Controlador PID
Un controlador PID (controlador
proporcional, integral y derivativo) es un
mecanismo de control que a través de un
lazo de retroalimentación permite regular
la velocidad, temperatura, presión y flujo
entre otras variables de un proceso en
general. El controlador PID calcula la
diferencia entre nuestra variable real
contra la variable deseada
Diagrama de bloques de un controlador PID en un lazo realimentado.
El algoritmo del control PID consta de tres
parámetros distintos: el proporcional, el
integral, y el derivativo. El valor
proporcional depende del error actual, el
integral depende de los errores pasados y
el derivativo es una predicción de los
errores futuros. La suma de estas tres
acciones es usada para ajustar el proceso
por medio de un elemento de control,
como la posición de una válvula de control
o la potencia suministrada a un
calentador.
Históricamente, se ha considerado que,
cuando no se tiene conocimiento del
proceso, el controlador PID es el
controlador más adecuado. Ajustando
estas tres variables en el algoritmo de
control del PID, el controlador puede
proveer una acción de control adaptada a
los requerimientos del proceso en
específico. La respuesta del controlador
puede describirse en términos de
respuesta del control ante un error, el
grado el cual el controlador sobrepasa el
punto de ajuste, y el grado de oscilación
del sistema. Nótese que el uso del PID
para control no garantiza un control
óptimo del sistema o la estabilidad del
mismo.
Algunas aplicaciones pueden requerir
únicamente uno o dos modos de los que
provee este sistema de control. Un
controlador PID puede ser llamado
también PI, PD, P o I en la ausencia de las
acciones de control respectivas. Los
controladores PI son particularmente
comunes, ya que la acción derivativa es
muy sensible al ruido, y la ausencia del
proceso integral puede evitar que se
alcance al valor deseado debido a la
acción de control.
Historia y aplicaciones
Los primeros controladores PID
empezaron con el diseño de los
limitadores de velocidad. Posteriormente,
los controladores PID fueron usados para
la dirección automática de barcos. Uno de
los ejemplos más antiguos de un
controlador PID fue desarrollado por Elmer
Sperry en 1911, mientras que el primer
análisis teórico de un controlador PID fue
publicado por el ingeniero ruso americano
Nicolas Minorsky en 1922. Minorsky
estaba diseñando sistemas de dirección
automática para la Armada de los Estados
Unidos y realizó sus análisis observando
al timonel, y notando así que el timonel
controlaba la nave no solo por el error
actual, sino también en función de los
errores pasados y en la tasa actual de
cambio, logrando así que Minorsky
desarrollara un modelo matemático para
esto. Su objetivo era lograr estabilidad, y
no control general, lo cual simplificó el
problema significativamente. Mientras que
el control proporcional brinda estabilidad
frente a pequeñas perturbaciones, era
insuficiente para tratar perturbaciones
constantes, como un vendaval fuerte el
cual requería un término integral.
Finalmente, el término derivativo se
agregó para mejorar el control.
Se realizaron pruebas del controlador en el
USS New Mexico (BB-40), donde este se
encargaba de controlar la velocidad
angular del timón. El control PI se
mantuvo virando con un error de ±2°. Al
agregar el elemento D se logró un error del
±1/6°, mucho mejor que lo que un timonel
podría lograr.
Finalmente, debido a la resistencia del
personal, la Armada no adoptó este
sistema. Trabajos similares se llevaron a
cabo y se publicaron en la década de
1930.
Por tener una exactitud mayor a los
controladores proporcional, proporcional
derivativo y proporcional integral se utiliza
en aplicaciones más cruciales tales como
control de presión, flujo, fuerza, velocidad,
en muchas aplicaciones químicas, y otras
variables. Además, es utilizado en
reguladores de velocidad de automóviles
(control de crucero o cruise control) y
control de ozono residual en tanques de
contacto.
Un ejemplo muy sencillo que ilustra la
funcionalidad básica de un PID es cuando
una persona entra a una ducha.
Inicialmente, abre la llave de agua caliente
para aumentar la temperatura hasta un
valor aceptable (también llamado
setpoint). El problema es que puede llegar
el momento en que la temperatura del
agua sobrepase este valor, así que la
persona tiene que abrir un poco la llave de
agua fría para contrarrestar el calor y
mantener el balance. El agua fría es
ajustada hasta llegar a la temperatura
deseada. En este caso, el humano es el
que está ejerciendo el control sobre el lazo
de control, y es el que toma las decisiones
de abrir o cerrar alguna de las llaves; pero
¿no sería ideal si en lugar de nosotros,
fuera una máquina la que tomara las
decisiones y mantuviera la temperatura
que deseamos?
Esta es la razón por la cual los lazos PID
fueron inventados: para simplificar las
labores de los operadores y ejercer un
mejor control sobre las operaciones.
Algunas de las aplicaciones más comunes
son:
Lazos de temperatura (aire
acondicionado, calentadores,
refrigeradores, etc.)
Lazos de nivel (nivel en tanques de
líquidos como agua, lácteos, mezclas,
crudo, etc.)
Lazos de presión (para mantener una
presión predeterminada en tanques,
tubos, recipientes, etc.)
Lazos de caudal (mantienen el caudal
dentro de una línea o cañería)[1]
Funcionamiento
Para el correcto funcionamiento de un
controlador PID que regule un proceso o
sistema se necesita, al menos:
1. Un sensor, que determine el estado
del sistema (termómetro,
caudalímetro, manómetro, etc).
2. Un controlador, que genere la señal
que gobierna al actuador.
3. Un actuador, que modifique al
sistema de manera controlada
(resistencia eléctrica, motor, válvula,
bomba, etc).
El sensor proporciona una señal analógica
o digital al controlador, la cual representa
el punto actual en el que se encuentra el
proceso o sistema. La señal puede
representar ese valor en tensión eléctrica,
intensidad de corriente eléctrica o
frecuencia. En este último caso la señal es
de corriente alterna, a diferencia de los
dos anteriores, que también pueden ser
con corriente continua.
El controlador recibe una señal externa
que representa el valor que se desea
alcanzar. Esta señal recibe el nombre de
punto de consigna (o punto de referencia,
valor deseado o setpoint), la cual es de la
misma naturaleza y tiene el mismo rango
de valores que la señal que proporciona el
sensor. Para hacer posible esta
compatibilidad y que, a su vez, la señal
pueda ser entendida por un humano, habrá
que establecer algún tipo de interfaz (HMI-
Human Machine Interface), son pantallas
de gran valor visual y fácil manejo que se
usan para hacer más intuitivo el control de
un proceso.
El controlador resta la señal de punto
actual a la señal de punto de consigna,
obteniendo así la señal de error, que
determina en cada instante la diferencia
que hay entre el valor deseado (consigna)
y el valor medido. La señal de error es
utilizada por cada uno de los 3
componentes del controlador PID. Las 3
señales sumadas, componen la señal de
salida que el controlador va a utilizar para
gobernar al actuador. La señal resultante
de la suma de estas tres se llama variable
manipulada y no se aplica directamente
sobre el actuador, sino que debe ser
transformada para ser compatible con el
actuador utilizado.
Las tres componentes de un controlador
PID son: parte Proporcional, acción
Integral y acción Derivativa. El peso de la
influencia que cada una de estas partes
tiene en la suma final viene dado por la
constante proporcional, el tiempo integral
y el tiempo derivativo, respectivamente. Se
pretenderá lograr que el bucle de control
corrija eficazmente y en el mínimo tiempo
posible los efectos de las perturbaciones.
Proporcional
Proporcional.
La parte proporcional consiste en el
producto entre la señal de error y la
constante proporcional para lograr que el
error en estado estacionario se aproxime a
cero, pero en la mayoría de los casos,
estos valores solo serán óptimos en una
determinada porción del rango total de
control, siendo distintos los valores
óptimos para cada porción del rango. Sin
embargo, existe también un valor límite en
la constante proporcional a partir del cual,
en algunos casos, el sistema alcanza
valores superiores a los deseados. Este
fenómeno se llama sobreoscilación y, por
razones de seguridad, no debe sobrepasar
el 30%, aunque es conveniente que la
parte proporcional ni siquiera produzca
sobreoscilación. Hay una relación lineal
continua entre el valor de la variable
controlada y la posición del elemento final
de control (la válvula se mueve al mismo
valor por unidad de desviación). La parte
proporcional no considera el tiempo, por lo
tanto, la mejor manera de solucionar el
error permanente y hacer que el sistema
contenga alguna componente que tenga
en cuenta la variación respecto al tiempo,
es incluyendo y configurando las acciones
integral y derivativa.
La fórmula del proporcional está dada por:
Donde:
es la ganancia proporcional, valor de
sintonización.
es el error (SP es
el punto de establecimiento, y PV(t) es la
variable de proceso)
es el tiempo o tiempo instantáneo(el
actual),
El error, la banda proporcional y la posición
inicial del elemento final de control se
expresan en tanto por uno. Nos indicará la
posición que pasará a ocupar el elemento
final de control.
Ejemplo: Cambiar la posición de una
válvula (elemento final de control)
proporcionalmente a la desviación de la
temperatura (variable) respecto al punto
de consigna (valor deseado).
Integral
Integral.
El modo de control Integral tiene como
propósito disminuir y eliminar el error en
estado estacionario, provocado por
perturbaciones exteriores y los cuales no
pueden ser corregidos por el control
proporcional. El control integral actúa
cuando hay una desviación entre la
variable y el punto de consigna, integrando
esta desviación en el tiempo y sumándola
a la acción proporcional. El error es
integrado, lo cual tiene la función de
promediarlo o sumarlo por un período
determinado; Luego es multiplicado por
una constante Ki. Posteriormente, la
respuesta integral es adicionada al modo
Proporcional para formar el control P + I
con el propósito de obtener una respuesta
estable del sistema sin error estacionario.
El modo integral presenta un desfase en la
respuesta de 90° que sumados a los 180°
de la retro-alimentación (negativa)
acercan al proceso a tener un retraso de
270°, luego entonces solo será necesario
que el tiempo muerto contribuya con 90°
de retardo para provocar la oscilación del
proceso. <<< la ganancia total del lazo de
control debe ser menor a 1, y así inducir
una atenuación en la salida del
controlador para conducir el proceso a
estabilidad del mismo. >>> Se caracteriza
por el tiempo de acción integral en
minutos por repetición. Es el tiempo en
que delante una señal en escalón, el
elemento final de control repite el mismo
movimiento correspondiente a la acción
proporcional.
El control integral se utiliza para obviar el
inconveniente del offset (desviación
permanente de la variable con respecto al
punto de consigna) de la banda
proporcional.
La fórmula del integral está dada por:
Donde:
es la ganancia integral, un parámetro
de ajuste,
es la variable de integración (toma en
cuenta el valor desde el instante 0 hasta el
instante actual ).
Ejemplo: Mover la válvula (elemento final
de control) a una velocidad proporcional a
la desviación respecto al punto de
consigna (variable deseada ).
Derivativo
Derivativo.
La acción derivativa se manifiesta cuando
hay un cambio en el valor absoluto del
error; (si el error es constante, solamente
actúan los modos proporcional e integral).
El error es la desviación existente entre el
punto de medida y el valor consigna, o "Set
Point".
La función de la acción derivativa es
mantener el error al mínimo corrigiéndolo
proporcionalmente con la misma
velocidad que se produce; de esta manera
evita que el error se incremente.
Se deriva con respecto al tiempo y se
multiplica por una constante Kd y luego se
suma a las señales anteriores (P+I). Es
importante adaptar la respuesta de control
a los cambios en el sistema ya que una
mayor derivativa corresponde a un cambio
más rápido y el controlador puede
responder acordemente.
La fórmula del derivativo está dada por:
Donde:
es la ganancia derivativa, un
parámetro de ajuste,
es el tiempo o tiempo instantáneo (el
presente)
El control derivativo se caracteriza por el
tiempo de acción derivada en minutos de
anticipo. La acción derivada es adecuada
cuando hay retraso entre el movimiento de
la válvula de control y su repercusión a la
variable controlada.
Cuando el tiempo de acción derivada es
grande, hay inestabilidad en el proceso.
Cuando el tiempo de acción derivada es
pequeño la variable oscila demasiado con
relación al punto de consigna. Suele ser
poco utilizada debido a la sensibilidad al
ruido que manifiesta y a las
complicaciones que ello conlleva.
El tiempo óptimo de acción derivativa es el
que retorna la variable al punto de
consigna con las mínimas oscilaciones
Ejemplo: Corrige la posición de la válvula
(elemento final de control)
proporcionalmente a la velocidad de
cambio de la variable controlada.
La acción derivada puede ayudar a
disminuir el rebasamiento de la variable
durante el arranque del proceso. Puede
emplearse en sistemas con tiempo de
retardo considerables, porque permite una
repercusión rápida de la variable después
de presentarse una perturbación en el
proceso.
Significado de las constantes
Kp constante de proporcionalidad: se
puede ajustar como el valor de la ganancia
del controlador o el porcentaje de banda
proporcional. Ejemplo: Cambia la posición
de la válvula proporcionalmente a la
desviación de la variable respecto al punto
de consigna. La señal P mueve la válvula
siguiendo fielmente los cambios de
temperatura multiplicados por la
ganancia.
Ki constante de integración: indica la
velocidad con la que se repite la acción
proporcional.
Kd constante de derivación: hace presente
la respuesta de la acción proporcional
duplicándola, sin esperar a que el error se
duplique. El valor indicado por la
constante de derivación es el lapso
durante el cual se manifestará la acción
proporcional correspondiente a 2 veces el
error y después desaparecerá. Ejemplo:
Mueve la válvula a una velocidad
proporcional a la desviación respecto al
punto de consigna. La señal I va sumando
las áreas diferentes entre la variable y el
punto de consigna repitiendo la señal
proporcional según el tiempo de acción
derivada (minutos/repetición).
Tanto la acción Integral como la acción
Derivativa, afectan a la ganancia dinámica
del proceso. La acción integral sirve para
reducir el error estacionario, que existiría
siempre si la constante Ki fuera nula.
Ejemplo: Corrige la posición de la válvula
proporcionalmente a la velocidad de
cambio de la variable controlada. La señal
d es la pendiente (tangente) por la curva
descrita por la variable.
La salida de estos tres términos, el
proporcional, el integral, y el derivativo son
sumados para calcular la salida del
controlador PID. Definiendo y (t) como la
salida del controlador, la forma final del
algoritmo del PID es:
Ajuste de parámetros del PID
El objetivo de los ajustes de los
parámetros PID es lograr que el bucle de
control corrija eficazmente y en el mínimo
tiempo los efectos de las perturbaciones;
se tiene que lograr la mínima integral de
error. Si los parámetros del controlador
PID (la ganancia del proporcional, integral
y derivativo) se eligen incorrectamente, el
proceso a controlar puede ser inestable,
por ejemplo, que la salida de este varíe,
con o sin oscilación, y está limitada solo
por saturación o rotura mecánica. Ajustar
un lazo de control significa ajustar los
parámetros del sistema de control a los
valores óptimos para la respuesta del
sistema de control deseada. El
comportamiento óptimo ante un cambio
del proceso o cambio del "setpoint" varía
dependiendo de la aplicación.
Generalmente, se requiere estabilidad ante
la respuesta dada por el controlador, y
este no debe oscilar ante ninguna
combinación de las condiciones del
proceso y cambio de "setpoints". Algunos
procesos tienen un grado de no linealidad
y algunos parámetros que funcionan bien
en condiciones de carga máxima no
funcionan cuando el proceso está en
estado de "sin carga". Hay varios métodos
para ajustar un lazo de PID. El método
más efectivo generalmente requiere del
desarrollo de alguna forma del modelo del
proceso, luego elegir P, I y D basándose en
los parámetros del modelo dinámico. Los
métodos de ajuste manual pueden ser
muy ineficientes. La elección de un
método dependerá de si el lazo puede ser
"desconectado" para ajustarlo, y del
tiempo de respuesta del sistema. Si el
sistema puede desconectarse, el mejor
método de ajuste a menudo es el de
ajustar la entrada, midiendo la salida en
función del tiempo, y usando esta
respuesta para determinar los parámetros
de control. Ahora describimos como
realizar un ajuste manual.
Ajuste manual
Si el sistema debe mantenerse online, un
método de ajuste consiste en establecer
primero los valores de I y D a cero. A
continuación, incremente P hasta que la
salida del lazo oscile. Luego establezca P
a aproximadamente la mitad del valor
configurado previamente. Después
incremente I hasta que el proceso se
ajuste en el tiempo requerido (aunque
subir mucho I puede causar inestabilidad).
Finalmente, incremente D, si se necesita,
hasta que el lazo sea lo suficientemente
rápido para alcanzar su referencia tras una
variación brusca de la carga.
Un lazo de PID muy rápido alcanza su
setpoint de manera veloz, un lazo de PID
no tan rápido alcanza su setpoint de
manera no tan veloz. Algunos sistemas no
son capaces de aceptar este disparo
brusco; en estos casos se requiere de otro
lazo con un P menor a la mitad del P del
sistema de control anterior.
Método de Ziegler-Nichols
El método de Ziegler-Nichols permite
realizar un ensayo sobre el sistema a
controlar y a partir de ese ensayo se
calculan los parámetros del PID
necesarios para conseguir una buena
respuesta rápida y con poco sobrepulso.
Limitaciones de un control
PID
Mientras que los controladores PID son
aplicables a la mayoría de los problemas
de control, puede ser pobres en otras
aplicaciones. Los controladores PID,
cuando se usan solos, pueden dar un
desempeño pobre cuando la ganancia del
lazo del PID debe ser reducida para que no
se dispare u oscile sobre el valor del
"setpoint". El desempeño del sistema de
control puede ser mejorado combinando
el lazo cerrado de un control PID con un
lazo abierto. Conociendo el sistema
(como la aceleración necesaria o la
inercia) puede ser accionado y combinado
con la salida del PID para aumentar el
desempeño final del sistema. Solamente
el valor de avanacción (o Control
prealimentado) puede proveer la mayor
porción de la salida del controlador. El
controlador PID puede ser usado
principalmente para responder a cualquier
diferencia o "error" que quede entre el
setpoint y el valor actual del proceso.
Como la salida del lazo de avanacción no
se ve afectada a la realimentación del
proceso, nunca puede causar que el
sistema oscile, aumentando el desempeño
del sistema, su respuesta y estabilidad.
Por ejemplo, en la mayoría de los sistemas
de control con movimiento, para acelerar
una carga mecánica, se necesita de más
fuerza (o torque) para el motor. Si se usa
un lazo PID para controlar la velocidad de
la carga y manejar la fuerza o torque
necesaria para el motor, puede ser útil
tomar el valor de aceleración instantánea
deseada para la carga, y agregarla a la
salida del controlador PID. Esto significa
que sin importar si la carga está siendo
acelerada o desacelerada, una cantidad
proporcional de fuerza está siendo
manejada por el motor además del valor
de realimentación del PID. El lazo del PID
en esta situación usa la información de la
realimentación para incrementar o
decrementar la diferencia entre el setpoint
y el valor del primero. Trabajando juntos, la
combinación avanacción-realimentación
provee un sistema más confiable y
estable.
Otro problema que posee el PID es que es
lineal. Principalmente el desempeño de los
controladores PID en sistemas no lineales
es variable. También otro problema común
que posee el PID es, que en la parte
derivativa, el ruido puede afectar al
sistema, haciendo que esas pequeñas
variaciones, hagan que el cambio a la
salida sea muy grande. Generalmente un
Filtro pasa bajo ayuda, ya que elimina las
componentes de alta frecuencia del ruido.
Sin embargo, un FPB y un control
derivativo pueden hacer que se anulen
entre ellos. Alternativamente, el control
derivativo puede ser sacado en algunos
sistemas sin mucha pérdida de control.
Esto es equivalente a usar un controlador
PID como PI solamente.
Ejemplos prácticos
Se desea controlar el caudal de un flujo de
entrada en un reactor químico. En primer
lugar se tiene que poner una válvula de
control del caudal de dicho flujo, y un
caudalímetro, con la finalidad de tener una
medición constante del valor del caudal
que circule. El controlador irá vigilando
que el caudal que circule sea el
establecido por nosotros; en el momento
que detecte un error, mandará una señal a
la válvula de control de modo que esta se
abrirá o cerrará corrigiendo el error
medido. Y tendremos de ese modo el flujo
deseado y necesario. El PID es un cálculo
matemático, lo que envía la información
es el PLC.
Se desea mantener la temperatura interna
de un reactor químico en su valor de
referencia. Se debe tener un dispositivo de
control de la temperatura (puede ser un
calentador, una resistencia eléctrica,...), y
un sensor (termómetro). El P, PI o PID irá
controlando la variable (en este caso la
temperatura). En el instante que esta no
sea la correcta avisará al dispositivo de
control de manera que este actúe,
corrigiendo el error. De todos modos, lo
más correcto es poner un PID; si hay
mucho ruido, un PI, pero un P no nos sirve
mucho puesto que no llegaría a corregir
hasta el valor exacto.
Un ejemplo muy común es el control de
altitud de un dron, donde la señal a
controlar es la altitud mediante un
instrumento sensor de altitud (puede ser
un sensor de ultrasonido en el dron o
posiblemente una cámara conectada
externamente en comunicación
inalámbrica, etc), y donde la variable a
controlar es la velocidad y por ende el
empuje hacia arriba del suelo del dron. Un
control P daría directamente una
respuesta a cada variación intentando
compensar el error, inmediatamente,
como esto no es práctico se añade la
parte Derivativa (D), donde esta parte del
control se dedica a compensar las
variaciones "suavizándolas" y permitiendo
un espacio temporal-longitudinal entre los
espacios y las respuestas del control, en
dicho caso al no poder reaccionar de la
misma manera, no sea alcanza a
compensar el error generando un "offset",
finalmente se añadirá una parte Integral al
control (I), dotándole de la facilidad de
ajustar las variaciones entre respuestas al
error, minimizando entre respuestas el
"offset" generado.
Referencias
1. «Aplicaciones PID 4r4r» (https://web.a
rchive.org/web/20101106170933/htt
p://www.rocatek.com/forum_lazos_co
ntrol.php) . Rocatek. 5 de octubre de
2010. Archivado desde el original (htt
p://www.rocatek.com/forum_lazos_co
ntrol.php) el 6 de noviembre de 2010.
Consultado el 5 de octubre de 2010.
Enlaces externos
Control PID sobre Sistema Barra y Bola
(VÍDEO) (https://www.youtube.com/wat
ch?v=HRJiow_k-V0)
Controlador PID con PLC (PDF, teoría y
ejemplos) (http://www.slicetex.com.ar/d
ocs/an/an033)
Funcionamiento y sintonización de los
controladores PID (https://www.picuino.
com/es/control-pid.html)
Control industrial (PDF) (http://www.tod
omicrostamp.com/doc_manuales.php)
Implementación de controles PID (htt
p://www.automatas.org/hardware/teori
a_pid.htm) para aplicaciones en
robótica.
micros-designs (https://web.archive.or
g/web/20170627084735/http://www.mi
cros-designs.com.ar/) Control PID con
microcontroladores PIC
Foro de Lazos de Control PID (https://w
eb.archive.org/web/20101106170933/h
ttp://www.rocatek.com/forum_lazos_co
ntrol.php)
Control PID con MATLAB y Simulink (htt
p://www.mathworks.es/discovery/pid-c
ontrol.html)
Datos: Q716829
Multimedia: PID controllers (https://co
mmons.wikimedia.org/wiki/Category:PI
D_controllers) / Q716829 (https://com
mons.wikimedia.org/wiki/Special:Medi
aSearch?type=image&search=%22Q716
829%22)
Obtenido de
«https://es.wikipedia.org/w/index.php?
title=Controlador_PID&oldid=146750631»
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BY-SA 3.0 , salvo que se indique lo contrario.
