DISEÑO Y OPERACION DE STOCKPILES EN OPERACIONES MINERAS
Francisco Cabrejos M., Ph.D.
Jenike and Johanson Chile S.A.
Av. Libertad 798 - Of. 701
Viña del Mar , Chile
fono/fax: (56-32) 690 596
e-mail: jenike-chile@[Link]
RESUMEN
En operaciones mineras el correcto diseño y operación de los sistemas de manejo
y transporte de minerales a granel es de vital importancia para mantener la
capacidad de tratamiento de una planta. El acopio en pilas (o stockpiles)
provee una forma muy económica, segura y confiable para almacenar grandes
cantidades de minerales chancados y proveer una adecuada capacidad pulmón
entre la mina y la planta. Sólo así es posible alimentar en forma continua y
controlada circuitos de conminución convencionales, molinos SAG, tambores de
aglomeración y/o procesos de lixiviación.
El presente trabajo describe los principios básicos que se deben considerar en el
diseño y operación de stockpiles para manejar, almacenar y descargar en forma
confiable minerales a granel. En particular, se trata el tema de la segregación y
como maximizar la capacidad viva de almacenamiento en una pila al manejar
materiales de alta-fluidez y/o materiales cohesivos.
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INTRODUCCION
A modo de ejemplo, en Chile actualmente más de un millón de toneladas de
minerales son explotadas, chancadas, clasificadas y transportadas cada día del
año para producir cerca de un tercio del abastecimiento mundial de cobre fino. La
escala de estas operaciones mineras es enorme, como también lo son sus costos
asociados. Para producir cobre a partir de minerales con leyes desde 0.6 hasta
1.5%, el correcto diseño de los sistemas de manejo y almacenamiento de
materiales a granel es de vital importancia.
El acopio de minerales a granel en pilas (o stockpiles) provee una forma muy
económica y segura de almacenamiento para grandes cantidades de minerales
chancados ya sea gruesos y/o finos. La capacidad de almacenamiento puede
alcanzar hasta varios cientos de miles de toneladas, como por ejemplo en algunas
plantas de la gran minería.
Minerales de diferente tamaño y granulometría se pueden almacenar en
stockpiles. Por ejemplo, minerales sulfurados gruesos, de hasta 10” y 12”
(-300 mm) provenientes del chancador primario, y que luego se alimentan a
clasificadores, harneros, chancadores secundarios y/o molinos SAG. Por otro lado,
minerales oxidados finos, bajo 3/8” y 1/2” (-12 mm) se alimentan a tambores de
aglomeración para luego ser apilados y lixiviados.
El principal objetivo de los stockpiles es proveer una capacidad pulmón entre la
mina y la planta de chancado, y asegurar un flujo de alimentación continuo,
uniforme y controlado a los equipos aguas-abajo. En algunos casos, como en
nuestra Cordillera de Los Andes, debido a la gran altitud y/o condiciones climáticas
extremas, la mina opera sólo durante el día mientras que la planta, ubicada a
menor altitud opera en forma continua las 24 horas del día.
Los stockpiles se pueden formar con equipo móvil (cargadores frontales) o
mediante correas transportadoras elevadas como apiladores, ‘shuttles’ o ‘trippers’.
La extracción del mineral almacenado se puede lograr desde la superficie de la
pila mediante roto-palas o ‘scrapers’, o por gravedad a través de varios
alimentadores o descargas ubicadas en un túnel bajo la misma pila.
Uno de los métodos más usados en la extracción del mineral almacenado en un
stockpile es mediante varios alimentadores o descargas ubicados en uno o más
túneles de hormigón bajo la pila, y que descargan sobre una correa transportadora
común. El número, tipo, y ubicación de estos alimentadores, ya sea en-línea o en
forma perpendicular a esta correa, dependerá en gran medida del tipo de
stockpile, de la capacidad total y viva requerida, del flujo de material requerido, de
las propiedades de flujo del mineral manejado, y de la tendencia a segregarse del
material.
Stockpiles pueden ser parcial o completamente cubiertos, o bien abiertos a la
intemperie, dependiendo de las condiciones climáticas imperantes en el lugar, y
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considerando el impacto ambiental que pudiera ocasionar la generación de polvo.
El problema de congelamiento es importante de considerar sólo en aquellos
lugares donde nieva, o cuando la temperatura baja a 0°C ó menos por períodos
prolongados.
Aunque la tecnología para el diseño óptimo y eficiente de stockpiles ha estado
disponible por más de 30 años, aún es posible observar diversos problemas de
obstrucción de flujo tales como la formación de arcos y/o ratholes sobre las
aberturas de descarga, una limitada capacidad viva de almacenamiento,
segregación del mineral, generación de polvo, baja eficiencia, elevados costos de
producción y mantención, e incluso sistemas completamente inoperativos debido a
que no se consideraron oportunamente las propiedades de fluidez del material
manejado. El conocimiento y la aplicación efectiva de los ensayos de laboratorio
propuestos originalmente por Andrew Jenike [1] en los años sesenta permiten
diseñar y dimensionar adecuadamente estos sistemas y equipos de
almacenamiento de materiales sólidos a granel para evitar problemas de flujo en
nuevas instalaciones, para eliminar dichos problemas en instalaciones existentes
y/o al menos minimizar sus consecuencias para la planta.
A continuación se describe que es un stockpile, los tipos de stockpiles más usados
en la minería y sus alimentadores, posibles problemas de flujo y sus
consecuencias, tipos de flujo, y los principios básicos que gobiernan el diseño de
stockpiles.
Qué es un stockpile? A diferencia de los silos, los stockpiles no tienen paredes
verticales y el material se acopia y sustenta sobre sí mismo, formando un ángulo
de reposo (αR). En general, para minerales chancados relativamente secos y de
buena fluidez el ángulo de reposo varía desde 35° a 40°, medido desde la
horizontal, y dependiendo del contenido de humedad del material y de su
contenido de finos, como se define en la Figura 1.
Los dos tipos de stockpiles más usados en la minería son: cónico y tipo A, como
se muestra esquemáticamente en la Figura 1. El stockpile cónico se forma al
descargar material por gravedad desde un punto fijo, y su máximo volumen de
almacenamiento está dado por la altura máxima de la pila y el ángulo de reposo
que forma el material al ser apilado. El stockpile tipo A se forma al descargar
material por gravedad mediante una correa móvil y/o reversible, o mediante un
“burro” o tripper. En este caso, el volumen máximo de almacenamiento depende
de la altura máxima de la pila, del ángulo de reposo del material y de la carrera o
distancia entre los dos puntos extremos de descarga del material.
Cabe destacar que otros tipos de stockpiles existen pero no se consideran en el
presente trabajo. Estas geometrías suelen usarse en plantas y/o bodegas que
manejan y almacenan a granel grandes cantidades de materiales tales como
concentrado de cobre húmedo, carbón, clinker, cal, bauxita, etc.
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Alimentadores Los alimentadores juegan un rol muy importante en el adecuado
funcionamiento y operación de los stockpiles. Estos se instalan bajo las tolvas de
descarga y se utilizan para recuperar por gravedad el material almacenado a
granel en la pila. Los alimentadores permiten además controlar y regular el flujo de
alimentación del material a un proceso aguas-abajo como ser molinos y/o
tambores de aglomeración. El objetivo principal en el diseño eficiente de
alimentadores es obtener una descarga uniforme de material a lo largo de toda la
abertura de descarga de la tolva. Además, se debe minimizar la pérdida o caída
de material al suelo, y minimizar las cargas sobre el alimentador, lo cual a su vez
minimiza el consumo de energía, el desgaste y la atrición de las partículas.
Los dos tipos de alimentadores más comunes usados para la extracción y
descarga de minerales chancados almacenados en stockpiles son los
alimentadores de correa (ver Figura 2) y los alimentadores de bandeja vibratorios
(ver Figura 3). Estos equipos extraen el mineral del stockpile por gravedad y lo
descargan a una correa transportadora común ubicada debajo de ellos y en un
túnel bajo la pila. El número, tipo, y ubicación de estos alimentadores dependerá
en gran medida del tipo de stockpile, de la capacidad total y viva requerida, del
flujo de material requerido, de las propiedades de flujo del mineral manejado, y de
la tendencia a segregarse del material, como se verá más adelante.
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Otros sistemas de extracción comunes en la minería incluyen: “sombrero
mexicano” con un tubo vertical de descarga sobre la correa (ver Figura 3), y una
serie de compuertas de guillotina y/o de barras, los cuales permiten descargar en
forma no-controlada un stockpile y/o cortar completamente el flujo de material.
Este tipo de equipos corresponde más bien a descargadores y no se clasifican
como alimentadores propiamente tal.
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PROBLEMAS DE FLUJO
Los materiales a granel pueden adquirir o no resistencia cohesiva cuando se
almacenan en stockpiles, dependiendo de la combinación de una serie de factores
tales como: altura de la pila (presión de consolidación), porcentaje y tamaño de
finos en el mineral, contenido de humedad, forma de las partículas, tiempo de
almacenamiento en reposo bajo presión, presencia de arcillas o polvos, naturaleza
química del material, temperatura, y condiciones climáticas. Desde el punto de
vista del manejo de sólidos a granel, diferentes problemas de flujo pueden ocurrir
dependiendo de la geometría y ubicación de las tolvas de descarga del stockpile,
de las dimensiones de las aberturas de descarga y del tipo de flujo que el material
desarrolle al fluir en el stockpile.
Quizás el peor de los problemas de flujo que un operador deba enfrentar en una
planta es el de ‘obstrucción de flujo’. Al abrir la compuerta de descarga o accionar
el alimentador, una pequeña cantidad del material almacenado en el stockpile sale
por la abertura y luego se detiene el flujo debido a la formación de una
obstrucción sobre la abertura de descarga. Existen dos causas para este
problema: la formación de un ’arco’ o de un ‘rathole’, como se muestra en la
Figura 4.
En el caso de ‘formación de arco’, partículas grandes en relación a la abertura de
descarga de una tolva pueden producir un arco por entrelazado o ‘interlocking’ al
trabarse éstas entre sí, deteniendo el flujo de descarga. Como regla general y para
evitar un arco por entrelazado, el ancho BP de la abertura de descarga de una
tolva tipo cuña debe ser a lo menos 3 a 4 veces el tamaño máximo de partícula.
Por otro lado, partículas finas y húmedas pueden producir un ‘arco cohesivo’ en la
boca de la abertura de descarga de la tolva, que también puede llegar a detener
completamente el flujo de descarga.
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En el caso de ‘formación de rathole’, el material forma un tubo hueco o agujero
cilíndrico vertical en la masa del material almacenado en un stockpile, el cual
puede ser estable o inestable. Ratholes estables detienen completamente el flujo
de descarga. Es muy difícil desestabilizar un rathole por medios externos tales
como lanzas, sonido o vibraciones. Ratholes inestables generan un problema
adicional de ‘flujo errático’ y no-controlado de material. En este caso, al abrir la
compuerta de descarga o accionar el alimentador, una pequeña cantidad del
material almacenado en la pila sale por la abertura y luego se detiene el flujo
debido a la formación de un rathole. Vibraciones externas hacen que el material
que rodea el rathole se vuelva inestable y colapse dentro del espacio vacío,
llenándolo rápidamente y de golpe. En el intertanto algo del material se descarga y
se puede o no formar un arco sobre la abertura de descarga debido a la alta
consolidación por impacto del material al caer. Si no se forma un arco, más
material se descargará hasta que se forme nuevamente un rathole y así
sucesivamente.
Otro problema de flujo típico en stockpiles es el de ‘flujo limitado’. Al descargar el
material a través de la abertura de descarga, el flujo puede ser mucho menor que
lo esperado, ya sea por limitada velocidad y/o torque de la correa, o por excesiva
carga sobre el alimentador.
El problema de ‘degradación’ está presente si el material a almacenar tiene alguna
tendencia a oxidarse, cristalizarse, reaccionar con la humedad o temperatura,
descomponerse con el tiempo, etc. En general, no es el caso con los minerales
chancados manejados en la minería.
El problema de ‘generación de polvo’ es un problema de contaminación ambiental
que se debe controlar mediante un adecuado método de captación de polvo,
manejo y reinyección al proceso del material fino. También es posible cubrir los
stockpiles para evitar el arrastre producido por el viento (lo cual a su vez soluciona
en parte el problema de congelamiento, lluvia y nieve).
Problemas de ‘segregación’ ocurren al manejar materiales con una variada y
amplia distribución de tamaño de partículas [2]. Al descargar este tipo de
materiales desde un punto elevado, las partículas finas tienden a concentrarse
directamente bajo el punto de descarga mientras que las partículas más gruesas
tienden a rodar hacia el exterior o periferia, con lo cual se segrega y separa
parcialmente el material por tamaño de partícula (ver Figura 5). La diferenciación
entre material fino, el cual puede ser cohesivo, y material grueso, el cual es
generalmente de fácil escurrimiento y alta fluidez, es difícil de precisar. Por
ejemplo, la pila puede ser descargada parcialmente y vuelta a llenar, o el
porcentaje de finos en el mineral puede variar al desgastarse las paredes del
chancador, o el tipo de mineral explotado puede cambiar, etc. Como resultado de
la segregación, la presencia de 10% de finos o más en el mineral puede causar
severos problemas de flujo en stockpiles. Además, este problema puede causar
graves trastornos en una planta, y pérdida de eficiencia en procesos de molienda y
de aglomeración de minerales.
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El resultado de los problemas de flujo descritos anteriormente puede generar una
o más de las siguientes consecuencias para la planta o proceso:
• Capacidad de almacenamiento reducida
• Descomposición y/o pérdida del material
• Vibraciones y/o falla estructural
• Operación deficiente
• Consumo excesivo de energía
Finalmente, es importante mencionar que estos problemas de flujo con materiales
a granel ocurren cuando el diseño del stockpile y su respectivo sistema de
extracción no es el adecuado dada las propiedades de flujo del material a
manejar. Todos estos problemas se pueden eliminar o minimizar en plantas
existentes, y prevenir completamente durante la etapa de diseño de nuevas
instalaciones. Hoy en día existe la tecnología para evitar las consecuencias
mencionadas. Andrew Jenike y sus colaboradores desarrollaron una teoría de flujo
de sólidos a granel en la década de los 60’s y que hoy es mundialmente
aceptada.[1] Este método se basa en la determinación de las propiedades de
fluidez de los materiales y permite asegurar el correcto dimensionamiento de silos
y stockpiles para lograr el almacenamiento, flujo y descarga confiables de
materiales a granel.
TIPOS DE FLUJO
El tipo de flujo que un material a granel desarrolla al ser descargado de un
stockpile está dado por la geometría de la pila y por las características del
material, principalmente sus propiedades de fricción interna y de fricción de pared.
Desde el punto de vista del flujo de sólidos a granel, el flujo desarrollado en un
stockpile corresponde a ‘flujo expandido’ si las tolvas de descarga operan con
flujo másico y si las aberturas de descarga son completamente efectivas. Flujo
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expandido es una combinación de los dos tipos básicos de flujo de sólidos a
granel en el cual la parte inferior del stockpile opera en flujo másico (i.e. las tolvas
de descarga) y la parte superior en flujo embudo. En este caso las tolvas deben
expandir el canal de flujo a una dimensión mayor que el diámetro crítico de rathole
(DF), eliminando así la formación de ratholes en el stockpile. Varias tolvas de flujo
másico pueden ser instaladas lo suficientemente cerca unas de otras, de manera
de combinar los respectivos canales individuales de flujo y evitar la formación de
ratholes en la pila.
Flujo másico Este tipo de flujo ocurre cuando las paredes de la tolva son lo
suficientemente inclinadas y suaves para forzar al material a deslizar sobre ellas.
En una tolva de flujo másico, todo el material almacenado está en movimiento y
fluyendo hacia la abertura de descarga cuando se abre la compuerta de descarga
o se acciona la correa del alimentador. Es imprescindible que la abertura de
descarga sea completamente efectiva.
Tres consideraciones importantes en el diseño de tolvas de flujo másico son: la
rugosidad e inclinación de las paredes de la tolva necesarias para forzar al
material a deslizar sobre ellas, el tamaño de la abertura necesario para prevenir la
formación de arcos (por entrelazado y/o cohesivo), y además alcanzar el flujo de
material deseado. Estos parámetros pueden ser determinados mediante ensayos
de laboratorio a una muestra representativa del material y bajo condiciones
similares a las que es y/o será sometido el material en la planta, como se explicó
anteriormente.
Flujo embudo Este tipo de flujo ocurre en stockpiles, silos de fondo plano y/o
tolvas cuando sus paredes no son lo suficientemente inclinadas ni suaves para
forzar al material a deslizar sobre ellas, o cuando la abertura de descarga no es
completamente efectiva. En este caso, el material fluye hacia la abertura de
descarga a través de un canal de flujo que se forma dentro de material
estacionario. Con materiales cohesivos y cuando la abertura de descarga es
completamente efectiva, este canal de flujo es casi vertical y de diámetro similar al
diámetro de la abertura de descarga en el caso de tolvas cónicas, o a la diagonal
en caso de tolvas con aberturas cuadradas o rectangulares. Además, este canal
de flujo será estable si su diámetro es menor que el diámetro crítico de rathole.
Con materiales de alta fluidez y cuando la abertura de descarga es completamente
efectiva, el canal de flujo se expande en forma cónica y con un ángulo que
depende del ángulo de fricción interna del material.
Como se mencionó anteriormente, lo materiales a granel pueden adquirir o no
resistencia cohesiva cuando se almacenan en stockpiles dependiendo de la
combinación de una serie de factores, e influyendo además en el tipo de flujo que
el material desarrollará al ser descargado de la pila. Dentro de estos factores se
cuentan la geometría y la altura de la pila (presión de consolidación en la base de
la pila), porcentaje y tamaño de finos del material, contenido de humedad, tiempo
de almacenamiento en reposo bajo presión, presencia de arcillas o polvos,
naturaleza química del material, etc.
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Materiales de alta fluidez Minerales de tamaño relativamente grueso, con un
bajo porcentaje de finos y bajo contenido de humedad, poseen en general una
baja resistencia cohesiva, y presentan un fácil escurrimiento libre por gravedad o
alta fluidez (free-flowing). Estos materiales tienen una baja tendencia a formar
arcos cohesivos y ratholes si se almacenan en stockpiles.
Al descargar materiales no-cohesivos y de alta fluidez de una pila con una
abertura en el centro de la base de esta, el material fluye hacia la abertura de
descarga a través de un canal de flujo que se forma dentro del material
estacionario. Este canal de flujo puede ser vertical y/o de forma cónica, con un
ángulo que depende del ángulo de fricción interna del material. Material de la
superficie se desprende y desliza dentro de este canal de flujo, como se muestra
en la Figura 6. Al bajar el nivel del material se forma un cono invertido en la parte
superior de la pila. Finalmente la extracción de material cesa formando un cono
truncado invertido o cráter dentro del material estacionario o “muerto”. Para
materiales de alta fluidez, el ángulo de vaciado de este cráter (αV) es
aproximadamente 2° a 5° mayor que el ángulo de reposo del material. Para
materiales levemente cohesivos, el ángulo final de vaciado (αV) aumenta según
las propiedades de fricción interna del material y la presión de consolidación, y
puede llegar hasta 70° y 80°, medido de la horizontal.
Para la extracción y descarga de materiales no-cohesivos y de alta fluidez sólo se
requiere de algunos alimentadores o descargadores de tamaño relativamente
pequeño, y distanciados entre sí para maximizar la capacidad viva de
almacenamiento en la pila. La abertura de descarga de estos alimentadores debe
ser completamente efectiva y diseñada para prevenir la formación de arcos por
entrelazado de partículas.
Materiales cohesivos Minerales de tamaño relativamente pequeño, o con un alto
porcentaje de finos y un elevado contenido de humedad, poseen en general una
alta resistencia cohesiva y por ende una mala fluidez y bajo escurrimiento libre
por gravedad. Estos materiales tienen una moderada tendencia a formar arcos
cohesivos y una alta tendencia a formar ratholes si se almacenan en stockpiles y
tolvas de flujo embudo, lo cual puede generar flujo errático de material y pérdida
de capacidad viva de almacenamiento.
Al descargar materiales cohesivos y de baja fluidez de una pila con una abertura
en el centro de la base de esta, el material fluye hacia la abertura de descarga a
través de un canal de flujo que se forma dentro de material estacionario. En este
caso, el canal de flujo suele ser casi vertical y el material de la superficie no se
desprende ni desliza dentro de este canal de flujo, como se ilustra en la Figura 6.
Al vaciarse el canal de flujo se pueden distinguir claramente tres zonas:
directamente sobre la abertura de descarga el canal se expande hasta alcanzar
una sección circular de diámetro (DR) ; en la segunda zona el material forma un
rathole dentro de material estacionario o “muerto” y hasta cierta altura (HR); y en la
tercera zona superior el material forma un cono truncado invertido o cráter.
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Para la extracción y descarga de materiales cohesivos y de baja fluidez se deben
emplear varios alimentadores de tamaño relativamente grande en comparación
con alimentadores para materiales no-cohesivos y de alta fluidez, los cuales deben
estar ubicados relativamente cerca entre sí para evitar problemas de flujo y
maximizar la capacidad viva de almacenamiento en la pila. La abertura de
descarga de estos alimentadores debe ser completamente efectiva y diseñada
para prevenir no sólo la formación de arcos por entrelazado de partículas grandes
sino que también para prevenir la formación de arcos cohesivos y ratholes.
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CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO
Es importante distinguir ente la capacidad total y la capacidad viva de
almacenamiento en un stockpile. La capacidad total de almacenamiento se
determina multiplicando el volumen máximo de almacenamiento (ver Figura 1) por
la densidad aparente promedio del material, dado en t/m3. En el caso de
materiales compresibles, además se debe conocer la relación entre la densidad
aparente del material en función de la presión de consolidación (o altura de la pila)
para poder integrar todo el volumen. [3]
Uno de los principales objetivos en el diseño de stockpiles es maximizar la
capacidad viva de almacenamiento en la pila, evitando la formación de ratholes.
Por ejemplo, la capacidad de almacenamiento viva en un stockpile que maneja un
mineral de alta fluidez es claramente superior que si el mineral manejado es
cohesivo (ver Figura 6). Para esto se necesita de un método adecuado de cálculo
para determinar el volumen vivo y que además considere todas las variables
involucradas, principalmente la geometría y las propiedades de fluidez del mineral
manejado.
Diámetro crítico de rathole El diámetro crítico de rathole (DF) depende de la
cohesión interna del material manejado, la cual se ve afectada en gran medida por
el contenido de humedad y el porcentaje de finos del material, por el tiempo de
almacenamiento en reposo y por la presión de consolidación. Jenike [1] propuso
una correlación empírica para determinar el diámetro crítico de rathole mediante
ensayos de laboratorio a una muestra representativa de mineral, y en función de la
presión de consolidación, el ángulo de fricción interna, la resistencia cohesiva y la
densidad aparente del material. A mayor altura de la pila, mayores deben ser las
dimensiones de la tolva de descarga (en la base de la pila) para expandir el canal
de flujo a una dimensión mayor que el diámetro crítico de rathole, eliminando así la
formación de ratholes en el stockpile. Otra alternativa es instalar varias tolvas de
flujo másico lo suficientemente cerca unas de otras, de manera que los
respectivos canales de flujo individuales interactúen entre sí, formando un solo
canal de flujo cuyo diámetro “combinado” exceda al diámetro crítico de rathole.
Jenike & Johanson realizó una serie de experimentos con modelos a escala de
una variedad de stockpiles para medir la capacidad viva obtenida con diferentes
materiales no-cohesivos y cohesivos.[4] El objetivo de estos ensayos fue
desarrollar un programa computacional para modelar y calcular la capacidad viva
que se logra en un stockpile al manejar minerales chancados gruesos y/o finos.
Este programa incorpora las propiedades de fluidez del mineral manejado
previamente determinadas en nuestro laboratorio, y datos tales como la geometría
y altura máxima de la pila, número, tamaño y ubicación de las tolvas de descarga,
ángulo final de vaciado (αV) y de reposo del material (αR). El programa permite
además determinar la ubicación óptima de las tolvas de descarga para maximizar
la capacidad viva de una pila, una vez conocidas las otras variables.
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La Figura 7 muestra el efecto que el ángulo de vaciado tiene sobre la capacidad
viva de almacenamiento en una pila cónica con una tolva de descarga de abertura
rectangular ubicada en el centro de la base de la pila. La capacidad viva se
entrega como porcentaje de la capacidad total de almacenamiento en la pila. Para
los cálculos se asumió un ángulo de reposo αR=35°, medido desde la horizontal.
Claramente se puede observar que a mayor resistencia cohesiva del material
almacenado, y por ende mayor ángulo de vaciado, menor será la capacidad viva
de almacenamiento en el stockpile. La máxima capacidad viva se obtiene para el
caso en que el ángulo de vaciado es igual al ángulo de reposo (35°) y es del orden
del 30% de la capacidad total. Para un ángulo de vaciado de 50°, la capacidad
viva disminuye a 20%, y para ángulos de vaciado superiores a 80° la capacidad
viva es inferior al 5%.
Otro caso de interés se muestra en la Figura 8 para una pila cónica con dos tolvas
de descarga de abertura rectangular de ancho B, dispuestas en línea y
equidistantes del centro de la pila. La capacidad viva se entrega como porcentaje
de la capacidad total de la pila, y en función de la separación entre las tolvas de
descarga. Para los cálculos se asumió un ángulo de reposo αR=35°, medido
desde la horizontal, y diferentes ángulos de vaciado (αV).
Se puede ver que existe una posición óptima para ubicar las tolvas de descarga
de manera de maximizar la capacidad viva de almacenamiento en la pila. Esta
ubicación depende de la separación entre ambas tolvas de descarga (distancia
entre-centros de ambas tolvas, S), de los ángulos de reposo y de vaciado del
material almacenado, de la forma y de las dimensiones generales de la pila y de
las aberturas de descarga de las tolvas en la base de la pila. Para el caso de
αR=35° y αV=40°, la separación óptima entre ambas tolvas es 5B y la capacidad
viva obtenida alcanza 35%. Pero al aumentar el ángulo de vaciado se deben
acercar las tolvas para maximizar la capacidad viva de la pila. Para αV=60°, la
separación óptima entre ambas tolvas disminuye a 4B y la capacidad viva
obtenida es apenas 20%.
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Formación de ratholes Si la diagonal de las aberturas de descarga de las tolvas
en la base de la pila no exceden el diámetro crítico de rathole (DF), o si las tolvas
de descarga no están lo suficientemente cerca para combinar los respectivos
canales de flujo individuales, entonces es muy factible que se formen ratholes en
la pila, disminuyendo drásticamente la capacidad viva de almacenamiento. Para
estimar la capacidad viva de almacenamiento en una pila en la cual se han
formado uno o más ratholes se debe conocer además el diámetro crítico de
rathole en función de la altura efectiva y el ángulo de talud de los ratholes
(generalmente entre 85° y 90°).
RECOMENDACIONES Y CONCLUSIONES
Quizás el principal objetivo que se desea alcanzar al diseñar un stockpile es lograr
la capacidad total de almacenamiento y maximizar la capacidad viva de la pila
para un número razonable de tolvas de descarga y alimentadores. Además, se
deben prevenir los problemas de flujo (formación de arcos, ratholes, flujo errático,
flujo limitado, etc.), lograr los flujos de material requeridos, minimizar la
segregación y degradación del material, minimizar la contaminación y generación
de polvo, y evitar el uso de bulldozers sobre la pila.
El primer paso para el correcto dimensionamiento de un stockpile y su respectivo
sistema de extracción de material es determinar las propiedades de fluidez del
mineral manejado bajo condiciones similares a las que es o será sometido el
material en la mina/planta una vez que entre en funcionamiento el proyecto.[5]
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Se recomienda realizar ensayos de fluidez a varias muestras representativas del
mineral, las cuales deben ser cuidadosamente seleccionadas para que
representen fielmente las condiciones que se encontrarán en la mina durante su
vida útil. Por ejemplo, para simular el tiempo de almacenamiento en reposo en la
pila, se deben realizar ensayos de tiempo después de 24 y 48 horas de
acondicionamiento bajo presión (o más según el proyecto). Adicionalmente,
ensayos de fluidez se deben realizar ajustando el contenido de humedad del
material para determinar cuan sensible es a una variación en su contenido de
agua, y para un rango de temperaturas de acuerdo a las condiciones climáticas
imperantes en la zona.
Los resultados de estos ensayos de laboratorio son imprescindibles y proveen la
información esencial para el correcto diseño y dimensionamiento de un stockpile y
su respectivo sistema de extracción de material, tales como:
9 recomendaciones generales para prevenir problemas de flujo, incluyendo
dimensiones mínimas para las aberturas de descarga
9 geometría del stockpile, incluyendo ubicación, número y tipo de tolvas de
descarga y sus alimentadores
9 selección del tipo más adecuado de alimentadores y su dimensionamiento
9 cálculo de la capacidad viva y total de almacenamiento en la pila
9 cálculo de la presión normal sobre las paredes de las tolvas de descarga y los
alimentadores
Aunque la tecnología para el diseño óptimo de stockpiles ha estado disponible por
más de 30 años, aún es común ver diversos problemas de flujo en instalaciones
existentes. Mediante la comprensión de los mecanismos involucrados en el flujo
de sólidos a granel, los diversos tipos de flujo que ocurren en un stockpile, y la
determinación de las propiedades de fluidez de los materiales a ser manejados, es
posible eliminar o reducir estos problemas de flujo en plantas existentes, y
prevenir estos problemas en la etapa de diseño de nuevas instalaciones.
REFERENCIAS
[1] Jenike A., “Storage and Flow of Solids”, Bulletin No. 123 of the Utah
Engineering Experiment Station, University of Utah, 1964.
[2] Carson J., Royal T. y Goodwill D., “Understanding and Eliminating Particle
Segregation Problems”, Bulk Solids Handling, Vol. 6, No. 1, 1986, pp. 139-
144.
[3] Cabrejos F. “Total Storage Capacity of Stockpiles Handling Compressible
Materials”, Bulk Solids Handling, Vol. 20, No.4, 2000, pp. 421-427.
[4] Cabrejos F. y Goodwill D., “Tunnel Reclaim from Ore Stockpiles”, Bulk Solids
Handling, Vol. 16, No. 3, 1996, pp. 393-400.
[5] Cabrejos F. “Propiedades de Fluidez de los Materiales Sólidos a Granel”,
presentado en el XI Congreso Nacional de Metalurgia y Materiales
CONAMET 2000, La Serena, Chile, 9 al 11 de Agosto de 2000.
XXV Convención de Ingenieros de Minas del Perú
10 al 14 de Septiembre de 2001, Arequipa, Perú
