el
micrófono debe estar colocado a una cierta distancia de la muestra para evitar interferencias
con la varilla al momento de golpear la muestra. El golpeteo se realiza en los cuatro extremos
de cada de la muestra. En el software se ponen datos referentes como las dimensiones de
contracción de las muestras y el peso seco. El golpeteo en las muestras generará señales
acústicas con el objetivo de mostrar los datos que el software analizará como el módulo elástico
y el coeficiente de poisson.

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 Figura 19: Ensayo sonelastic.

3.3.2. Ensayo de flexión de cuatro puntos

El ensayo de flexión de cuatro puntos permite obtener las curvas fuerza-deflexión. Para lograrlo
se necesita una máquina de ensayos Shimadzu Autograph AG-100kN Xplus y un ordenador de
mesa con un software Trapezium X que se encargara de transformar los datos para obtener las
gráficas mencionadas y parámetros como la máxima tensión, deformación, desplazamiento y
fuerza.

El primer paso será el montaje de soporte inferior donde ira la muestra y el soporte superior del
ensayo de 4 puntos (matriz). En este proceso de ejecución del ensayo de flexión se calibra la
máquina asegurando la perpendicularidad de cada muestra con los apoyos. Con un mando
manual bajamos la cruceta hasta que toque la superficie de la matriz de 4 puntos y
estableceremos una fuerza inicial cero en el ordenador que será medida por un extensómetro.

Posteriormente, se colocará los datos de las dimensiones de cada muestra y velocidad de

desplazamiento. Cuando el ensayo comienza, empezará el tiempo de 0.1s y reconocerá el
desplazamiento con un extensómetro óptico. El ensayo acaba cuando se fragmenta la muestra
cómo se puede ver en la Figura 20. Una vez conseguido, se subirá la cruceta, se retirarán los
fragmentos que serán seleccionados para la caracterización microestructural y otros ensayos.
Este proceso es repetitivo para cada muestra.

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 Figura 20: Trozos de las muestras después del
ensayo de flexión.

3.3.3. Ensayo de dureza/ microdureza

La máquina utilizada para el ensayo de dureza se trata de un durómetro Centaur modelo HD9-
45. Se utilizó una carga de 147 kN para las aleaciones. El proceso de funcionamiento es a través
del giro de una palanca. Esto hará que el indentador de punta de diamante baje verticalmente
hasta que toque la superficie de la muestra. La carga aplicada es de un tiempo de 10s hasta que
se mantenga estable la lectura de dureza. Se realiza cinco pruebas en distintos puntos de la
muestra.

El ensayo de microdureza se realiza con un equipo Shimadzu HMV-2 con el método Vickers.
Primero se escoge un área en concreto de la muestra y con la ayuda de un software Automatic
Reading System, seremos capaces de visualizar en el portátil dicha área. A continuación, se
ejecuta la opción de empezar y automáticamente el equipo se encargará de realizar el ensayo.
Finalmente, después de un tiempo el equipo deja de ejercer presión y se verá una huella como
parte del ensayo. Este ensayo se realiza en 10 puntos distintos de la muestra para obtener una
media total de la dureza.

3.4. CARACTERIZACIÓN MICROESTRUCTURAL

La caracterización microestructural sirve para conocer las fases que existen, tamaño y forma de
los granos que coexisten en la aleación. Con esto, se podrá relacionar las distintas propiedades
de la aleación.

3.4.1. PREPARACIÓN METALOGRÁFICA DE LAS ALEACIONES

En este apartado describiremos la preparación metalográfica de las aleaciones para la
caracterización microestructural.

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Como se ha descrito en la planificación del trabajo, la preparación metalográfica consiste en los
procesos de embutición, desbaste y pulido de las muestras. El proceso de embutición es
mediante una prensa hidráulica LaboPress-3 de Struers que se muestra en la Figura 21. Esta usa
sobre las muestras una resina termoplástica transparente TransOptic no conductora 20-3400-
080 de BUEHLER y una resina conductora oscura Multifast de Struers. Para embutir cada
muestra abrimos la tapa del equipo y se realiza la limpieza del cuerpo móvil del equipo (pistón)
con Estearato de Zinc donde irá colocada la muestra para favorecer su extracción. Luego, se
coloca la muestra lo más centrada posible sobre el pistón. Posteriormente, se etiqueta la
muestra con un papel y bajamos el puzón lo suficiente para colocar la cantidad de resina.
Finalmente, cerramos la tapa y bajamos completamente el punzón.

Las condiciones funcionamiento y parámetros de embutición para resina no conductora son de

un tiempo de 4 minutos en caliente y 4 minutos en frio y para resina conductora 6 minutos en
caliente y 3 minutos en frio ambos procesos a una temperatura de 180°C con una fuerza de 14
kN. La resina transparente se utiliza para microscopia óptica y la resina negra, conductora, para
microscopía electrónica. De esta manera, obtenemos una pieza con cierta estabilidad para
interactuar con los diferentes estudios posteriores.

Figura 21: Embutidora Struers LabaPress.

Terminado el proceso de embutición, el desbaste se realiza con una lijadora de modelo Labapol
25 de Struers y se utilizará para cada muestra diferentes paños de lija de granulometría 80, 220,
5000, 1000. La operación de desbaste se hace 250 rpm, sirve para obtener una pieza
superficialmente pulida libre de la resina de la embutición e imperfecciones de la muestra. El
lijado de la muestra se efectúa de manera paralela a la cara de la muestra embutida y como
lubricante utilizaremos agua. Cuando se tiene una superficie pulida uniforme se van cambiando
al siguiente paño. En cada proceso de cambio se realiza se cambia la orientación de la muestra
a 90°.A continuación, en la Figura 22 se muestra la máquina utilizada.

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 Figura 22: Desbastadora modelo Labapol 25 de Struers.

La última máquina a utilizar es la pulidora Labapol5 de Struers, mostrada en la Figura 23. En esta
máquina obtenemos las muestras pulidas mediante unos paños y lubricantes adecuados para
este proceso. El primer pulido se utiliza un paño MD largo y una suspensión de diamante de
9µm. Luego, el segundo pulido se le aplica un segundo paño MD Chem más fino con una
disolución OP-S de suspensión coloidal de 0.05 µm con 10 % de agua oxigenada que se añadirá
con una pipeta la solución al paño mientras las muestras embutidas son colocadas en el brazo
superior y giran en sentido contrario. Para el primer pulido se le aplica una carga de 20N y el
segundo una carga de 10N a 150 rpm; y el tiempo aproximadamente es 6 minutos. La finalidad
de este proceso es eliminar las rayas superficiales que se produjo por el desbastado. Por último,
acabado el proceso de pulido se limpian las muestras sumergiéndolas durante 5 minutos en
etanol y secándolas con aire con aire comprimido. En la Figura 24, se puede observar el acabo
final de las muestras para los estudios posteriores.

Figura 23: Pulidora Struers

modelo Labapol 5.

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 Figura 24: Muestras pulidas obtenidas por
los procesos anteriores.

3.4.2 Difracción de rayos X (DRX)

Preparadas las muestras metalograficamente hasta el pulido después del ensayo de flexión. En
ensayo de rayos X se realiza con una máquina modelo D2 Phaser marca Bruker con un avance
de 0.05º cada 10s. Obtenida las medidas se utiliza un difractograma de un ángulo doble 2θ (20-
90º) que mostrará la resolución de las fases, los picos y porcentajes presentes de cada fase de
la aleación mediante el software MAUD.

3.4.3. Análisis superficial mediante microscopia óptica

En la microscopia óptica se toman capturas de imágenes de las muestras preparadas

metalográficamente. Para la evaluación del análisis a detalle de las muestras atacamos con Kroll
(100 ml h2O, 3 ml HF, 6 ml HNO3,). Se trata de un reactivo que oxidará la muestra y dará mayor
información de la microestructura de la muestra como la morfología de los granos y la falta de
difusión de los elementos constituyentes. Según el punto de vista y la información observada
tomamos imágenes de 50x, 100x y 200x aumentos mediante el uso del microscopio óptico
modelo LV100 marca NIKON. Se analiza el porcentaje y tamaño de la porosidad con el software
Nikon elements 4.0.

3.4.4. Estudio microestructural de microscopia electrónica

por barrido (SEM)

Para el estudio microestructural utilizaremos un microscopio electrónico de barrido (SEM,

Scanning Electron Miscroscope) de marca JEOL modelo JSM6300 como se puede ver en la Figura
25. La observación microestructural tiene lugar en condición de pulido. El microscopio de
barrido utiliza electrones en lugar de luz para formar una imagen. Para conseguirlo, el equipo
cuenta con un filamento que es capaz de crear un haz de electrones (EDS) para iluminar la
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muestra y a través de diferentes detectores se recogen los electrones creados por la interacción
para crear una imagen que refleja las características superficiales de la misma, dándonos
información de las formas, texturas y composición química de sus constituyentes.

El SEM del laboratorio está formado por el detector de electrones secundarios (SE), detector de
electrones retrodispersados (BSE), detector de rayos X (EDS), detector de rayos X (WDS) y
detector de electrones retrodispersados difractados (EBSD).

El detector de rayos X (WDS) es similar al (EDS) solo se diferencia que es más sensible y preciso
al detectar concentraciones pequeñas de los elementos constituyentes, el detector de
electrones restrodispersados (BSE) ofrece una imagen de los elementos presentes en la
superficie, el detector de electrones retrodispersados difractados (BSED) nos revela la
información de la estructura cristalina de la muestra como la orientación de los granos, tamaño
de grano, etc. Por último, el detector de electrones secundarios (SE) son electrones de baja
energía que proporcionan información topográfica de la muestra con gran resolución.

Figura 25: Microscopía electrónica de barrido (SEM). Normativa (ASTM E112-

13, 2013).

3.5. ESTUDIO QUÍMICO DE LAS ALEACIONES

El estudio químico de la aleación sirve para conocer la pérdida de masa de los elementos, así
como la velocidad de propagación en un determinado tiempo.

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 3.5.1 Estudio de liberación de iones

Tras el ensayo de estudio de flexión de 4 puntos, se seleccionaron algunos trozos y se prepararon

metalográficamente con resina no conductora. Después de ese proceso, en las muestras
preparadas se utiliza un esmalte de uñas que sirve para marcar los bordes fuera de la superficie
de la muestra con el objetivo de que la saliva no interactúe con la resina. Se deja secar y se mide
las dimensiones del rectángulo para obtener las áreas de cada de las muestras que van a ser
ensayadas.

Seguidamente, se sumergirá boca arriba las muestras en 50 ml de saliva artificial Ringer-

Hartmann en un bote de cierre hermético de 50 ml y acto seguido se introducen en una estufa
de SELECTA modelo 2000207 durante 730 horas a 37ºC como se muestra en la Figura 26.
Cumplido el tiempo de horas, se retira el bote con las muestras intentando dejar la mayor
cantidad de saliva, posteriormente se limpian en agua destilada, se secan con aire a presión y se
dejan en un desecador para que no le afecte la humedad del ambiente. El electrolito sobrante
se lleva al laboratorio donde se analizan los iones liberados (Ti, Nb, Zr y Ta) presentes. La
composición de la saliva se puede ver en la Tabla 4.

Tabla 4: Composición de la saliva Ringer- Hartmann utilizado para el estudio químico de las
aleaciones.

Saliva Ringer-Hartmann

PH 6.75

NaCl 6g

KCl 0.3718 g

𝐶𝑎𝐶𝑙2 0.2297 g

Lactato 5.146 ml

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 Figura 26: a) Botes de las salivas para el ensayo de liberación de iones b) Estufa SELECTA
modelo 2000207.

3.5.2. Estudio de resistencia a la corrosión

En el estudio frente a la corrosión se usó una muestra de ambas técnicas pulvimetalúrgicas. Las
muestras utilizadas son las mismas que se utilizaron para la preparación metalográfica hasta el
pulido. Sin embargo, una vez terminado nuestros estudios anteriores, se desembuten las
muestras con una sierra manual y con la ayuda de una prensa manual.

Posteriormente, las muestras son colocadas en un vaso de precipitados con 50 ml de acetona y

50 ml de alcohol. Luego, la llevamos el vaso de precipitados ultrasónico durante 10 minutos a
40 °C. Mientras este proceso se realiza, colocamos 50ml de saliva artificial Ringer-Hartmann en
un vaso de precipitado y lo llevamos a un termopar que se encargará de calentarla
programándola a una temperatura de 37 °C. Terminado el proceso en el ultrasonido, retiramos
las muestras con unas pinzas y las secamos con aire a presión.

A continuación, se enciende el potenciostato Autolab AUT1095 que mantendrá constante el

potencial entre el eléctrodo de trabajo y el de referencia. El electrodo de referencia Ag/AgCl es
de la marca Metrohm AUTOLAB y el contraelectrodo de Pt es de la marca a Radiometer
Analytical. Ambos ensayos se realizaron en distintos electrodos de trabajo siendo el área
expuesta de la circunferencia de la muestra de 0.5 cm2 y 0.785 cm2 .

El montaje consiste primero en comprobar si hay paso de corriente de la celda de trabajo

mediante un multímetro entre el disco de cobre y el cable que está conectado al potenciostato.
Luego colocamos la muestra en el área expuesta de la celda trabajo fijándola con los tornillos.
Vertemos agua destilada para comprobar si existe pequeñas fugas de líquido que provocaría un

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mal ensayo sino existe fugas se retira el agua destilada. Acto seguido, vertemos la saliva artificial
a la celda de trabajo. Por una parte, los electrodos son limpiados con agua destilada y se colocan
en el soporte mediante unos brazos fijadores para luego ser conectados al potenciostato. Por
otro parte, se enciende el control de temperatura que llevará un termopar y de igual manera se
montará a los brazos fijadores. Colocamos en posición correcta el electrodo de Ag/AgCl en el
centro de la muestra sin tocarla y electrodo de platino (contraelectrodo) y termopar alrededor
del área del electrodo de trabajo. Terminado el montaje, colocamos una lámpara halógena cerca
de la celda trabajo con el objetivo de mantener la temperatura a 37 ºC similar al cuerpo humano
que será leía por el control de temperatura.

Por último, la duración del ensayo es de aproximadamente 1h y 30 min. Para ello se pondrá las
instrucciones de ejecución del ensayo en el software NOVA 2.1.1 e iniciamos el ensayo de
corrosión. Terminado el ensayo se habrán generado el potencial de circuito abierto (OCP), la
espectroscopía de impedancias electroquímicas (EIS), y las curvas potenciodinámicas.
Guardamos los archivos generados, desconectamos el potenciostato, limpiamos los eléctrodos
con agua destilada y retiramos la saliva. Todo este proceso es cíclico en cada ensayo realizado.
A continuación, en la Figura 27 se muestra el montaje del ensayo de corrosión.

Figura 27: Ensayo de corrossión montado.

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4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Ejecutados todos los métodos que componen el estudio de la aleación TNZT. A continuación, se
muestran los resultados obtenidos y se analizan los datos. El análisis se basará en las
propiedades que nos dan ambos tipos de técnicas pulvimetalúrgicas.

Los ensayos realizados para el estudio se hicieron en el Instituto de Tecnología de Materiales

(ITM) así como en el Departamento de Ingeniería Mecánica y de Materiales con la supervisión
de los tutores de este proyecto.

4.1. RESULTADOS DE LA COMPACTACIÓN DE LAS MUESTRAS

En el ensayo de la compactación de las muestras sirve para obtener la densidad en verde de la
aleación equimasica al 25% en peso. Con la presión correspondiente ejercida por la prensadora
se consiguió las muestras y se logró obtener la densidad en verde de cada una de ella.

En la siguiente Tabla 5, podemos observar los datos de pesos, dimensiones, volumen y densidad
en verde después de la compactación que se hallaron con las ecuaciones del apartado 2.1.3.

Tabla 5: Valores dimensionales, masas, densidades de la aleación TNZT en verde.

Masa Largo Ancho Espesor Volumen Densidad Porosidad

Muestra (g) (mm) (mm) (mm) (𝐜𝐦𝟑 ) (𝐠/𝐜𝐦𝟑 ) (%)
Mezcla elemental

1457 12.878 30.20 6.59 12.25 2.438 5.282 27.08

1458 12.996 30.33 6.93 12.54 2.636 4.931 31.93

1459 12.427 30.24 6.34 12.40 2.377 5.227 27.84

1460 11.842 30.20 5.98 12.20 2.203 5.375 25.80

1461 9.42 30.11 4.67 12.21 1.717 5.487 24.26

1462 4.968 30.30 2.50 12.23 0.926 5.363 25.97

Aleado mecánico

1464 8.858 30.64 5.37 12.74 2.096 4.226 41.67

1465 8.806 30.58 5.45 12.59 2.098 4.197 42.07

1466 8.567 30.57 5.12 12.58 1.969 4.351 39.94

1467 8.948 30.46 5.55 12.56 2.123 4.214 41.83

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 Masa Largo Ancho Espesor Volumen Densidad Porosidad
Muestra (g) (mm) (mm) (mm) (𝐜𝐦𝟑 ) (𝐠/𝐜𝐦𝟑 ) (%)

1468 8.924 30.67 5.40 12.47 2.065 4.321 40.35

1469 8.947 30.29 5.27 12.48 1.992 4.491 38.00

1470 10.411 30.48 6.25 12.45 2.372 4.390 39.40

En la Tabla 5, se puede apreciar un ligero aumento de la porosidad en verde, así como una
disminución de la densidad para el aleado mecánico y esto se aplica inversamente en la mezcla
elemental. La variación de la densidad se debe a la acritud es decir una deformación en frio que
existe durante la compactación. Cabe señalar en este punto que los parámetros de
compactación y la composición de la aleación para ambas técnicas fueron la misma. Además, se
observa que no existe una gran variación de la densidad dentro de los valores dentro de cada
aleación.

Sin embargo, en este caso al estar correlacionada la densidad en verde con la porosidad en
verde, obtener una densidad menor trae como consecuencia un porcentaje de porosidad mayor.
Por lo que se puede comentar de antemano que los valores de las densidades reflejadas en la
tabla, confirman que las propiedades de la aleación TNZT no son buenas. Esta diferenciación de
valores en cada técnica de mezcla elemental y aleado mecánico se recogen con más detalle en
la Tabla 6.

Tabla 6: Valores promedios de densidad en verde, densidad relativa en verde y porosidad en

verde para junto con la desviación estándar de cada una de las técnicas pulvimetalúrgicas.

Aleación Densidad en Densidad Porosidad en

verde relativa en verde (%)
(𝐠/𝐜𝐦𝟑 ) verde (%)

Ti25Nb25Ta25Zr-ME 5.28 ± 0.19 72.85 ± 2.64 27.15 ± 2.64

Ti25Nb25Ta25Zr-AM 4.31 ± 0.11 59.54 ± 1.49 40.46 ± 1.49

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 4.2. RESULTADOS DE LA SINTERIZACIÓN DE LAS MUESTRAS
Continuando con los procesos seguidos, en la Tabla 7 se puede observar los datos de las
muestras que se obtienen durante la sinterización para ambas técnicas pulvimetalúrgicas. En
esta fase las muestras sufren una contracción de sus dimensiones y volumen respecto a los
valores de la compactación.

Tabla 7: valores de la dimensiones y volumen de las muestras tras su sinterización.

Muestra Largo Ancho Espesor Volumen Contracción

(mm) (mm) (mm) (𝐜𝐦𝟑 ) volumétrica
Mezcla elemental (%)

1457 27.79 6.51 11.22 2.030 16.74

1458 27.89 5.99 11.18 1.868 29.14

1459 27.92 5.69 11.29 1.794 24.55

1460 28.00 5.43 11.27 1.713 22.23

1461 28.08 4.21 11.34 1.341 21.92

1462 28.29 2.21 11.72 0.733 20.91

Aleado mecánico

1464 27.22 5.05 11.22 1.542 26.42

1465 27.19 4.74 11.19 1.442 31.27

1466 27.15 4.69 11.29 1.438 26.99

1467 27.14 4.87 11.10 1.467 30.91

1468 27.18 4.81 11.07 1.447 29.92

1469 27.09 4.71 11.12 1.419 28.78

1470 27.14 4.95 11.32 1.521 35.87

Observando los valores medios de la Tabla 8. Por una parte, la densidad de sinterización del
aleado mecánico con la mezcla elemental hay una diferencia cerca de 1 g/cm3 . Por otra parte,
se puede decir que existe una mayor concentración volumétrica en el aleado mecánico que en
la mezcla elemental. Sin embargo, la desviación estándar es más grande en la mezcla elemental.
Aunque el valor de la mezcla elemental no llegue aproximarse al aleado mecánico. Esto se debe
a un proceso de homogenización mucho mejor en el aleado mecánico.

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 Tabla 8: Densidad y contracción promedio de la aleación junto con su desviación típica en el
proceso de sinterización.

Aleación Densidad Densidad de Contracción

sinterización sinterización (%) volumétrica
(𝐠/𝐜𝐦𝟑 ) promedio (%)

Ti25Nb25Zr25Ta-ME 6.86 ± 0.06 94.75 ± 0.78 22.58 ± 4.11

Ti25Nb25Zr25Ta-AM 5.79 ± 0.53 79.91 ± 7.36 29.05 ± 2.02

Mediante el método de Arquímedes obtuvimos el volumen y la porosidad de las muestras de

cada aleación tras ser sometidas al proceso de sinterización. Los resultados de los valores son la
masa seca (Mseca ), la masa sumergida (Msu ), la masa saturada (Msat ) y con eso valores y el
volumen teórico (Vteo ) se obtiene los valores de volumen exterior (Vext ), volumen de poro
abierto (Vpa ) y volumen de poro cerrado (Vpc) recogidos en la Tabla 9.

Tabla 9: Valores de la masa y volúmenes obtenidos por el ensayo de Arquímedes de cada una
de las aleaciones.

Muestra 𝟑
𝐌𝐬𝐞𝐜𝐚 𝐌𝐬𝐮 (𝐠) 𝐌𝐬𝐚𝐭 (𝐠) 𝐕𝐭𝐞𝐨 (𝐜𝐦𝟑 ) 𝐕𝐞𝐱𝐭 (𝐜𝐦𝟑 ) 𝐕𝐩𝐚 (𝐜𝐦 ) 𝐕𝐩𝐜 (𝐜𝐦𝟑 )

Mezcla elemental

1458 12.941 11.089 12.986 1.786 1.898 0.046 0.066

1459 12.381 10.614 12.431 1.709 1.817 0.050 0.058

1460 11.805 10.121 11.833 1.630 1.712 0.028 0.054

1461 9.386 8.037 9.392 1.296 1.355 0.006 0.053

Aleado mecánico

1464 8.627 7.217 8.662 1.191 1.445 0.036 0.219

1465 8.448 7.083 8.481 1.166 1.397 0.032 0.199

1466 8.492 7.109 8.523 1.172 1.414 0.031 0.210

1467 8.798 7.364 8.856 1.214 1.493 0.059 0.220

1468 8.810 6.928 8.848 1.216 1.921 0.038 0.666

1469 10.259 8.588 10.301 1.416 1.713 0.043 0.254

1470 8.713 7.281 8.726 1.203 1.445 0.013 0.229

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Siguiendo con el método de Arquímedes en la Tabla 10 se muestran la media de los datos del
porcentaje de la porosidad abierta y porosidad cerrada calculados con la ecuación 17 y 18. Se
puede comentar que la porosidad abierta es mayor en el aleado mecánico que en la mezcla
elemental, aunque su desviación no es relevante. En cambio, en el aleado mecánico la porosidad
cerrada es mayor que en la mezcla elemental y su desviación es mucho mayor lo que significa
que puede variar demasiado. Se puede decir que en el proceso de sinterización del aleado
mecánico hubo un mejor proceso de homogenización de todos los elementos, aunque en el
proceso de compactación la porosidad en verde es mayor que la mezcla elemental.

Tabla 10: Valores de la porosidad abierta y cerrada con su desviación típica para cada técnica
pulvimétalurgica.

%Poro abierto %Poro cerrado % ρ relativa

Mezcla elemental

1.810 ± 1.006 3.428 ± 0.332 94.762 ± 0.782

Aleado mecánico

2.333 ± 0.890 17.762 ± 7.481 79.905 ± 7.345

4.3. RESULTADOS DE LA CARACTERIZACIÓN MECÁNICA DE LAS

MUESTRAS

En este apartado se muestran los resultados de los ensayos realizados para la caracterización
mecánica de la aleación TNZT.

El primer ensayo realizado para la caracterización mecánica de la muestra es el ensayo de

Sonelastic, en la Tabla 11 se exponen los valores medios para cada técnica pulvimetalúrgica.

Tabla 11: Valores medios del módulo elástico de las muestras.

Aleación Módulo elástico E (GPa)

Ti25Nb25Zr25Ta- ME 87.26 ± 0.014

Ti25Nb25Zr25Ta- AM 64.22 ± 0.239

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Como se puede apreciar para el proceso de mezcla elemental el aumento del módulo elástico
es de 20 GPa más respecto al aleado mecánico. Esto puede deberse a la cantidad de porosidad
que existe en el aleado mecánico que junto con la baja densidad da un módulo elástico menor,
Además, estos valores se deben a lo comentado anteriormente por el endurecimiento en frio.

En la siguiente Tabla 12, se muestran los resultados del ensayo de flexión de cuatro puntos
utilizando las ecuaciones necesarias siendo los valores de tensión y deformación plástica
importantes para la caracterización mecánica.

Tabla 12: Valores medios tensión- deformación y módulo elástico a flexión de las muestras.

Tensión Máxima Deformación Módulo elástico a

𝛔máx (𝐌𝐏𝐚) 𝛆(%) flexión E (GPa)

Mezcla elemental

185.646 ± 20.411 0.645 ± 0.135 30.861 ± 12.911

Aleado mecánico

134.4725 ± 24.347 0.711 ± 0.573 29.833 ± 8.733

Los valores obtenidos durante el ensayo de flexión, exponen que el valor de tensión es mucho
mayor en la mezcla elemental que en el aleado mecánico. También se observa que el porcentaje
de deformación en la mezcla elemental es menor que en el aleado mecánico.

En la Figura 28, se representan las curvas de tensión- deformación de una muestra de cada
técnica pulvimetalúrgica. En ellas, se logra observar una menor pendiente en el aleado mecánico
que en la mezcla elemental. Además, se logra observar una disminución gradual de los
parámetros analizados en el ensayo (Eflex , σmáx y εmax ) para cada técnica.

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 Figura 28: Curva tensión- deformación de la aleación TNZT para ambas técnicas
pulvimetalúrgicas.

Finalmente, en la Tabla 13 se representan los valores promedios de la dureza Vickers (HV, Hard
Vickers). Se observa que ambos valores son semejantes y existe poca variación entre ellos. Una
causa puede ser que en la mezcla elemental podemos tener influencia de las partículas no
difundidas aumentado ligeramente la dureza de la aleación, en cambio, en el aleado mecánico
tenemos una difusión prácticamente completa del material y una gran porosidad. Con la
influencia de los poros, el valor de la dureza Vickers es ligeramente menor.

Tabla 13: Valores medios de la dureza.

Aleación HV

Ti25Nb25Zr25Ta- ME 421.6

Ti25Nb25Zr25Ta- AM 417.6

4.4. RESULTADOS DE LA CARACTERIZACIÓN

MICROESTRUCTURAL DE LAS ALEACIONES
En el apartado 3.4.1 de materiales y métodos, se comentó la técnica y las tareas que se han
realizado para la preparación metalográfica de las muestras con el objetivo de ejecutar los
estudios microestructurales de las técnicas pulvimétalurgicas de la aleación estudiada.
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La ejecución del estudio de microscopia óptica se consiguen imágenes para poder estudiar la
microestructura de las aleaciones en función del mismo porcentaje en masa para ambas
técnicas.

Para poder visualizar las imágenes de la aleación TNZT y conseguir mejores resultados, las
muestras fueron atacadas con el reactivo Kroll. En la mezcla elemental, con los distintos
aumentos de las imágenes se pueden observar la morfología y bordes de los granos. También,
se pueden observar la cantidad de los poros, la falta de la difusión o homogeneidad de la
composición debido a que se trabaja con elementos que son refractarios con elevados puntos
de fusión. Al no tener un análisis completo para conocer qué elementos no se han
homogeneizado, se puede decir que en las zonas donde hay más homogeneidad existe una fase
β. Además, esta falta de difusión destaca más en el borde de granos más oscuros que puede
corresponder a una fase α de los elementos que componen la aleación. Este conjunto de
partículas enormes son tantalio y niobio sin difundir.

Seguidamente, en la Figura 29 se puede observar el análisis microestructural comentado.

Figura 29: Imágenes de la microscopia óptica de la mezcla elemental de a)

Ti25Nb25Zr25Ta sin atacar, b) Ti25Nb25Zr25Ta atacada a 100 aumentos c)
Ti25Nb25Zr25Ta sin atacar y d) Ti25Nb25Zr25Ta atacada a 50 aumentos.

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 Continuando con la caracterización microestructural, la difracción de rayos X sirve para conocer
las fases que existen la microestructura. En la planificación se comentó que se obtienen
difractogramas de la composición de sinterizado para la mezcla elemental y aleado mecánico.

En la Figura 30, hay un patrón determinado que corresponde al Ti β pero a su vez corresponde
al Nb por lo que es complicado distinguir entre el Nb β y Ti β ya que tienen una estructura
cristalina enormemente semejante hasta el parámetro de red que no somos capaces de
distinguir en DRX.

Sin embargo, en las imágenes de microscopia óptica de la mezcla elemental, observamos un

problema de falta o no de difusion que es distinto al DRX.

Por lo tanto, el Nb y Ta es elemento que menos difunden. Aunque, estas dos presentan una
estructura cristalina muy semejante con el Ti β. Por ello, en el estudio de DRX se asignó todo al
titanio β.

Figura 30: Difractrograma de la aleación TNZT en 25 % en peso mediante la mezcla elemental para el
ciclo térmico de sinterización de 1350 °C.

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 Respecto a la Figura 31, se muestra el difractograma para el aleado mecánico. Observamos que
hay Rutilo (TiO2 ) y Tantalio β que coincide en algunos picos (e.j. 1,1,2).

Figura 31: Difractrograma de la aleación TNZT en 25 % en peso mediante el aleado mecánico para el ciclo
térmico de sinterización de 1350 °C.

En la Tabla 14, se puede observar que el porcentaje de la fase β es más predominante que la
fase α. Esto es debido a que se ha trabajado con elementos β-estabilizadores. Aunque la
presencia de fase α es mucho menor han aparecido cierto contenido el Rutilo (TiO2) en el aleado
mecánico que puede ser por presencia de la atmósfera con la aleación. Aun así, en el aleado
mecánico debería existir una mayor homogeneidad, se ha encontrado la presencia de Tantalio.
Cabe señalar que la RWP es un valor que indica la fiabilidad entre el patrón rojo y el patrón negro
del difractograma; y el valor normal es por debajo de 5 %.

Tabla 14: Valores porcentuales de la aleación TNZT para las técnicas pulvimetalúrgicas de
mezcla elemental y aleado mecánico.

Rwp (%) α (%) β (%) Rutilo Ta

Mezcla elemental

7.50 0.65 99.35 - -

Aleado mecánico

12.44 0.48 97.96 1.16 0.40

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El estudio por microscopía electrónica de barrido corresponde al peso atómico de los elementos
químicos presentes. Por eso, es interesante puesto que se visualiza mucho mejor la falta o no
de la difusión que existe entre los elementos de la microestructura de la aleación TNZT.

En la Figura 32 mediante imágenes del detector de electrones frontalmente dispersados (FSD,

Forward Scatter Detector) permite observar la distribución de la fase y de los poros. De este
modo, se puede percibir el borde de grano en la mezcla elemental y los poros para ambas
técnicas. Aunque, hay mucha porosidad que es difícil de observar el tamaño de grano en el
aleado mecánico se tuvo que ir a 1000 aumentos. Las porosidades se concentran en el borde de
grano.

En la Tabla 15, el mapeado espectral muestra un análisis químico de la toda la superficie que se
ha mapeado. Los valores obtenidos son en porcentaje en peso o atómico del valor
correspondiente de los diferentes elementos.

Como comentario en el análisis por EBSD (Electron Back-Scattering Diffraction) existe la

posibilidad de la presencia de oxígeno en la aleación que puede ser irreal siendo esta presencia
más evidente en el aleado mecánico. Esto sucede porque en el aleado mecánico por más que se
trabaje en condiciones de atmósfera inerte (Argón) da a entender que en el proceso se puede
absorber más oxígeno.

Respecto al porcentaje en peso de la aleación. En el aleado mecánico presenta una composición

cercana a la nominal. Pero en la mezcla elemental hay más porcentaje en peso de titanio y
menos tantalio de lo que debería. En ambos casos se acercan bastante al 25% en peso nominal.
Por lo tanto, no se puede tomar como un análisis cuantitativo preciso de EDS (Energy Dispersive
Spectroscopy) sino como una estimación muy interesante con respecto a la composición general
del material.

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Figura 32: Imágenes de electrones retrodispersados mediante microscopio electrónico de
barrido a) mezcla elemental a 250 aumentos y b) aleado mecánico a 1000 aumentos.

Tabla 15: Análisis espectral a 100 aumentos de la aleación TNZT.

Map Sup Spectrum

Mezcla elemental
Elementos % en peso % atómico
Ti 26.7 45.1
Nb 26.4 23
Zr 24.9 22
Ta 22 9.8
Aleado mecánico
Ti 25.8 44.6
Ta 25.6 11.7
Nb 24.4 21.7
Zr 24.2 22

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En la Figura 33, se observa los mapas de distribución composicional de cada elemento
conseguido mediante energías dispersivas de rayos X. Se observa que existe mayor intensidad
según las zonas de cada elemento. En el niobio hay una reacción con el titanio y el zirconio
(manchas negras). Sin embargo, el titanio, niobio y zirconio (manchas oscuras) no existe difusión
con el tantalio (mancha clara). Si comparamos la parte oscura del tantalio con la parte del Niobio
más clara. Se observa que esa parte del niobio (partícula) no existe reacción con el tantalio. Y en
ese caso concreto el titanio no reacciona demasiado y el zirconio muy poco. En resumen, existe
una falta de difusión prácticamente del niobio y tantalio principalmente en aquellas partículas
más grandes. Por lo tanto, en la mezcla elemental hay una falta de homogeneidad. Estas
características dan una idea de la distribución de los elementos que no son vistas en la
microscopia óptica.

Figura 33. Análisis de mapa de la aleación TNZT, realizado a 250 aumentos de la

mezcla elemental a) Titanio b) Niobio c) Zirconio y d) Tantalio.

En la Figura 34 para el aleado mecánico la composición es uniforme y por lo tanto gano en

homogeneidad, pero perdió en la compactación por la aparición de poros.

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 Figura 34: Análisis de mapa de la aleación TNZT, realizado a 1000 aumentos del aleado
mecánico a) Titanio b) Niobio c) Zirconio y d) Tantalio.

Los resultados mostrados en la Tabla 16, indican el porcentaje de fases encontradas en la

aleación TNZT. Gran parte de las aleaciones dependen de sus propiedades mecánicas entre las
cuales está la forma del grano y distribución de las fases como se puede apreciar en la Figura 35.
Se puede observar que gran parte de la aleación es de fase β. A continuación, se observa que en
ambas técnicas pulvimetalúrgicas hay porcentaje de fase α y fase martensita α´´ en menor
medida. Siendo mayor la fase α¨ en el aleado mecánico. Esto puede ser causa de que aún queda
parte de titanio o zirconio que reaccionar. En cuanto a la columna de soluciones cero es lo que
no ha podido indexar el equipo. El equipo lo que hace es ir punto a punto asignando una
orientación a una fase. En este caso, no indexó lo poros de aleado mecánico; y los poros y las
rayas de la mezcla elemental. Además, estos valores en porcentaje de las soluciones cero se
pueden estimar a una porosidad superficial 2D de 3.64 % para la ME y 14.27 % para el AM. Con
el método de Arquímedes se obtuvo una porosidad volumétrica, es decir, una porosidad 3D con
una tendencia semejante.

Sin embargo, existe parte cero soluciones en ambas técnicas siendo notorio en el aleado
mecánico. Por lo tanto, en el aleado mecánico la falta de homogeneidad de los componentes de
la aleación es mucho mayor que en la mezcla elemental, pero también la porosidad es mucho
más abundante.

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 Tabla 16: Porcentaje de las fases encontradas en la aleación TNZT.

Porcentaje de fracción de fase

%β %α %α¨ Soluciones cero
Mezcla elemental
Ti25Nb25Zr25Ta 96.16 0.01 0.19 3.64
Aleado mecánico
Ti25Nb25Zr25Ta 84.92 0.03 0.79 14.27

Figura 35: Imagen EBSD de la muestra TNZT. a) Fases obtenidas de la mezcla elemental a 250
aumentos y del b) aleado mecánico 1000 aumentos. La fase azul es titanio hexagonal, la fase
roja se corresponde al titanio cúbico y la fase amarilla a titanio α´´ martensita.

En el estudio de orientaciones cristalinas nos revela la información de la texturas y orientación

cristalina reveladas en la superficie. Por lo tanto, en la Figuras 36 y 37 se representa de manera
tridimensional el Euler y lo diagramas IPF (Inverse pole figure) dados por el barrido EBSD que se
trata del análisis de cada punto de que se le designa un color respecto a su orientación cristalina.

La orientación ideal de los granos estaría relacionada con orientaciones iguales. Dicho de otra
manera, es que los colores que se observan en los mapas tridimensionales sean similares. En las
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figuras observamos el tamaño de grano y de varios colores por lo que no existe un color
preferencial. Esto quiere decir que en el material las orientaciones esta distribuidas al azar por
lo que no tiene una orientación cristalina definida ni por lo tanto una textura. La falta de textura
se observa en el IPF donde señala los puntos de la concentración de difracción de los electrones
que indica que la pieza tiene una textura como unas zonas preferentes. Cuando el MUD
(Multiple of uniform density) es muy bajo significa que no hay una orientación determinada
(orientación determinada, MUD > 30, 40, 50).

En este caso para la mezcla elemental como el aleado mecánico el MUD es bajo porque no existe
mucha diferencia entre los valores de rojo y azul. Si se tuviese una grande diferencia se refiere
a que donde se encuentra el color rojo están todos los puntos de difracción y por lo tanto
significaría que hay mucha orientación en esa dirección. En los triángulos no coinciden ninguno
de los planos. Están en la mitad de plano porque existe mucha distribución al azar.

Figura 36: Muestra Ti25Nb25Zr25Ta de la mezcla elemental a 250 aumentos a) Mapa de

color Euler, Diagramas IPF b) en dirección X, c) en dirección Y, d) en dirección Z e) y f)
indicando su MUD.

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 Figura 37 Muestra Ti25Nb25Zr25Ta del aleado mecánico a 250 aumentos a) Mapa de
color Euler, Diagramas IPF b) en dirección X, c) en dirección Y, d) en dirección Z e) y f)
indicando su MUD.

4.5. RESULTADOS DE LA CARACTERIZACIÓN QUÍMICA

En el estudio de liberación de iones las concentraciones de Titanio, Niobio, Zirconio y Tantalio
están en función de área de exposición y los valores se recogen en la Tabla 17. Aunque el estudio
consiste en una aleación con el mismo porcentaje en masa, los valores obtenidos de la mezcla
elemental para cada concentración individual de los elementos son distintos, es decir, en la
mezcla elemental el Niobio y Tantalio libera seis y cinco veces más que el Titanio. De manera
que la concentración de iones es más rápida que el titanio respecto a su masa. Además, la
velocidad corrosión al año sigue una tendencia parecida. En cuanto al Zirconio, la liberación de
iones es nula porque no se pudo determinar su pérdida de masa.

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Respeto al aleado mecánico, el niobio sigue siendo el elemento que tiene más pérdida de masa
y mayor velocidad de corrosión con diferencia al titanio y zirconio. Este último se pudo
determinar su presencia en el estudio. Sin embargo, en el aleado mecánico no se determinó el
tantalio. En ambas técnicas de mezcla elemental para el zirconio y aleado mecánico para el
tantalio no existe liberación de iones. Aunque no se pueden explicar los motivos, esto genera a
qué se investigue en un futuro trabajo.

Tabla 17: Valores medios de las concentraciones de Ti, Nb, Zr y Ta en saliva artificial durante
730 h.

Concentración de 𝐕𝐜𝐨𝐫𝐫 (µm/año)

Elementos iones
Mezcla
(µ𝐠/𝐋.elemental
𝐜𝐦𝟐 . 𝐡)

Titanio 0.002 ± 0.002 0.002 ± 0.002

Niobio 0.012 ± 0.001 0.006 ± 0.001

Zirconio - -

Tantalio 0.010 ± 0.013 0.003 ± 0.003

Aleado mecánico

Titanio 0.002 0.002

Niobio 0.012 ± 0.002 0.006 ± 0.001

Zirconio 0.001 0.001

Tantalio - -

En la Tabla 18, se puede observar los valores medios de la liberación de iones de la aleación
TNZT para ambas técnicas. En el aleado mecánico la pérdida de masa y la velocidad de corrosión
es 50% más bajo en la mezcla elemental.

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 Tabla 18: Concentración de iones y velocidad de corrosión media de la aleación TNZT para
ambas técnicas pulvimétalurgicas.

Aleación Concentración de 𝐕𝐜𝐨𝐫𝐫 (µm/año)

𝟐
iones (µ𝐠/𝐋. 𝐜𝐦 . 𝐡)
Mezcla elemental

TNZT 0.024 ± 0.012 0.014 ± 0.007

Aleado mecánico

TNZT 0.016 ± 0.002 0.009 ± 0.001

El estudio de resistencia a corrosión se realizó en las dos muestras para cada tipo de técnica
pulvimetalúrgica. Además, para un estudio más comparativo se analizará con una aleación
Ti25Nb25Zr25T equiatómico procesado por colada. Se evaluó las muestras a partir del potencial
en circuito abierto (OCP) y las curvas potenciodinámicas mediante la saliva artificial Ringer-
Hartmann a 37 °C.

En la siguiente Figura 38, se puede observar la gráfica del potencial de circuito abierto de la
aleación TNZT. Esta curva exponencial de OCP del aleado mecánico respecto a la mezcla
elemental supone una variación perceptible. La mezcla elemental es más catódica (pasivo) que
el aleado mecánico siendo este más anódica. Por otra parte, si comparamos con la aleación
equiatómica se observa que está por encima de la curva de la mezcla elemental. Se puede
deducir que la colada es un poco más resistente a la corrosión que la mezcla elemental.

Figura 38: Potencial de circuito abierto (OCP) de la aleación TNZT para mezcla elemental y
aleado mecánico en saliva artificial Ringer-Hartmann.

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En la Figura 39, se aprecian las curvas ponteciodinámicas obtenidas de la aleación TNZT. Se
localizan tres zonas, la primera zona es la zona catódica que comienza en -1V y a medida que
aumenta el potencial, la densidad de corriente disminuye paulatinamente. La siguiente zona es
de transición catódica- anódica donde sucede un cambio de pendiente del más negativo al
menos negativo. La última zona que no existe en la gráfica es la zona de pasivación donde el
potencial aumenta, pero la densidad de corriente se mantiene constante. La zona pasivación
puede deberse a los poros y se caracteriza por la aparición de una capa pasiva de óxidos como
el TiO2 y ZrO2 en la superficie de la muestra logrando conservar la densidad de corriente
constante. Al ser una aleación equimasica no se puede deducir si es TiO2 y ZrO2 .

Figura 39: Curvas potenciodinámicas de la aleación TNZT para mezcla elemental y aleado
mecánico en saliva artificial Ringer-Hartmann.

La curva potenciodinámica de la aleación por colada está por debajo y si seguimos la curva
tenemos una densidad de corriente más pequeña. La curva potenciodinámica de la colada debe
estar al lado del aleado mecánico igual a las curvas de OCP. Observamos que la tres curvas no
son constantes a diferentes potenciales para conocer cómo evoluciona. Aunque, la evolución de
las curvas debe ser iguales a la evolución con las curvas OCP. En la curva de la colada no se le
aplica. De este modo observamos que no es exacto y hay un problema a la hora de interpretar
lo que está sucediendo. Por lo tanto, los resultados son distintos y en el proceso de colada es
mejor en cuanto a la resistencia a la corrosión que en aleado mecánico y la mezcla elemental.

En la tabla 19 se aprecia los valores de la intensidad de pasivación (ip ) de los tres procesos. Para
conocer la cantidad de material que se pierde es a través de la velocidad de corrosión
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Vcorr (g/cm2 ). Esta depende de la intensidad de pasivación, si el (ip ) es mayor, la Vcorr
aumenta. Si observamos el (ip ) es mayor en la mezcla elemental que en el aleado mecánico y la
colada.

La Vcorr de la mezcla elemental es de un 8 o 9 % más respecto al aleado mecánico. Se puede

resaltar que en el aleado mecánico existe más porosidad, pero haya mejor homogeneidad
composicional.

Tabla 19: Intensidad de pasivación ip para potenciales de 0.5, 1, 1.5 V obtenidos de las curvas
potenciodinámicas.

TNZT 𝐢𝐩𝟎.𝟓𝐕 (µ𝐀/𝐜𝐦𝟐 ) 𝐢𝐩𝟏𝐕 (µ𝐀/𝐜𝐦𝟐 ) 𝐢𝐩𝟏.𝟓𝐕 (µ𝐀/𝐜𝐦𝟐 )

Mezcla 250,82 453,30 667.42

elemental

Aleado 230.19 349.15 455.81

mecánico

Colada 53.00 72.20 99.80

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5. CONCLUSIONES
Las conclusiones que se puede extraer tras la realización del estudio TiNbZrTa en porcentaje en
peso del 25% respecto a los resultados obtenidos se puede concluir:

Primeramente, comentar como deducción general que la aleación estudiada ejecutada por
técnicas pulvimetalúrgicas de mezcla elemental y aleado mecánico se pudo conseguir logrando
obtener gran parte de la aleación una fase β. Esto da posibilidad a que los estudios mediante
estas técnicas continúen; y mejoren su desarrollo y ejecución.

Continuando con lo anteriormente comentado, los resultados obtenidos por las técnicas
pulvimetalúrgicas no son lo suficientemente buenos, es decir, partiendo de unos resultados
como las densidades nos determina una condición de no viabilidad de la pieza. Aunque las
muestras compactadas se le aplicó una presión de 600 MPa. No es lo suficiente para que la
densidad sea elevada. Con lo que aumentar la carga en otro estudio puede mejorar el problema
de la densidad.

Los valores bajos de la densidad es el punto de partida que en los resultados de los ensayos
aparezcan una elevada porosidad, que destaca más en el aleado mecánico, lográndose observar
en las imágenes de la microestructura. El inconveniente de tener una elevada porosidad trae
como consecuencia propiedades mecánicas deficientes. Como ejemplo, la aparición de poros
que da a conocer que el material es frágil con posibilidad de fracturarse cuando se le aplica la
suficiente fuerza como en el ensayo de flexión de 4 puntos. Además, la existencia de pequeñas
fracturas que se observaron en la superficie de algunas muestras. Cabe señalar que los poros
actúan como concertador de tensión facilitando las propiedades malas comentadas.

En el estudio se ha utilizado un ciclo térmico para la obtención de las muestras siendo la

temperatura máxima usada de 1350 °C. Para mejor en mayor medida la difusión de los
elementos químicos participantes en la aleación, debería aumentarse la temperatura de
sinterización, aunque teniendo en cuenta las diferentes temperaturas de fusión de estos, no
podrá exceder de los 1500 °C.

Respecto a los valores en el ensayo no destructivo de Sonelastic es una buena opción porque no
toma en cuenta lo defectos internos como los poros en cuanto al módulo elástico a flexión.
Además, el módulo elástico a flexión da valores distintos a lo que en realidad corresponde,
teniendo en cuenta poros, la acumulación de tensiones y la forma de los defectos. Aun así, los
valores del módulo elástico de la aleación equimasica van en torno a 60- 90 GPa y no se
asemejan a los valores de las aleaciones Ti35Nb7Zr5Ta y Ti29Nb7Zr13Ta que están en torno a
50-60 GPa indicados en la Figura 3. En flexión estos defectos actúan de manera muy importante
por lo tanto nos modifica el comportamiento elástico del material y da menos módulo sobre
todo con materiales que ya tienen efectos internos como los cerámicos.

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En cuanto a la microestructura hubo hegemonía de la fase β. Sin embargo, en ambas técnicas
existe la presencia de la fase α lo que hará que las propiedades de una fase β sean variables. La
presencia de la fase α se encontró en el aleado mecánico un porcentaje mayor que en la mezcla
elemental. Por lo tanto, en un futuro sería viable realizar un estudio para obtener una
homogeneidad más completa.

Finalmente comentar que el estudio de las aleaciones TNZT no son las deseadas ya que no se
consiguieron propiedades interesantes que destacar o alguna aplicación deseable. Uno de los
objetivos del estudio es buscar la verificación de las posibilidades de obtener estos materiales
refractarios por técnicas pulvimetalúrgicas convencionales. Aunque el proceso es viable falta
por mejorar sus resultados y para que sea válido hay que modificar el proceso y mejorarlo para
lograr un correcto material. Por estos motivos, toca mejorar un aumento de la compactación
para evitar la baja densidad y en el proceso de mezclado de polvos buscar otras alternativas
como trabajo en húmedo para evitar la presencia de oxígeno. De esta manera, se finaliza el
estudio de las aleaciones TNZT que servirá como contribución para la mejora de otros estudios
a posteriori.

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6. BIBLIOGRAFÍA
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Microstructures and properties of high-entropy. 4-5.

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ANEXO I: PRESUPUESTO
A continuación, se va a mostrar el presupuesto necesario para la realización de proyecto. En el
cuadro personal y de materiales se exponen los precios unitarios; y en el cuadro de maquinaria
los precios amortizados. De este modo, estos cuadros sirven para la obtención de los precios
descompuestos de cada capítulo en la ejecución de proyecto.

1. Cuadro personal

En la tabla 1.1 se muestra el cuadro de precios para el personal necesario para la realización
del TFG. En esta tabla se muestran las distintas tareas y funciones a lo largo del TFG

Tabla 1: Presupuesto del personal del TFG.

Cuadro de personal
Nº Denominación Unidades Precio
1 Director del proyecto h 51.80 €
2 Ingeniero h 31.00 €
3 Técnico del laboratorio h 23.50 €

2. Cuadro de materiales

En la tabla 1.2 se muestra el cuadro de precios de los materiales necesarios para la realización
la obtención de los polvos, densidades en verdes y caracterización para la aleación cuaternaria
TNZT.

Tabla 2: Cuadro de precios de los materiales.

Cuadro de precios de los materiales

Nº Denominación Unidades Precio
1 Acetona Litro (l) 3.50 €
2 Agua destilada Litro (l) 1.75 €
3 Bandejas y rodillos de circona Unidad (u) 25.00 €
4 Bolas de acero inoxidable Unidad (u) 1.00 €
5 Bote de plastico Unidad (u) 0.22 €
6 Etanol Litro (l) 5.00 €
7 Guantes de nitrilo Unidad (u) 0.10 €
8 Lijas de SiC Unidad (u) 3.00 €
9 Paño MD Chem Unidad (u) 0.68 €
10 Paño MD Largo Unidad (u) 0.68 €
11 Papel absorbente metro (m) 0.02 €
12 Papel de aluminio metro (m) 0.06 €
13 Parafilm metro (m) 0.03 €
14 Polvo de talco Kilogramo (Kg) 2.50 €
15 Polvos Niobio Kilogramo (Kg) 1 760.00 €
16 Polvos Tantalio Kilogramo (Kg) 750.00 €
17 Polvos Titanio Kilogramo (Kg) 230.00 €
18 Polvos Zirconio Kilogramo (Kg) 250.00 €
19 Resina Conductora Kilogramo (Kg) 48.68 €
20 Resina polimérica Kilogramo (Kg) 47.99 €
21 Saliva artificialRinger-Hartman Litro (l) 0.70 €
22 Suspensión de diamante de 9μm Litro (l) 280.00 €
23 Suspensión de sílice coloidal 0,05μm Litro (l) 46.00 €

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 3. Cuadro de maquinaria

En el cuadro de maquinaria se muestra el precio de la maquina utiliza durante la ejecución del

TFG. Para calcular la amortización de cada equipo se siguió la ecuación 21.

𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑎 (21)

𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑚𝑜𝑟𝑡𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 =
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜 ∗ 𝑉𝑖𝑑𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙

Tabla 3: Cuadro de maquinaria necesaria para el TFG

Cuadro de precio de maquinaria

Nº Denominación Precio de la maquinaria Vida util (años) Horas/ año Precio /hora
1 Balanza de precisión 550 € 3 1500 0.12 €
2 Bomba de vacio + utillajes 250 € 8 1500 0.02 €
3 Difractrometro de rayos X 59 500 € 5 1800 6.61 €
4 Durómetro 4 200 € 8 1500 0.35 €
5 Embutidora 13 200 € 8 1500 1.10 €
6 Equipo de difracción laser Masterziser 2000 37 000 € 5 1800 4.11 €
7 Equipo de sonelastic 5 530 € 3 1500 1.23 €
8 Estufa 3 200 € 8 1800 0.22 €
9 Horno tubular de alto vacío 65 000 € 8 1800 4.51 €
10 Lámpara 25 € 1 1500 0.02 €
11 Lijadora 10 990 € 8 1500 0.92 €
12 Limpiador Ultrasónico 260 € 5 1500 0.03 €
13 Máquina de guantes 22 000 € 8 1800 1.53 €
14 Microdurómetro 5 500 € 5 1500 0.73 €
15 Microscopio Electrónico de Barrido 320 000 € 8 1800 22.22 €
16 Microscopio óptico 60 000 € 8 1800 4.17 €
17 Molino planetario +Utillajes 29 950 € 8 1800 2.08 €
18 Montaje Arquímedes+utillajes 750 € 8 1500 0.06 €
19 Office 2021 150 € 1 1500 0.10 €
20 Pie de rey digital 65 € 3 1500 0.01 €
21 Portátil HP 950 € 3 1800 0.18 €
22 Potenciostato AUTOLAB+ Utillajes 16 500 € 5 1500 2.20 €
23 Prensa hidráulica compactación Instron +Utillajes 45 000 € 8 1500 3.75 €
24 Prensa universal ensayos Shimadzu+ Utillajes 49 950 € 8 1500 4.16 €
25 Pulidora automática 25 000 € 8 1500 2.08 €
26 Secadora de pelo 49 € 3 250 0.07 €
27 Túrbula 6 500 € 8 1800 0.45 €

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 4. Cuadro de precios descompuestos
A continuación, se muestran los cuadros de cada parte realizada en TFG.

Tabla 4.1: Cuadro de presupuesto de precios descompuestos del capítulo 1.

1. PLANIFICACIÓN DEL PROYECTO Y CONOCIMIENTO DEL ESTADO DEL ARTE

Nº Denominación Precio Cantidad Precio
Unitario total
1.1 Reuniones para presentar el tema del proyecto y
planificar las actividades
Personal
Director del proyecto 51.8 €/h 5h 259 €
Ingeniero 31 €/h 5h 155 €
Precio Nº1.1: 414 €
1.2 Revisión de bibliografía sobre el TNZT para
aplicaciones biomédicas

Personal
Ingeniero 31 €/h 25 h 775 €

Precio Nº1.2: 775€

Tabla 4.2: Cuadro de presupuesto de precios descompuestos del capítulo 2.

2. OBTENCIÓN DE LAS ALEACIONES

Nº Denominación Precio Cantidad Precio
Unitario total
2.1 Obtención y mezclado de las aleaciones en
polvo
Personal
Técnico de laboratorio 23.5 €/h 4h 94 €

Material
Bolas de acero inoxidable 1 €/u 2u 2€
Polvo de titanio 230 €/Kg 0.0326 Kg 7.50 €
Polvo de niobio 1760 €/Kg 0.0326 Kg 57.37 €
Polvo de zirconio 250 €/Kg 0.0326 Kg 8.15 €
Polvo de tantalio 750 €/Kg 0.0326 Kg 24.45 €
Parafilm 0.03 €/m 1m 0.03 €
Bote de plástico 0.22 €/u 2u 0.44 €

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 2. OBTENCIÓN DE LAS ALEACIONES
Nº Denominación Precio Cantidad Precio
Unitario total
Guantes de nitrilo 0.10 €/u 2u 0.2 €

Maquinaria
Equipo de difracción laser Masterziser 4.11 €/h 2.5 h 10.27 €
2000 0.12 €/h 0.5 h 0.06 €
Balanza de precisión 1.53 €/h 4h 6.12 €
Máquina de guantes 0.45 €/h 1.5 h 0.35 €
Túrbula 2.08 €/h 72 h 149.76 €
Molino planetario
Precio Nº2.1: 360.71 €
2.2 Compactación de muestras
Personal
Técnico de laboratorio 23.5 €/h 5h 117.5 €

Materiales
Guantes de Nitrilo 0.1€/u 6 0.6 €
Polvo de talco 2.5 €/Kg 0.01 0.025 €
Etanol 5 €/L 0.01 0.05 €
Papel absorbente 0.02 €/m 4 0.08 €

Maquinaria
Prensa hidráulica Instron 3.75 €/h 4 15 €
Balanza de precisión 0.12 €/h 1h 0.12 €
Pie de rey digital 0.01 €/h 1h 0.01 €

Precio Nº2.2: 133.38 €

2.3 Sinterización de compactos
Personal
Técnico de laboratorio 23.5 €/h 4h 94 €

Material
Bandeja y rodillos de circona 25 €/h 2h 50 €

Maquinaria
Balanza de precisión 0.12 €/h 1h 0.12 €
Pie de rey digital 0.01 €/h 1h 0.01 €
Montaje de Arquímedes 0.06 €/h 2h 0.12 €
Horno tubular de alto vacío 4.51 €/h 16 h 72.16 €

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 2. OBTENCIÓN DE LAS ALEACIONES
Nº Denominación Precio Cantidad Precio
Unitario total
Precio Nº2.3: 216.41 €

Tabla 4.3: Cuadro de presupuesto de precios descompuestos del capítulo 3.

3. CARACTERIZACION MECÁNICA DE LAS MUESTRAS

Nº Denominación Precio Cantidad Precio
Unitario total
3.1 Estudio de flexión
Personal
Técnico de laboratorio 23.5 €/h 5h 117.5 €

Maquinaria
Prensa universal de ensayos Shimadzu 4.16 €/h 5h 20.8 €

Precio Nº3.1: 138.3 €

3.2 Estudio de módulo elástico
Personal
Técnico de laboratorio 23.5 €/h 3h 70.5 €

Maquinaria
Equipo de Sonelastic 1.23 €/h 3h 3.69 €

Precio Nº3.2: 74.19 €

3.3 Estudio de dureza
Personal
Técnico de laboratorio 23.5 €/h 1h 23.5 €

Maquinaria
Durómetro 0.35 €/h 0.5 h 0.18 €
Micro durómetro 0.73 €/h 0.5 h 0.37 €

Precio Nº3.3: 24.05 €

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 Tabla 4.4: Cuadro de presupuesto de precios descompuestos del capítulo 4.

4. PREPARACIÓN METALOGRAFICA DE LAS MUESTRAS

Nº Denominación Precio Cantidad Precio
Unitario total
4.1 Embutición
Personal
Técnico de laboratorio 23.5 €/h 2h 47 €
Material
Resina conductora 48.68 €/Kg 0.0237 Kg 11.54 €
Resina polimérica 47.99 €/Kg 0.1736 Kg 8.33 €
Guantes de nitrilo 0.10 €/u 2u 0.2 €

Maquinaria
Embutidora 1.10 €/h 2h 2.20 €

Precio Nº4.1: 69.27 €

4.2 Desbaste
Personal
Técnico de laboratorio 23.5 €/h 2h 47 €

Material
Lijas de SiC 3 €/u 4u 12 €

Maquinaria
Lijadora 0.92 €/h 2h 1.84 €

Precio Nº4.2: 60.84 €

4.3 Pulido
Personal
Técnico de laboratorio 23.5 €/h 1.5 h 35.25 €

Material fungible
Paño MD Largo 0.68 €/u 1u 0.68 €
Paño MD Chem 0.68 €/u 1u 0.68 €
Suspensión de diamante 280 €/L 0.090 L 25.2 €
Suspensión de sílice coloidal 46 €/L 400 L 18.4 €
Etanol 5 €/L 0.03 L 0.15 €
0.02 €/m 3m 0.06 €
Papel absorbente
Maquinaria
Pulidora automática 2.08 €/h 1.5 h 3.12 €

Precio Nº4.3: 83.54 €

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 4. PREPARACIÓN METALOGRAFICA DE LAS MUESTRAS
Nº Denominación Precio Cantidad Precio
Unitario total
4.4 Desembutido
Personal
Técnico de laboratorio 23.5 €/h 2h 47 €

Precio Nº4.4: 47 €

Tabla 4.5: Cuadro de presupuesto de precios descompuestos del capítulo 5.

5. CARACTERIZACIÓN MICROESTRUCTURAL
Nº Denominación Precio Cantidad Precio
Unitario total
5.1 Identificación de las fases
Personal
Técnico de laboratorio 23.5 €/h 2h 47 €

Maquinaria
Difractómetro de rayos X 6.61 €/h 2h 13.22 €

Precio N.º 5.1: 60.22 €

5.2 Estudio microestructural
Personal
Técnico de laboratorio 23.5 €/h 11.5 h 270.25 €

Maquinaria
Microscopio electrónico de barrido 22.22 €/h 8h 177.76 €
Microscopio óptico 4.17 €/h 1.5 h 6.25 €

Precio Nº5.2: 454.25 €

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 Tabla 4.6: Cuadro de presupuesto de precios descompuestos del capítulo 6.

6. CARACTERIZACIÓN QUÍMICA
Nº Denominación Precio Cantidad Precio
Unitario total
6.1 Estudio de liberación de iones
Personal
Técnico de laboratorio 23.5 €/h 3h 70.5 €

Material
Saliva artificial Ringer-Hartman 0.70 €/L 0.1 L 0.7 €
Acetona 3.5 €/L 0.005 0.02 €
Guantes de nitrilo 0.10 €/u 2u 0.2 €
Maquinaria
Estufa 0.22 €/h 1440 h 316.8 €

Precio Nº6.1: 388.22 €

6.2 Estudio de resistencia frente a la corrosión
Personal
Técnico de laboratorio 23.5 €/h 14 h 329 €

Material
Saliva artificial Ringer-Hartman 0.70 €/L 0.3 L 2.10 €
Guantes de Nitrilo 0.1 €/u 8u 0.8 €
Agua destilada 1.75€/L 0.5 L 0.87 €

Maquinaria
Limpiador de ultrasonidos 0.03 €/h 1h 0.03 €
Lámpara 0.02 €/h 12 h 0.24 €
Potenciostato 2.20 €/h 12 h 26.4 €

Precio Nº6.2: 359.44 €

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 Tabla 4.7: Cuadro de presupuesto de precios descompuestos del capítulo 7.

7. REVISIÓN Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS

Nº Denominación Precio Cantidad Precio
Unitario total
7.1 Revisión y discusión de los resultados

Personal
Director del proyecto 51.8 €/h 12 h 621.6 €
Ingeniero 31 €/h 6h 186 €
Precio Nº7.1: 807.6 €

Tabla 4.8: Cuadro de presupuesto de precios descompuestos del capítulo 8.

8. REDACCIÓN DEL TFG

Nº Denominación Precio Cantidad Precio
Unitario total
8.1 Redacción de los documentos del proyecto
Personal
Ingeniero 31 €/h 220 h 6820 €

Material
Portatil HP 0.18 €/h 220 h 39.6 €
Office 2021 0.10 €/h 220 h 22 €

Precio Nº8.1: 6881.6 €

8.2 Corrección del proyecto
Personal
Directo del proyecto 51.8 €/h 8h 414.4 €
Ingeniero 31 €/h 10 h 310 €

Precio Nº8.2: 724.4 €

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El presupuesto por contrata para la ejecución del estudio se tomó en cuenta un incremento del
6 % por beneficio industrial. Además, en el incremento se le aplico el IVA de 21 % dado según la
Agencia Tributaria. Cabe señalar que los costes de recursos y tareas de distintos capítulos del
presupuesto no incluyen el IVA, y se le aplica en la tabla 4.9.

Tabla 4.9 Presupuesto de ejecución por contrata.

Capítulo Descripción Importe

1 Planificación del proyecto y conocimiento del estado del arte 1189 €
2 Obtención de las aleaciones 710.5 €
3 Caracterización mecánica de las muestras 236.54 €
4 Preparación metalográfica de la superficie de las muestras 260.65 €
5 Caracterización microestructural de las muestras 514.47 €
6 Caracterización química de las muestras 747.66 €
7 Revisión y discusión de los resultados 807.6 €
8 Redacción del TFG 7606 €
Presupuesto de ejecución material 12072.42 €
Beneficio industrial (6 %) 724.34 €
IVA (21%) 2535.20€
PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN 15331.97 €

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